MXPA01000249A - Reactor de flujo radial - Google Patents

Abstract

Un aparato para un reactor de flujo radial y métodos de uso del reactor para el procesado catalítico de hidrocarburos. El reactor (110) con alojamiento de forma anular (112) contiene una región de núcleo (130) con un medio de intercambio de calor (150). La región de núcleo (130) estárodeada por un lecho de catalizador (114) contenido por las paredes interior y exterior (120 y 122 respectivamente). La región de núcleo (130) y el lecho de catalizador radial (114) están rodeados además por una zona anular (118) que contiene medios de intercambios de calor (140). La figura más representativa de la invención es la número 4.

Description

REACTOR DE FLUJO RADIAL CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere, en general, a un diseño de reactor de flujo radial con intercambio de energía térmica integrado, y a métodos para usar este aparato para llevar a cabo el procesado de hidrocarburos facilitado con catalizadores.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Una variedad de operaciones de procesado de hidrocarburos, familiares, son facilitadas por el contacto del hidrocarburo con un catalizador seleccionado, en un lecho fijo o fluidizado, bajo condiciones de temperatura y presión controladas. Una de esas operaciones de procesado de hidrocarburos, convencionales, involucra la deshidrogenación catalítica de un hidrocarburo alquilaromático en la presencia de vapor, para producir un hidrocarburo alquenilaromático correspondiente, por ejemplo la deshidrogenación de etilbenceno para producir estireno, como lo describe la patente norteamericana No. 5,461,179 (Chen et al), patente que se incorpora en la presente como referencia. La eficiencia de estas operaciones de procesado de hidrocarburos, catalizadas, pueden mejorarse a menudo -te¿M?A-BHik-i-ti-ÉÉ .,.*... Í ^MO*** utilizando una secuencia de dos o más lechos de catalizador en línea. De esta manera, el efluente de un primer lecho de catalizador o zona de reacción, que contiene predominantemente el producto final deseado, junto con el hidrocarburo que no ha reaccionado, se alimenta a un segundo lecho de catalizador o zona de reacción ubicado corriente abajo del primero, en donde la reacción adicional tiene lugar para incrementar adicionalmente la concentración del producto deseado en el efluente proveniente del segundo lecho de catalizador o zona de reacción. En la misma forma, se pueden adicionar, según se desee, un tercer, cuarto o más lechos de catalizador/zonas de reacción, en línea, corriente abajo. Entre los dos o más lechos de catalizador/zonas de reacción, el efluente proveniente de un lecho de catalizador/zona de reacción, ubicado corriente arriba, puede tener que ser calentado o enfriado (dependiendo de si la reacción es endotérmica o exotérmica) para prepararlo apropiadamente para la conversión adicional en el producto deseado, en el próximo lecho de catalizador/zona de reacción, ubicado corriente abajo. De esta manera, si la reacción catalizada es de naturaleza esencialmente endotérmica, el efluente tendrá que ser calentado entre dos lechos de catalizador/zonas de reacción para asegurar que la conversión catalítica, corriente abajo, prosiga eficientemente, o posiblemente del todo. t*..^.. >-^ , ..^ .-. ..., .......^,~~,.-.~.. „-.^.,.i,. . ..-,....._,... ^ *„*•* .* *. m Una de esas reacciones endotérmicas es la deshidrogenación catalizada, de etilbenceno a estireno. De esta manera, como se describe en la patente norteamericana No. 5,461,179, ubicado en línea entre el reactor catalítico corriente arriba 50 y el reactor catalítico corriente abajo 54 de esa patente, se encuentra un recalentador externo 52 para recalentar el efluente proveniente del reactor ubicado corriente arriba 50. Típicamente, en esa deshidrogenación del etilbenceno, la reacción endotérmica se lleva a cabo en dos o más reactores adiabáticos de un solo lecho, en donde el efluente proveniente de un reactor ubicado corriente arriba, se recalienta en un intercambiador externo de tubos y coraza, antes de ser alimentado al reactor ubicado corriente abajo. Llevar a cabo la etapa de recalentamiento en esta manera, da por resultado una caída de presión adicional (debido a las grandes pérdidas por fricción en los tubos del intercambiador) , así como un incremento en el volumen hueco (espacio vacío) debido a la tubería adicional requerida. Una mayor presión en el sistema da por resultado pérdidas en el rendimiento ya que se producen subproductos de poco valor, y reduce la actividad aparente del catalizador (debido al equilibrio y efectos de coquificación) . Un mayor volumen hueco da por resultado pérdidas en el rendimiento y la formación de impurezas indeseables del producto, a través de reacciones térmicas no selectivas. Por lo tanto, es altamente »—"»«»"»* . '• - * > ~ +* . » - • . « - - ~ * ~ - **• — -.-.-- -- . - . . * . A,fr f t f Mmifrilltf ventajoso idear una forma económica de evitar estas limitaciones del proceso convencional. La utilidad de diseños de reactores catalíticos de múltiples etapas está limitada, por lo tanto, por una 5 variedad de factores físicos, económicos, de proceso y termodinámicos . Debido a consideraciones de espacio, generalmente son deseables diseños de reactores más compactos. Algunas de las reacciones de hidrocarburos, catalizadas, tales como la del etilbenceno ÓL estireno, se benefician de mantener presiones de operación relativamente bajas. La capacidad de adicionar rápidamente al efluente cantidades de calor relativamente grandes, entre las etapas del reactor, del proceso de etilbenceno a estireno, está limitada por consideraciones económicas, metalúrgicas y termodinámicas. De esta manera, si es usa vapor sobrecalentado para recalentar el efluente, puede ser necesario usar vapor a temperaturas extremadamente altas, para proporcionar suficiente energía térmica a la masa limitada de vapor adicionado. Eso a su vez puede requerir del uso de materiales térmicamente resistentes, más caros, con relación al recalentador. Por consiguiente, es deseable desarrollar un diseño mejorado para un proceso de reacción catalítica de múltiples etapas, que aligere algunos de los problemas inherentes a los diseños de reactores de la técnica anterior .

Varios tipos de los diseños de reactores llamados de flujo radial o de flujo axial/radial, son conocidos en la técnica para varias aplicaciones, por los cuales al menos una parte de una corriente de proceso se mueve, en cierto punto, 5 a través del reactor, en una dirección radial (es decir, desde adentro hacia afuera o desde afuera hacia dentro) , lo cual se opone a los diseños de reactores de flujo axial (es decir, de extremo a extremo) más familiares. Por ejemplo, la patente norteamericana No. 4,321,234, la cual se incorpora en la presente como referencia, describe un tipo de reactor de flujo radial que involucra una sola cámara de reacción. Este aparato comprende una cámara intercilíndrica definida por un retenedor de catalizador exterior, cilindrico, permeable al gas, que está colocado dentro de una coraza exterior, y un retenedor de catalizador interior, cilindrico, permeable al gas, proporcionado dentro del retenedor de catalizador exterior. Una pluralidad de tubos de intercambio térmico, que se extienden verticalmente, se encuentra dispuesta en la cámara de reacción en grupos circulares que son concéntricos con el eje central común de ambos retenedores del catalizador. Un gas de alimentación se suministra ya sea al conducto exterior de flujo de gas o al conducto interior de flujo de gas y se provoca que fluya de manera simultánea y uniforme en todas las direcciones radiales, ya sea radialmente hacia afuera o radialmente hacia dentro. Es decir, el gas realiza un paso a través de toda la extensión anular de la sección transversal del lecho de catalizador. Otra patente anterior, la patente norteamericana No. 4,594,227, la cual se incorpora en la presente como 5 referencia, describe un reactor en el que se provoca que un gas de alimentación fluya radialmente a través de un lecho de catalizador empacado en un espacio anular definido por dos cilindros coaxiales que tienen diferentes diámetros. Un espacio intercilíndrico, anular, que se extiende verticalmente, definido entre un cilindro exterior retenedor de catalizador y un cilindro interior retenedor de catalizador, se divide en una pluralidad de cámaras extendiendo radialmente paredes divisorias verticales. Tubos de intercambio de calor se encuentran colocados verticalmente en las cámaras para mantener la temperatura apropiada para la reacción catalítica. Un catalizador se empaca en las cámaras, formando cámaras de reacción a través de las cuales fluye un gas de alimentación en direcciones radiales. Los intercambiadores de calor ponen de manifiesto que este reactor se calienta indirectamente y depende de la transferencia de calor por convección. La patente Norteamericana No. 4,909,808, la cual se incorpora en la presente como referencia, mejora el diseño del reactor de la patente No. 4,594,227 al proporcionar un reformador de vapor contenido dentro de una estructura >.». -^«..^». ' ' I fll I f f III IÍIIHK cilindrica que tiene un tubo de reactancia catalítica de forma anular. En vez de usar un dispositivo de calentamiento externo para llevar los gases calientes al del tubo de reactancia, esta invención utiliza un tipo de cámara de 5 combustión catalítica ubicada al centro de la estructura cilindrica. De esta manera, toman lugar dos diferentes reacciones catalíticas: una reacción común a los tubos de reactancia catalítica de los reformadores de vapor, y una segunda reacción para crear el calor requerido para el reformador de vapor. Esta colocación interna de la fuente de calor y el uso de una cámara de combustión catalítica mejora la transferencia de calor tanto por radiación como por convección. La mejora en estas características se debe principalmente a la capacidad de controlar el flujo térmico (la cantidad de calor disponible a partir del combustible que se encuentra afuera del tubo de reactancia) a fin de hacer coincidir la cantidad de calor requerida por la reacción que toma lugar adentro del lecho de catalizador, con el calor y temperatura del gas de combustión afuera del reactor. 20 Otro reactor catalítico llamado de flujo radial, se presenta en la patente norteamericana No. 4,714,592, la cual se incorpora en la presente como referencia. En este caso, debido a que la reacción catalítica objetivo es exotérmica, existe una necesidad de retirar el calor en exceso, del medio de reacción. Esto se consigue mediante ajNAavti||fB ¡aN | tJi¡¿u¡maá á¡?Mi ám . •i.?.i .í.? . tubos de entrada y salida que contienen un refrigerante que se hace circular a través de una estructura de conductos para refrigerante, que penetra en el lecho de catalizador a fin de absorber el calor de reacción. Otras patentes que muestran 5 diseños de reactores de flujo radial, al menos parciales, incluyen las patentes norteamericanas Números 4,230,669; 5,250,270; y 5,585,074, cada una de las cuales se incorpora también en la presente como referencia. Sin embargo, ninguna de las patentes precedentes 10 muestra un diseño de reactor que sea ciertamente bien apropiado para el procesado eficiente de un hidrocarburo, en un reactor radial de una sola etapa o de múltiples etapas, en donde la reacción catalítica sea de naturaleza altamente endotérmica o exotérmica, requiriendo por ello, 15 respectivamente, ya sea entradas de calor, a la corriente de proceso, significativas y altamente uniformes, o la eliminación de calor de la corriente de proceso antes y/o después de un solo lecho de catalizador o antes, después, y/o entre lechos de catalizador en serie. Estas y otras 20 desventajas y limitaciones de los reactores de la técnica anterior, se superan totalmente o en parte con el diseño de reactor de esta invención. iTiiflInl!^ ^ „„ t ^ ^.^ , ,_...., „. ,..,^,»..,t^<la^.,^i^,.^t,fc..,^..^ ^.^ «. „. ,. ,_, ,«,, ,. ... -A? fl j-H t iBMÉÉ.Mft OBJETOS DE LA INVENCIÓN Por consiguiente, un objeto principal de esta invención es proporcionar un medio de intercambio de energía térmica integrado, en un diseño de reactor de flujo radial, para el procesado de un hidrocarburo en lechos catalíticos, de una sola etapa o de múltiples etapas. Un objeto general de esta invención es proporcionar un enfoque compacto, eficiente y económico, para 10 procesar un hidrocarburo en un lecho catalítico de una sola etapa o de múltiples etapas. Un objeto específico de esta invención es proporcionar diseños de reactores de flujo radial, mejorados, y métodos para usarlos, con relación al procesado de un 15 hidrocarburo en lechos catalíticos de una sola etapa o de múltiples etapas, integrados con un sistema de intercambio de energía térmica, ya sea para adicionar o retirar calor antes, después y/o entre lechos de catalizador en serie, o adicionar y/o retirar calor, corriente arriba y/o corriente abajo, de 0 un solo lecho de catalizador. Todavía otro objeto específico de esta invención es proporcionar un aparato consistente en un reactor del tipo flujo radial, mejorado, y métodos para efectuar la deshidrogenación, en lechos catalíticos, en una sola etapa o 5 en múltiples etapas, de un hidrocarburo alquilaromático en un hidrocarburo alquenilaromático correspondiente, específicamente de etilbenceno a estireno. Otros objetos y ventajas de la presente invención serán en parte obvios y aparecerán, en parte, posteriormente en la presente. Por consiguiente la invención comprende, aunque no está limitada a, los métodos y el aparato relacionado, que involucran las diferentes etapas y los diferentes componentes, y la relación y orden de una o más de esas etapas y componentes, unos con respecto a los otros, tal como se ejemplifica mediante la siguiente descripción y los dibujos adjuntos. Varias modificaciones y variaciones del método y aparato, tal como se describen en la presente, serán evidentes para los experimentados en la técnica, y todas esas modificaciones y variaciones se consideran dentro del alcance de la invención.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN En la presente invención, uno o más lechos de catalizador, de forma anular, están contenidos dentro del interior de la coraza de un reactor, en donde el calentamiento o enfriamiento se lleva a cabo en la región del núcleo del interior del reactor y/o en las regiones anulares entre los lechos de catalizador en serie o, alternativamente, en frente de y/o detrás de, un solo lecho de catalizador. En una modalidad representativa, después de dejar un primer lecho de catalizador interior, la corriente de proceso pasa, de manera substancialmente radial, a través de un anulo de recalentamiento (o de enfriamiento) que contiene medios de 5 calentamiento (o de enfriamiento) , tales como una o más hileras de tubos de calentamiento (o de enfriamiento) , seguido de un elemento de mezclado (tal como un conjunto de placas perforadas o ranuradas) , antes de entrar a un segundo lecho de catalizador anular, exterior. En una modalidad representativa de la invención, un medio de transferencia de calor, que fluye dentro de los tubos de calentamiento (o de enfriamiento) suministra calor a los gases de proceso (o retira calor de los mismos) . Este esquema da por resultado una caída de presión despreciable en el recalentamiento y una reducción substancial en el volumen hueco si se compara con el uso de un intercambiador de calor externo de tubos y coraza, más convencional. Consecuentemente, el rendimiento del proceso se mejora y una reducción significativa en el costo del equipo se consigue mediante la eliminación de dos o más recipientes y sus tuberías asociadas. En general, los medios de calentamiento o enfriamiento de esta invención, comprenden un aparato de intercambio térmico colocado con relación a al menos un lecho de catalizador anular, de manera tal que las corrientes de proceso gaseosas, que fluyen radialmente hacia dentro o hacia afuera de algunos o más lechos de catalizador anulares, sean calentadas o enfriadas según se desee. En una modalidad, el aparato de intercambio térmico puede estar ubicado en la región del núcleo del reactor, dentro del anulo de un solo 5 lecho de catalizador anular o del lecho de catalizador más interno de una serie de lechos de catalizador anulares, concéntricos, separados radialmente. En otra modalidad el aparato de intercambio térmico puede estar ubicado en la región anular que rodea el exterior de un solo lecho de catalizador anular. En otra modalidad, un primer aparato de intercambio térmico puede estar ubicado en la región del núcleo del reactor y un segundo aparato de intercambio térmico puede estar ubicado en la región anular que rodea el exterior de un solo lecho de catalizador anular o en la región anular que separa un primer lecho de catalizador anular, interior, de un segundo lecho de catalizador anular, exterior. En forma similar, lechos de catalizador anulares, concéntricos, separados radialmente, adicionales, pueden estar ubicados dentro del reactor y aparatos de intercambio térmico, adicionales, pueden estar ubicados entre algunos o todos de los mismos, así como en la región anular que rodea los más externos de esos lechos de catalizado!". -*-"--«-^-*^">^- . . . .. . . t íiteíabjiiaáa- ¡^¡ üm BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista en corte frontal, esquemática, de una modalidad de un reactor de flujo radial, de lechos múltiples, anulares, de conformidad con esta invención, que emplea un intercambio de energía térmica integrado, entre lechos. La Figura 2 es una vista en corte, superior, esquemática, del reactor de la Figura 1, tomada a lo largo de 10 la línea 2-2. La Figura 3 es una vista en corte, frontal, esquemática, de una segunda modalidad de un reactor de flujo radial de conformidad con esta invención, que emplea un solo lecho de catalizador, anular, e intercambio de energía térmica integrado, tanto en el núcleo del reactor como en la región anular que rodea radialmente el lecho de catalizador. La Figura 4 es una vista en corte, superior, esquemática, del reactor de la Figura 3, tomada a lo largo de la línea 4-4. 20 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La vista en corte, frontal, esquemática, de la Figura 1, muestra un reactor de flujo radial 10 de lecho anular múltiple, de conformidad con esta invención. El -M-«>-.¿J.J.<.&._*-t^^ . ^Jfc_^ - ..„>„.., A.! ....——~«-.,._.,- ¿fa-... .»._.,»*..., .. ,.„_,,,.,;..,..„ ..^jt-.jj.í. reactor 10 comprende una coraza o alojamiento 12 exterior, en general cilindrico, y, contenidos en el mismo, dos lechos de catalizador o zonas de reacción, anulares 14 y 16 separados radialmente y separados de manera substancialmente uniforme uno del otro y separados por una región de recalentamiento (o de enfriamiento) o zona de energía térmica, anular 18. Las secciones de pared, en general cilindricas y substancialmente concéntricas, que definen las paredes interior y exterior (números de referencia 20 y 22 respectivamente) del lecho interior 14 y las paredes interior y exterior (números de referencia 24 y 26 respectivamente) del lecho exterior 16 (ver la Figura 2) comprenden un tamiz o material poroso que tiene un tamaño de malla lo suficientemente grande para dejar pasar una corriente de flujo de fluido sin resistencia indebida o una alta caída de presión, pero aún lo suficientemente pequeña para retener el material catalizador en el mismo. Será evidente que en la Figura 1 la pared exterior 22 del lecho interior 14 forma la pared interior de la zona de recalentamiento (o de enfriamiento) 18, y la pared interior 24 del lecho exterior 16 forma la pared exterior de la zona de recalentamiento (o de enfriamiento) 18. También será evidente para los experimentados en la técnica, que, aunque la Figura 1 ilustra una modalidad de esta invención, en donde dos lechos de catalizador de forma anular, separados JdÜit.i.i?ii IH^^ ^BMj^ radialmente, están separados por una sola zona de recalentamiento (o de enfriamiento) de forma anular, y que podrían adicionarse lechos de catalizador anulares, radialmente separados, adicionales, cada uno separado del 5 próximo lecho de catalizador hacia dentro o hacia afuera, por otra zona de recalentamiento (o de enfriamiento) anular. Cuando únicamente se usa un lecho de catalizador en el reactor, tal como se analiza con relación a las Figuras 3 y 4, la zona de recalentamiento (o de enfriamiento) puede estar localizada, ya sea en frente o detrás del lecho de catalizador, o, alternativamente, tanto en frente como detrás del lecho de catalizador tal como se muestra en las Figuras 3 y 4. La pared interior 20 del lecho interior 14 está separada radialmente del eje central común del reactor 10 a fin de definir una región de núcleo, cilindrica, interior 30. Una alimentación de entrada o corriente de reacción 60 del reactor, que comprende el hidrocarburo que se va a tratar en el reactor, a una temperatura y presión adecuadas, se alimenta la región 30 del reactor 10 a través de una entrada 32 del reactor. Aunque la Figura 1 muestra la corriente de reacción 60 alimentándose al fondo del reactor 10, y la corriente de producto 64 retirándose de la parte superior del reactor 10, se comprenderá que este arreglo se puede invertir sin afectar el funcionamiento de este aparato de flujo radial. De esta manera, también se encuentra dentro del alcance de esta invención alimentar una corriente de reacción 60 a la parte superior del reactor 10 y retirar la corriente de producto 64 del fondo de reactor 10. Aunque la Figura 1 muestra la corriente de reacción 60 alimentándose a la región de núcleo 30 del reactor 10, y la corriente de producto 64 retirándose de la región anular más exterior 28 del reactor 10, se comprenderá que este arreglo puede invertirse sin afectar el funcionamiento de este aparato de flujo radial. De esta manera también se encuentra dentro del alcance de esta invención alimentar la corriente de reacción 60 a la región anular más exterior 28 del reactor 10 y retirar la corriente de producto 64 de la región de núcleo del reactor 10. Para una planta de estireno, por ejemplo, la corriente de alimentación 60 puede comprender una mezcla de etilbenceno y vapor. En la modalidad de la Figura 1 de la presente invención, un medio de desplazamiento del fluido 34, tal como un cilindro de desplazamiento, tal co o se ilustra en la Figura 1, de un tamaño y forma apropiados, puede estar colocado opcionalmente dentro de la región 30. El propósito de ese cilindro de desplazamiento 34 es auxiliar a dirigir la corriente de alimentación entrante 60 en una dirección substancialmente radial hacia el primer lecho de catalizador y minimizar el tiempo de residencia de la corriente de líuliiiriiiAiiiuÉtiiiitfriiflíia^ alimentación en la región 30 en donde podrían ocurrir reacciones químicas indeseables. Las flechas en la Figura 1 ilustran cómo el cilindro 34 ayuda a dirigir la corriente de alimentación 60 de manera substancialmente radial hacia el lecho de catalizador 14. Como se muestra mediante las flechas de la corriente de proceso en la Figura 1, en la porción de pared adyacente 20 del lecho de catalizador 14, puede existir cierto componente axial relativamente pequeño para el flujo de la corriente de proceso. Similarmente, en la porción de pared adyacente 26 del lecho de catalizador 16 puede también existir cierto componente axial relativamente pequeño, para el flujo de la corriente de proceso. No obstante, a través de la mayoría de los lechos de catalizador 14 y 16, y a través, substancialmente de toda la zona de intercambio térmico 18, la dirección del flujo de la corriente de proceso es, virtual ente, completamente radial. Esto distingue esta invención de muchos de los otros aparatos de la técnica anterior mencionados al principio, en donde existe únicamente un flujo radial parcial o mínimo, de la corriente de proceso a través del reactor, o en donde existe tanto flujo radial hacia dentro como hacia afuera, lo cual contrasta con el flujo radial unidireccional (ya sea hacia afuera o hacia dentro) de esta invención. Como se muestra en la Figura 1, la corriente de alimentación del hidrocarburo pasará, de manera substancial, .. . .....^„.. ^ „..^.,.. ^ ^^ ^. ,„. t ,^. ... .., ..,, <.... . **Mt .i.?Mm ¡* radialmente a través del lecho de catalizador 14 dando por resultado una conversión al menos parcial del hidrocarburo en el producto final deseado. La corriente del producto, de efluente 62, que emerge de manera substancialmente radial desde el lecho 14 a través de la pared 22 pasa directamente hacia la zona de recalentamiento anular 18. Si la reacción catalizada que ocurrió en el lecho 14 fue endotérmica, tal como una conversión de etilbenceno en estireno, la corriente de producto de efluente 62 del lecho 14 estará a una menor temperatura que la corriente de alimentación entrante 60, y requerirá de recalentamiento en la zona 18 para llevarla nuevamente a una temperatura óptima antes de pasarla hacia el segundo lecho de catalizador 16. Una variedad de enfoques a un aparato de intercambio térmico para generar y transferir energía térmica, puede adaptarse ventajosamente para suministrar calor a la zona de recalentamiento 18 del reactor 10. Un enfoque, ilustrado en las Figuras 1 y 2, es hacer funcionar un conjunto de tubos de intercambio térmico 40 (es decir, de calentamiento o de enfriamiento) térmicamente conductores, colocados axialmente, a través y hacia afuera de la zona 18. La superficie externa de los tubos 40, que adentro contiene un medio/fluido de transferencia de calor, apropiado, puede ser, o lisa o con aletas, prefiriéndose la última debido al hecho de que con ello puede reducirse el número de tubos Liikl?A?t±JtáM?i. .-a- ^^^**~?~*m*». . •..«?.^M,^.. requeridos para realizar la adición o eliminación de calor, y de esta manera se reduce substancialmente el tamaño de la región anular 18 necesario para contener los tubos. La temperatura del fluido de proceso que deja el 5 banco de tubos de calentamiento en la zona 18 normalmente no se distribuirá uniformemente en una dirección radial. El grado de esta mala distribución de temperatura dependerá principalmente de la separación de los tubos y del número de hileras de tubos. Disminuir la separación entre tubos reducirá la mala distribución radial de la temperatura, pero con el costo de tener que incrementar el número de tubos. Una forma preferida de corregir la mala distribución radial de la temperatura, es mediante el uso de un solo o múltiples dispositivos de mezclado ubicados corriente abajo del banco de tubos de calentamiento. Preferentemente estas placas de mezclado contienen ranuras o hileras verticales de agujeros alineados con los centros de los tubos. Los resultados de rigurosas simulaciones de transferencia de calor y de masa han demostrado que ese diseño es capaz de reducir el grado de la mala distribución radial de la temperatura en este tipo de aparato, por un orden de magnitud, sin un incremento significativo en la caída de presión. Las temperaturas de las paredes de los tubos con un calentamiento no uniforme, a lo largo de la longitud de un tubo de calentamiento, causará una mala distribución axial de la temperatura (es decir, las diferencias de temperatura entre el fluido de proceso en la parte superior y en el fondo del reactor) , afectando adversamente el funcionamiento del catalizador. No obstante se prefiere que el aparato de 5 intercambio térmico sea de un tamaño y forma apropiados, y que esté colocado apropiadamente con relación al primer lecho de catalizador 14, de manera tal que sea capaz de proporcionar un intercambio de energía térmica substancialmente, axialmente, uniforme. Dado que la temperatura y el flujo del fluido de proceso que abandona el primer lecho de catalizador 14 es, en general, axialmente uniforme, se sigue que la única forma de conseguir una uniformidad del intercambio térmico, axial, substancial, es mantener de alguna manera los tubos de calentamiento a una temperatura constante desde la parte superior hasta el fondo. Esta distribución ideal, axial, de la temperatura, puede conseguirse a través de cierto número de medios, tal como haciendo circular un medio de calentamiento (usualmente un líquido de gran capacidad calorífica) a una razón lo suficientemente alta para mantener muy baja la caída de la temperatura en el lado del tubo. Para medios de calentamiento gaseosos (tal como vapor sobrecalentado) en donde la circulación no es práctica, la presencia de gradientes axiales de temperatura en el fluido de proceso se puede minimizar mediante el uso de tubos de múltiples pasos. De manera similar, el calentamiento se puede suministrar al fluido de proceso a través de un líquido circulante, tal como un fluido para transferencia de calor, altamente estable o sal fundida. La velocidad de circulación 5 del líquido deberá ser lo suficientemente alta a fin de minimizar la caída de temperatura a lo largo de los tubos de calentamiento. En estos casos el calor se suministra al fluido de transferencia de calor, externamente, mediante un calentador a fuego directo o un calentador eléctrico. Sin embargo, otras técnicas para suministrar energía térmica a la zona de recalentamiento 18, serán evidentes para aquellos de experiencia ordinaria en esta técnica. Para operaciones particulares de procesado de hidrocarburos se verá que ciertas técnicas para el suministro de energía térmica a la zona de recalentamiento 18 tendrán sinergias y/o eficiencias particulares. De esta manera, como un ejemplo, el suministro de calor al medio de calentamiento, directamente dentro del tubo, tal como mediante el calentamiento por combustión o por resistencia eléctrica, es útil en la fabricación de estireno mediante la deshidrogenación del etilbenceno, entre otros procesos. En el proceso de deshidrogenación convencional de etilbenceno a estireno, se usa vapor, el cual se alimenta conjuntamente con la alimentación del hidrocarburo, tanto como un medio de calentamiento como un diluyente, con el propósito de reducir la presión parcial de los reactivos, un requerimiento necesario a fin de superar las limitaciones del equilibrio y prevenir la coquificación del catalizador. Las limitaciones con este tipo de sistema son el tipo de 5 componentes metalúrgicos requeridos y el tamaño físico del intercambiador de recalentamiento. De igual manera, estas limitaciones están presentes si el recalentaraiento se lleva a cabo externamente en un intercambiador de tubos y coraza, o internamente en un espacio anular entre dos lechos de catalizador anulares separados radialmente, contenidos en el mismo recipiente. Con el advenimiento de catalizadores de deshidrogenación activos, altamente estables, la cantidad de vapor requerida por el proceso no está ya más, estrictamente gobernada por las restricciones del catalizador, sino que también por los límites de temperatura del equipo intercambiador de calor del proceso, en particular el intercambiador recalentador. Los catalizadores para deshidrogenación, más viejos, requerían de una cantidad del orden de 8 a 12 moles de vapor por mol de alimentación del hidrocarburo, mientras que los productos catalizadores más nuevos requieren únicamente de 5 a 7 moles de vapor por mol de alimentación del hidrocarburo. En el proceso de deshidrogenación de etilbenceno a estireno, el vapor de proceso se proporciona típicamente al recalentador, en el intervalo de temperaturas de 787.78 'C a 898.89 * C (de 1450 'F a 1650 ' F) . A temperaturas por debajo de 815.56 *C (1500*F), el acero 304SS es un material de construcción económico y práctico. Sin embargo, para 5 temperaturas por encima de 815.56 *C (1500'F), que se requieren en general para catalizadores con bajas proporciones de vapor a hidrocarburo (de 5 a 7 moles de vapor/mol de hidrocarburo) , deben especificarse aleaciones caras, resistentes a altas temperaturas, tales como la 800H/HT. Alternativamente, la máxima temperatura del lado del vapor puede reducirse incrementando el área de transferencia de calor, pero a expensas de mayor costo del equipo y una caída de presión adicional (particularmente en el caso de intercambiadores de tubos y coraza, externos) . 15 Estas limitaciones se pueden superar desligando el papel de la corriente de vapor, tanto como un medio de calentamiento como el diluyente del proceso. Esto se puede conseguir suministrando calor directamente al proceso en la manera descrita anteriormente. Ejemplos de calentamiento directo involucran la circulación de un medio de calentamiento tal como vapor, gas de combustión, o sal fundida, calentamiento con resistencia eléctrica o mediante la combustión de un combustible dentro de un tubo térmico mismo. 25 Un método parcialmente eficaz para suministrar "->^**^^^- - ..^^,.,.J-.^—„,«-.*. _ ....^^.^...^ . ??mM áta? calor directamente dentro de un tubo térmico, el exterior del cual esté en contacto con el fluido del proceso, es mediante una combustión, sin llamas, del gas combustible (tal como hidrógeno o un hidrocarburo) . Uno de esos diseños de combustión sin llamas es descrito por las patentes norteamericanas Números 5,255,742 y 5,404,952, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Una de las ventajas de este método es una distribución de temperaturas en el tubo, relativamente uniforme, la cual se puede conseguir mediante la distribución apropiada del combustible dentro del tubo. De esta manera, la aplicación del método de las patentes norteamericanas Números 5,255,742 y 5,404,952 es particularmente ventajosa para el esquema de proceso de la presente invención, en donde el recalentamiento se lleva a cabo dentro de un reactor de flujo radial con un solo lecho o con múltiples lechos. Otro método para someter a combustión el combustible dentro del tubo térmico, involucra el uso de un material poroso tal como un metal sinterizado o cerámica microporosa. En esta alternativa se utiliza un arreglo de doble tubo en donde el tubo interior está construido de un material poroso y el tubo exterior actúa como una cámara de combustión. Una alternativa sería alimentar el combustible a través del tubo poroso interior e inyectar el combustible a una corriente de aire que fluya en el anulo del tubo . -. , *. ,¡ * * ±.?^ .. .. a,-»., .. ..... ít ..a.*. .^ > .....-... ^ .....¿. ~.~. ,, *. .. .. .... ^. Mí*j, Aig- 1 - t » tef aifíilMi exterior. La corriente de producto de efluente recalentado, 62, que fluye substancialmente de manera radial desde la zona de recalentamiento 18, pasa luego a través de la pared 24 y 5 entra al segundo lecho de catalizador 16 en donde la reacción/conversión, adicional, del hidrocarburo que no ha reaccionado, tiene lugar a medida que la corriente de proceso pasa substancialmente de manera radial a través del lecho 16. La corriente 64 de producto de efluente, que emerge del lecho de catalizador 16 pasa a través de la pared 26 hacia una región 28 de recolección, anular, más externa, definida por la pared 26 sobre un lado y por el otro, la superficie interior de la porción 12 del miembro de coraza o alojamiento, del reactor 10. En la región 28 de recolección, la corriente 64 de producto de efluente fluye en una dirección en general axial hacia la salida 36 del reactor, en donde la corriente 64 del producto de efluente abandona el reactor 10 a través de la salida 36 del reactor y es enviada corriente abajo para su procesado adicional y separación de los componentes, incluyendo la recuperación del producto deseado. Como se observó previamente, la corriente de producto 64 puede retirarse alternativamente del fondo del reactor 10 en lugar de la parte superior, y puede ser retirada del núcleo 30 en lugar del anulo 28. 25 Las Figuras 3 y 4 ilustran una modalidad alternativa del reactor de flujo radial de esta invención. En esta modalidad alternativa, el reactor de flujo radial 110 comprende una coraza o alojamiento exterior 112, en general cilindrico, y, contenido en el mismo, un solo lecho de 5 catalizador o zona de reacción, anular 114, que rodea una zona de núcleo 130 del reactor, que comprende una región, en general cilindrica, definida por la pared interior 120 del lecho de catalizador 114. También en esta modalidad alternativa, un aparato de intercambio térmico 150 se encuentra localizado dentro de la zona de núcleo 130 para calentar (o enfriar) la alimentación o corriente de reacción 160 de entrada al reactor, la cual se alimenta a la zona de núcleo 130 a través de una entrada 132 del reactor. En esta modalidad, el aparato de intercambio térmico 150, que puede comprender cualquier medio de calentamiento (o enfriamiento) apropiado, tales como aquellos descritos previamente con relación a las Figuras 1 y 2, sirve para proporcionar intercambio térmico a la alimentación o corriente de reacción entrante 160 antes de hacer pasar la corriente de reacción en una dirección substancialmente radial hacia el lecho de catalizador 114. Como se mencionó anteriormente para la modalidad de las Figuras 1 y 2, aunque la Figura 3 muestra la corriente de reacción 160 siendo alimentada a través del fondo del reactor 110 hacia la zona de núcleo 130, se encuentra también dentro del alcance de la invención, alimentar la corriente de reacción 160 a través de la parte superior del reactor 110 en lugar del fondo, y/o alimentar la corriente de reacción 160 hacia la región anular más externa 118 en lugar de la zona de núcleo 130. Por ejemplo, como se muestra en la Figura 3, en una planta de estireno, la corriente de alimentación/reacción 160, puede comprender una mezcla de etilbenceno y vapor. La corriente de alimentación 160 se calienta hasta una temperatura apropiada en la zona de núcleo 130 mediante el contacto con el aparato de intercambio térmico 150 y luego se pasa substancialmente de manera radial a través de la pared interior 120 hacia y a través del lecho de catalizador 114 dando por resultado una conversión al menos parcial del hidrocarburo en el producto final deseado. La corriente de producto de efluente 162 que emerge substancialmente de manera radial desde el lecho 114 a través de la pared exterior 122 pasa directamente hacia la zona anular 118, que puede ser una zona de recolección, o una zona de recalentamiento (o enfriamiento) o ambas. Si el reactor 110 comprende un reactor de un solo lecho, como de hecho se ilustra en las Figuras 3 y 4, la zona 118 será una zona de recolección o de recolección/calentamiento (o enfriamiento) en la que la corriente de producto de efluente 162 se hace fluir en una dirección en general axial hacia la salida 136 del reactor, en donde la corriente de producto de efluente 164 abandona el reactor 110 a través de la salida 136 del reactor y es enviada corriente abajo para el procesado adicional. Se comprenderá que, como se analizó anteriormente, también se encuentra dentro del alcance de esta invención, alternativamente, extraer la corriente de producto 164 del fondo de reactor 110 y/o de la zona de núcleo 130. En una variación de esta modalidad, tal como se muestra en las Figuras 3 y 4, la zona de recolección 118 puede servir también como una zona de recalentamiento (o de enfriamiento) colocando un segundo aparato de intercambio térmico 140, en la zona 118 para preparar mejor la corriente de producto de efluente 164 para el procesado corriente abajo. Alternativamente, en otra variación de esta modalidad de la invención (no mostrada) , el reactor 110 puede comprender un reactor de múltiples lechos, similar al que se ilustra en las Figuras 1 y 2. En esta modalidad, uno o más lechos de catalizador, anulares, concéntricos, adicionales (comparables al lecho 16 en las Figuras 1 / 2) estará (n) ubicados dentro del reactor 110. En esta variación, la zona anular 118 que rodea el lecho más interior 114 puede o no incluir un segundo aparato de intercambio térmico 140 para recalentar (o enfriar) la corriente de producto de efluente 162 a manera que pasa substancialmente de manera radial a través de la zona 118 y hacia y a través del segundo (o uno subsecuente) lecho de catalizador. En esta modalidad, se utilizará una región de recolección anular que rodea el lecho de catalizador más 5 exterior (comparable a la región 28 en las Figuras 1 y 2) para recolectar la corriente de producto de efluente que emerge de la pared exterior del lecho de catalizador más exterior y hacer fluir esa corriente de producto en una dirección en general axial hacia la salida 136 del reactor.

La región de recolección anular de este reactor de flujo radial de múltiples lechos, en algunas modalidades incluye un aparato de intercambio térmico, adicional, para proporcionar calentamiento (o enfriamiento) a la corriente de producto de efluente en su camino hacia la salida 136 del reactor. 15 Será evidente para los experimentados en la técnica que se pueden realizar otros cambios y modificaciones en el aparato y procesos descritos anteriormente sin apartarse del alcance de la presente invención, y se pretende que todo asunto contenido en la descripción anterior sea interpretado en un sentido ilustrativo y no limitativo. ¡r?¡»a?»M <taaÉat i > , ( » , ., Á.

Claims (30)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la invención que antecede, se considera como una novedad, y por lo tanto, se reclama como 5 propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES

1. Un aparato consistente en un reactor de flujo 10 radial, caracterizado porque comprende en combinación: un alojamiento del reactor, que define un interior del reactor, que incluye un núcleo del reactor alrededor de un eje central del reactor; una entrada de alimentación al reactor para alimentar una corriente de reacción fluida, al interior del 15 reactor; una primera región de forma anular que rodea radialmente el núcleo del reactor, la primera región de forma anular está definida por paredes interior y exterior de un primer lecho, substancialmente concéntricas, de un material poroso con un tamaño de malla apropiado para retener en el 20 mismo un primer lecho de material catalizador y a la vez permitir el flujo de fluido a través del mismo; una segunda región de forma anular que rodea radialmente el primer lecho; una salida para la alimentación del reactor, para extraer una corriente de producto fluida, del interior del reactor, la 25 corriente de producto fluida se genera haciendo fluir la corriente de reacción fluida, substancialmente de manera radial a través de al menos el primer lecho del material catalizador y, medios de intercambio térmico localizados en el núcleo del reactor, en la segunda región de forma anular, o en ambas .

2. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de intercambio térmico está localizado en el núcleo del reactor.

3. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de intercambio térmico es de un tamaño y forma adecuados, y está colocado convenientemente con relación al primer lecho del material catalizador, de manera tal que es capaz de proporcionar un intercambio térmico, substancialmente, axialmente uniforme, a la corriente de reacción fluida, antes de que fluya hacia el primer lecho, después de que fluya hacia afuera del primer lecho, o ambos.

4. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de intercambio térmico comprende una pluralidad de tubos de intercambio térmico colocados axialmente .

5. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque al menos algunos de los tubos de intercambio térmico incluyen miembros de aleta.

6. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque los tubos están separados y dispuestos en una configuración en general circular, próxima a la pared interior del primer lecho, o a la pared exterior del primer lecho, o ambas.

7. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de intercambio térmico comprende una pluralidad de tubos de intercambio térmico dispuestos axialmente, que conducen un medio de transferencia de calor, que fluye.

8. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de intercambio térmico comprende una pluralidad de tubos de intercambio térmico dispuestos axialmente, térmicamente conductores, cada uno de los cuales contiene medios para la combustión controlada, interna, de un material combustible, y medios para alimentar el material combustible y un oxidante, al interior de los tubos de intercambio térmico.

9. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1,, caracterizado ^^^*^^^^^^^^^^^^^^^^^^^iJÍ?*¿t^^iy»w^a6^B porque el medio de intercambio térmico comprende una pluralidad de tubos de intercambio térmico dispuestos axialmente, llenos de un medio de transferencia de calor y un medio para calentar o enfriar el medio de transferencia de calor.

10. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de calentamiento comprende un calentador de resistencia eléctrica.

11. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende una tercera región de forma anular, en el interior del reactor, la tercera región rodea radialmente la segunda región de forma anular y está separada radialmente del primer lecho de material catalizador, en donde la tercera región de forma anular está definida por las paredes interior y exterior del segundo lecho, substancialmente concéntricas, de un material poroso de un tamaño de malla apropiado para retener un segundo lecho de material catalizador en el mismo, y a la vez permitir que el fluido fluya a través del mismo; y, una cuarta región de forma anular que rodea radialmente el segundo lecho.

12. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque comprende un medio de intercambio ?^j^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^j^^ggtelSjjilg^g térmico ubicado en la segunda región de forma anular.

13. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque además comprende medios de 5 desplazamiento de fluido, localizados en el núcleo del reactor.

14. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque comprende un primer medio de intercambio 10 térmico localizado en el núcleo del reactor, y un segundo medio de intercambio térmico localizado en la segunda región de forma anular.

15. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 11, 15 caracterizado porque comprende un primer medio de intercambio térmico localizado en el núcleo del reactor, un segundo medio de intercambio térmico localizado en la segunda región de forma anular, y un tercer medio de intercambio térmico localizado en la cuarta región de forma anular. 20

16. Un aparato consistente en un reactor de flujo radial, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende: una pluralidad de lechos de catalizador, de forma anular, radialmente separados, cada uno de los lechos de catalizador está definido por paredes interior y exterior 25 substancialmente concéntricas, de un material poroso de m**mÚ?Mmi iHfar*&*??itß ¡ < -J i J H?.^, S . .. - .. A. . . „,. -J « , * -. ?. ^ ?,* .. i. . , «. .»».»- j»j ? a tamaño de malla apropiado para retener el material » catalizador en el mismo, y a la vez permitir que el fluido fluya a través del mismo; y, medios de intercambio térmico dispuestos axialmente en al menos una de las regiones de forma anular que separan los lechos de catalizador adyacentes .

17. Un método para procesar una corriente de proceso fluida, mediante el contacto con un material catalizador, junto con calentamiento, enfriamiento o ambos, integrados, a fin de producir una corriente de producto fluido, final, el método está caracterizado porque comprende las etapas de: hacer pasar una corriente de reacción fluida hacia el interior de un aparato reactor de flujo radial que comprende un núcleo del reactor alrededor de un eje central del reactor, al menos un primer lecho de catalizador de forma anular, definido por paredes interior y exterior, concéntricas, de un primer lecho, la pared interior del primer lecho rodea radialmente el núcleo del reactor, y una primera región anular rodea radialmente el primer lecho de catalizador; hacer fluir la corriente de reacción fluida, substancialmente de manera radial hacia y a través del primer lecho de catalizador, por lo cual la corriente de reacción fluida hace contacto con el catalizador contenido en el primer lecho de catalizador, para producir una corriente de producto del primer lecho; y, hacer fluir la corriente de ¿^^^^^^¿ ^^^ & § * ^ ^ * i^S^^üy producto del primer lecho, substancialmente de manera radial hacia afuera del primer lecho de catalizador y hacia una región de recolección, adyacente al primer lecho de catalizador; y porque además comprende la etapa o etapas de poner en contacto la corriente de proceso fluida con medios de intercambio térmico dispuestos axialmente y localizados en el núcleo del reactor o, alternativamente, con medios de intercambio de energía térmica, dispuestos axialmente, localizados en la primera región anular, o ambos.

18. Un método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el medio de intercambio de energía térmica comprende una pluralidad de tubos de intercambio térmico orientados axialmente.

19. Un método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque al menos algunos de los tubos de intercambio térmico incluyen miembros de aletas.

20. Un método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque los tubos de intercambio térmico están separados y dispuestos en una configuración en general circular, próximos a la pared interior o a la pared exterior del primer lecho de catalizador, o ambos.

21. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque los tubos de intercambio térmico conducen un medio de transferencia de calor, que fluye.

22. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque Los tubos de intercambio térmico son calentados por la combustión controlada, interna, de un material combustible.

23. Un método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque los tubos de intercambio térmico comprenden elementos de calentamiento con resistencia eléctrica.

24. Un método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el interior del reactor comprende adicionalmente un segundo lecho de catalizador, de forma anular, definido por paredes interior y exterior del segundo lecho, concéntricas, que rodean radialmente la primera región anular y una segunda región anular que rodea radialmente el segundo lecho de catalizador, y porque además comprende las etapas de: hacer fluir la corriente de proceso fluida, de manera substancialmente radial hacia y a través de un segundo lecho de catalizador de forma anular, por lo cual la corriente de proceso fluida hace contacto con el catalizador contenido en el segundo lecho de catalizador para producir una corriente de producto del segundo lecho; y, hacer fluir la corriente de producto del segundo lecho, de manera substancialmente radial hacia afuera del segundo lecho de catalizador y hacia una de las regiones . &>.- ~^ - de forma anular, adyacente al segundo lecho de catalizador.

25. Un método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la corriente de proceso fluida se pone en contacto con medios de intercambio 5 de energía térmica dispuestos axialmente, en la región del núcleo.

26. Un método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque además comprende la etapa de poner en contacto la corriente de proceso fluida con 10 medios de intercambio de energía térmica dispuestos axialmente, localizados en la primera región anular.

27. Un método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque además comprende la etapa de retirar la corriente de proceso fluida, del interior 15 del reactor, después de que ha fluido tanto a través del primer lecho de catalizador, como del segundo, como una corriente de producto final.

28. Un método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque además comprende las 20 etapas de hacer fluir secuencialmente la corriente de proceso fluida, substancialmente de manera radial hacia y a través de una pluralidad de lechos de catalizador adicionales, separados radialmente, de forma anular, de diámetro creciente, cada uno localizado en el interior del reactor, en 25 donde los lechos de catalizador adyacentes están separados por regiones anulares, para producir una corriente de producto final en el último lecho de catalizador de la secuencia.

29. Un método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque además comprende las etapas de poner en contacto la corriente de proceso que fluye radialmente, con los medios de intercambio de energía térmica, en una pluralidad de las regiones anulares entre los lechos de catalizador. 10

30. Un método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque además comprende las etapas de poner en contacto la corriente de proceso que fluye radialmente, con medios de intercambio de energía térmica, en cada una de las regiones anulares entre Los lechos de 15 catalizador. 20 25