MXPA00008229A - Procedimiento para la hidrogenación de alfa, omega-dinitrilos alifáticos - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a procedimiento para la hidrogenación de alfa,ómega-dinitrilos en presencia de un catalizador heterogéneo de lecho fijo, que estácaracterizado porque la mezcla de reacción contiene 2 moles hasta 30 moles de Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr, Ba o bien Mn o sus mezclas, en forma de una sal básica, con respecto a 10 moles del alfa,ómega dinitrilo alifático utilizado.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA HIDROGENACION DE ALFA, OMEGA-DINITRILOS ALIFÁTICOS Descripción El presente ivento se refiere a un. procedimiento para la hidrogenación de alfa, ómega-dinitrilos en presencia de un catalizador heterogéneo de lecho fijo, procedimiento que está caracterizado porque la mezcla de reacción contiene 2 µmoles hasta 30 mmoles de Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr, Ba o bien Mn o sus mezclas, en forma de una sal básica, con respecto a 10 moles del alfa, ómega dinitrilo alifático utilizado.

Procedimientos para la obtención de alfa, ómega-aminonitrilos alifáticos o alfa, ómega-diaminas alifáticas por hidrogenación en presencia de un catalizador heterogéneo de lecho fijo son generalmente conocidos.

La desventaja de estos procedimientos reside en que se generan mayores cantidades de productos secundarios indeseados . Así pues, se forman, especialmente tetrahidrazepina (THA) de la fórmula (I) que es difícil de separar del producto o de la mezcla de producto, en la hidrogenación de adipodinitrilo (ADN) dando una mezcla a partir de 6-aminocapronitrilo (ACN) y hexametilendia-mina (HMD) en cantidades de más de 1000 ppm (con respecto a HMD) .

De la DE-A 44 46 894 es sabido agregar en la hidrogenación de ADN dando una mezcla a partir de ACN y HMD, en un catalizador de Ni, Ru, Rh o Co, especialmente cuando se aplica el método de suspensión con el fin de aumentar el rendimiento en ACN, hidróxido de litio a la mezcla de reacción. De la WO-A 93/16034 es sabido agregar en la hidrogenación de ADN, dando una mezcla a partir de ACN y HMD, en un catalizador de Ni Ra-ney, con el fin de aumentar el rendimiento de ACN, cuando se aplica el método de suspensión, hidróxido de litio, hidróxido de sodio o hidróxido de potasio a la mezcla de reacción.

La desventaja en el método de suspensión en presencia de catalizadores de Raney es que la cantidad de THA a más de 1% en peso (con respecto a la HMD) .

El presente invento tienen por objeto proveer un procedimiento para la hidrogenación de alfa, ómega-dintrilos alifáticos en presencia de una catalizador heterogéneo de lecho fijo, que no presenta las desventajas mencionadas y que permite obtener alfa, ómega-aminonitrilos alifáticos y/o alfa, ómega-diaminas alifáticas de menera técnica sencilla y económica.

Por tanto, se encontró el procedimiento arriba definido.

Como sustancias de partida en el procedimiento de la invención se usan los alfa,ómega-dinitrilos alifáticos de la fórmula general II NC-(CH2)n-CN II en la que n significa un número entero de 1 hasta 10, especialmente 2, 3, 4, 5 y 6. Compuestos I especialmente preferidos son el dinitrilo de ácido succínico, dinitrilo de ácido glutárico, dinitrilo de ácido adípico ("adiponitrilo" ) , dini trilo de ácido pimélico y dinitrilo de ácido subérico ("sub-eronitrilo") , prefiriéndose sobro todo el adiponitrilo.

Según el procedimiento de la invención se hidrogenan los dini-trilos II arriba descritos parcialmente, preferentemente en presencia de un disolvente, usando un catalizador heterogéneo de lecho fijo, parcialmente en los alfa-ómega-aminonitrilos de la fórmula general III NC-(CH2)n-CH2-NH2 III y/o en la alfa-ómega-diaminas de la fórmula general IV H2N-CH2- (CH2)n-CH2-NH2 IV, teniendo n el significado arriba indicado. Aminonitrilos III especialmente preferidos son aquellos, en los que n tiene un valor de 2, 3, 4, 5 ó 6, especialmente 4, a saber, el nitrilo de ácido 4-aminobutanoico, nitrilo de ácido 5-aminopentanoico, nitrilo de ácido 6-aminohexanoico (" 6-aminocapronitrilo" ) , nitrilo de ácido 7-aminoheptanoico y nitrilo de ácido 8-aminooc-tanoico, siendo especialmente preferido el 6-aminocaproni -trilo.

Diaminas IV especialmente preferidas son aquellas, en las que n tiene el valor 2, 3, 4, 5 ó 6, especialmente 4, a saber, 1, 4-diaminobutano, 1, 5-diaminopentano, 1, 6-diaminohexano (HMD), 1, 7-diaminoheptano y 1, 8-diaminooctano, muy especialmente HMD.

También es muy especialmente preferida la obtención simultánea de ACN y HMD.

La hidrogenación parcial puede realizarse, preferentemente, en forma discontinua o continua en un reactor de lecho fijo, aplicando el método por escurrimiento o agotamiento, seleccionando, generalmente, una temperatura de 20 hasta 150, preferentemente de 30 a 120°C y una presión de, generalmente, 2 hasta 40, preferentemente de 3 hasta 30 MPa. Ventajosamente, puede realizarse la hidrogenación en presencia de un disolvente, preferentemente amoníaco, aminas, diaminas y triaminas con 1 a 6 átomos de carbono, como p.ej. trimetilamina, trietilamina, tripropilamina y tributilamina o alcohol, preferentemente metanol y etanol, prefiriéndose especialmente el amoníaco. En una variante preferida se selecciona el contenido en amoníaco en el margen de 0,5 hasta 10, preferentemente, de 0,5 hasta 6 g por g de adipodínitrilo. preferentemente, se selecciona la carga de catalizador en la región de 0,1 hasta 2,0, preferentemente de 0,3 hasta 1,0 kg de adipodinitrilo/ l*h. También aquí se puede regular, variando el tiempo de permanencia, específicamente el rendimeinto, y con ello la selectividad.

En el caso del adipodinitrilo como dinitrilo, la relación molar entre el 6-aminocapronitrilo y la hexametilendiamina, y con ello la relación molar entre la caprolactama y hexametilendiamina, es regulada por medio de la conversión de adipodinitrilo seleccionada en cada caso. Preferentemente, se trabaja con conversiones de adipodinitrilo de 10 hasta 90, muy prefe-rentemente de 30 hasta 80%, con el fin de alcanzar selectividades más altas de 6-aminocapronitrilo.

Por regla general, la suma a partir de 6-aminocapronitrilo y hexametilendiamina asciende según el catalizador y las condiciones de reacción a 98 hasta 99%.

Según la invención, se realiza la hidrogenación de tal manera, que la mezcla de reacción contiene 2 µmoles hasta 30 mmoles, vozugsweise 10 µmoles hasta 3 mmoles, especialmente 10 µmoles hasta 300 µmoles de Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr, Ba o Mn o de sus mezclas, preferentemente Na, K o Ca o sus mezclas, especialmente Ca, en forma de una sal básica orgánica, preferentemente inorgánica (V), como p.ej. un carbonato, preferentemente un óxido, especialmente un hidróxido, o mezclas de tales sales, con respecto a 10 moles del alfa, ómega-dinitrilo alifático utilizado.

Es especialmente preferida una sal (V) de este tipo, que es completamente soluble en la mezcla de reacción.

Una sal (V) puede agregarse a la mezcla de reacción antes de la hidrogenación en forma disuleta, preferentemente, en por lo menos uno de los componentes de la mezcla de reacción o agregarse a la mezcla de reacción en forma sólida. También es posible agregar a la mezcla de reacción durante la hidrogenación una sal (V) , en cuyo caso es menor el efecto favorable, en comparación con la adición antes de la hidrogeanación.

La hidrogenación puede realizarse, en principio, según uno de los métodos conocidos, relizando, generalmente, la hidrogenación en presencia de catalizadores conteniendo níquel, co-balto, hierro o rodio, pudiéndose usar los catalizadroes como catalizadroes soporte o catalizadores macisos, Como catalizadores soporte soon apropiados, por ejemplo, el óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, óxido de magnesio, carbones activos y espinelas.

En una variante preferida se hidrogena el dinitrilo a alta temperatura y presión elevada, en presencia de un disolvente y un catalizador heterogéneo de lecho fijo, utilizando un catalizador (a) que contiene un compuesto a base de un metal seleccionado del grupo que abarca níquel, cobalto, hierro, rutenio y rodio, y (b) que contiene de 0,01 a 25, preferentemente de 0,1 a 5% en peso, con respecto a (a) , de un promotor a base de un metal seleccionado del grupo que abarca paladio, platino, iridio, osmio, cobre, plata, oro, cromo, molibdeno, volframio, manageso, renio, cinc, cadmio, bismuto y metales de tierras raras, así como (c) de 0 a 5, preferentemente de 0,1 a 3% en peso, con respecto a (a) , de un compuesto a base de un metal alcalino o un metal alcalinotérreo. siendo preciso, que como componente (a) se selecciona un compuesto a base de rutenio o rodio, o rutenio y rodio o níquel, que puede omitir, en caso de desearlo, el promotor (b) , y siendo además preciso que el componente (a) no se basa en hierro, cuando el componente (b) es aluminio.

Catalizadores preferidos son aquellos, en los que el componente (a) contiene, como mínimo, un compuesto a base de un metal, seleccionado del grupo que abarca níquel, cobalto y hierro, en una cantidad de 10 hasta 95 % en peso, así como rutenio y/o rodio en una cantidad de 0,1 hasta 5 % en peso, en cada caso con respecto a la suma de los componentes ,(a) hasta (O, el componente (b) contiene, como mínimo, un promotor a base de un metal, seleccionado del grupo que abarca plata, cobre, manganeso, renio, plomo y fósforo, en una cantidad de 0,1 hasta 5 % en peso, con respecto a (a) , y el componente (c) contiene, como mínimo, un compuesto a base de metales alcalinos y metales alcalinotérreos, seleccionado del grupo que abarca litio, sodio, potasio, cesio, magnesio y calcio, en una cantidad de 0,1 hasta 5 % en peso.

Catalizadores especialmente preferidos son: catalizador A, que contiene 90 % en peso de óxido de cobalto (CoO) , 5 % en peso de óxido de manganeso (Mn203) , 3 % en peso de pentóxido de fósforo y 2 % en peso de óxido de sodio (Na20) , catalizador B, que contiene 20 % en peso de óxido de cobalto (CoO), 5 % en peso de óxido de manganeso (Mn203) , 0,3 % en peso de óxido de plata (Ag0) , 70 % en peso de dióxido de silicio (Si02) , 3,5 % en peso de óxido de aluminio (A1203) , 0,4 % en peso de óxido de hierro (Fe203), 0,4 % en peso de óxido de magnesio (MgO), así como 0,4 % en peso de óxido de calcio (CaO) , y catalizador C, que contiene 20 % en peso de óxido de níquel (NiO) , 67,42 % en peso de dióxido de silicio (Si02) , 3,7 % en peso de óxido de aluminio (A1 03) , 0,8 % en peso de óxido de hierro (Fe 03) , 0,76 % en peso de óxido de magnesio (MgO), 1,92 % en peso de óxido de calcio (CaO), 3,4 % en peso de óxido de sodio (Na 0) , así como 2,0 % en peso de óxido de potasio. (K20) .

En otra variante preferida se hidrogena el dinitrilo a alta temperatura y presión en presencia de un disolvente y un catalizador heterogéneo de lecho fijo, (a) cobalto metálico, un compuesto de cobalto o sus mezclas, ascendiendo la proporción de cobalto metálico con respecto a (a) a 20 hasta 100% en peso. (b) 10 hasta 70 % en peso, con respecto a (a) hierro metálico, óxido de hierro, otro compuesto de hierro o sus mezclas, ascendiendo la proporción de óxido de hierro, con respecto a (b) , a 20 hasta 100 % en peso, (c) 0 hasta 1 % en peso % con respecto a la suma a partir de (a) y (b) de un compuesto a base de un metal alcalino, metal alcalinotérreo o cinc.

Son preferidos aquellos catalizadores, cuya proporción en el precursor del catalizador antes de la activación con hidrógeno o una mezcla de gases que contiene hidrógeno y un gas interte, como p.ej. nitrógeno, en uno o varios compuestos de Co, calcu-lado como óxido de cobalto (II), asciende a 10 hasta 80 % en peso, preferentemente 20 hasta 70 % en peso, especialmente 30 hasta 60 % en peso.

Son preferidos aquellos catalizadores, cuya proporción en el precursor del catalizador antes de la activación con hidrógeno o una mezcla de gases que contiene hidrógeno y un gas interte, como p.ej. nitrógeno, en uno o varios compuestos de Fe, calculado como óxido de hierro (II), asciende a 20 hasta 90% en peso, preferentemente 30 hasta 80% en peso, especialmente 40 hasta 70% en peso.

Estos catalizadores pueden ser catalizadores soporte o catalizadores macisos. Como catalizadores soporte son apropiados, por ejemplo, los óxidos porosos, tales como óxido de aluminio, dióxido de silicio, los silicatos de aluminio, óxido de lantánido, dióxido de titanio, dióxido de circonio, óxido de magnesio, óxido de cinc y zeolitas o mezclas de los mismos.

Generalmente, se prepara el catalizador de tal manera, que se precipita uno o varios precursores del componente (a) junto con el precursor del componente (b) y, en caso de desearlo, con uno o varios precursores de los microelementos (c) , en presencia o ausencia de materiales soporte (según el tipo de catalizador deseado) , se conforma el precursor de catalizador así obtenico, en caso de desearlo, en macarrones o tabletas y luego se calcina. Los catalizadores soporte se obtienen, generalmente, impregnando el soporte con una solución de los componentes (a), (b) y, en caso de desearlo (c) , pudiéndose agregar los componentes individuales simultáneamente o sucesiva-mente, o pulverizando los componentes (a), (b) y , eventualmente (c) sobre el soporte mediante métodos en si conocidos.

Como precursores de los componentes (a) y (b) son apropiadas las sales bien solubles en agua de los metales antes mencionados, como p.ej. nitratos, cloruros, acetatos, formiatos y sulfatos, preferentemente los nitratos.

Como precursores del componente (c) son apropiadas, generalmente, las sales bien solubles en agua de los metales alcalinos o metales alcalinotérreos, como p.ej. litio, sodio, potasio, rubiudio, cesio, magnesio o calcio, o cinc, así como sus mezclas, como, p.ej. hidróxidos, cloruros, acetatos, formiatos y sulfatos, preferentemente los carbonatos e hidróxidos.

La precipitación se realiza, generalmente, a partir de soluciones acuosas, eventualmente adicionando reactivos de precipitación, variando el valor pH o variando la temperatura.

Como reactivos de precipitación son apropiados, por ejemplo, el carbonato de aluminio o los hidróxidos o carbonatos de los metales alcalinos. Cuando de usan compuestos de metales alcalinos es recomendable librar los productos precipitados de los compuestos de metal alcalino adherentes lavando con agua. Esto puede realizarse directamente después de la separación del precipitado de la lejía madre o después de la etapa de secado y calcinación. El secado puede realizarse de manera en si conocida, preferentemente en torres de pulverización, suspendiendo la precipitación, por regla general, en un líquido, ventajosamente agua. Generalmente, se seca la masa de catali-zador a temperaturas de 80 hasta 150 °C, preferentemente de 80 hasta 120°C.

La calcinación se realiza, generalmente, a temperaturas de 150 hasta 500°C, pudiéndose aplicar en casos individuales también temperaturas de hasta 1 000°C, prefiréndose temperaturas de 200 hasta 450°C, en una corriente de gas a partir de aire o nitrógenom, en los aparatos apropiados para este fin, tales como hornos de rejilla u hornos giratorios.

El polvo puede elaborarse de manera conocida, especialmente cuando se desea usar la masa de catalizador en un lecho fijo, en cuerpos de moldeo, tales como macarrones o tabletas.

Para la obtención de macarrones pueden agregarse auxiliares, tales como ácidos inorgánicos, ácidos orgánicos o bases, como p.ej. amoníaco, pudiendo los auxiliares contener cobalto o compuestos de hierro. Después del conformado en macarrones se pueden secar éstos a temperaturas por debajo de 200°C y calcinarlos a temperaturas de 150 hasta 500°C, pudiéndose aplicar en casos individuales también temperaturas de hasta 1000°C, prefiriéndose temperaturas de 200 hasta 450°C, en una corriente de gas a partir de aire o nitrógeno, en los aparatos apropiados para este fin, como p.ej. hornos de rejilla u hornos giratorios.

En la obtención de tabletas se pueden agregar auxiliares orgánicos o inorgánicos, tales como estearatos, grafito o talco.

Después de la calcinación se somete la masa de catalizador a una atmósfera reductora ("activación" ) , exponinéndola, por ejemplo, a una temperatura de 150 hasta 300°C, preferentemente de 200 hasta 280°C durante 2 hasta 96 horas y una atmósfera de hidrógeno y un gas inerte, como p.ej. nitrógeno. La carga de catalizador asciende aquí 200 hasta 2000 1 por 1 de catalizador y hora.

Ventajosamente, se realiza la activación del catalizador directamente en el reactor de síntesis, ya que de este modo puede evítrarse la etapa intermedia normalmente necesaria, a saber, la pasivación de la superficie a la temperatura usuales de 20 hasta 80, preferentemente von 25 hasta 35°C mediante mezclas de oxígeno-nitrógeno, como p.ej. aire. La activación de catalizadores pasivados se realiza, entonces en el reactor de síntesis a una temperatura de 150 hasta 300, preferentemente de 200 hasta 280°C en una atmósfera conteniendo hidrógeno.

Los catalizadores contienen (a) cobalto metálico, un compuesto de cobalto o sus mezclas, ascendiendo la proporción de cobalto metálico, con respecto a (a) , a 20 hasta 100% en peso, preferentemente 30 hasta 90% en peso, especialmente 40 hasta 70% en peso, (b) 10 hasta 70% en peso, con respecto a (a) , de hierro metálico, óxido de hierro, otro compuesto de hierro o sus mezclas, ascendiendo la proporción de óxido de hierro, con respecto a (b) , a 20 hasta 100% en peso, preferentemente 20 hasta 80% en peso, especialmente 30 hasta 70% en peso, (c) 0 hasta 1% en peso, con respecto a la suma de (a) y (b) , de un compuesto a base de un metal alcalino, metal alcalinotérreo o cinc.

Los catalizadores pueden usarse como catalizadores de lecho fijo , aplicando el método por escurrimiento o agotamiento.

Catalizadores especialmente apropiados son aquellos, que contienen a) un compuesto a base de hierro, p.ej. óxido de hierro y b) de 0 a 5% en peso, con respecto a (a) , de un promotor a base de un elemento o bien 2,3,4 ó 5 elementos, seleccionado del grupo que abarca aluminio, silicio, circonio, vanadio y titanio, así como c) de 0 a 5% en peso, preferentemente 0,1 a 3% en peso, especialmente 0,1 a 0,5% en peso, con respecto a (a), de un compuesto a base de un metal alcalino o alcainotérreo, preferentemente seleccionado del grupo que abarca litio, sodio, potasio, rubidio, cesio, magnesio y calcio.

Los catalizadores preferidos pueden ser catalizadores macisos o catalizadores soporte. Como materiales soporte son apropiados, por ejemplo, los óxidos porosos, tales como óxido de aluminio, dióxido de silicio, silicatos de aluminio, óxido de lantánido, dióxido de titanio, dióxido de circonio, óxido de magnesio, óxido de cinc y zeolitas, así como carbón activo o mezclas de los mismos.

Generalmente, se obtienen los catalizadores de tal manera, que se precipitan precursores de los componentes (a) junto con precursores de los promotores (componentes (b) y, en caso de desearlo, con precursores de los microcomponentes (c) , en presencia o ausencia de materiales soporte (según el tipo de catalizador que se desea obtener) , conformando el precursor de catalizador así obtenido, en caso de desearlo, en macarrone o tabletas, se seca y luego se calcina. Los catalizadores soporte también pueden prepararse, generalmente, impregando el soporte con una solución de los componentes (a) , (b) y, eventualmente (c) , pudiéndose adicionar los componentes (a) , (b) y, eventualmente (c) , individuales sobre el soporte, aplicando métodos en si conocidos.

Como precursor de los componentes (a) pueden usarse, generalmente, sales bien solubles en agua de los metales antes mencionados, tales como nitratos, cloruros, acetatos, formiatos y sulfatos, preferentemente nitratos.

Como precursor de los componentes (b) son apropiados, generalmente, las sales bien solubles en agua o sales de complejo de los metales antes mencionados, tales como nitratos, cloruros, acetatos, formiatos y sulfatos, así como, especialmente, hexa-cloroplatinato, preferentemente nitrato y hexacloroplatinato.

Como precursor de los componentes (c) son apropiados, generalmente, las sales bien solubles en agua de los metales alcalinos y metales alcalinotérreos antes mencionados, tales cono los hidróxidos, carbonatos, nitratos, acetatos, formiatos y sulfatos, preferentemente los hdiróxidos y carbonatos.

La precipitación se realiza, generalmente, a partir de soluciones acuosas, o bien por adición de reactivos de precipitación o bien variando la el valor pH o variando la temperatura.

Generalmente, se seca la masa de catalizador así obtenida a temperaturas de, por lo general, 80 hasta 150, preferentemente 80 hasta 120°C.

La calcinación se realiza, habitualmente, a temperaturas de 150 hasta 500, preferentemente 200 hasta 450°C en una corriente de gas a partir de aire o nitrógeno.

Después de la calcinación se somete la masa de catalizador ob-tendia, generalmente, a una atmósfera reductora ("activación"), exponiéndola, por ejemplo, a una temperatura de 80 hasta 250, preferentemente den 80 hasta 180°C, a catalizadores a base de rutenio o rodio como componente (a) , o a temperaturas de 200 hasta 500, preferentemente 250 hasta 400°C a catalizadores a base de uno de los metales seleccionados del grupo que abarca níquel, cobalto y hierro como componente (a) , durante 2 hasta 24 h a una atmósfera de hidrógeno o una mezcla de gas, que contiene hidrógeno y un gas inerte, como p.ej. nitrógeno. La carga de catalizador asciende aquí , preferentemente, a 200 1 por 1 de catalizador.

Ventajosamente, se realiza la activación del catalizadors directamente en el reactor de síntesis, ya que de este modo puede evitrarse la etapa intermedia normalmente necesaria, a saber, la pasivación de la superficie a la temperatura usuales de 20 hasta 80, preferentemente von 25 hasta 35°C mediante mezclas de oxígeno-nitrógeno, como p.ej. aire. La activación de catalizadores pasivados se realiza, entonces en el reactor de síntesis a una temperatura de 180 hasta 500, preferentemente de 200 hasta 350°C en una atmósfera conteniendo hidrógeno.

Los catalizadores pueden usarse como catalizadores de lecho fijo en un método por escurrimiento o por agotamiento.

Según el procedimiento de la invención se obtienen alfa-ómega-aminonitrilos y/o alfa, ómega diaminas en buenas selectividades y con reducidas cantidades de productos secundarios inde-seados. Los alfa-ómega-aminonitrilos y alfa, ómega diaminas son valiosos compuestos de partida para la obtención de lactamas cíclicas, especialmente 6-aminocapronitrilo para caprolactama y HMD.

Ejemplos a) Obtención del catalizador Los catalizadores se preparan templando una magnetita mineral durante 6 horas a 1500°C bajo nitrógeno. La magnetita mineral usada tiene la composición siguiente: 72 % en peso de Fe 0, 07 % en peso de Al 0, 03 % en peso de Ca 0,04 % en peso de Mg 0,11 % en peso de Si 0,01 % en peso de Ti El resto es oxígeno El bloque fundido enfriado es desmenuzado en una machacadora de quijadas y se tamiza una fracción de un tamaño de partícula de 3-6 mm. El catalizador oxídico se reduce durante 72 horas en una corriente de hidrógeno/nitrógeno a 450°C y luego se pasiva en una corriente de nitrógeno/aire (24 h con 1% en volumen de aire en nitrógeno) a una temperatura por debajo de 45°C. b) Hidrogenación Ejemplo comparativo Un reactor tubular (longitud: 180 cm, diámetro: 30 mm) se llena con 740 mi (1816 g) de la masa de catalizador preparada según (a) y se reduce a 150 bar en la corriente de hidrógeno (500 Nl/h) . Por lo que aumenta la temperatura dentro de 24 h de 30°C a 340°C, y luego se mantiene durante 72 h a 340°C.

Después de bajar la temperatura se agrega al reactor a 250 bar una mezcla a partir de 400 ml/h de ADN, 770 g/h de amoníaco y 500 Nl/h de hidrógeno. A 100°C asciende la conversión de ADN al 70%, la selctividad es del 60% y la selectividad total de ACN y HMD asciende a 99%.

El contenido de THA, con respecto a HMD, en la descarga de hidrogenación asciende a 1200 ppm.

Ejemplo 1 Se procede como en el ejemplo comparativo con la excepción que al ADN se agregan 9,62 µmoles de CaO, con respecto a 10 moles de ADN.

El contenido de THA, con respecto a HMD, en la descarga de hidrogenación asciende a 400 ppm.

Ejemplo 2 Se procede como en el ejemplo comparativo con la excepción que al ADN de agregan 72,9 µmoles de Ca(OH)2, con respecto a 10 moles de ADN.

El contenido de THA, con respecto a HMD, en la descarga de hidrogenación asciende a 300 ppm.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Un proceso para la hidrogenación de alfa, o ega-dinitrilos alifáticos en presencia de un catalizador de lecho fijo, heterogéneo, que consiste en utilizar una mezcla de reacción que contiene desde 2 µmol a 30 mmol de Ca en la forma de una sal básica, con base en 10 mol del alfa, omega-dinitrilo alifático utilizado. El proceso como se reclama en la reivindicación 1 para preparar alfa, omega-aminonitrilos alifáticos. El proceso como se reclama en la reivindicación 1 para preparar alfa, omega-diaminas alifáticas. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el catalizador heterogéneo utilizado consiste en un componente activo a base de hierro, cobalto, níquel, rodio o rutenio o sus compuestos o sus mezclas. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el catalizador heterogéneo utilizado consiste en un componente activo a base de hierro. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el catalizador es un catalizador con soporte. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el catalizador es un catalizador sin soporte. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el dinitrilo utilizado es adiponitrilo para obtener 6-aminocapronitrilo. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el dinitrilo utilizado es adiponitrilo para obtener hexametilendiamina. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 para preparar una mezcla que contiene 6-aminocapronitrilo hexametilendiamina comenzando a partir de adiponitrilo. El proceso como se reclama en la reivindicación 10 para la co-producción de 6-aminocapronitrilo y hexametilendiamina comenzando a partir de adiponitrilo por: (1) la hidrogenación parcial de adiponitrilo como para un proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 para obtener una mezcla que contiene 6-aminocapronitrilo, hexametilendiamina y adiponitrilo, y (2) separar 6-aminocapronitrilo y hexametilendiamina de la mezcla.