MXPA00012175A - Catalizadores soportados y su empleo en la oxidacion de hidrocarburos en fase gaseosa - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a catalizadores soportados, constituidos por una masa activa sobre un cuerpo de soporte inerte en forma de anillos, caracterizados porque los anillos poseen una o varias muescas en los lados pianos superior y/o inferior del anillo.

Description

CATALIZADORES SOPORTADOS Y SU EMPLEO EN LA OXIDACIÓN DE HIDROCARBUROS EN FASE GASEOSA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a catalizadores soportados y su empleo en la oxidación de hidrocarburos en fase gaseosa. Catalizadores soportados para la oxidación de hidrocarburos en fase gaseosa a los productos de oxidación correspondientes como por ejemplo ácidos carboxílicos, anhídridos de ácido carboxílico o aldehidos se conocen desde hace mucho tiempo. Un ejemplo de aplicación típico para catalizadores de este tipo es la producción de anhídrido ftálico a partir de o-xileno o naftaleno, anhídrido maleico a partir de benceno o butano, formaldehído a partir de metanol, y ácido acrílico o acroleína a partir de propeno. Recientemente se ha descrito también la producción de ácido acético por oxidación de etano o butano o buteno así como de mezclas butano/buteno con catalizadores soportados. Común a todos estos procesos de producción es que las reacciones transcurren con fuerte exotermia. Debido a esto, casi todos los procesos de este tipo se llevan a cabo en los denominados reactores tubulares. En este caso los tubos están llenos de un catalizador, y la eliminación del calor de reacción que se produce (refrigeración) se realiza habitualmente por medio de una masa de sales fundidas, con la cual están rodeados los tubos de reacción dentro del reactor. La refrigeración puede realizarse dependiendo del campo de temperatura, alternativamente también con vapor, agua sobrecalentada u otros líquidos de transmisión de calor. En el caso de los catalizadores empleados se trata predominantemente de catalizadores soportados, que por regla general están constituidos por un cuerpo de soporte inerte, por ejemplo en forma de anillos o bolas, sobre el cual está aplicada la masa catalítica activa propiamente dicha. Masas catalíticamente activas de este tipo están constituidas por ejemplo, en el caso de los catalizadores de PSA y catalizadores de ácido acético, predominantemente por TiO2 en forma de anatasa y V2?5. Para la mejora del control de la actividad y mejora de la selectividad se mezclan en este caso a menudo adicionalmente aditivos activadores o incluso moderadores, por ejemplo óxidos de los elementos de los grupos secundarios del sistema periódico, compuestos alcalinos, y/o en pequeñas cantidades promotores como materias impurificadoras, con la masa catalíticamente activa. En el caso de los catalizadores para la producción de MSA, la masa catalíticamente activa está constituida por ejemplo por pirofosfato de vanadilo. En la producción de los catalizadores soportados se aplican por pulverización por lo general suspensiones a base de polvo catalizador y líquidos (agua, disolventes orgánicos) o también soluciones o suspensiones de los constituyentes individuales del catalizador, en su caso con adición de ligantes para la mejora de la adherencia de los componentes activos sobre los cuerpos de soporte.

Por el documento EP-B 714700 (US-A-5.677.261) se conoce también la aplicación de polvo seco sobre cuerpos de soporte húmedos. Como cuerpos de soporte se emplean habitualmente cuerpos mecánicamente estables y conformados regularmente tales como bolas, anillos, semianillos y sillas de montar. El tamaño de los cuerpos conformados está determinado en este caso predominantemente por la dimensión del reactor, sobre todo por el diámetro interior de los tubos de reacción individuales. Como material soporte encuentran en este caso aplicación por ejemplo esteatita, duranita, loza, dióxido de silicio, carburo de silicio, aluminatos, metales, y aleaciones metálicas. En la elección de los cuerpos conformados y su dimensión juega un papel importante particularmente la pérdida de presión ligada a ellos. Una pequeña pérdida de carga del lecho de catalizador puede significar un ahorro de energía considerable, por ejemplo en la energía de la soplante. Un criterio adicional consiste en que los materiales soporte pueden producirse con el coste económico más bajo posible. En la técnica se han realizado en este caso anillos y bolas, donde debido a la menor pérdida de presión existente en el caso de los anillos encuentran cada vez más aplicación soportes de forma anular. En el pasado no han faltado ensayos para encontrar por variación de los materiales soporte de forma anular, que exhiben un valor óptimo de pérdida de presión (es decir una pérdida de presión lo menor posible) y por tanto soportan la mayor masa activa posible, pero sin disminución de los otros datos de eficacia tales como selectividad, estabilidad, productividad, etc. El documento DE-A 3445289 (ÜS-A 4.656.157) describe por ejemplo un soporte anular, que se diferencia de los "anillos normales" porque sus caras frontales están redondeadas. Este soporte anular debe permitir un llenado más uniforme de los tubos de reacción y con ello un transcurso de la reacción más uniforme. No se describe nada con relación a la presurización. Por el documento EP-B 552287 se describe un catalizador integral para la producción de anhídrido maleico, que está constituido por una forma geométrica compacta, en cuya superficie exterior está dispuesta al menos una cavidad. En este caso se describen en los ejemplos exclusivamente formas, en las cuales las cavidades se encuentran en las superficies exteriores y no en las caras frontales. La finalidad de estas formas es obtener una superficie lo mayor posible de los catalizadores integrales. Las formas indicadas pueden realizarse en este caso técnicamente sólo con gran dificultad y costes elevados. Por el documento EP-A 220933 se conoce un catalizador integral para empleo en procesos catalíticos, que exhibe una forma "de cuatro paletas".

Dicha forma se obtiene en este caso por extrusión de la masa de catalizador.

Por su forma especial, el catalizador posee mejores propiedades físicas en lo que se refiere a resistencia a la rotura y presurización. El documento GB-A 2193907 describe un catalizador en forma cilindrica, cuya envoltura exterior está provista en la dirección de la longitud de nervios que están dimensionados y dispuestos de tal manera que los cuerpos de catalizador individuales no pueden atascarse. El documento US-A 4.328.130 describe asimismo una forma de catalizador, en la cual un cilindro está atravesado en la dirección longitudinal con varios canales y nervios, siendo las entalladuras más estrechas que los nervios, a fin de evitar un atascamiento. Por los documentos EP-A 004079 (US-A 4.370.492 y US-A 4.370.261) se conocen formas de catalizador en las cuales se trata de trozos de cordón con sección transversal en forma de estrella o de cordones estriados. El documento US-A 3.966.644 describe formas de catalizador obtenidas a partir de piezas extruidas en cordón en forma de varios cilindros añadidos paralelamente unos a otros. Las formas descritas en la técnica anterior para soportes de catalizador con presurización reducida exhiben todas ellas formas muy complicadas. La producción está por tanto ligada la mayoría de las veces a costes elevados y por consiguiente es antieconómica en gran escala industrial. Muchas de estas formas complicadas, que pueden obtenerse sobre todo por extrusión, no son apropiadas debido a su superficie para revestimientos por medio de masas de catalizador activas, y por consiguiente pueden emplearse solamente como contacto total. El objetivo fue por consiguiente poner a punto soportes de catalizador, que por una parte poseen una menor presurización que los anillos o bolas convencionales, pero por otra parte exhiben una superficie lo más sencilla posible pero elevada geométrica y por consiguiente susceptible de revestimiento. Adicionalmente, estas formas soportadas deberían poder producirse sencillamente y de manera económica, y desviarse en su geometría sólo insignificantemente de los soportes empleados industrialmente, a fin de poder 5 emplearlas sin problema alguno en las instalaciones y procesos de oxidación existentes. Por otra parte, los catalizadores soportados a desarrollar deberían exhibir asimismo una estabilidad tan satisfactoria como los conocidos en la técnica anterior, introducirse en los tubos de reacción con las máquinas de llenado conocidas, y hacer posible durante el revestimiento con masa activa un i o espesor de capa uniforme. Objeto de la invención son catalizadores soportados, constituidos por una masa activa sobre un cuerpo de soporte inerte en forma de anillos, caracterizados porque los anillos poseen una o varias muescas en el lado plano superior y/o inferior del anillo. 15 El número de muescas en los lados planos del catalizador correspondiente a la invención depende de las exigencias de la reacción respectiva y de la dimensión del soporte anular. Al menos un lado plano del anillo está provisto por tanto con una muesca como mínimo. Se prefieren cuerpos de soporte en los cuales cada uno de los lados planos del anillo está 0 provisto de una o varias muescas. Se prefieren catalizadores con 2 a 8 muescas en cada lado plano, prefiriéndose particularmente 2 a 4 muescas. El tamaño de los anillos empleados depende en primer lugar de las exigencias, es decir del tamaño del reactor. El diámetro del soporte debería estar comprendido por tanto entre 1/2 y 1/10 del diámetro interior de los tubos de reacción, preferiblemente entre 1/3 y 1/5. Como materiales son apropiados por ejemplo esteatita, duranita, carburo de silicio, loza, porcelana, dióxido de silicio, silicatos, óxido de aluminio, aluminatos o mezclas de estos materiales. Estos pueden estar totalmente sinterizados, o incluso ser de estructura porosa. Preferiblemente se emplean anillos de esteatita (silicato de magnesio totalmente sinterizado) con una altura de 4 a 10 mm, un diámetro exterior de 6 a 10 mm y un espesor de pared de 1 a 2 mm. Las muescas correspondientes a la invención en los lados respectivos pueden encontrarse distribuidas de manera regular o irregular. La disposición de las muescas en los lados planos de los anillos se elige en este caso preferiblemente de tal manera que las muescas de las caras opuestas se encuentran siempre "en hueco". Así, por ejemplo, en un catalizador correspondiente a la invención con dos muescas en cada caso en cada lado plano, las muescas están dispuestas sobre los lados planos opuestos desfasadas en 90 grados. La forma de las muescas puede ser semicircular, rectangular, trapezoidal o forma de V. En la realización de las muescas es ventajoso por consiguiente que las muescas individuales sean algo más pequeñas o claramente mayores que el espesor del anillo. De esta manera pueden evitarse los atascamientos que, entre otras cosas, dificultan el proceso de revestimiento. La profundidad y la anchura de las muescas están determinadas en este caso por la estabilidad mecánica del soporte. La dimensión de las muescas debe ser al menos tan grande que las muescas no se obturen durante el revestimiento con la masa activa. La profundidad máxima de las muescas así como su anchura están limitadas de tal manera que en las etapas de producción ulteriores así como en las etapas de aplicación (llenado del reactor) no debe llegarse a una destrucción del catalizador. Se prefieren muescas con una profundidad de 1/3 a 1/2 de la altura del cuerpo anular, cuando se aplican las muescas por encima y por debajo. En caso de que se provea solamente un lado del catalizador con las muescas correspondientes a la invención, entonces la profundidad de las muescas puede ser también mayor que la mitad de la profundidad del cuerpo anular. Por último, la profundidad máxima de las muescas depende de la estabilidad residual del soporte. Por la incorporación de dos muescas en cada uno de los lados frontales superior e inferior del anillo, se pueden reducir las pérdidas de presión en aprox. 30%, sin que se produzca una pérdida digna de mención de la superficie susceptible de revestimiento. Sorprendentemente, en el ejemplo de la oxidación en fase gaseosa de butano, buteno y sus mezclas a ácido acético pudo observarse que los catalizadores correspondientes a la invención, además de la ventaja de la presurización reducida en el reactor se ha encontrado adicionalmente un aumento claro de la selectividad en la transformación de las materias primas en torno a 4%. Adicionalmente, pudo observarse que la formación de puntos calientes en la zona principal de reacción es francamente más suave, como lo índica el ejemplo de la oxidación de o-xileno a PSA. Con ayuda de los ejemplos siguientes debe esclarecerse adicionalmente la invención.

EJEMPLO 1 (Ejemplos de formas) Las figuras 1a-f muestran varios ejemplos de formas del catalizador correspondiente a la invención con números y disposiciones diferentes de las muescas. El cuerpo del catalizador se muestra para ello en cada caso en una vista lateral (1), vista en planta (2) y una representación en perspectiva (3): a.) dos muescas en cada uno de los lados superior e inferior, desfasadas 90 grados unas con respecto a otras, profundidad de las muescas 1/3 de la altura del anillo, anchura de las muescas menor que el espesor del anillo; b.) dos muescas en cada uno de los lados superior e inferior, desfasadas 90 grados unas con respecto a otras, profundidad de las muescas 1/2 de la altura del anillo, anchura de las muescas menor que el espesor del anillo; c.) cuatro muescas en cada uno de los lados superior e inferior, desfasadas 45 grados unas con respecto a otras, profundidad de las muescas 1/3 de la altura del anillo, anchura de las muescas menor que el espesor del anillo; d.) dos muescas en cada uno de los lados superior e inferior, desfasadas 90 grados unas con respecto a otras, profundidad de las muescas 1/3 de la altura del anillo, anchura de las muescas mayor que el espesor del anillo; e.) dos muescas en un solo lado, profundidad de las muescas 1/3 de la altura del anillo, anchura de las muescas menor que el espesor del anillo; f.) una sola muesca en cada uno de los lados superior e inferior, desfasadas 180 grados una con respecto a otra, profundidad de las muescas 1/3 de la altura del anillo, anchura de las muescas menor que el espesor del anillo. Las figuras 2a-c muestran varios ejemplos del catalizador correspondiente a la invención con diferentes realizaciones geométricas de las muescas. El cuerpo del catalizador se muestra para ello en cada caso en una vista lateral (1 ), vista en planta (2) y una representación en perspectiva (3): a.) muesca en forma de U b.) muesca en forma de V c.) muesca de forma trapezoidal EJEMPLO 2 (Medidas de la pérdida de presión) Un aparato de medida con una longitud de tubo de 348 cm, un diámetro interior de 25 mm, un regulador de presión (0-7,5 bares), un rotámetro (0-5 m3N/h), una cámara de presurización y un manómetro de presión dinámica se llenó con anillos de catalizador. La altura de llenado fue 280 cm para los anillos A, B, C y D, o 72 cm para los anillos E y F. Para la medida de la presión dinámica se redujo el aire comprimido de la red (6 bares) a 2,5 bares con un regulador de presión. En el rotámetro se ajustaron las cantidades de aire necesarias (3 y 4 m3N/h) con una presión previa de 1 ,5 bares. Las presiones podían leerse en el manómetro de presión dinámica. La medida se realizó a la temperatura ambiente. La medida se llevó a cabo con anillos de catalizador revestidos (C, D) y sin revestir (A, B). Los anillos revestidos se revistieron en cada caso con 8% en peso de masa de catalizador, constituida por V2O5/TÍO2. Se emplearon anillos provistos de muescas, que tenían en cada caso dos muescas en el lado superior y dos muescas en el lado inferior (A, C). Las muescas estaban desfasadas en este caso en 90 grados unas con respecto a otras. El anillo tenía una dimensión de 7 x 7 x 4 mm (diámetro exterior x altura x diámetro interior), la anchura de las muescas era 1 ,4 mm y la profundidad de las muescas 2 mm. Como comparación se midieron anillos con una dimensión de 7 x 7 x 4 mm que no estaban provistos de muescas.

Se midieron adicíonalmente anillos más pequeños con una dimensión de 7 x 4 x 4 mm (E). Estos anillos estaban provistos en cada lado con dos muescas rectangulares. Las muescas estaban desplazadas en 90 grados unas con respecto a otras y tenían en cada caso una profundidad de 2 mm y una anchura de 1 ,4 mm. Como comparación se midieron en este caso anillos con la misma dimensión pero sin muescas (F). Los resultados de estas medidas se presentan en el cuadro 1 y el cuadro 2.

CUADRO 1 CUADRO 2 Con ayuda de la evaluación tabular de los resultados de los ensayos puede verse claramente que los catalizadores correspondientes a la invención provocan menos presurización en comparación con los catalizadores convencionales sin muescas. Los catalizadores correspondientes a la invención con un tamaño de 7 x 7 x 4 mm presentan en todos los casos aprox. 20% menos de presurización, y en el caso de los anillos más pequeños de 7 x 4 x 4 mm este efecto es hasta 34% mayor.

EJEMPLO 3 (Producción del catalizador correspondiente a la invención para la síntesis de anhídrido ftálico) Para la producción de los catalizadores se suspendieron 11 ,3 g de V2O5, 70,8 g de TiO2 (BET 8 m2/g), 17,7 g de TiO2 (BET 200 m2/g) y 0,2 g de cesio (como CSCO3) en 400 ml de agua desionizada y se agitaron durante 18 horas, a fin de obtener una distribución homogénea. A esta suspensión se añadieron 1 ,5 g de ligante orgánico, constituido por un copolímero de acetato de vinilo y lauráto de vinilo en forma de una dispersión acuosa al 50% en peso. La suspensión obtenida se aplicó por pulverización seguidamente sobre 1203 g de anillos de esteatita con dos muescas en cada caso en la cara superior y dos muescas en la cara inferior, y se secó. Las muescas estaban desfasadas en este caso 90 grados unas con respecto a otras. Los anillos tenían una dimensión de 7 x 7 x 4 mm, la anchura de las muescas era 1 ,4 mm y la profundidad de las muescas 2 mm.

EJEMPLO DE COMPARACIÓN 1 (Catalizador del Ejemplo 3 sobre anillos sin muescas) Se produjo un catalizador análogamente al Ejemplo 3, pero con la diferencia de que el mismo se aplicó sobre anillos de esteatita sin muescas de tamaño 7 x 7 x 4 mm.

EJEMPLO 4 (Producción de un catalizador correspondiente a la invención para la síntesis de ácido acético) La producción del catalizador se realizó análogamente al documento DE-A-19649426. La masa activa está constituida por óxidos de titanio, vanadio, molibdeno y antimonio, de fórmula empírica T¡aVbMocSbdOe (a: 91 ; b: 7; c: 1 ; d: 3; e: 207) y en una proporción de 14,4% en peso más 1 ,6% en peso de grafito referida al peso del soporte. Esta masa activa se aplicó sobre anillos de esteatita provistos de muescas con dos muescas en cada caso en la cara superior y dos muescas en la cara inferior, y se secó. Las muescas estaban desfasadas en este caso en 90 grados unas con respecto a otras. Los anillos tenían una dimensión de 7 x 7 x 4 mm, la anchura de las muescas era 1 ,4 mm y la profundidad de las muescas 2 mm.

EJEMPLO DE COMPARACIÓN 2 (Catalizador del Ejemplo 4 sobre anillos sin muescas) La producción del catalizador se realizó análogamente al Ejemplo 4 con la excepción de que la masa activa se aplicó sobre anillos sin muescas con una dimensión de 7 x 7 x 4 mm (diámetro exterior x diámetro interior x altura).

EJEMPLO 5 (Ensayo de los catalizadores del Ejemplo 3 y el Ejemplo de Comparación 1 en el Ejemplo de la oxidación de o-xileno) El ensayo se realizó en un reactor tubular con una longitud de 330 cm y un diámetro interior de tubo de 25 mm. El tubo se atemperó con un baño de sales circulante (masa fundida eutéctica, constituida por nitrato de potasio y nitrito de sodio). El reactor se llenó con el catalizador correspondiente a la invención del Ejemplo 3 o el catalizador del Ejemplo de Comparación 1. La altura de llenado de catalizador era en los dos ensayos 280 cm. Las temperaturas del baño de sales eran 365°C. Después del llenado se hicieron pasar a través de este reactor 4 m3N de una mezcla aire/o-xileno, en la cual la concentración de o-xileno era 60 g/m3N de aire y la mezcla aire/o-xileno se calentó previamente a 180°C antes de la entrada en el reactor. Se instaló en el reactor en posición centrada un termoelemento que hacía posible la medida de la evolución de la temperatura en el tubo. El gas de reacción que salía del reactor se hizo pasar a través de un condensador, para separar los productos de reacción tales como PSA. Los resultados de los ensayos se presentan en la Tabla 3 siguiente.

CUADRO 3 Resultados de los ensayos de oxidación de o-xileno A partir de los resultados de la Tabla (3) resulta evidente que el catalizador con muescas correspondiente a la invención exhibe una pérdida de presión francamente menor. El rendimiento de producto es asimismo mejor en el catalizador correspondiente a la invención. Con ayuda de la comparación de las temperaturas máximas (hot-spot) en el tubo de reacción puede reconocerse que el catalizador correspondiente a la invención exhibe sorprendentemente además una temperatura de hot-spot más baja.

EJEMPLO 6 (Ensayo de los catalizadores del Ejemplo 4 y el Ejemplo de Comparación 2 en el Ejemplo de la oxidación de mezclas butano/buteno a ácido acético) El catalizador correspondiente a la invención del Ejemplo 4 se introdujo en un reactor con gas de reciclo que tenía un diámetro interior del tubo de reacción de 25 mm con una altura de llenado de 6000 mm, y se ensayó de acuerdo con el documento DE-A 19910866 en el ejemplo de oxidación de una mezcla buteno/butano. Como gas de reacción se alimentaron 320 g/h de oxígeno, 130 g/h de 1 -buteno y 56 g/h de n-butano. El flujo de gas de reciclo se ajustó de tal modo que el reactor alcanzó en condiciones estables un flujo de gas de reciclo de 12780 g/h. El reactor se hizo operar a 11*105 Pa de presión y una temperatura del fluido refrigerante de 187°C. La separación de ácido del gas de reacción se realizó por absorción con 1000 g/h de agua (alimentación por cabeza) en un absorbedor con relleno estructurado, un diámetro interior de 43 mm y una altura de relleno de 3240 mm a una temperatura en cabeza del absorbedor de 130°C. En estas condiciones, se alcanzó una conversión de buteno de 99,8% y una conversión de butano de 83,1%. La selectividad para ácido acético referida a la conversión total de C fue 73% en moles, y la selectividad para ácido fórmico referida a la conversión total de C fue 9% en moles. La concentración de ácido bruto fue 24% en peso.

En un ensayo ulterior se procedió análogamente a la prescripción anterior con el catalizador de comparación del Ejemplo de Comparación 2 (333 g/h de oxígeno, 130 g/h de 1 -buteno y 60 g/h de n-butano). El flujo de gas de reciclo se ajustó de tal modo que el reactor en condiciones estables alcanzó un flujo de gas de reciclo de 12520 g/h. El reactor se hizo funcionar a 11*105 Pa de presión y 191°C de temperatura del fluido refrigerante. La separación de ácido del gas de reacción se realizó por absorción con 1000 g/h de agua (introducción por cabeza) en un absorbedor con relleno estructurado, un diámetro interior de 43 mm y una altura de relleno de 3240 mm con una temperatura en cabeza del absorbedor de 130°C. En estas condiciones se obtuvo una conversión de buteno de 99,8% y una conversión de butano de 83,8%. La selectividad para ácido acético referida a la conversión total de C fue 70% en moles, y la selectividad para ácido fórmico referida a la conversión total de C4 fue 8% en moles. La con-centración de ácido bruto fue 23% en peso. Estos resultados demuestran que el catalizador con muescas correspondiente a la invención daba sorprendentemente como resultado en condiciones de ensayo prácticamente iguales una selectividad para ácido acético en torno a 3% en moles más alta y una selectividad para ácido fórmico en torno a 1% más alta. De ello se deduce una selectividad total para ácidos en torno a 4% más alta de esta reacción. Al mismo tiempo, la pérdida de presión del relleno de catalizador era en torno a aproximadamente 20% menor que la del catalizador de comparación. Debido a este hecho, se obtiene un ahorro enorme de energía en reacciones de este tipo.

Claims (14)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Catalizadores soportados, constituidos por una masa activa sobre un cuerpo de soporte inerte en forma de anillos, caracterizados porque los anillos poseen una o varias muescas en el lado plano superior y/o inferior del anillo.

2 - Catalizadores soportados según la reivindicación 1 , caracterizados porque el número de muescas en un lado plano del anillo está comprendido entre 2 y 8.

3.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 2, caracterizados porque las muescas están distribuidas regularmente.

4.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 3, caracterizados porque las muescas están distribuidas irregularmente.

5.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 4, caracterizados porque las muescas en los lados opuestos entre sí están dispuestas desfasadas "en vacío".

6.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 5, caracterizados porque las muescas son de forma semicircular, rectangular, trapezoidal o de V.

7.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 6, caracterizados porque la anchura de las muescas es mayor que el espesor del anillo. 8.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 7, caracterizados porque la anchura de las muescas es menor que el espesor del anillo. 9.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 8, caracterizados porque la anchura de las muescas se elige de tal manera que los soportes de catalizador no pueden atascarse unos con otros. 10.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 9, caracterizados porque los anillos están constituidos por esteatita, duranita, carburo de silicio, loza, porcelana, dióxido de silicio, silicatos, óxido de aluminio, aluminatos o por mezclas de estos materiales. 11.- Catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 10, caracterizados porque se emplean anillos con una altura de 4 hasta 10 mm, un diámetro exterior de 6 hasta 10 mm y un espesor de pared de 1 hasta 2 mm. 12.- Empleo de catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 11 en la oxidación de hidrocarburos en fase gaseosa. 13.- Empleo de catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 11 en la oxidación de o-xileno y/o naftaleno a anhídrido ftálico en fase gaseosa. 14.- Empleo de catalizadores soportados según la reivindicación 1 a 11 , en la oxidación de hidrocarburos saturados y/o insaturados a ácido acético en fase gaseosa.