MXPA00008317A - Dispositivo de manejo de rollos - Google Patents

Abstract

Un sistema de manejo de rollos para el manejo de material enrollado colocado sobre un núcleo, que consta de:un ensamble divisor para dar apoyo inicial a un rollo de material que va a ser amarrado y para girar el rollo de material entre por lo menos dos posiciones divisoras espaciadas de manera circunferencial en la que por lo menos dos flejes de sujeción se colocan en cima del rollo de material con el fin de prevenir que el rollo de material se desenrolle;un ensamble de sujeción de fleje para colocar un fleje de sujeción sobre el rollo de material en por lo menos dos posiciones del rollo de material mientras que el rollo de material se coloca sobre el mencionado ensamble divisor con el fin de sujetar el rollo de material en las mencionadas por lo menos dos posiciones indicadas, mediante las cuales se evita que el rollo amarrado de material se desenrolle;un ensamble transportador para llevar el rollo amarrado de material a una ubicación remota del citado ensamble divisor;un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble, para retirar el rollo amarrado de material, del citado ensamble divisor con el fin de apoyar el rollo de material amarrado y par trasladar el rollo de material amarrado sobre el citado ensamble transportador.

Description

DISPOSITIVO DE MANEJO DE ROLLOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención trata de manera general de un aparato de manejo de rollos de fleje y en particular de un aparato para manejar rollos de fleje en donde el aparato incluye espigas que dan soporte al rollo de fleje durante una operación de división y sujeción del fleje por medio de la cual flejes de sujeción son colocados sobre posiciones circunferenciales predeterminadas del rollo, y en donde además, el aparato retira automáticamente el rollo de fleje amarrado de las espigas a la terminación de la operación de sujeción del fleje y coloca el rollo de fleje amarrado en el mecanismo transportador que transporta el rollo de fleje amarrado a una ubicación remota para su posterior encaminamiento o procesamiento previo a su distribución comercial. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN De manera convencional, existe la maquinaria, el aparato y el equipo en donde, por ejemplo múltiples soportes se proporcionan de manera que el fleje de plástico o similar se enrolle automáticamente en el núcleo o mandril adecuado, tal como, por ejemplo, un carrete de cartón piedra. A la terminación de la operación de enrollado de fleje, cada rollo de fleje debe necesariamente ser retirado de la máquina o equipo de enrollado de fleje, y los flejes de sujeción deben colocarse alrededor del rollo de fleje en ubicaciones circunferenciales predeterminadas del mismo de manera que se preserve la integridad del arrollado del rollo de fleje por donde se evita efectivamente que el rollo se desenrolle o axialmente se contraiga. La operación de sujeción de fleje se realiza por un operador que debe a continuación retirar un rollo de fleje terminado desde uno de los particulares múltiples soportes de enrollamiento de fleje, llevar el rollo de fleje completo a el soporte de sujeción de fleje, y colocar el rollo de fleje en el soporte de sujeción de fleje y colocar el rollo de fleje en el soporte de sujeción de fleje. Usando una herramienta tensora y de sujeción para fleje de mano portátil, y después de colocar manualmente un protector de bordes de cartón alrededor del rollo de fleje en una ubicación circunferencial particular del mismo, el operador usa entonces la herramienta tensora y de sujeción de fleje portátil de mano, suelda y corta el fleje de sujeción. Después, el rollo de fleje se hace girar de manera que se divide en forma efectivamente circunferencial el rollo de fleje a una nueva posición circunferencial en donde otro fleje de sujeción se va a aplicar al rollo de fleje. Al terminar la operación de sujeción de fleje, el operador manualmente retira el rollo de fleje amarrado del soporte de sujeción de fleje y coloca el rollo de fleje amarrado en una tarima que entonces puede ser transportada en seguida, por ejemplo, por medio de un aparato de horquilla elevadora para procesamiento posterior antes de su distribución comercial. De ese modo se puede apreciar con facilidad que toda la operación de enrollamiento y sujeción de fleje es muy intensa, tediosa y cansada para el personal del operador. En consecuencia, existe una necesidad en la técnica para el desarrollo de maquinaria, aparato o equipo automático que pueda realizar automáticamente las diversas operaciones manuales que anteriormente era necesario que se realizaran por personal del operador de enrollamiento y sujeción de fleje. OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN En consecuencia, es objetivo de la presente invención proporcionar un aparato, equipo o maquinaria de rollo de fleje nuevo y mejorado que comprenda un dispositivo de manejo de rollos que aplique automáticamente los flejes de sujeción a un rollo de fleje que coloca automáticamente el rollo de fleje amarrado en un transportador de descarga. Otro objetivo de la presente . invención es proporcionar un aparato, equipo o maquinaria de rollo de fleje nuevo y mejorado que comprenda un dispositivo de manejo de rollos que supere los diversos retrocesos y desventajas característicos del aparato de manejo de rollos de fleje y técnicas convencionales. Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un aparato, equipo o maquinaria de rollo de fleje nuevo mejorado que comprenda un dispositivo de manejo de rollos que sea extremadamente fácil de usar por el personal del operador en donde la intensa labor, la fatiga y el tedio característicos de las operaciones convencionales de sujeción de rollo de fleje se eliminen con efectividad o al menos se reduzcan en gran medida. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Los objetivos anteriores y otros objetivos se logran de acuerdo con las técnicas y principios de la presente invención a través de la disposición de un aparato, equipo o maquinaria de rollo de fleje nuevo y mejorado que comprende un dispositivo de manejo de rollos que incluye una estructura principal en donde se instala un mecanismo divisor que comprende un par de espigas giratorias para dar soporte al rollo de fleje. Las espigas están montadas en una estructura que se encuentra montada sobre pivote en la estructura principal de manera que es móvil entre la posición inoperativa retraída hacia arriba y la posición operativa inferior saliente en donde las espigas soportan el rollo de fleje. Un ensamble de cabeza de fleje de sujeción es móvil entre una posición inoperativa retractada y una posición operativa saliente en donde la cabeza de fleje de sujeción coopera con el mecanismo divisor para colocar los flejes de sujeción en posiciones circunferenciales predeterminadas del rollo de fleje. Cuando se termina la operación de sujeción de fleje, la cabeza de fleje de sujeción se mueve o regresa a su posición inoperativa retractada en donde un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba se encuentra hacia arriba sobre el pivote de manera que acopla el rollo de fleje amarrado y lo eleva para retirar de manera efectiva el rollo de fleje amarrado de las espigas del mecanismo divisor. Las espigas del mecanismo divisor pueden entonces moverse a su posición inoperativa hacia arriba en donde el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba, que ahora da soporte al rollo de fleje amarrado, es bajado sobre pivote para colocar el rollo de fleje amarrado en el mecanismo transportador adecuado que transporta el rollo de fleje amarrado a una ubicación remota para encaminamiento posterior o •procesamiento antes de su distribución comercial . Subsecuentemente, las espigas del mecanismo divisor bajan sobre pivote a su posición operativa en preparación para recibir un nuevo rollo de fleje por lo que se puede llevar a cabo otro ciclo operativo del aparato. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Varios otros objetivos, características y ventajas de la presente invención se apreciarán de manera más completa de la siguiente descripción detallada cuando se consideren en conexión con los dibujos adjuntos en donde caracteres de igual referencia designan partes similares o correspondientes en todas las diversas vistas, y en donde : La FIGURA 1 es una vista frontal elevada del aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado construido de acuerdo con los principios y las enseñanzas de la presente invención; La FIGURA 2 es una planta vista del aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado que se muestra en la FIGURA 1; La FIGURA 3 es una vista lateral elevada del aparato de manejo de rollos aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado mostrado en las FIGURAS 1 y 2; La FIGURA 4 es una vista frontal elevada de un ensamble divisor de rollos del aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado que se muestra en las FIGURAS 1 a 3; La FIGURA 5 es una vista lateral elevada del ensamble divisor de rollos que se muestra en la FIGURA 4; La FIGURA 6 es una planta vista de un ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos del aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado que aparece en las FIGURAS 1-3; La FIGURA 7 es una vista lateral elevada de un ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos que aparece en la FIGURA 6 cuando este ensamble se coloca en su posición hacia abajo y cuando el brazo de soporte de rollos del mismo se coloca en su posición retractada; La FIGURA 8 es una planta vista del ensamble transportador de descarga de rollos del aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado que aparece en las FIGURAS 1-3; La FIGURA 9 es una vista frontal elevada, similar a la de la FIGURA 1, que ilustra esquemáticamente un primer paso principal de la operación de manejo de rollos en donde el rollo de fleje se deposita en el ensamble divisor de rollos; La FIGURA 10 es una vista similar a la de la FIGURA 9 que ilustra esquemáticamente un segundo paso importante de la operación de manejo de rollos en donde la cabeza del fleje de sujeción ha sido movida de su posición inoperativa retractada a su posición operativa extendida en la que la cabeza de fleje de sujeción asegura un fleje de sujeción alrededor del rollo de fleje sostenido en el ensamble divisor de rollos; La FIGURA 11 es una vista similar a la FIGURA 10 que ilustra esquemáticamente un tercer paso importante de la operación de manejo de rollos en donde la cabeza de fleje de sujeción ha sido movida desde su posición operativa extendida de nuevo a su posición inoperativa retractada en la preparación para remover el rollo de fleje amarrado del ensamble divisor de rollos; La FIGURA 12 es una vista similar a la de la FIGURA 11 que ilustra esquemáticamente un cuarto paso importante de la operación de manejo de rollos en donde el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos fue movido de su posición inferior a su posición elevada en la que el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos es preparado para acoplarse al rollo de fleje amarrado de manera que se remueva el rollo de fleje amarrado del ensamble divisor de rollos y que soporte el rollo de fleje amarrado para permitir que el ensamble divisor de rollos sea movido a su posición inoperativa elevada; La FIGURA 13 es una vista similar a la de la FIGURA 12 que ilustra esquemáticamente un quinto paso importante de la operación de manejo de rollos en donde el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos se ha acoplado al rollo de fleje amarrado y ha retirado el rollo de fleje amarrado del ensamble divisor de rollos para permitir de esa manera que el ensamble divisor de rollos sea movido subsecuentemente a su posición inoperativa elevada; La FIGURA 14 es una vista similar a la de la FIGURA 13 que ilustra esquemáticamente un sexto paso importante de la operación de manejo de rollos en donde el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos aparece soportando el rollo de fleje amarrado y el ensamble divisor de rollos ha sido movido hacia arriba a su posición inoperativa; La FIGURA 15 es una vista similar a la de la FIGURA 14 que esquemáticamente ilustra un séptimo paso importante de la operación de manejo de rollos en donde el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos ha sido movido hacia abajo a su posición inferior en la que el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos coloca el rollo de fleje amarrado en el ensamble transportador de descarga; y La FIGURA 16 es una vista similar a la de la FIGURA 15 que esquemáticamente ilustra un octavo paso principal de la operación de manejo de rollos en donde el brazo de soporte de rollos del ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba los rollos ha sido regresado a su posición retractada para permitir de esa manera que el ensamble transportador de descarga transfiera el rollo de fleje amarrado a una ubicación remota para su posterior encaminamiento y procesamiento antes de la distribución comercial, y el ensamble divisor de rollos ha sido bajado y regresado a su posición operativa en preparación para recibir un nuevo rollo de fleje que va a ser amarrado. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA FORMA DE REALIZACIÓN PREFERIDA Ahora con referencia a los figuras, y de manera más particular a la FIGURA 1-3 de la misma, el aparato de manejo de rollos nuevo y mejorado, construido de acuerdo con los principios y las enseñanzas de la presente invención, se ilustra y generalmente se indica por la referencia de carácter 10, mientras que los componentes individuales principales que el aparato de manejo de rollos 10 se ilustran más específicamente en detalle en la FIGURA 4-8. Como una generalidad inicial, que por supuesto será seguida por una descripción detallada del aparato y la operación del mismo, el aparato de la presente invención comprende un ensamble divisor de rollos que soporta inicialmente un rollo de fleje en un par de espigas giratorias. Una cabeza de sujeción de fleje es entonces movida a una posición extendida en la que la cabeza de fleje de sujeción y un ensamble de conducto de fleje de sujeción rodea efectivamente una porción del rollo de fleje de manera que coloca un fleje de sujeción tensionado en el rollo de fleje en una posición circunferencial predeterminada del rollo de fleje. Después de repetidos movimientos divisores circunferenciales del ensamble divisor de rollos de manera que se coloquen otras porciones circunferenciales predeterminadas del rollo de fleje en la estación de fleje de sujeción definida por la cabeza de fleje de sujeción, por donde flejes de sujeción adicionales se colocan en el rollo de fleje de manera que éste ahora está completamente amarrado, la cabeza de fleje de sujeción se mueve a su posición retractada original, y un ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba es movido hacia arriba a una posición elevada en la que un brazo de soporte de este ensamble es movido a una posición en la que el brazo de soporte acopla el rollo de fleje amarrado y levanta éste de manera que se retire efectivamente el rollo de fleje amarrado de las espigas giratorias del ensamble divisor. El ensamble divisor se mueve entonces hacia arriba a una posición inoperativa retractada, en donde el ensamble de mecanismo para colocar los extremos hacia arriba es bajado para regresar a su posición original como resultado del cual el rollo de fleje amarrado es depositado en el ensamble transportador. El brazo de soporte del mecanismo para colocar los extremos hacia arriba es regresado a su posición original en la que el ensamble transportador puede entonces transferir el rollo de fleje amarrado a una ubicación remota para su posterior encaminamiento o procesamiento antes de la distribución comercial del rollo de fleje. El ensamble divisor baja entonces a su posición operativa original de manera que está preparado para un nuevo rollo de fleje que va a ser amarrado. Ahora que ya se ha enunciado la descripción anterior de la generalidad estructural y operativa, una descripción detallada del aparato de manejo de rollos 10, los componentes individuales importantes del mismo, y una descripción detallada de la operación de los mismos, será descrita con referencia a los dibujos adjuntos. Como se ve en las FIGURAS 1-5, el ensamble divisor de rollos, generalmente indicado por el carácter de referencia 12, se colocar en una estructura principal 14, y además se ve que el ensamble divisor de rollos 12 comprende un par de postes lateralmente espaciados salientes hacia adelante o elementos de viga tubular 16,16 en los extremos inferiores de los que se montan respectivamente un par de espigas giratorias salientes hacia adelante 18,18. Cerca de los extremos superiores de cada uno de los postes alargables verticalmente o elementos de viga tubular 16,16, se encuentra otro par respectivamente provisto de elementos de viga tubular 20,20, que también se proyectan hacia adelante de manera que están colocados substancialmente paralelos a las espigas giratorias 18,18. Un par de soportes 22,22 están adaptados para estar montados de manera fija a los elementos de viga tubular lateralmente espaciados 24,24 de la estructura 14, como se puede ver mejor en las FIGURAS 1-3, y como se puede ver mejor en la FIGURA 2 y de acuerdo con la primera forma de realización de la invención, cada una de las ménsulas 22,22 se proporciona respectivamente con una flecha o pivote 26,26 en donde las porciones de extremo distales colocadas de manera opuesta de las flechas o pivotes 26,26 se extienden respectivamente o atraviezan los elementos de viga tubular 20,20. De acuerdo con una segunda forma de realización alternativa de la invención, las flechas o pivotes 26,26 pueden proporcionarse en los elementos de viga tubular 20,20 de manera que se alarguen lateralmente hacia afuera de las mismas en direcciones opuestas y por lo mismo se alargan respectivamente o atraviesan las ménsulas 22,22. En cualquier caso, las flechas o pivotes 26,26, juntos definen un eje giratorio 28 alrededor del cual todo el ensamble divisor de rollos 12 puede moverse giratoriamente entre una primera posición operativa bajada, como se muestra en la FIGURA 1 y una segunda posición inoperativa elevada que se describe a continuación. Una placa de soporte colocada verticalmente 30 se sujeta a la superficie superior de cada elemento de viga tubular colocado horizontalmente 20 así como a la porción de extremo superior de cada elemento de viga tubular colocado verticalmente 16, y cada placa de soporte 30,30 viene con una abertura 32 a través de la cual se alarga una barra o varilla 34 a la que un extremo de un cilindro actuador 36 se conecta como se puede ver mejor en la FIGURA 3, el otro extremo del cilindro 36 está unido a la estructura 14. De esta manera, la extensión del cilindro 36 de su posición ilustrada en la FIGURA 3 ocasiona el movimiento giratorio de todo el ensamble divisor de rollos 12 en la dirección contraria al sentido de las manecillas del reloj alrededor del eje de giro 28 de manera que se mueve el ensamble divisor de rollos 12 de su posición operativa inferior, que se muestra como ejemplo en las FIGURAS 1 y 3, a su posición inoperativa elevada como se describirá en lo sucesivo. La retracción del cilindro 36 moverá por supuesto en giro el ensamble divisor de rollos 12 en la dirección de las manecillas del reloj de manera que vuelva de su posición antes mencionada inoperativa elevada de regreso a su posición operativa inferior para estar preparado de esa manera para un nuevo ciclo operativo de manejo de rollos como se describe en lo sucesivo en conexión con las FIGURAS 9-16. A fin de proporcionar impulso giratorio a las espigas giratorias 18,18 de manera que ésta puedan realizar las operaciones de división en los rollos de fleje como se podrá ver en lo sucesivo, un elemento de arrastre giratorio a las espigas giratorias 18,18, de manera que las espigas giratorias puedan realizar las operaciones de división en los rollos de fleje como se hará aparente en lo sucesivo, un elemento de arrastre giratorio 38, como mejor se puede ver en la FIGURA 5, con una conexión ranurada 40 formada en la parte de la superficie externa de la misma, se encuentra fijamente montada sobre una porción de la cubierta superior 42 que, en su momento, se conecta fijamente a los elementos de viga tubular que se alargan verticalmente 16,16 del ensamble divisor de rollos 12. El elemento de arrastre giratorio 38 sale o se extiende hacia atrás desde el alojamiento 42 para que por lo mismo tener capacidad de giro en conexión a un mecanismo impulsado por motor adecuado, que no aparece.

El extremo delantero del elemento de arrastre giratorio 38 se proporciona con un primer elemento de rueda dentada 44 que está colocado dentro del alojamiento 42, mientras que un segundo elemento de rueda dentada 46 está colocado en el interior dentro de la porción del extremo superior de un primer elemento de viga tubular que se alarga verticalmente 16,16. Un tercer elemento de rueda dentada 48 se coloca de manera similar internamente dentro de la porción de extremo inferior del primero de los elementos de viga tubular que se alargan verticalmente 16,16 de manera que se coloca coaxialmente con respecto a, y está montado en la porción del extremo trasero, de una primera de las espigas giratorias 18,18. Los elementos de rueda dentada cuarto y quinto espaciados lateralmente 50,52 están colocados giratoriamente dentro de la porción central inferior del alojamiento 42, y un sexto elemento de rueda dentada 54 está colocada dentro de la porción de extremo inferior del segundo de los elementos de viga tubular 16,16 verticalmente alargable de manera que están colocados coaxialmente con respecto a, y montados en la porción de extremo trasero de una de las segundas espigas giratorias 18,18. Por último, un séptimo elemento de rueda dentada 56 está colocado internamente dentro de la porción del extremo superior de un segundo elemento de viga tubular que se alarga verticalmente 16,16. Una cadena de transmisión 58 recorre alrededor de los elementos de ruedas dentadas 44,56 para transmitir arrastre giratorio desde el elemento de arrastre giratorio 38 a las espigas giratorias 18,18. Con referencia ahora a las FIGURAS 2, 3, 6 y 7, el ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba rollos se indica generalmente por el carácter de referencia 60 y se ve que comprende una estructura de mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 62 e incluye un par de elementos de marco central lateralmente espaciados 64,66, y un par de elementos de marco exterior lateralmente espaciados 68,70. Un par de ménsulas 72,72, similares a las ménsulas 22,22, están colocadas lateralmente hacia afuera de los elementos de marco exterior 68,70 y están adaptados para unirse de manera fija a la estructura del aparato 14. Una pluralidad de placas de soporte 74,76,78,80, que comprenden, en efecto, extensiones de los elementos de marco exterior lateralmente espaciados 68,70 y los elementos de marco central lateralmente espaciados 64,66, se proporcionan con aberturas adecuadas que permiten el paso a través de los mismos de un eje o pivote 82 cuyos extremos opuestos están colocados dentro de las ménsulas 72,72. De esta manera, la flecha o pivote 82 define un eje giratorio o de pivote 84 alrededor del cual todo el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 gira o gira sobre un pivote con respecto a la estructura del aparato 14, así como también el ensamble divisor 12 como podrá apreciarse de mejor manera en lo sucesivo. A fin de proporcionar dicho movimiento de pivote del ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 con respecto a la estructura del aparato 14 y el ensamble divisor 12, una placa de extremo 86 interconecta fijamente los elementos del marco central 64,66 y los elementos del marco exterior 68,70 como resultado de su conexión integral a las placas de soporte 74,76,78,80, y un par de los elementos de abrazadera 88,90 tienen aberturas 92,94 respectivamente definidas en las mismas a las que los primeros extremos 96 de un par de cilindros accionadores 98, solamente uno de los cuales se muestra, por ejemplo, en la FIGURA 3, se unen por medio de sujetadores de perno adecuados. Segundos extremos opuestos 100 de los cilindros accionadores 98 se unen a la estructura 14 por medio de elementos de abrazadera adecuados 101, y cada uno de los cilindros accionadores 98 comprende además un vastago de pistón 102 extendible/contractil que se ilustra en su posición alargada en la FIGURA 3. En consecuencia, se puede apreciar que cuando el vastago de pistón 102 se contrae, todo el ensamble de mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 girará o girará sobre el pivote en dirección contraria al sentido de las manecillas, como se ve en la FIGURA 3, alrededor del eje de pivote 84 de manera que el ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 se mueva de su posición inferior ilustrada en la FIGURA 3 a una posición elevada que es substancialmente de 90* con respecto a la posición inferior ilustrada. De manera contraria, cuando el vastago de pistón 102 se alarga, el ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 gira o gira sobre el pivote en dirección de las manecillas del reloj como se ve en la FIGURA 3 de manera que éste gire de su posición elevada verticalmente colocada a su posición inferior horizontalmente colocada como se ilustra en la FIGURA 3. Con referencia continua a las FIGURAS 3, 6 y 7, como será más aparente en lo sucesivo, cuando el ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 gira o gira sobre pivote a su posición elevada verticalmente colocada, este ensamble 60 servirá para acoplar un rollo de fleje 104, colocado en las espigas giratorias 18,18 del ensamble divisor 12, como se ve en la FIGURA 1, y para elevar subsecuentemente el rollo de fleje 104 de manera que sea retirado efectivamente de las espigas giratorias 18,18. A fin de lograr dicha operación, el ensamble de mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 comprende además un brazo de soporte 106 que se monta sobre el pivote en un ensamble de soporte de cojinete y pivote 108 que define un eje de pivote 109 y que se asegura de manera fija a y entre los elementos del marco central 64,66. Un extremo accionador del brazo de soporte 106 tiene un elemento de soporte 110 unido a un extremo distal de un vastago de pistón 112 que se alarga y contrae con respecto a su cilindro accionador 114, y el extremo del cilindro accionador 114 que está colocado opuesto al vastago de pistón 112 se conecta a una ménsula de soporte 116, asegurada entre los elementos del marco central 64,66 por medio de un elemento de abrazadera 118. En consecuencia, cuando el vastago de pistón 112 del cilindro accionador 114 se contrae, el brazo de soporte 106 será girado alrededor del eje de pivote 109 de manera que el brazo de soporte 106 sea colocado en una posición de 90* a partir de la posición ilustrada en la FIGURA 3. Además, cuando el ensamble del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 gire sobre el pivote simultáneamente a su posición elevada verticalmente colocada, entonces el brazo de soporte 106 será colocado substancialmente de manera horizontal para que se acople al rollo de fleje 104, eleve el rollo de fleje 104 de manera que sea efectivamente retirado de las espigas giratorias 18,18, y soporte el rollo de fleje 104 en la posición elevada observada con respecto a las espigas giratorias 18,18. Cuando el vastago de pistón 112 se alarga, el brazo de soporte 106 ese regresado a su posición ilustrada en la que el brazo de soporte 106 se interpone entre los elementos del marco central 64, 66 con el propósito de una mayor explicación y apreciación a continuación. Ahora con referencia a las FIGURAS 2 y 8, se ilustra el ensamble transportador de descarga y generalmente se indica mediante el carácter de referencia 120. De manera más particular, se ve que el ensamble transportador de descarga 120 comprende un primer transportador de banda relativamente pequeño 122 que se dobla alrededor de un par de rodillos de impulsión 124,126 que son conducidos por medio de un suministro de energía adecuado, que no aparece, y un segundo transportador de banda relativamente grande 128 que de igual manera están accionados por medio de un suministro de energía adecuado, que tampoco aparece. Interpuestos entre el primer transportador de banda pequeño y el segundo transportador de banda grande 122 y 128 se encuentra un conjunto de transportadores de rodillos en donde los transportadores de rodillo 134 y 136 están colocados en una disposición lado a lado, mientras que los transportadores de rodillo 138 y 140 están colocados en una disposición similar lado a lado. Sin embargo, es de observar que los transportadores de rodillo 136 y 138 están lateralmente espaciados uno de otro, mientras que el transportador de rodillo 134 está separado lateralmente del rodillo impulsor 126, y de forma similar para el transportador de rodillo 140 con respecto al rodillo impulsor 130. De esta manera, como aparente en la FIGURA 2, cuando el ensamble del mecanismo para conectar hacia arriba los extremos 60 está colocado en su posición inferior horizontalmente colocada, los elementos del marco central 64 y 66 del ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 estará interpuesto entre los transportadores de rodillo 136 y 138, el elemento del marco exterior 68 del ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 estará interpuesto entre el transportador de rodillo 140 y el rodillo impulsor de transportador de banda 130, y el elemento de marco exterior 70 del ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 estará interpuesto entre el transportador de rodillo 134 y el rodillo impulsor de transportador de banda 126, todo de una manera interdigitalizada. Por último, con referencia a las FIGURAS 1-3 en relación con la descripción detallada de los componentes estructurales del aparato de manejo de rollos de la presente invención, un ensamble de cabeza de sujeción de fleje generalmente se indica mediante el carácter de referencia 142 y se ve que comprende una cabeza de sujeción de fleje 144 y un transportador de fleje de sujeción o conducto de encaminamiento que comprende una primera sección de encaminamiento fija 146 instalada de manera permanente en la cabeza de fleje de sujeción 144, y una segunda sección de conducto móvil 148 que se encuentra instalada de manera móvil en la cabeza de fleje de sujeción 144 de manera que se pueda mover entre la primera posición abierta como claramente se ilustra en la FIGURA 2, y una segunda posición cerrada, que no se ilustra, en la que una parte de extremo libre 150 de la sección de conducto móvil 148 está colocada a un lado de una porción de extremo libre 152 de la sección de conducto fija 146, de manera que la sección de conducto fija 146, la sección de conducto móvil 148 y la cabeza de fleje de sujeción 144 juntas definen en efecto un mecanismo de trayectoria de circuito cerrado a través del cual el fleje de sujeción se coloca de manera que rodee una porción del rollo de fleje 104 cuando los flejes de sujeción se deben asegurar en el rollo de sujeción 104 en posiciones circunferencias predeterminadas del mismo. Es por supuesto de apreciar que la sección de conducto móvil 148 se mueve entre sus posiciones abierta y cerrada mediante un elemento motorizado automáticamente controlado, que no aparece, por medio del cual la sección del conducto móvil 148 es operada a tiempos predeterminados durante el ciclo operativo de sujeción de fleje como se describirá a continuación. Por último, se aprecia que cada ensamble de la cabeza de fleje de sujeción 142 está soportado de manera independiente de un ensamble de acarreo adecuado que por lo general se indica con el carácter de referencia 154 en donde el ensamble de acarreo 154 es móvil a lo largo de un riel superior o porción de trayectoria 156 de la estructura principal 14 por medio de un sistema accionado por motor adecuado, no descrito en detalle ya que el detalle del ensamble de acarreo 154 no se considera necesario para la divulgación y entendimiento de la presente invención, por lo que dichos detalles se omiten del presente. Habiendo ya descrito los detalles pertinentes de la estructura en los diversos componentes estructurales que comprenden todo el aparato de manejo de rollos, equipo o sistema 10 de la presente invención, una breve descripción de la operación de dicho aparato, equipo o sistema 10 de la presente invención, es decir, un ciclo operativo completo del aparato, equipo o sistema 10, será ahora descrito con referencia a las FIGURAS 9-16.

Empezando con el aparato o sistema que se ilustra en la FIGURA 9, debe apreciarse que el cilindro accionador 36 ha sido contraído de manera que el ensamble divisor 12 se movió hacia, o está colocado en, su posición operativa inferior sobre pivote en la que las espigas giratorias 18,18 están colocadas horizontalmente y salen hacia afuera de la página de los dibujos de manera que de hecho tienen capacidad de soportar un rollo de fleje en las mismas, y que un rollo de fleje 104 fue depositado en las espigas giratorias 18,18 en preparación para una operación de sujeción de fleje, las espigas 18,18 en este momento no tienen energía giratoria. En este momento, también se puede observar que el cabeza de fleje de sujeción 142, por medio de su ensamble de acarreo 154, está colocado en una posición remota o retraída con respecto al rollo de fleje 104 colocado en las espigas giratorias 18,18 del ensamble divisor 12, y que el ensamble de un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba 60 está colocado en su posición inferior sobre pivote de manera que se puede colocar en su modo interdigitalizado con respecto al ensamble de transportador de descarga 120. El rollo de fleje 104 está por lo tanto listo para que pueda colocarse en el mismo los flejes de sujeción.

En consecuencia, como se puede ver y apreciar ahora de la FIGURA 10, el ensamble de acarreo 154 recibe energía, y por lo tanto, en ensamble de la cabeza de fleje de sujeción 142 se mueve de su posición remota o retractiva con respecto al rollo de fleje 104 a una posición adyacente al rollo de fleje 104 en donde, debido a que la sección de conducto móvil 148 está colocada inicialmente en su posición abierta con respecto a la sección de conducto fija 146, el ensamble de cabeza de fleje de sujeción 142 puede, en efecto, rodear una porción en particular del rollo de fleje 104. Al momento de cierre de la sección de conducto móvil 148 con respecto a la sección de conducto fija 146, el ensamble de cabeza de fleje de sujeción 142 de hecho rodea completamente la porción ilustrada del rollo de fleje 104 por donde un fleje de sujeción puede ser encaminado a través de todo el ensamble de cabeza de fleje de sujeción 142 y ser aplicado al rollo de fleje 104. De manera más particular, después de que el fleje de sujeción ha sido encaminado a través de los componentes de conducto o las secciones 146,148, la cabeza de fleje de sujeción 144 recibe energía apropiadamente por la cual el fleje de sujeción se tensa inicialmente a un grado predeterminado alrededor del rollo de fleje 104, las porciones de extremo del fleje de sujeción tensado entonces se soldán juntas, y el fleje de sujeción se separa por lo mismo terminando una primera operación de sujeción de fleje. En este punto, debido a que se desea colocar una pluralidad de Elejes de sujeción en el rollo de fleje 104 en lugares circunferenciales predeterminados del rollo de fleje 104, tales como, por ejemplo, imposiciones angulares separadas de 90* o con separación de 60* por lo cual, respectivamente, cuatro o seis flejes de sujeción serán colocados en el rollo de fleje 104, la cabeza de fleje de sujeción 144 recibe energía apropiadamente de manera que la tensión dentro de la cabeza de fleje de sujeción 144 con respecto a7 fleje de sujeción y el rollo de fleje 104 se reduce para permitir de esa manera que el rollo de fleje 104 gire a una cantidad angular predeterminada que permita que loa flejes de sujeción adicionales se pueden aplicar al rollo de fleje 104 en posiciones circunferenciales predeterminadas del mismo. En consecuencia, el sistema de transmisión por cadena 58 del ensamble divisor 12 recibe energía por medio de la espiga 18,18 giran ahora para en su momento ocasionar la rotación del rollo de fleje 104, que por supuesto recibe el soporte de las espigas 18,18 por medio de una superficie periférica interior de su núcleo en el que el material de fleje enrollado se coloca, para que de hecho indique al rollo de fleje 104 a una nueva posición circunferencial con respecto de la cabeza de sujeción de fleje 144. En cada lugar circunferencial en el que se desea colocar un fleje de sujeción en el rollo de fleje 104, el sistema de transmisión por cadena 158 del ensamble divisor 12 es por lo tanto detenido, y la cabeza de fleje de sujeción 144 de nuevo recibe energía para desarrollar la tensión correcta con el fleje de sujeción, después de lo que las nuevas porciones de extremo del fleje de sujeción se soldán juntas y los extremos del fleje de sujeción son divididas para de nuevo terminar una subsecuente operación de sujeción de fleje en el rollo de fleje 104. Cuando el número deseado de flejes de sujeción han sido adaptados del rollo de fleje 104, tales como por ejemplo, cuando cuatro flejes de sujeción 160 han sido adaptados en ubicaciones circunferenciales en particular del rollo de fleje 104, separados unos de otros por un ángulo de 90°, como se ilustra en el Dibujo 11, la sección 148 del conducto móvil de la cabeza del ensamble de flejes de sujeción se mueve desde su posición de cerrado, con respecto a la sección estacionaria 146 del conducto de la cabeza del ensamble 142 de flejes de sujeción, a su posición de abierto con respecto a la sección estacionaria 146 de la cabeza 142 del ensamble de flejes de sujeción, por medio del cual el ensamble de acarreo 154 es entonces activado como para mover la cabeza del ensamble 142 de los flejes de sujeción de regreso a su posición remota replegada desde el rollo de fleje 104. El rollo de fleje amarrado 104 ahora está listo para ser retirado de las espigas 18,18 del ensamble divisor 12 para que sea conducido a las otras fases de producción o procesado adicionalmente para su distribución comercial. Consecuentemente, haciendo referencia ahora al Dibujo 12, los cilindros de maniobra 98 han sido activados de manera que el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60, ha sido ahora rotado o pivotado de su posición más abajo, colocado de manera entrelazada en forma horizontal, con respecto a la liberación del ensamble transportador 120, a su posición elevada vertical, en la cual el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba la estructura 64-70 está colocado detrás del rollo de fleje 104. En este momento, el rollo de fleje 104 aún está apoyado sobre las espigas 18,18 que se extienden o proyectan hacia delante, del ensamble divisor 12, como se puede apreciar del Dibujo 12 en el que la porción periférica interna superior del núcleo del rollo de fleje se muestra colocado sobre las espigas 18,18. Haciendo referencia adicional al Dibujo 13, los cilindros de maniobra 114 activados por medio del brazo de soporte 106 ha sido pivotados ahora desde su posición, mostrada en el Dibujo 3, con respecto al mecanismo para colocar los extremos hacia arriba de la estructura 62, a una posición de 90° con respecto a ése. El extremo libre del brazo de soporte 106, es decir, el extremo no conectado al cilindro de maniobra 114, por consiguiente se mueve entre los miembros dependientes de la viga tubular 16,16 y como el brazo de soporte es pivotado a 90° a su posición completa de pivoteo desde la posición que se muestra en el Dibujo 3, el brazo de soporte engancha la superficie interior periférica del núcleo del rollo de fleje y eleva el mismo de manera que se retira de manera efectiva el rollo de fleje 104 de las espigas 18,18, como se muestra en el Dibujo 13. Las espigas 18,18, por lo tanto, no apoyan más al rollo de fleje 104. Consecuentemente, con el rollo de fleje 104 debidamente retirado del ensamble divisor de las espigas 18,18, el ensamble divisor 12 puede ser retirado ahora de la vecindad del rollo de fleje 104 en su preparación para descargar el rollo de fleje amarrado 104 del aparato 10. Haciendo referencia a esto en el Dibujo 14, se ve que como resultado de la impulsión del cilindro de maniobra 36, el ensamble divisor 12 ha sido movido con pivoteo desde su posición inferior, en la cual era usado para apoyar un rollo de fleje 104, hasta una posición elevada en la cual está completamente desenganchado del rollo de fleje 104, y lo que es más importante, deja libre la región dentro de la cual el rollo de fleje 104 amarrado es ahora colocado en una ubicación apoyada sobre el mecanismo elevado para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60. Más en particular, como se puede apreciar si se hace referencia de nuevo a los Dibujos 12 y 13, cuando el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60 se mueve a su posición elevada, los miembros dependientes de la viga tubular 16,16 del ensamble divisor 12, así como las espigas 18,18 colocadas sobre los miembros de la viga tubular 16,16, están interpuestos entre los miembros 66 y 70 del marco y ente los 64 y 68, respectivamente, en forma entrelazada. Por consecuencia, cuando el ensamble divisor 12 se pivota a su posición elevada, los miembros 16,16 de la viga tubular y las espigas 18,18 colocadas encima, son capaces de moverse entre los mencionados miembros 64,68 y 66,70 del marco, del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60 para llegar a sus posiciones replegadas, como se muestra en el Dibujo 14. Como resultado de la eliminación o remoción mencionada anteriormente del ensamble divisor 12 de la región dentro de la cual el rollo de fleje amarrado 104 está ahora apoyado sobre el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60, este último es ahora capaz de ser pivotado hacia abajo, mientras que todavía está apoyando el rollo de fleje amarrado 104 encima, de tal manera que lo regresa a su estado horizontal original como se muestra en el Dibujo 15. En esta posición del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60, los miembros 64-70 del marco estarán colocados en la ya mencionada manera entrelazada con respecto al ensamble transportador 120, en el que la superficie superior del armazón 62 del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60, como se ve en el Dibujo 15, se encontrará substancialmente coplanar con, o colocado sólo un poco por debajo de la superficie superior del ensamble transportador 120 tal que el rollo de fleje amarrado 104 sea capaz de ser colocado sobre la superficie superior del ensamble transportador 120. El rollo de fleje amarrado 104 queda, por consiguiente, esencialmente listo para ser llevado por el ensamble transportador a una ubicación remota para su encaminamiento posterior o procesamiento antes de su distribución comercial. Antes de realizar tal recorrido del rollo de fleje amarrado 104 por el ensamble transportador 120, el cilindro de maniobra 114 del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60 es nuevamente activado como para regresar el brazo de soporte 106 a la posición que se muestra en los Dibujo 3 y 7, según los cuales el brazo de soporte 106 no se requiere más que dé apoyo al rollo de fleje 104 en vista del apoyo del rollo de fleje encima el ensamble transportador 120. Adicionalmente, el regreso del brazo de soporte 106 a su posición, que se muestra en los Dibujos 3 y 7, hace que el brazo de soporte 106 quede prácticamente coplanar con la estructura 62 del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble 60 de manera de no interferir con el movimiento de acarreo del rollo de fleje amarrado 104 a lo largo del ensamble transportador 120. Lo que es más, prácticamente de manera simultánea con el regreso del brazo de soporte 106 a su posición inferior o replegada y la posterior activación del ensamble transportador 120 como para liberar el rollo de fleje amarrado 104, el cilindro de maniobra 36 del ensamble divisor 12 se activa otra vez como para regresar con acción de pivoteo al ensamble divisor 12 a su posición inferior, como se ilustra en el Dibujo 16 según el cual se puede apreciar que la operación completa del manejo de rollos de fleje ha terminado un ciclo de operaciones completo y las espigas 18,18 del ensamble divisor son alistadas nuevamente para recibir un nuevo rollo de fleje para ser amarrado. El rollo de fleje preferentemente está apoyado y se mueve sobre las espigas 18,18 del ensamble divisor 12 mediante un implemento adecuado de grúa móvil controlado por operador, el cual no se muestra aquí y no forma parte de la presente invención. De esta manera, se puede ver que de acuerdo con los principios y enseñanzas de la presente invención, se ha desarrollado un equipo nuevo y mejorado para el manejo de rollos, por medio del cual todas las operaciones de manejo de rollos de fleje son automatizadas. Consecuentemente, la operación de sujeción de flejes no es más una labor intensa como ocurre con los sistemas de operación actuales para la sujeción de rollos de fleje y el tedio y fatiga que recaen sobre el personal de operación ha sido prácticamente eliminado o por lo menos drásticamente reducido. Evidentemente, muchas variables y modificaciones de la presente invención son posibles a la luz de las enseñanzas anteriores. Por lo tanto, para que sea entendido dentro del alcance de las reivindicaciones que se anexan, la presente invención puede ser llevada al cabo de otra manera, distinta a la que se describe específicamente aquí.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES 1. Un sistema de manejo de rollos para el manejo de material enrollado colocado sobre un núcleo, que consta de: un ensamble divisor para dar apoyo inicial a un rollo de material que va a ser amarrado y para girar el rollo de material entre por lo menos dos posiciones divisoras espaciadas de manera circunferencial en la que por lo menos dos flejes de sujeción se colocan encima del rollo de material con el fin de prevenir que el rollo de material se desenrolle; un ensamble de sujeción de fleje para colocar un fleje de sujeción sobre el rollo de material en por lo menos dos posiciones del rollo de material mientras que el rollo de material se coloca sobre el mencionado ensamble divisor con el fin de sujetar el rollo de material en las mencionadas por lo menos dos posiciones indicadas, mediante las cuales se evita que el rollo amarrado de material se desenrolle; un ensamble transportador para llevar el rollo amarrado de material a una ubicación remota del citado ensamble divisor; un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble, para retirar el rollo amarrado de material, del citado ensamble divisor con el fin de apoyar el rollo de material amarrado y par trasladar el rollo de material amarrado sobre el citado ensamble transportador .
2. 2. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 1, en el que el citado ensamble divisor consta de: un par de espigas giratorias sobre las cuales el rollo de material se apoya inicialmente; y un sistema de encaminamiento para hacer girar las citadas espigas giratorias una cantidad predeterminada, con el fin de llevar el rollo de material a una cantidad angular predeterminada desde una primera de las mencionadas por lo menos dos posiciones indicadas, hacia una segunda de las mencionadas por lo menos dos posiciones indicadas.
3. 3. Un sistema de manejo de rollo como se establece en la Reivindicación 2, en el que: el mencionado sistema de encaminamiento consta de una diversidad de ruedas de engranaje y una cadena de transmisión por engranajes.
4. 4. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 1, que consta además de: un miembro marco; y en el que el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se monta de manea pivotante encima del mencionado marco entre una primera posición elevada en la que el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble engancha el rollo amarrado de material con el fin de retirar el rollo de material amarrado del mencionado ensamble divisor, y una segunda posición inferior en la que el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble deposita el rollo de material amarrado encima de un ensamble transportador.
5. 5. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 4, en el que: las citadas espigas giratorias del mencionado ensamble divisor están lateralmente espaciadas una de otra; y el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble consta de un brazo de soporte interpuesto entre las citadas espigas giratorias espaciadas lateralmente del mencionado ensamble divisor cuando el mencionado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se coloca en la ya mencionada primera posición elevada con el fin de enganchar el rollo de material amarrado y transferir el rollo de material amarrado desde las mencionadas espigas giratorias del citado ensamble divisor, al mencionado brazo de soporte del citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble.
6. 6. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 4, en el que: el mencionado ensamble transportador consta de una diversidad de transportadores por rodillos; y el mencionado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble, que consta de un armazón que consta de una diversidad de miembros estructurales que están interpuestos entre la citada diversidad de transportadores por rodillos de manera entrelazada, cuando el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble está colocado en la citada segunda posición inferior.
7. 7. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 4, en el que: el citado ensamble divisor está montado con movimiento pivotante sobre el marco entre una primera posición operativa inferior en la que las citadas espigas giratorias pueden dar apoyo al rollo de material, y una segunda posición elevada no operativa, en la que el citado ensamble divisor está ubicado lejos del mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble cuando el mencionado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble está ubicado en la citada primera posición elevada, con el fin de permitir que el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se mueva a la citada segunda posición inferior con respecto al mencionado ensamble transportador .
8. 8. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 5, en el que: el citado brazo de soporte del mencionado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble está montado con movimiento pivotante sobre el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble con el fin de hacerlo movible entre una primera posición en laque el citado brazo de soporte puede enganchar el rollo de material amarrado, retirar el rollo de material amarrado de las mencionadas espigas giratorias del citado ensamble divisor y dar apoyo al rollo de material amarrado, cuando el mencionado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se encuentra colocado en la primera posición elevada, y una segunda posición en la que el citado brazo de soporte está colocado prácticamente de manera coplanar con respecto al citado ensamble transportador cuando el citado mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble está colocado en la citada segunda posición inferior, con el fin de permitir que el citado ensamble transportador lleve el rollo de material amarrado a una ubicación remota del citado ensamble divisor.
9. 9. Un sistema de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 1, en el que el mencionado ensamble de sujeción de fleje consta de: una cabeza de sujeción de fleje; y un conducto transportador de sujeción de fleje que coopera con la citada cabeza de sujeción de fleje con la finalidad de definir de manera efectiva un ensamble de sujeción de fleje de circunvolución cerrada, el cual rodea una porción circunferencial predeterminada del rollo de material en el que el fleje de sujeción será colocado sobre el rollo de material.
10. 10. Un ensamble de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 9, en el que: el conducto transportador de sujeción de fleje consta de una primera sección de transporte colocada de manera fija con respecto a la citada cabeza de sujeción de fleje, y una segunda sección de transporte, movible, montada con respecto a la citada primera sección del transportador entre una primera posición de abierto, con el • fin de permitir que la porción circunferencial predeterminada del rollo de material sea movida relativamente al citado ensamble de sujeción de fleje por medio del cual la porción circunferencial predeterminada del rollo de material puede ser colocada en el interior del ensamble de sujeción de fleje de circunvolución cerrada, y una segunda posición abierta con el fin de definir dicho ensamble de sujeción de circunvolución cerrada que rodee la porción circunferencial predeterminada del rollo de material.
11. 11. Un ensamble de manejo de rollos como se establece en la Reivindicación 1, que además consta de: una estructura; y un ensamble de acarreo montado de manera móvil sobre la citada estructura para dar apoyo dependiente al citado ensamble de sujeción de fleje. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Un sistema de manejo de rollos y un método para operar el mismo, que consta de un ensamble divisor que tiene un par de espigas giratorias montadas en éste para dar apoyo a un rollo de material sobre el que los flejes de sujeción están situados en posiciones circunferenciales predeterminadas mediante un ensamble de sujeción de flejes cuando las espigas giratorias dirijan el rollo de material a posiciones circunferenciales predeterminadas. Al completar la operación de sujeción de flejes, un mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se mueve hacia arriba desde una posición inferior con el fin de retirar el rollo amarrado ajustado de material desde un ensamble divisor, el ensamble divisor se desplaza a una ubicación remota desde el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble, con el fin de permitir que el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble pueda regresar a su posición inferior con el rollo de material amarrado apoyado encima, y el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble se regresa a su posición inferior en la cual el mecanismo para colocar con los extremos hacia arriba el ensamble deposita el rollo de material amarrado sobre un ensamble transportador, el cual lleva el rollo de material amarrado a una ubicación remota para su posterior encaminamiento o procesamiento previo a su distribución comercial .