MXPA00001993A - Polimero de condensacion modificado.polimero de condensacion modificado - Google Patents

Abstract

La invención esta relacionada con un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero que comprende las etapas de:(a) preparar un sistema de coloide de polímero que comprende un primer polímero disperso en una fase líquida continua;y (b) introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, un diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos. En donde la fase continua líquida, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol, con esto formando un polímero de condensación/matriz de primer polímero.

Description

POLÍMERO DE CONDESACION MODIFICADO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta solicitud reclama la prioridad a la solicitud provisional Norteamericana No. de Serie 60/057,714, presentada el 28 de agosto de 1997, y la solicitud provisional Norteamericana No. de Serie 60/058,008 presentada el 28 de agosto de 1997 y las solicitudes 60/057,714 y 60/058,008 se incorporan en la presente para esta referencia en su totalidad. - La presente invención se relaciona a composiciones de látex diol, y métodos para realizar tales composiciones de látex diol. Las . composiciones de látex diol son preferiblemente producidas con diol como el principal componente de la fase continua. La presente invención además se relaciona a polimeros de condensación, y métodos para realizar tales polimeros. Los polimeros de condensación son producidos usando un sistema de polímero coloide preferiblemente que comprende un componente diol. En una modalidad preferida, el sistema de polímero coloide es la composición de látex diol. Los polimeros de condensación producidos de acuerdo a los métodos de la invención son materiales de heterof se. Con respecto a la primera modalidad mayor de la presente invención, los polimeros de látex son utilizados en una variedad de productos debidos a las únicas caracteristicas de su sistema de suministro. Los polimeros de látex, por naturaleza, tienen viscosidades inferiores que su contrapartes de solución. Esta viscosidad inferior permite a las concentraciones de polímero elevado ser suministradas en una aplicación sin encontrar los numerosos problemas asociados con fluidos de alta viscosidad. La razón para el comportamiento de viscosidad única de muros de polimeros de látex de la heterogeneidad del sistema. El hecho de que los polimeros de látex son dispersados, en lugar de disueltos, en unos medios de viscosidad inferiores reduce la influencia del polímero de látex en la viscosidad de los medios. Por lo tanto, la fase o solvente continuos del látex es el componente dominante que afecta la viscosidad del sistema. Típicamente, la fase continua de la mayoría de los látex comerciales es agua. Esto es benéfico en que el agua tiene baja toxicidad y no es flamable. El agua es una buena elección cuando la fase continua es para ser usada como un sistema de suministro para el polímero. En algunas circunstancias, sin embargo, el agua puede ser detrimental al sustrato, o éste puede ser necesaria para cambiar las caracteristicas de secado del látex. Los solventes diferentes del agua pueden ser usados en la fase continua. Por ejemplo, la adición de los solventes diol en cantidades menores es conocida. JP 04335002 enseña la adición de alcohol (es) como un agente anticongelamiento para la producción de emulsiones de viniléster a bajas temperaturas. La cantidad del solvente diol descrita es inferior a 50% por peso. JP 63186703 enseña la adición de agentes que forman pelicula y plastificantes en una cnatidad superior a 10% por peso del componente sólido a efecto de las propiedades de formación de pelicula de la emulsión resultante. JP06184217 enseña la adición de polioles y sales inorgánicas solubles en agua para las polimerizaciones de suspensión de cloruro de vinilo para producir polimeros de cloruro de vinilo que tienen buena potencia de fluidez. EP 255137 enseña el uso de alcohol soluble en agua en un nivel de agua/alcohol de 100/0 a 50/50 para producir poliviniléster con un alto grado de polimerización. US 3,779,969 describe el uso de propilendiol o dietilendiol en cantidades de 10-50% por peso de emulsión. El etilendiol es agregado para impartir propiedades de humectación mejoradas de la emulsión. US 4,458,050 describe un proceso para la fabricación de dispersiones de polímero en diluyentes de cadena diol. La patente se relaciona a la producción de polimeros que tiene baja viscosidad para la preparación de poliuretanos. La patente ?050 no enseña composiciones que conducen a estabilizar látex en solventes diol. La patente también enseña grandes cantidades de estabilizadores poliméricos para producir el polímero de dispersión, JP 60040182 y JP 64001786 enseña composiciones para repelencia de agua en aceite para tratamiento de telas. Las composiciones son apuntadas a producir emulsiones de fluoropolimeros en una mezcla de solventes diol. Tales fluoropolimeros no son el objeto de esta invención. US 4,810,763 enseña la polimerización de suspensión en un medio orgánico para la preparación de adhesivos sensibles a la presión. La composición descrita en la patente 763 son específicamente apuntadas a producir grandes dispersiones de tamaño de partícula. Esta patente no describe composiciones que producen látex de tamaño de partícula que tienen un tamaño de partícula inferior a 1000 nm. Esta referencia no describe también la polimerización de emulsión. US 4,885,350 y US 5,061,766 enseña la dispersión de polimerización de monómeros de vinil en líquidos hidrofilicos orgánicos, para producir la dispersión del polímero, una gran cantidad de estabilizadores poliméricos de dispersión se mostraron . Anterior a la presente invención, no ha sido previamente conocido para utilizar 40%, más preferiblemente 60%, o mayor, del diol, por peso de la fase continua en la fase continua de un polímero de látex. Esta cantidad de diol da ciertas ventajas a una composición de látex, tal como compatibilidad mejorada con un sustrato particular, mejores caracteristicas de secado de látex, o uso en la segunda modalidad principal de la invención (producción de un polímero de condensación/primera matriz de polímero) . Con respecto a la segunda modalidad principa] de la presente invención, es conocida para modificar polimeros de condensación enlazando el polímero de condensación con otro polímero en un extrusor. Por ejemplo, para mejorar las propiedades de impacto de un poliéster, un elastómero inferior Tg es típicamente agregado al poliéster en un extrusor de tornillos gemelos, la JP 02155944 Japonesa Kokai describe compuestos para moldes que comprende mezclas físicas de poliéster saturado con polimeros de poliestireno que contienen 1-100 phr de polimeros de olefina glicidilamido-injertado de polimeros de olefina de injerto de metacrilato de glicidilo. Las JP 02016145, JP 02024346, JP 01123854, JP 01153249 y JP 01163254 Japonesas todas enseñan el mezclado de poliésteres aromáticos con resinas preparadas por una copolimerización en emulsión de injerto. El tamaño de la fase dispersada es critica en lograr buenas propiedades. Este es un proceso intensivo de energia que algunas veces resulta en la reducción de las propiedades físicas del polímero, en particular el peso molecular, y éste requiere una etapa de mezclado, que utiliza más recursos y más tiempo. Las Patentes Norteamericanas 5,652,306, 4,180,494 y 5,409,967 describe composiciones para modificación de impacto de poliésteres aromáticos que implican mezclar un acrilico o polvo de hule de polibutadieno/acrilico con un tereftai¿-t-o de polietileno (PET) . Las partículas de hule acrilico por polimerización de emulsión de núcleo/armazón y luego ser cosechadas secando por aspersión el látex. El procedimiento para cosechar el látex es resumido en la Patente Norteamericana 3,895,703. La mezcla de extrusión de un elastómero y un plástico es una labor intensiva y consume tiempo. Típicamente, el polibutadieno o poli (acrilato de butilo) son usados como el polímero de Tg inferior para modificar el poliéster de impacto. Estos elastómeros de Tg inferiores son difíciles de manejar y requieren que un segundo monómero, típicamente poli (metacrilato de metilo) ser utilizado como un "armazón" que rodea el "núcleo" del polímero de Tg inferior ya que el polímero de Tg inferior puede ser manejado. El polímero de núcleo-armazón es aislado, secado y luego agregado al poliéster en un extrusor. Existe una necesidad para un proceso para producir una mezcla de polímero por más métodos económicos. También será deseable ser capaz para utilizar ambos polimeros de armazón de núcleo y/o armazón sin núcleo en un proceso para producir una mezcla de polímero. Tal necesidad ha sido resuelta por la presente invención, que puede lograr tal mezcla en un reactor de polimerización, en donde las propiedades físicas del polímero de condensación son mantenidas o mejoradas. En un primer aspecto principal, la invención se relaciona a una composición de látex diol que comprende: (a) partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente insaturado, en donde las partículas de polímero de látex tienen un tamaño inferior a 1000 nm; (b) un tensioactivo; y (c) una fase liquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 50 a 100% por peso de la fase continua; En un segundo aspecto principal, la invención se relaciona a un método para realizar un polímero de condensación/primera matriz de polímero que comprende las etapas de: (a) preparar un sistema de polímero coloide que comprende un primer polímero dispersado en una fase continua liquida; y (b) introducir el sistema coloide del polímero en un medio de reacción de condensación antes o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, di-isocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de arilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, en donde la fase continua liquida, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol, por lo que forman un polímero de condensación/ primera matriz de polímero. La presente invención puede ser entendida más fácilmente por referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades preferidas de la invención y los Ejemplos incluidos en la presente. Son descritas antes las composiciones presentes de la materia y métodos y se describen, se entenderá que esta invención no está limitada para métodos sintéticos específicos o para formulaciones particulares, tal como pueden, por supuesto, variar. Se entenderá también que la terminología usada en la presente es para el propósito de describir modalidades particulares solamente y no se pretende ser limitantes. En esta especificación y las reivindicaciones que siguen, la referencia se hará para un número de términos que serán definidos para tener los siguientes significados: Las formas singulares "un" "una" y "la" incluyen referencias plurales a menos que la claridad del contexto se dicte de otra manera. "Opcional" u "opcionalmente" significa que el caso subsecuentemente descrito o circunstancias pueden o no pueden ocurrir, y que la descripción incluye ejemplos en donde tal caso o circunstancia ocurre y donde no hay ejemplos. "Látex" es definido en la presente como una dispersión de partículas poliméricas en una fase continua, las partículas poliméricas preferiblemente tienen un rango de tamaño de 10 a 1000 nm. Las partículas poliméricas son producidas a través de la polimerización de emulsión. La "partícula de látex" es definida en la presente tal como una partícula polimérica, que es dispersada en una fase continua. "Diol" es un sinónimo de glicol o alcohol dihidrico. "Poliol" es un alcohol pollhidrico que contiene tres o más grupos hidroxilo. Durante toda esta aplicación, en donde las publicaciones son mencionadas, las descripciones de estas publicaciones en sus totalidades son por lo tanto incorporadas para referencia en esta solicitud para describir más completamente el estado de la técnica al que esta invención pertenece. En un primer aspecto principal, la invención se relaciona a una composición de látex diol que comprende: (a) partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente insaturado, en donde las partículas de polímero de látex tienen un tamaño inferior a 1000 nm; (b) un tensioactivo; y (c) una fase liquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 60 a 100% por peso de la fase continua; En un segundo aspecto principal, la invención se relaciona a un método para realizar un polímero de condensación/primera matriz de polímero que comprende las etapas de: (a) preparar un sistema de polímero coloide que comprende un primer polímero dispersado en una fase de liquido continua; y (b) introducir el sistema de polímero coloide en un medio de reacción de condensación antes o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, di-isocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de arilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, en donde la fase liquida continua, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol, por lo que forman un polímero de condensación/primera matriz del polímero. En el primer aspecto principal, la presente invención se relaciona a una composición de látex diol y métodos para realizar tales composiciones de látex diol, en las cuales las composiciones de látex diol comprenden un polímero de látex derivado de una polimerización de un monómero etilénicamente insaturado en presencia de un iniciador radical libre, un tensioactivo adecuado y una fase continua diol en la que el polímero no es soluble. La composición de látex diol es producido a través de una polimerización en emulsión, en la que la fase continua de la emulsión comprende un componente diol o una combinación de diol (es) con otros (co) solventes . En el segundo aspecto principal, la invención se relaciona con la introducción de sistemas coloide de polímero, preferiblemente que comprenden un componente diol como un co-reactivo, en la polimerización de condensación. El componente diol puede ser usado como un co-reactivo en las polimerización de condensación para producir poliésteres, policarbonatos, poliuretanos, o cualquier otra polimerización de condensación en la que los dioles son empleados. Más particularmente, este segundo aspecto principal de la invención incluye métodos y composición para atrapar partículas de poimero durante un diol que contiene la polimerización de condensación, introduciendo un sistema de polímero coloide en la reacción de condensación. En una modalidad de la invención, el sistema de polímero coloide es la composición de látex diol del primer aspecto de la invención, en el que la fase continua que comprende el componente diol es una fuente del diol en la polimerización de condensación. En otra modalidad, el sistema de polímero coloide comprende una fase continua de base de agua. La fase continua de base de agua puede o no puede contener un componente diol. En una modalidad adicional, el sistema coloide del polímero comprende una fase continua de base de diol. Si el sistema de polímero coloide es propiamente estabilizado, el sistema de polímero coloide retiene su integridad y queda una fase dispersada con la matriz de polímero de condensación resultante. Dependiendo de la naturaleza de las partículas de polímero,, las caracteristicas físicas del polímero de condensación puede ser modificada. Esta invención incluye composiciones y métodos útiles para producir polimeros en donde un primer polímero, el polímero comprende el sistema de polímero coloide, es incorporado durante la polimerización del segundo polímero, el polímero de condensación. El polímero de condensación resultante entonces contiene las partículas de polímero que comprenden el sistema de polímero coloide en donde las partículas de polímero son preferiblemente dispersadas en la fase continua del polímero de condensación sólido. Esto provee hule de Tg inferior de polímero y el polímero de condensación es un poliéster, tal como poli (tereftalato de etileno) (PET), la mezcla de polímero de condensación resultante tendrá resistencia de impacto mejorada. Además, la necesidad para un sistema de núcleo-armazón para el hule de Tg inferior como se usa en la técnica anterior es evitado. 1. Composiciones de Látex Diol Como se mencionó, en un primer aspecto principal, eta invención se relaciona a la preparación de una composición de látex diol a través de la polimerización en emulsión, en donde la fase continua comprende un componente diol. La composición de látex diol puede ser usada por una variedad de propósitos, incluyendo, pero no limitándose a, composiciones de tinta, concentrados de pigmento, recubrimientos, y como reactivos en polimerizaciones de condensación. La composición de látex diol comprende un polímero y una fase continua, la fase continua comprende un componente diol. Los componentes diol útiles para la fase continua de las composiciones de látex diol incluyen, pero no se limitan a, cualquier diol alifático o cicloalifático que tiene de aproximadamente 2 a aproximadamente 10 átomos de carbono y mezclas de los mismos. Los dioles preferidos incluyen etilendiol, 1, 3-trimetilendiol, propilendiol, tripropilendiol, 1, 4-butanodiol, 1, 5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1, 7-heptanodiol, 1, 8-octanodiol, 1, 9-nonanodiol, neopentildiol, cis o trans-ciclohexanodimetanol, cis o trans- 2, 2, 4, 4-tetrametil-l, 3-ciclobutanodiol, dietilendiol, 2-metil-1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentanodiol 2-metil-1, 3-pentanodiol, o mezclas de los mismos; los dioles más preferidos incluyen etilendiol, propilendiol, tripropilendiol, 1, 4-butanodiol, dietilendiol, neopentildiol, cis y trans-ciclohexanodimetanol y mezclas de los mismos, los dioles aún más preferidos incluyen neopentildiol, etilendiol, cis o transciclohexanodimetanol, 1, 4-butanodiol o mezclas de los mismos . En adición al componente diol, la fase continua puede contener uno o más componentes poliol. Los componentes poliol representativos que pueden ser usados en la fase continua incluyen, pero no se limitan a, glicerol, trimetilolpropano, pentaeritritol, 1, 2, 6-hexanotriol, g sorbitol, 1, 1, 4, 4-tetrakis (hidroximetil) ciciohexano, tris-(2, hidroxietil) isocianurato, dipentaeritritol y mezclas de los mismos. En adición a los polioles de peso molecular bajo, los polioles de peso molecular mas alto (PM 400-3000) , los trioles preferiblemente derivados por óxidos de alquileno de condensación tienen de 2 a 3 carbonos, por ejemplo, óxido de etileno u óxido de propileno, con iniciadores poliol, que tienen de 3 a 6 carbonos, por ejemplo, glicerol, pueden también ser usados. La fase continua puede también comprender un cosolvente. Estos co-solventes incluyen, pero no se limitan a agua, metanol, etanol, propanol, n-butano y mezclas de los mismos. El co-solvente puede ser presentado en la cantidad de menos de 60% por peso, más preferiblemente menos de 40% por peso, basado en el peso total de la fase continua.

Como se usó totalmente, el peso total de la fase continua incluye el peso del componente diol, componente poliol, y co-solvente. El peso de cualquier tensioactivo no es incluido en el peso total de la fase continua. En una modalidad, el componente diol está presente en una cantidad de 60 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua, preferiblemente de 65 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua, más preferiblemente, de 75 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua, más preferiblemente, de 90 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua y aún más preferiblemente, 100% por peso, basada en el peso total de esta fase continua. En una modalidad adicional, la fase que contiene diol consiste esencialmente del componente diol. En una modalidad alternativa, el componente diol está presente en una cantidad de 40 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua, preferiblemente de 50 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua, más preferiblemente de 65 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua y aún más preferiblemente, de 90 a 100% por peso, basada en el peso total de la fase continua. En una modalidad adicional, la fase continua consiste esencialmente del componente diol. El peso total de la fase continua incluye el peso del componente diol, componente poliol y co-solvente. El peso de cualquier tensioactivo no está incluido en el peso total de la fase continua. En esta modalidad, el componente diol consiste esencialmente de tripropilenglicol, 1, 4-butanodiol, neopentilglicol, ciclohexanodimetanol o una mezcla de los mismos. Las composiciones de látex diol de esta invención son preparadas por polimerización en emulsión. El contenido de sólidos de la reacción es preferiblemente de 5 a 60% por peso, pero más preferiblemente de 20 a 50% por peso. El tamaño de partícula de las partículas de polímero de látex de la composición de látex diol es preferiblemente inferior a 1000 nm; más preferiblemente de 20 a 700 nm, aún más preferiblemente de 60 a 250 nm. La temperatura de reacción está preferiblemente de 0 a 190°C, más preferiblemente de 60 a 90°C. Un tensioactivo es preferiblemente usado para preparar las composicones de látex diol. El tipo y cantidad del tensioactivo utilizado en la polimerización en emulsión depende de las combinaciones del monómero y las condiciones de polimerización. Los tensioactivos típicos usados en la polimerización en emulsión son tensioactivos aniónicos, catiónicos, o tensioactivos noniónicos. Los tensioactivos aniónicos que pueden ser usados en la invención incluyen tensioactivos tales como metal álcali o sales de amonio o sulfonatos de alquilo, arilo o alquilarilo, sulfatos, fosfatos y mezclas de los mismos. Los tensioactivos noniónicos adecuados incluyen, pero no se limitan a éteres de alquilo y alquilarilpolidiol, tales como productos de etoxilación de alcoholes de laurilo, oleilo y esterarilo; éteres de alquilfenolglicol, incluyendo pero no limitándose a, productos de etoxilación de octilo o nonilfenol. Los tensioactivos adecuados pueden ser encontrados en McCutheon ' s Vol ume I: Emulsifiers and Detergents 1996 North American Edition, MC Pubishing Co, Glen Rock, NJ, 1996. El tensioactivo puede o no puede ser reactivo en . la polimerización. En una modalidad, los tensioactivos útiles son las sales sulfato/sulfonato de nonil fenol y etoxilatos de alcohol alquilo. Los tensioactivos preferidos incluyen, pero no se limitan a, sulfatos de etoxilato de alquilo polimerizables o no polimerizables, sulfatos etoxilatos de alquilfenol, etoxilatos de alqulo, etoxilatos de alquilfenol o mezclas de los mismos. Los polimeros de látex de las composiciones de látex diol pueden ser preparados por cualquier medio convencional conocido en la técnica. Los monómeros que son usados para formar los polimeros de látex pueden ser caracterizados ampliamente como monómeros etilénicamente insaturados. Estos incluyen, pero no se limitan a, monómeros sin viniloácido, monómeros de vinilácido y/o mezclas de los mismos . Los polimeros de látex de la invención pueden ser copolimeros de monómeros sin vinilácido y monómeros ácido, mezclas de los mismos y sus derivados. Los polimeros de látex de la invención pueden también ser homopolimeros de monómeros etilénicamente insáturados. Los monómeros sin vinilácido adecuados que pueden ser usados para preparar el polímero de látex incluyen, pero no se limitan a, metacrilato de acetoacetoxietilo, acrilato de acetoacetoxietilo, acrilato de metilo, metacrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, acrilato de isobutilo, metacrilato de isobutilo, acrilato de etilhexilo, metacrilato de 2-etilhexilo, acrilato de 2-etilhexilo, isopreno, acrilato de octilo, metacrilato de octilo, acrilato de iso-octilo, metacrilato de iso-octilo, triacrilato de trimetilolpropilo, estireno, cc-metilestireno, metacrilato de glicidilo, metacrilato de carbodiimida, crotonatos de alquilo de C?-C?8, maleato de di-n-butilo, a o ß-vinilnaftaleno, di-octilmaleato, metacrilato de alilo, maleado de di-alilo, di-alilmalonato, metacrilato de metoxibutenilo, metacrilato de isobornilo, metacrilato de hidroxibutenilo, (met) acrilato de hidroxietilo, (met) acrilato de hidroxipropilo, acrilonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, carbonato de viniletileno, epoxi buteno, 3, 4-dIhidroxibuteno, (met) acrilato de hidroxietilo, metacrilamida, acrilamida, acrilamida de butilo, acrilamida de etilo, butadieno, monómeros de viniléster, (met) acrilatos de vinilo, (met) acrilato de isopropenilo, (met ) acrilatos de cicloalifaticepoxi, etilformamida, 4-vinil-l, 3-dioxolan-2-ona, 2, 2-dimetil-4-vinil-l, 3-dioxolano, y 3, -di-acetoxi-l-buteno o mezclas de los mismos. Monómeros adecuados son descritos en "The Brandon Associates," 2nd edition, 1992 Merrimack, New Hamphire, y en "Polymers and Monomers", the 1966-1997 Catalog from Polyscience, Inc., Warrington, Penssylvania, U.S.A. Los monómeros de vinilácido que pueden ser usados para preparar el polímero de látex incluyen, pero no se limitan a, ácido acrilico, ácido metacrilico, ácido itacónico, ácido crotónico, y adipato de monovinilo. Los monómeros preferidos útiles para realizar el polímero de látex/ (co) olímero son monómeros etilénicamente insaturados incluyendo, pero no limitándose a, acrilatos, metacrilatos, vinilésteres, estireno, derivados de estireno, cloruro de vinilo, cloruro vinilideno, acrilonitrilo, isopreno 'y butadieno. En una modalidad más preferida, el polímero de látex comprende (co) polimeros de acrilato de 2-etil-hexilo, estireno, butilacrilato, butilmetacrilato, etilacrilato, metilmetacrilato, butadieno e isopreno. En una modalidad preferida, el peso molecular del polímero de látex es un peso molecular promedio en peso (PM) de 1,000 a 1,000,000 como se determinó por la cromatografía de permeación de gel (GPC) , más preferiblemente un peso molecular promedio en peso de 5000 a 250,000. En una modalidad, la temperatura de transición vitrea (Tg) del polímero de látex es entonces aquella o igual a aproximadamente 170°C. Las composiciones de látex diol de esta invención pueden ser caracterizadas como látex estabilizados en una fase continua que comprende un componente diol. Un látex estable es definido para el propósito de esta invención como uno en el que las partículas son coloidalmente estables, es decir, las partículas de látex permanecen dispersadas en la fase continua por periodos largos de tiempo, tal como 24 horas, preferiblemente 48 horas, aún más preferiblemente, una semana . Las partículas de polímero de látex generalmente tienen una forma esférica. El polímero de látex puede ser un polímero de armazón de núcleo o un polímero sin armazón de núcleo. Es posible preparar los polimeros en una forma de núcleo/armazón por separación de la adición del monómero. Por ejemplo, la composición de la alimentación del monómero de la polimerización puede ser cambiada durante el curso de la reacción en una forma abrupta, resultando en un núcleo distinto y porción de armazón del polímero. Las partículas de polímero de núcleo/armazón pueden también ser preparadas en una forma multilobulada, un armazón de cacahuate, forma de bellota, o forma de frambuesa. Aquella en tales partículas, la porción de núcleo puede comprender de aproximadamente 20 a aproximadamente 80 por ciento del peso total de la partícula y la porción de armazón puede comprender de aproximadamente 80 a aproximadamente 20 por ciento del volumen de peso total de la partícula. En una modalidad, los agentes de transferencia de cadena son usados en la polimerización de emulsión. Típicamente los agentes de transferencia de cadena son aquellos conocidos en la técnica. Los agentes de trasferencia de cadena también pueden ser usados en la reacción de polimerización de emulsión para formar las composiciones de látex diol que incluyen, pero no se limitan a, butilmercaptano, dodecilmercaptano, ácido mercaptopropiónico, 2-etilhexil-3-mercaptopropionato, n-butil-3-mercaptopropionato, octilmercaptano, isodecilmercaptano, octadecilmercaptano, mercaptoacetato, mercaptopropionato de alilo, mercaptoacetato de alilo, mercaptopropionato de crotilo, mercaptoacetato de crotilo, y los agentes de transferencia de cadena reactiva descritos o como se describen en la patente Norteamericana No., 5,247,040, que está incorporada en la presente por esta referencia. Preferiblemente, el agente de transferencia de cadena es seleccionado de mercaptanos y varios haluros alquilo, incluyendo pero no limitándose a tetracloruro de carbono; más preferiblemente el agente de transferencia de cadena es 2-etilhexil-3-mercaptopropionato. Los agentes de transferencia de cadena pueden ser agregados en cantidades de 0 a 2 partes del monómero por ciento (phm) , más preferiblemente 0 a 0.5 phm. Los polimeros de látex de la invención pueden ser reticulados o no reticulados. Cuando se reticulan, los agentes de reticulación adecuados incluyen compuestos insaturados multifuncionales, incluyendo, pero no limitándose a, divinilbenceno, metacrilato de alilo, acrilato de alilo, acrilatos multifuncionales y mezclas de los mismos. Los acrilatos multifuncionales adecuados incluyen, pero no se limitan a, dimetacrilato de etilendiol, diacriíato de etilendiol, triacrilato de trimetilolpriopano, trimetacrilato de trimetilolpropano, pentaeritritoltetraacrilato y mezclas de los mismos. La cantidad del monómero reticulado en la polimerización en emulsión puede ser controlada para variar la fracción de gel del látex de 20 a 100 por ciento. La fracción de gel es la cantidad que no se disolverá en un buen solvente . Las partículas de látex pueden ser funcionalizadas incluyendo monómeros con grupos funcionales pendientes . Los grupos funcionales que pueden ser incorporados en la partícula de látex incluyen, pero no se limitan a, grupos epoxi, grupos acetoacetoxi, grupos carbonato, grupos hidroxilo, grupos amina, grupos isocianato, grupos amida y mezclas de los mismos. Los grupos funcionales pueden ser derivados de una variedad de monómeros, incluyendo, pero no limitándose a, metacrilato de glicidilo, metacrilato de acetoacetoxietilo, carbonato de viniletileno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de t-butilaminoetilo, metacrilato de dimetilamino, m-isoprenilo-alfa, isocianato de alfa-dimetilbencilo, acrilamida y n-metilolacrilamida . La adición de grupos funcionales permitida para la reacción adicional del polímero después de la sintesis de látex. La funcionalidad puede ser útil para impartir reticulamiento latente o puede ser usada para reaccionar con polimeros de condensación como se discutió en la Sección II, siguiente. Los iniciadores pueden ser usados en la polimerización en emulsión para formar las composiciones de látex diol, que incluyen, pero no se limitan a sales de persulfatos, peróxidos orgánicos solubles de agua o diol e iniciadores de tipo azo. Los iniciadores preferidos incluyen, pero no son limitados a peróxido de hidrógeno, peroxidisulfato de potasio o amonio, peróxido de dibenzoilo, peróxido de laurilo, peróxido de butilo terciario, 2,2'-azobisisobutironitrilo, hidroperóxido de t-butilo, peróxido de benzoilo, y mezclas de los mismos. Los sistemas de iniciación Redox (Iniciación de Oxidación de Reducción) tal como reacción de hierro catalizado de hidroperóxido de t-butilo con ácido isoascórbico son también, útiles. Es preferible no utilizar iniciadores capaces de generar un ácido fuerte como un subproducto. Esto evita posibles reacciones laterales del componente diol del solvente con el ácido. Los iniciadores pueden ser agregados en cantidades de 0.1 a 2 phm, más preferiblemente de 0.3 a 0.8 phm. Los agentes de reducción pueden también ser usados en la polimerización en emulsión. Los agentes de reducción adecuados son aquellos que incrementan la relación de polimerización e incluyen, por ejemplo, bisulfito de sodio, hidrosulfito de sodio, sulfoxilato de formaldehido, ácido ascórbico, ácido isoascórbico y mezclas de los mismos. Si un agente de reducción es introducido en la polimerización en emulsión, es preferiblemente agregado en una cantidad de 0.1 a 2 phm, más preferiblemente 0.3 a 0.8 phm. Es preferible para alimentar el agente de reducción en el reactor durante el tiempo. Los agentes de amortiguamiento también pueden ser usados en el diol que contiene polimerización en emulsión para controlar el pH de la reacción. Los agentes de amortiguamiento adecuados incluyen, pero no se limitan a, sales de amonio y sodio de carbonatos y bicarbonatos. Es preferido que los agentes de amortiguamiento sean incluidos cuando usan ácido generando iniciadores, incluyendo, pero no limitándose a, las sales de persulfatos. Los catalizadores de polimerización pueden también ser usados en la polimerización en emulsión. Los catalizadores de polimerización son aquellos compuestos que incrementan la relación de polimerización y que, en combinación con los agentes de reducción descritos anteriormente, pueden promover la descomposición del iniciador de polimerización bajo las condiciones de reacción. Los catalizadores adecuados incluyen, pero no se limitan a, compuestos de metal de transición tales como, por ejemplo, heptahidrato de sulfato ferroso, cloruro ferroso, sulfato cúprico, cloruro cúprico, acetato de cobalto, sulfato de cobalto, y mezclas de los mismos. La composición de látex diol es preparada por una primera formación en emulsión o solución que comprenden monómeros, como iniciador, un tensioactivo y una fase continua. En una modalidad, la fase continua comprende 60 a 100% por peso del componente diol. La mezcla es entonces calentada que provoca el monómero para polimerizar y formar los polimeros látex. Típicamente, el monómero es alimentado en el reactor durante un periodo de tiempo, y una alimentación de iniciador separada es también alimentada en el reactor durante el tiempo. La composición de látex diol puede contener un estabilizador o un estabilizador que no ha estado presente. Los estabilizadores adecuados para uso en la composición de látex diol incluyen, pero no se limitan a un estabilizador aniónico, un estabilizador de suspensión no iónica, un estabilizador de suspensión anfotérica o una mezcla de la misma. El estabilizador de suspensión puede ser soluble en la fase continua, pero sustancialmente insoluble con los monómeros. Si está presente, la concentración del estabilizador de suspensión es de 3 a 15 por ciento por peso de los monómeros; preferiblemente de 7 a 8 por ciento por peso de los monómeros. Como la concentración diol en la fase continua enfoca 100%, las propiedades de humedad de la composición de látex diol para las superficies hidrofóbicas mejoradas, y la composición de látex diol es menos volátil. La volatilidad reducida de la composición de látex diol es especialmente ventajosa cuando la composición de látex diol es usada en una reacción de condensación como se describe en la Sección II, siguiente. Los polimeros producidos por esta invención son útiles para resinas diseñadas termoplásticas, elastómeros, peliculas, hojas y recipientes plásticos. Las composiciones de látex diol de la invención son útiles en una variedad de composiciones de recubrimiento tales como recubrimientos arquitectónicos, recubrimientos de mantenimiento, recubrimientos industriales, recubrimientos automotivos, recubrimientos textiles, tintes, adhesivos y recubrimientos para papel, madera y plásticos. Por consiguiente, la presente invención además se relaciona a tales composiciones de recubrimiento que contienen una composición de látex diol de la invención. La composición de látex diol de la invención puede ser incorporada en aquellas composiciones de recubrimiento en la misma manera como los látex de polímero conocidos y usados con los componentes convencionales y/o aditivos de tales composiciones. Los recubrimientos pueden ser transparentes o pigmentados. Hasta la formulación, una composición que contiene una composición de látex diol de la invención puede luego ser aplicada a una variedad de superficies, sustratos, o articulos, por ejemplo, papel, plástico, acero, aluminio, madera, losas de yeso, o hojas galvanizadas (ya sea cebadas o no cebadas) . El tipo de superficie, sustrato o articulo para ser recubierto generalmente determina el tipo de la composición de recubrimiento usada. La composición de recubrimiento puede ser aplicada utilizando medios conocidos en la técnica. Por ejemplo, una composición de recubrimiento puede ser aplicada por aspersión o recubriendo un sustrato. En general, el recubrimiento puede ser secado por calentamiento, pero preferiblemente es permitido para secar en aire . La composición de recubrimiento contiene la composición de látex diol de la invención, y puede además contener agua, un solvente, un pigmento (orgánico o inorgánico) y/o otros aditivos o rellenadores conocidos en la técnica. Tales aditivos o rellenadores, incluyen, pero no se limitan a nivelación, reologia y agentes de control de flujo tales como siliconas, fluorocarburos, uretanos, o celulósicos, diluyentes, auxiliares colescentes reactivos tales como aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 5,349,026, agentes opacificantes, agentes de pigmento húmedos y dispersantes y tensioactivos, absorbedores ultravioleta, estabilizadores de luz ultravioleta, pigmentos de coloración, diluyentes, agentes desespumantes y antiespumantes, anti-sedimentación, anti-pandeo y agentes de polimerización térmica, agentes anti-cicatrización, agentes anti-inundación y agentes anti-flotación, fungicidas y enmohecimientos, inhibidores de corrosión, agentes espesantes, plastificantes, plastificantes reactivos, agentes de curado o agentes de coalescencia. Ejemplos específicos de tales aditivos pueden ser encontrados en Raw Materials Index, publicado por the National Paint & Coatings Association, 1500 Rhode Island Avenue, NW, Washington, DC 20005, U.S.A. La composición de látex diol de la presente invención puede ser usada sola o en conjunción con otros polimeros convencionales. Tales polimeros incluyen, pero no se limitan a, poliésteres, tales como polimeros basados en tereftalato, poliesteramidas, esteres de celulosa, alquidos, poliuretanos, policarbonatos, resinas epoxi, poliamidas, acrilicos, polimeros de vinilo, polimeros de estireno-butadieno, copolimeros de vinilacetato-etileno, y mezclas de los mismos. Las composiciones de látex diol de la invención son también útiles como reactivos en polimerizaciones de condensación. Como los reactivos en polimerización de condensación, las composicones de látex diol de esta invención pueden ser usadas para modificar los • polimeros de condensación termoplástico por co-reacción de los dioles látex con diácidos, diisocianatos, y carbonatos de dialqulo, diarilo o dihalo. La Sección II siguiente, describe, como una de sus modalidades, un uso tal de la composición de látex diol como un reactivo en una polimerización de condensación. En adición, la invención puede actuar como un método de suministro conveniente para suministrar el polímero de látex en el polímero de condensación termoplástico. II . Matriz del Polímero de Condensación Modificada En una segunda modalidad principal, la invención se relaciona a la introducción de un sistema de polímero coloide en una reacción que forma un polímero de condensación, resultando en un producto que tiene partículas de polímero atrapadas en una matriz del polímero de condensación. El sistema coloide del polímero que es introducido en la reacción de polimerización es en la presente definido como partículas de polímero dispersadas en una fase continua, las partículas de polímero preferiblemente tienen un tamaño de partícula en el rango de 0.020 mieras a 1000 mieras. La fase continua puede contener pequeñas cantidades de monómero no reactivo, tensioactivo, etc. Las partículas de polímero adecuados para uso en el sistema de polímero coloide, que son aqui definidas como el primer polímero, comprende los polimeros mismos hechos de los mismos monómeros etilénicamente insaturados como aquellos descritos en conexión con la composición de látex diol descrita en la Sección I, anterior, y puede ser funcionalizada o reticulada o no reticulada en la misma forma como aquella descrita por los polimeros de látex de la Sección I. Si son funcionalizados, se prefiere que los grupos funcionales capaces de incluir grupos de reacción con diácido, diisocianato, diarilcarbonato, dialquilcarbonato, dlhalocarbonato, o componente diol. Estos grupos funcionales incluyen, pero no se limitan a, epoxi, ácido, hidroxilo, isocianato, amina, amida y grupos carbonato o mezclas de los mismos. En adición el primer polímero puede ser un polímero de núcleo-armazón o sin núcleo-armazón. El sistema coloide del polímero puede ser preparado por una variedad de métodos, incluyendo, pero no limitándose a, emulsión, suspensión, polimerización de dispersión y emulsificación mecánica. En general, la dispersión y polimerización de suspensión produce tamaños de partículas grandes, típicamente en el rango de 1 a 500 mieras, en tanto la polimerización en emulsión produce partículas de tamaños pequeños, típicamente en el rango de 10 a 1000 nanómetros. En una modalidad preferida, el primer polímero es un polímero sin núcleo-armazón, y el primer polímero del sistema coloide de polímero comprende de 50 a 100%, preferiblemente de 70 a 100%, aún más preferiblemente de 80 a 100% de los residuos de uno de los siguientes monómeros: acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de butilo, isopreno, estireno, butadieno o acrilonitrilo. La emulsión, suspensión, dispersión y polimerización de emulsificación mecánica son técnicas conocidas de formación de sistema coloides del polímero. Si la polimerización de dispersión es seleccionada para preparar el sistema coloide del polímero que es introducido en la reacción de polimerización de condensación, procesos similares a aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 4,885,350 y Patente Norteamericana No. 5,061,766 pueden ser usado para preparar sistemas coloides de polímero que tienen un rango de tamaño de partícula de 1 miera a 100 mieras. Si la emulsificación mecánica es usada, los procesos similares a aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 4,177,177, Patente Norteamericana No. 5,358,981 y Patente Norteamericana No. 5,612,407. Para ya sea la emulsión, suspensión, dispersión, o sistema de polímero coloide polimerizado de emulsificación mecánica, formada como un precursor para ser introducido en la reacción de condensación, el solvente o fase continua puede ser agua o diol basado. Es preferido, sin embargo, que la fase continua sea diol basado, ya que los dioles en la fase continua del sistema de polímero coloide pueden participar en la reacción de polimerización de condensación. En una modalidad particularmente preferida, el sistema coloide de polímero es la composición de látex diol descrita en la Sección I, anterior. Además, la fase continua de cada sistema coloide de polímero puede consistir esencialmente de, o consiste de ya sea agua o diol; o comprende cualquier proporción o componente. En el sistema de polímero coloide que tiene una fase continua basada en diol, los dioles en la fase continua co-reactivos con los diácidos, diisocianatos, carbonatos de dialquilo o diarilo o dihalo, o mezclas de los mismos que comprenden el medio de reacción que forma el polímero de condensación. En esta modalidad, el componente diol preferiblemente comprende 25 a 100% por peso de la fase continua; preferiblemente 50 a 100% por peso de la fase continua; más preferiblemente de 70 a 100% por peso de la fase continua; aún más preferiblemente de 90 a 100% por peso de la fase continua. En una modalidad preferida, la consistencia de fase continua esencialmente de un consistente componente diol. Los componentes diol adecuados para la fase continua basada en diol del sistema coloide del polímero incluyen, pero no se limitan a, los componentes diol descritos en la Sección I. El componente diol puede estar presente en ya sea la fase continua, el medio de reacción de condensación, o ambos. La concentración diol presente en el medio de reacción original puede ser ajustada para contar la concentración diol en el sistema coloide del polímero. El sistema coloide del polímero puede ser introducido en la polimerización de condensación en varias etapas de la polimerización. Por ejemplo, en una polimerización de poli (tereftalato de polietileno) (PET) , tereftalato de dimetilo (DMT) , etilendiol (EG) y metales catalizados son colocados en un matraz y polimerizados. El látex puede ser agregado 1) "frente superior", es decir, con los otros materiales al inicio, 2) después los otros materiales de inicio tienen fundida y formada una solución homogénea, 3) después el DMT y EG han reaccionado en la primera etapa y son dados MeOH, 4) antes el N2 es regresado y el vacio es aplicado, 5) durante algún tiempo la "fase de policondensación" final, o en cualquier sitio en medio, es decir, durante la fase de intercambio del éster. La mezcla final puede ser afectada por el tiempo que el látex es agregado al polímero de condensación. En tanto no se deseo ser encontrado por cualquier mecanismo, se entenderá que el tamaño y forma del polímero de emulsión en la matriz del polímero de condensación puede ser afectado por el tiempo de la adición. También, la interacción química particular entre los polimeros de emulsión y polimeros de condensación son afectados por el tiempo de adición, y en consecuencia, afectan las propiedades de mezcla finales. El proceso de la invención no requiere el aislamiento del polímero en el sistema coloide del polímero. Asi la presente invención supera la necesidad de preparar un polímero de armazón de núcleo o la necesidad de cosechar el polímero de la emulsión. Además, desde que la mezcla toma lugar la preparación de la condensación del polímero, no se necesita para un polimero/etapa de mezcla anterior del polímero que exista energia intensa, costosa y con frecuencia lleva a la reducción del peso molecular del polímero de condensación . En una modalidad preferida, el medio de reacción en el que los sistemas coloides del polímero de la invención son introducidos de poliésteres. El término "poliéster", como se usa en la presente, se refiere a cualquier tipo unitario de poliéster que cae dentro del alcance de la porción de poliéster de la mezcla, incluyendo, pero no limitándose a, homopoliésteres, y copoliésteres (dos o más tipos de ácido y/o residuos diol de unidades monoméricas) . Los poliésteres de la presente invención comprenden un residuo ácido y un residuo diol. Los residuos ácido de los poliésteres de la presente invención total 100% mol y los residuos diol de los poliésteres de la presnte invención total 100 % en mol. Se entenderá que el uso de los derivados correspondientes, específicamente anhídridos ácidos, esteres y cloruros de ácido de estos ácidos están incluidos durante toda la aplicación en el término "residuo ácido". En adición al residuo ácido y el residuo diol, el poliéster puede comprender otros residuos de modificación. Estos residuos de modificación, incluyen, pero no se limitan a, una diamina, que resultarla en un poliéster/amida . Los poliésteres preferiblemente comprenden residuos de ácidos dicarboxilicos o esteres, incluyendo, pero no limitándose a, ácido dicarboxilico aromático o residuos éster, preferiblemente que tienen de 8 a 14 átomos de carbono, ácido alifático dicarboxilico o residuos éster, preferiblemente que tienen de 4 a 12 átomos de carbono, o ácido cicloalifático dicarboxilico o residuos éster, preferiblemente que tienen de 8 a 12 átomos de carbono. El residuo ácido o éster que comprende la porción acida del poliéster preferiblemente incluye residuos de ácido ftálico; ácido tereftálico, ácido naftalendicarboxilico, ácido isoftálico; ácido ciclo exandiacético; ácido difenil 4,4'-dicarboxilico; ácido succinico; ácido glutárico; ácido adipico; ácido fumárico; ácido azelaico; ácido resorcinoldicético; ácido didiólico; ácido 4,4'-oxibis (benzoico) ; ácido bifenildicarboxilico; ácido 1,12-dodecanodicarboxilico; ácido 4, 4' -sulfonildibenzoico; ácido 4 , 4 ' -metildibenzoico; ácido trans , 4' -stilbendicarboxilico; ácidos 1,2'- 1,3'- y 1, 4-ciclohexandicarboxilico; y mezclas de los mismos. El poliéster puede ser preparado de uno o más de los ácidos dicarboxilicos anteriores. Ejemplos preferidos de ácidos dicarboxilicos o derivados usados para preparar el poliéster son ácido tereftálico o éster y ácido 2, 6-naftalendicarboxilico o éster, ácido succinico, isoftálico, glutárico, adipico o éster. Otros ácidos naftalendicarboxilicos o sus esteres pueden ser también usados. Estos incluyen los ácidos 1,2-; 1,3-; 1,4-; 1,5-; 1,6-; 1,7-; 1,8-; 2,3-; 2,4-; 2,5-; 2,6-; 2,7-; y 2,8- naftalendicarboxilico, y mezclas de los mismos. Aún más preferido es el ácido 2, 6-naftalendicarboxilico como el ácido de modificación. El componente diol del poliéster comprende residuos de dioles preferiblemente seleccionados de dioles cicloalifáticos preferiblemente que tienen de 6 a 20 átomos de carbono o dioles alifáticos preferiblemente que tienen de 2 a 20 átomos de carbono. Ejemplos de tales dioles incluyen etilendiol, dietilendiol, trietilendiol, neopentildiol, 1,4-butanodiol, 1, 6-hexanodiol, 1, -ciclohexanodimetanol, 1,3-propanodiol, 1, 10-decanodiol, 2,2,4, 4-tetrametil-l, 3-ciclobutanodiol, 3-metil-2, -pentanodiol, 2-metil-l, 4-pentanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentanodiol, 2-etil-l-l, 3-hexanodiol, 2, 2-dietil-l, 3-propanodiol, 1, 3-hexanodiol, 1,4-bis- (hidroxietoxi) benceno, 2, 2-bis- (4-hidroxiciclohexil) -propano, 2, 4-dIhidroxi-l, 1, 3, 3-tetrametilciclobutaina, 2,2-bis- (3-hidroxietoxifenil) propano, 2, 2-bis- (4-hidroxipropoxifenil) propano y mezclas de los mismos. El componente diol es más preferiblemente seleccionado de etilendiol, 1, 4-butanodiol, neopentildiol, ciclohexandimetanol, dietilendiol y mezclas de los mismos. Los dioles pueden ser modificados con hasta aproximadamente 50% en mol y más preferiblemente hasta aproximadamente 20% en mol de cualquiera de los otros dioles descritos en la presente. Es preferido que los poliésteres de la invención son esencialmente lineales. Los poliésteres pueden ser modificados con bajos niveles de uno o más agentes de ramificación. Un agente de ramificación es definido en la presente como una molécula que tiene por lo menos tres grupos funcionales que pueden participar en una reacción que forma un poliéster, tal cómo hidroxilo, ácido carboxilico, éster carboxilico, éster basado en fósforo (potencialmente trifun-cional) y anhidrido (difuncional) . Los agentes de ramificación útiles en la preparación del poliéster de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhidrido trimelitico, dianhidrido piromelitico, ácido tartárico, y mezclas de los mismos. Si los agentes de ramificación son usados en la reacción de condensación, un rango preferido para el agente de ramificación es de 0.1 a 2.0% por peso, más preferiblemente de aproximadamente 0.2 a 1.0% por peso, basado en el peso total del poliéster. La adición de los agentes de ramificación a niveles bajos no tiene un efecto dañino significante en las propiedades físicas del poliéster y provee resistencia de fusión adicional que puede ser muy útil en operaciones de extrusión de pelicula. Niveles elevados de agentes de ramificación incorporados en los copoliésteres resultan en copoliésteres con propiedades físicas pobres, por ejemplo, alargamiento inferior. Un agente que comprende uno o más monómeros que contienen ion pueden ser agregados para incrementar la viscosidad de fusión de los poliésteres. Los monómeros que contienen ion útiles en la invención incluyen, pero no se limitan a sales de metal alcalinotérreo de ácido sulfisoftálico o un derivado del mismo. El porcentaje por peso preferido para monómeros que contienen ion es de aproximadamente 0.3 a 5.0% por mol, preferiblemente de aproximadamente 0.3 a 3.0% por mol. Los monómeros que contienen ion también incrementan la viscosidad de fusión de los poliésteres y no reducen el alargamiento de las peliculas para niveles sustancialmente inferiores. Los homo o copoliésteres de la invención son preferiblemente preparados en reacción llevados a cabo utilizando dioles y diácidos (o diésteres o anhídridos) a temperaturas de aproximadametne 150°C a aproximadamente 300°C en la presencia de catalizadores de policondensación, incluyendo, pero no limitándose a, tetracloruro de titanio, tetraisopropóxido de titanio, diacetato de manganeso, óxido de antimonio, triacetato de antimonio, diacetato de dibutilestaño, cloruro de zinc, o una mezcla de los mismos. Los catalizados son típicamente empleados en cantidades entre 10 a 1000 ppm, basadas en el peso total de los reactivos. La etapa final de la reacción es generalmente conducida bajo alto vacio (<10 mm de Hg) para producir un poliéster de peso molecular elevado. La invención también se relaciona a la modificación, como se discute en la presente, de homo o copoliésteres de peso molecular elevado preparados por un método que comprende las siguientes etapas: (I) combinar los dioles y diácidos como se describe en la presente, con un aditivo a base del sistema catalizador, (II) en una primera etapa, calentar la mezcla de reacción a 190°C y 200°C, a, o ligeramente la presión atmosférica anterior, y (III) en una segunda etapa agregar un aditivo basado en fósforo, calentando la mezcla de reacción entre 220°C y 290°C, bajo una presión reducida de 0.05 a 2.00 mm de Hg. Estos poliésteres son mejor preparados con uno de los sistemas catalizadores mencionados anteriormente en la presencia de un aditivo basado en fósforo. La concentración preferida del catalizador en la reacción es aproximadamente 5 a aproximadamente 220 ppm, con la concentración más preferida siendo aproximadamente 20 a aproximadamente 220 ppm. Esta reacción es mejor llevada a cabo en las dos etapas como se describió anteriormente. En otra modalidad de la invención, un policarbonato puede ser modificado por introducción del sistema coloide del polímero en el medio de reacción. Los policarbonatos que pueden ser modificados, incluyen, pero no se limitan a, homopolimeros, copolimeros y mezclas de los mismos que son preparados haciendo reaccionar un fenol dihidrico con un precursor de carbonato. Los fenoles dihidricos que pueden ser-usados para producir el carbonato, incluyen, pero no se limitan a bisfenol-A, (2, 2-bis (4-hidroxifenil) propano) , bis ( 4 -hidroxifenil) metano, 2, 2-bis ( 4 -hidroxi-3-meti1-fenil) propano, 4, 4-bis (4-hidroxifenil heptano, 2,2- (3, 5, 3' , 5' -tetracloro-4, 4' -dlhidroxidifenil) propano, 2,2- (3,5,3' ,5' -tetrabromo-4, 4' -dlhidroxidifenil) propano, (3,3'-dicloro-4, 4' -dlhidroxidifenil) metanol y mezclas de los mismos. Los agentes de ramificación útiles en la preparación del policarbonato de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhidrido trimelitico, dianhidrido piromelitico, ácido tartárico, y mezclas de los mismos. Si los agentes de ramificación son usados en la reacción de condensación, un rango preferida para el agente de ramificación es de 0.1 a 2.0% por peso, más preferiblemente de aproximadamente 0.2 a 1.0% por peso, basado en el peso total del poliéster. En otra modalidad de la invención, el polímero de condensación termoplástico a ser modificado por introducción del sistema coloide del polímero puede comprender un poliuretano. El poliuretano que puede ser modificado comprende residuos de un diol o dioles y residuos de un diisocianato o di-isocianatos . Los residuos diol del poliuretano pueden ser derivados de dioles que incluyen, pero no se limitan a 1, 3-ciclobutanodiol, 1, 3-ciclopentanodiol, 1, 2-ciclohexanodiol, 1, 3-ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodiol, 2-cicloheano, 1,4-diol, 2-metil-l, 4-cicloheanodiol, 2-etil-l, 4-ciclohexanodiol, 1,3-cicloheptanodiol, 1, 4-cicloheptanodiol, 2-metil-l, 4-cicloheptanodiol, 4-metil-l, 3-cicloheptanodiol, 1,3-ciclooctanodiol, 1, 4-ciclooctanodiol, 1, 5-ciclooctanodiol, 5-metil-1, -ciclooctanodiol, 5-etil-l, 4-ciclootanodiol, 5-propil-1, 4-ciclooctanodiol, 5-butil-l, 4-ciclootanodiol, 4,4'-metilenbis (ciclohexanol) , 4,4' -metilenbis (2-metilciclohexanol) , 3, 3' -metilenbis (ciclohexanol) , 4,4'-etilenbis (ciclohexanol) , 4,4' -propilenbis (ciclohexanol) , 4,4' -butilenbis (ciclo exanol) , 4,4'-isopropilidenbis (ciclohexanol) , 4,4'-isobutilenbis (ciclohexanol) , 4,4' -dlhidroxidiciclohexil, 4, 4' -carbonilbis (ciclohexanol) , 3,3'-carbonilbis (ciclohexanol) , 4,4' -sulfonilbis (ciclohexanol) , 4 , 4' -oxibis (ciclohexanol) , y mezclas de los mismos. Los poliuretanos de la invención pueden ser preparados utilizando cualesquiera métodos conocidos para presentarse juntos, en la presencia o ausencia de solventes, poliisocianatos, diluyentes, y opcionalmente, polioles de alto peso molecular. Este manual incluye o los medios de mezclado mecánicos incluyendo colada, extrusión de reacción, moldeo por inyección de reacción y procesos relacionados. Los métodos preparativos típicos útiles en la presente invención son descritos en las Patentes Norteamericanas Nos. 4,376,834 y 4,567,236, incorporadas en la presente para referencia, cuyas descripciones se relacionan a plástico de poliuretano formando ingredientes y procedimientos preparativos. El mezclado de los reactivos puede llevarse a cabo a temperatura ambiente, es decir, a temperatura de 20°C a 25°C. La mezcla resultante es preferiblemente calentada a temperatura de 40°C a 130°C, más preferiblemente de 50°C a 100°C; preferiblemente uno o más de los reactivos es calentado a temperatura dentro de estos rangos anteriores a la mezcla. Un catalizador puede opcionalmervte ser incluido en la mezcla de reacción que es usada para preparar los poliuretanos. Cualquiera de los catalizadores convencionalmente empleados en la técnica para catalizar la reacción de un isocianato con un hidrógeno reactivo que contiene el compuesto puede ser usado para este propósito. Los catalizadores adecuados son descritos en la Patente Norteamericana No. 4,202,957 en la columna 5, lineas 45 a 67, incorporada en la presente para referencia. La cantidad del catalizador usada está preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 0.02 a 2.0 por ciento por peso, basada en el peso total de los reactivos . En una modalidad particular del procedimiento de una operación, la reacción es llevada a cabo en una base continua utilizando aparatos y procedimientos tales como aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 3,642,964. Los poliuretanos de esta invención incluyen ambas resinas termoplásticas moldeables por inyección y termofijadas . Las resinas termoplásticas son obtenidas empleando poliisocianatos sustancialmente difuncionales y diluyentes difuncionales, y un poliol que tiene una funcionalidad preferiblemente que no excede de 4, aunque los polioles tienen funcionalidades mayores pueden ser empleadas cuando la proporción de peso es usada en un rango inferior. Como se reconocerá por aquellos con experiencia en la técnica, este limite variará de acuerdo a la naturaleza del poliol, el peso molecular del poliol, y la cantidad de poliol usada. En general, la altura del peso molecular del poliol, la altura de la funcionalidad que puede ser empleada sin perder las propiedades termoplásticas en el producto de poliuretano. El residuo de di-isocianato puede ser derivado de di-isocianatos, incluyendo, pero no limitándose a metilenbis (isocianato de fenilo), incluyendo el isómero 4,4', el isómero 2,4' y mezclas de los mismos, diisocianatos de m y p-fenileno, diisocianatos de clorofenileno, diisocianato de a, a -xilileno, diisocianatos de 2,4-y 2,6-tolueno y mezclas de los mismos dos isómeros, diisocianato de tolidina, diisocianato de hexametileno, diisocianato de 1, 5-naftaleno, diisocianato de isoforona y similares, diisocianatos cicloalifáticos tales como metilenbis (isocianato de ciciohexilo) incluyendo el isómero 4,4', el isómero 2,4'- y mezclas de los mismos, y todos los isómeros geométricos de los mimos incluyendo trans/trans, cis/trans, cis/cis y mezclas de los mismos, diisocianatos de ciciohexileno (1,2-1,3 o 1,4-), diisocianato de 1-metil-2, 5-ciclohexileno, diisocianato de 1-metil-2, 4-ciclohexileno, diisocianato de 1-metil-2, 6-ciclohexilo, 4, 4' -isopropilidenbis (isocianato de ciciohexilo), 4, 4' -diisocianatodiciclohexilo y todos los isómeros geométricos y mezclas de los mismos. También incluidas son las formas modificadas de metilenbis (fenilisocianato) . Por último son referidas aquellas formas de metilenbis (isocianato de fenilo) que han sido tratadas para suministrar líquidos estables a temperatura ambiente. Tales productos incluyen aquellos que han sido reactivos con una cantidad menor (arriba de aproximadamente 0.2 equivalentes por equivalente de poliisocianato) de un diol alifático o una mezcla de dioles alifáticos tal como metilenbis (isocianatos de fenilo) modificado descrita en las Patentes Norteamericanas Nos. 3,394,164; 3,644,457; 3,883,571; 4,031,026; 4,115,429; 4,118,411; y 4,299,347. El metilenbis (isocianatos de fenilo) modificado también incluye aquellos que han sido tratados ya sea para convertir una proporción menor del diisocianato a la carbodiimida correspondiente que luego interactúa con diisocianato adicional para formar los grupos de reacción imina, el producto resultante siendo un liquido estable a temperaturas ambientes como se describe, por ejemplo en la Patente Norteamericana No. 3,384,653. Las mezclas de cualquiera de los poliisocianatos mencionados anteriormente pueden ser empleados si se desea. Además en el caso de la preparación de aquellos poliuretanos de la invención que son termofij ados, es posible introducir en el componente poliisocianato empleado en las cantidades de reacción menores (hasta 30 por ciento por peso) de poliisocianatos de polimetilen polifenilo. Las últimas son mezclas que contienen de aproximadamente 20 a 90 por ciento por peso del metilenbis (isocianato de fenilo) el resto de la mezcla siendo poliisocianatos de polimetilen polifenilo de funcionalidad superior a 2.0. Tales poliisocianatos y métodos para su preparación son bien conocidos en la técnica; véase por ejemplo, las Patente Norteamericanas Nos. 2,638,730; 2,950,263; 3,012,008 y 3,097,191. Los agentes de ramificación útiles en la preparación de poliuretano de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhidrido trimelitico, dianhidrido piromelitico, ácido tartárico, y mezclas de los mismos. Si los agentes de ramificación son usados en la reacción de condensación, un rango preferido para el agente de ramificación es de 0.1 a 2.0% por peso, más preferiblemente de aproximadamente 0.2 a 1.0% por peso, basado en el peso total del poliéster. Otros ingredientes pueden opcionalmente ser agregados a las composiciones de la presente invención para mejorar las propiedades de realización del polímero de condensación/matriz de polímero de látex. Por ejemplo, los lubricantes de superficie, agentes desanidamiento estabilizadores, antioxidantes, agentes de absorción de luz ultravioleta, agentes de liberación de molde, desactivadores de metal, colorantes tales como óxido de hierro negro y negro de carbono, agentes de nucleación, estabilizadores de fosfato, zeolitas, rellenadores, mezclas de los mismos, y similares, pueden ser incluidos en la presente. Todos estos aditivos y el uso de los mismos son bien conocidos en la téncica. Cualquiera de estos compuestos puede ser usado tanto como los que no esconde la presente invención de sus objetos efectuados. Las aplicaciones de uso final para las composiciones de los polimeros de condensación producidos de acuerdo a la presente invención incluyen polimeros de impacto modificados, elastómeros, peliculas de barrera superior, y recubrimientos, polimeros de barrera mejorados, y polimeros que tienen propiedades mecánicas mejoradas, tales como resistencia a la tensión mejorada, alargamiento mejorado al rompimiento, mejores propiedades de descomposición, y resistencia a la flexión mejorada. Otras aplicaciones de uso final incluyen resinas de diseño, recubrimientos, recipientes de aplicaciones de barrera y plásticos de moldeo. En adición, los recubrimientos de polvo pueden ser producidos de los polimeros de condensación modificados producidos de acuerdo a la invención. Los polimeros producidos por esta invención son útiles para resinas diseñadas termoplásticas, elastómero, peliculas, hojas y recipientes plásticos. En una modalidad preferida, un poliéster de impacto modificado es preparado que comprende un primer polímero sin armazón de núcleo de un sistema coloide de polímero. En otra modalidad preferida, un recubrimiento de poliéster de hidroxilo funcionalizado es preparado que comprende un primer polímero sin armazón de núcleo derivado de un sistema de polímero coloide. En una modalidad de la invención, un polímero de condensación modificado, incluyendo, pero no limitándose a, un plástico de impacto modificado, es producido de un sistema de polímero coloide que comprende primeros polimeros que son polimeros sin armazón de núcleo, y un polímero de condensación. El polímero coloide en esta modalidad tiene un Tg menor que 40°C, en tanto el polímero de condensación tiene un Tg mayor que 40°C. El plástico de impacto modificado es preferiblemente preparado de un sistema de polímero coloide que comprende un primer polímero el cual comprende residuos de acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de butilo, isopreno, butadieno, acrilato de laurilo, acrilonitrilo, cloruro de vinilideno, o una mezcla de los mismos. En otra modalidad de la invención, un polímero de condensación modificado, incluyendo pero no limitándose a, un elastómero termoplástico, es producido de un sistema de polímero coloide que comprende primeros polimeros el cual son polimeros sin armazón. El polímero coloide en esta modalidad tiene un Tg mayor que 40°C, y el polímero de condensación tiene un Tg menor que 40°C y preferiblemente no tiene esencialmente cristalinidad. El elastómero termoplástico es preferiblemente preparado de un sistema de polímero coloide que comprende un primer polímero el cual comprende residuos de cloruro de vinilo, estireno, a-metilestireno, metacrilato de metilo, vinilnaftaleno, metacrilato de isobornilo o una mezcla de los mismos. Los elastómeros son hallazgos de utilidad incrementada, en particular elastómeros termoplásticos (TPE) que son elastoméricos en uso a temperatura, pero pueden ser procesados como un plástico (por ejemplo, moldeo por inyección, extrusión) a temperaturas apropiadas. Un elastómero puede ser preparado de acuerdo al proceso de la invención. Por ejemplo, un polímero de condensación que es amorfo y tiene un Tg inferior puede ser un fluido viscoso que no es útil como un plástico o elastómero. Este polímero viscoso de Tg inferior puede ser usado para realizar un elastómero agregando un segundo polímero, en la forma de un sistema de polímero coloide, que actúa como un reticulador físico y es un punto de amarre para las cadenas de polímero viscosas. Una mezcla de polímero separado de fase resultará que tiene propiedades elastoméricas. EJEMPLOS Los siguientes ejemplos son desplegados para proveer a aquellos de experiencia ordinaria en la técnica con una declaración y descripción completa de cómo las composiciones de la materia y métodos reivindicados en la presente son hechos y evaluados, y no se pretende limitar al alcance de los inventores con respecto a su invención. Esfuerzos han sido realizados para asegurar la exactitud con respecto a los números (por ejemplo, cantidades, temperatura, etc.), pero algunos errores y desviaciones deberán ser interpretados. A menos que se indique de otra manera, las partes son por peso, temperatura es en °C o es a temperatura ambiente y presión es a, o casi atmosférica. Los materiales y procedimientos de prueba usados para los resultados mostrados en la presente son como sigue: Viscosidad inherente (Ih.V.) fue determinada a 25°C con una muestra de 0.50 gramos 100 ml de solución de 60/40 por peso de fenol/tetracloroetano . Las distribuciones de peso molecular son determinadas por cromatografía de permeación de gel (GPC) : Las soluciones fueron hechas disolviendo 4 mg de polímero en una solución de 30/70 por peso de hexaflubroispropanol/cloruro de metileno que contiene 10% por volumen de tolueno como un marcador de régimen de flujo. El sistema fue calibrado utilizando una serie de estándares de poliéstireno de peso molecular estrecho. Los pesos moleculares fueron reportados en valores de peso molecular absolutos determinados de una fijación de Mark-Houwink constante que relaciona el PET a poliestireno. Las transiciones térmicas fueron determinadas por calorimetría de barrido diferencial (DSC) en un DuPont instruments 2200 DSC. El porcentaje de cristalinidad fue también determinado por DSC. La DSC fue realizada utilizando un régimen de barrido de 20°C/minuto después la muestra fue calentada arriba de su temperatura de fusión y enfriada rápidamente bajo su temperatura de transición vitrea. Las peliculas fueron preparadas por compresión moldeando el polímero seco. El secado fue logrado en un horno al vacio de 120°C (20 mm de Hg) durante la noche. Los polimeros secos fueron moldeados por compresión a Tm + 30 a 50°C en una pelicula de 6" x 6" presionando entre dos placas de metal con una chapa de 15 mil en un Pasadena Hydraulics Inc. press. La presión fue gradualmente aplicada durante 2 minutos antes de alcanzar últimamente 15,000 puntos de fuerza de ataque, y mantenerla durante 1 minuto. Después del moldeo por compresión, las peliculas fueron rápidamente sumergidas en un baño de hielo para enfriarse. El impacto instrumentado probado de las peliculas fue realizado de acuerdo al método ASTM D3763, "High Speed Puncture Properties of Plastics Using Load and Dipslacement Sensors" . Las pruebas fueron realizadas a 23°C en una máquina de prueba Ceast Fractovic. El espesor de la pelicula vario de 0.33-0.38 mm. Las peliculas fueron colocadas sobre un orificio con un diámetro de inserto de 76 mm en tanto las peliculas fueron alcanzadas con un precursor de diámetro de 0.5" con una velocidad de 11.1 pies/s. La falla fue clasificada como quebradiza si la pelicula fragmentada o fracturada en piezas; en tanto una falla dúctil fue reportada si un orificio fue creado en la pelicula. Microscopio de Electrón de Transmisión. Las secciones delgadas cruzadas fueron hechas en un Cryo-Ultramicrotome operado a -105°C. Las secciones fueron examinadas en un Philips CM12 TEM operado a 80kV. El contraste fue natural sin el uso de tintes. Microscopia Óptica. Las secciones delgadas cruzadas fueron hechas a -60°C y examinadas utilizando un microscopio de luz Zeiss. Ejemplo 1 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, 300g de etilendiol y 2.33g de Hitenol A-10, un sulfato de polioxietilenalquilfeniléter de amonio polimerizable, fabricado por DKS International, fueron agregados. Los contenidos del reactor fueron calentados a 80°C. En un matraz de 500 ml separado, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 118.75g de 2-etilhexilacrilato, ß.25g de triacrilato de trimetilolpropano y 3.60g de Hitenol A-10. Al reactor calentado, 12.85g de la mezcla de monómero/tensioactivo fue agregada. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrio, 3. Og de persulfato de sodio disueltos en 15g de agua fueron agregados al reactor. Después de algunos minutos, el reactor cambio de apariencia de transparente a un tinte blanco azulado que indica la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 39 minutos. Al mismo tiempo el monómero fue agregado al reactor, 1.50g de persulfato de sodio disueltos en 50g de agua fue alimentado en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 80°C durante una hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. El látex resultante fue filtrado a través de un tamiz de malla 100. El fragmento seco recogido en el tamizado fue 0.815g. El látex fue evaluado para el contenido de sólidos utilizando un secador de microondas CEM y contenido de sólidos de 28.1%. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue de 181 nm. Ejemplo 2 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, 300g de etilendiol y 2.3g de Hitenol A-10 fueron agregados. Los contenidos del reactor fueron calentados a 70°C. En un matraz de 500 ml separado, una mezcla de monómero/tensioactivo de 118.75g de 2-etilhexilacrilato, 6.25g de trimetilol-propanotriacrilato y 3.60g de Hitenol A-10 fueron preparados. Al reactor calentado, 12.85g de la mezcla de monómero/tensioactivo fue agregada. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 3. Og de suspensión de ácido azobisisovalérico en 15g de etilendiol fue agregado al reactor. Después de algunos minutos, el reactor cambio su apariencia de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 58 minutos. Después fue agregada a la reacción mantenida a 70°C durante una hora adicional y una mitad al punto el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. El látex resultante fue filtrado a través de un tamiz de malla 100. El fragmento seco recolectado en el tamizado fue 0.741g. El látex fue evaluado para el contenido de sólidos utilizando un secador de microonda CEM y que contenia 27.6% de sólidos. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue de 122 nm. Ejemplo 3 un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, 272g de etilendiol, 0.839g de sulfoxilato de formaldehido de sodio y 5.04g de Hitenol A-10 fueron agregados. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 132.81g y 2-etilhexilacrilato, 6.99g de trimetilolpropanotriacrilato, 35.66g de etilendiol y 2.88g de Hitenol A-10. Fueron agregados al reactor calentado, 17.8g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor a ser re-equilibrados, 0.777g de 90% por peso de t-butilhidroperóxido disuelto en 15g de etilendiol fueron agregados al reactor. Después de algunos minutos, el reactor cambio su apariencia de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. El monómero restante mezclado fue alimentado en el reactor durante un periodo de 58 minutos. Después, todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. El látex resultante fue filtrado a través de tamiz de malla 100. El fragmento secado recolecto en el tamizado fue 0.837g. El látex fue evaluado para el contenido de sólidos utilizando un secador de microonda CEM y sólidos contenidos de 25.2%. El diámetro efectivo como se midió por la dispersión de luz dinámica fue de 126 nm.

Ejemplo 4 A un hervidor de reacción encamisado de .ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; fueron agregados 379.25g de etilendiol y 24.65g de Disponil FES77, un sulfato de sodio etoxilato de alquilo, (30% activo en agua) fabricado por Henkle. Fueron calentados los contenidos del reactor a 65°C.' En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.55g 2-etilhexilacrilato, 22.54g de estireno, 11.27g de metacrilato de alilo, 47.89g de etilendiol y 14.09g de Disponil FES77. Al reactor calentado, fueron agregados 28.7g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrio, fueron disueltos 0.751g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.255g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disuelto en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas . La mezcla de monómero restante fue alimentado en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.901g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.501g de 90% por peso de t-BHP disuelto en 56g de etilendiol fue alimentado en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de tamiz de malla 100. La emulsión contenia 27.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 184 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 5 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 396. Olg de etilendiol y 7/89g de Hitenol HS-20, sulfato de amonio de polioxietilenalquilfeniléter polimerizable, fabricado por DKS International. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 112.68g 2-etilhexilacrilato, 112.68g de acetato de vinilo, 57.46g de etilendiol y 4.51g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 287g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.751g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP disuelto en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.255g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disuelto en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la a-pariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.901g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.501g, de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contenia 23.18% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 114 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 6 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; fueron agregados 396. Olg de etilendiol y 7.89g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 169. Olg de n-butilacrilato, 4.507g de Hitenol HS-20. Al reactor calentador, fueron agregados 28.7g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.751g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.255g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.901g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.501g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contenia 27.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 102 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 7 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 396. Olg de etilendiol y 7.89g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 169. Olg de 2-etilhexilacrilato, 45.07g de metacrilato de metilo, 11.27g de metacrilato de alilo, 57.46g de etilendiol y 4.51g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 28.7g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.71g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguido por 0.255g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.901g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.501g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65 °C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contenia 27.0% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 140 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 8 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 267.5g de etilendiol y 1.774g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 295.65g de 2-etilhexilacrilato, 34.78g de estireno, 17.39g de metacrilato de alilo, 88.70g de etilendiol y 6.96g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 44.3g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, l.ldg de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 9g de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.348g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en 9g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 220 minutos. Durante el mismo periodo, 1.391g de SFS disueltos en 22g de agua destiladas fueron alimentados al reactor. También 0.773g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 44g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante contenia 41.78% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 337 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 9 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno y agitador; se agregaron 267.5g de etilendiol, 7.85g de Hitenol HS-20, 0.0898g de 1% por peso de solución de sulfato de hierro amonio en agua y 0.449g de 1% de solución de etilendiamina tetraacetiacido en agua. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separador de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 190.82g de 2-etilhexilacrilato, 22.45g de estireno, 11.2g de metacrilato de alilo, 57.25g de etilendiol y 4.49g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 28.8 de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 1.25g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.449g de ácido d-isosascórbico y disueltos en llg de etilendiol. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 1.247g de ácido d-isoascórbico disueltos en 22g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. También, 0.773g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 44g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante contenia 27% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 127 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 10 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno y agitador; se agregaron 424.7g de 75 por ciento por peso de solución de propilendiol/agua y 7.78g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 188.9g de 2-etilhexilacrilato, 22.22g de estireno, 11. llg de metacrilato de alilo, 56.67g de 75 por ciento por peso de solución de propilendiol/agua y 4.44g de Hitenol HS-20. Al reactor calentador, se agregaron 28.3g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 1.73g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a u? tinte blanco azulado iniciando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero resultante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.95g de SFS disueltos en 22g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.741g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 44g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 27.1% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 196 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 11 A un hervidor de reacción encamisada de 1L, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 424.7g de 50:50 por ciento por peso de propilendiol: mezcla de etilendiol y 7.78g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 188.9g de 2-etilhexilacrilato, 22.22g de estireno, 11. llg de metacrilato de alilo, 56.67g de 50:50 por ciento por peso de propilendiol; mezcla de etilendiol y 4.44g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 28.3g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 1.73g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado iniciando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.95g de SFS disueltos en 22g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También 0.741g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 44g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 27.6% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 332 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 12 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 394.05g de 75 por ciento por peso de una solución de dietilendiol y agua y 1.15g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 195.22g de 2-etilhexilacrilato, 22.97g de estireno, 11.48g de metacrilato de alilo, 58.56g de 75 por ciento por peso de una solución de dietilendiol agua y 4.59g de Hitenol HS-20. Al reactor calentador, se agregaron 29.3g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.984g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en llg de 75% por peso de solución de dietilendiol/agua fueron agregados al reactor seguidos por 0.689g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado iniciando la formación de pequeñas partículas . La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 1.605g de SFS disuelto en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 2.297g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de una solución de dietilendiol/agua al 75% por peso fueron alimentados en el rector. Después, todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 25.6% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 302 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 13 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 394.05g de una mezcla de 50:50 por ciento por peso de dietilendiol: etilendiol y 1.15g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 195.22g de 2-etilhexilacrilato, 22.97g de estireno, 11.48g de metacrilato de alilo, 58.56g de 50:50 por ciento por peso de dietilendiol : etilendiol y 4.59g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 29.3g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.984g de 70% por peso de hidroperóxido de t-butllo (t-BHP) disueltos en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.689g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 1.608g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 2.297g de 70% por peso de t-BHP disueltos en 56g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue de 497 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 14 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 75.70g de una solución de tripropilendiol acuosa de 50 por ciento por peso y 4.49g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron, calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 190.65g de 2-etilhexilacrilato, 22.43g de estireno, 11.21g de metacrilato de alilo, 376.94g de 50 por ciento por peso de solución de tripropilendiol acuosa y 6.73g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 29.3g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.984g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de 50% por peso de solución de tripropilendiol/agua fueron agregados al reactor seguidos por 0.689g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 1.608g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 2.297g de 70% por peso de t-BHP disueltos en 56g de 50% por peso de solución de tripropilendiol/agua fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente . La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue de 144 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 15 A un hervidor de reacción encamisada de 1L, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 322.13g de una solución de etilendiol/agua al 75 por ciento por peso y 26.71g de tensioactivo Disponil FES77. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65sC. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de 307.69g de 2-etilhexilacrilato, 34.19g de estireno. Al reactor calentado, se agregaron 34.19g de la mezcla de monómero. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.76g de un hidroperóxido de t-butilo al 90% por peso (t-BHP) disueltos en 8.8g de 75% de una mezcla de etilendiol/agua fueron agregados al reactor seguidos por 0.34g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en llg de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas . La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 1.03g de SFS y 22.79g del tensioactivo Disponil FES77 disueltos en 22g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.76g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 44g de 75% de etilendiol/agua fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 45% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 63 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 16 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.38g de 50 por ciento por peso de una solución acuosa de ciclohexandimetanol (CHDM) y 5.70g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 193.73g de 2-etilhexilacrilato, 34.19g de estireno, 58.12g de 50 por ciento por peso de CHDM: solución acuosa y 4.56g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 29. lg de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrio, 0.51g un hidroperóxido de t-butilo al 90% por peso (t-BHP) disuelto en llg de 50% por peso de CHDM/solución acuosa fue agregado al reactor seguido por 0.0.23g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disuelto en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia de reacción cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado iniciando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en al reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.50g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de 50% por peso de CHDM/solución acuosa fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agrado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue de 225 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 17 A un hervidor de reacción encamisado de 1L, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.38g de un ciclohexandimetanol (CDHM) en etilendiol al 25 por ciento por peso y 5.70g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 193.73g de 2-etilhexilacrilato, 34.19g de estireno, 58.12g de 25% por peso de solución de CHDM/EG y 4.56g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 29. lg de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de un hidroperóxido de t-butilo al 90% por peso (t-BHP) disuelto en llg de 25% de una solución de CHDM/EG fue agregado al reactor seguido por 0.0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disuelto en 11.2g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado, indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.51 gramos de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de 25% de una solución de CHDM/EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional, al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La. emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 28% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 310 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 18 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno y agitador; se agregaron 395.38g de una solución acuosa de neopentildiol al 60 por ciento por peso (NPG) y 5.70g de HItenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 186.89g de 2-etilhexilacrilato, 27.35g de estireno, 6.84g de metacrilato de alilo, 6.84g de ácido metacrilico, 58.12g de una solución de NPG/Agua al 60 por ciento por peso y 4.56g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 29. lg de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de solución de NPG/Agua al 50% fueron agregados al reactor seguidos por 0.0.23g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas . La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de 60% por peso de una solución de NPG/Agua fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65 °C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue de 691 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 19 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 392.54g de una solución de etilendiol : agua al 75 por ciento por peso y 11.29g de Tergitol 15-S-40, un etoxilato de alcohol secundario (70% por peso en agua) , fabricado por Union Carbide. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 203.20g de 2-etilhexilacrilato, 22.58g de estireno, 58.64g de una solución de EG:agua al 75 por ciento por peso y 6.45g de Tergitol 15-S-40. Al reactor calentado, fueron agregados 28.79g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.50g de un hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% por peso, disueltos en llg de solución de EG:agua al 75% por peso fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.50g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de una solución de EG:agua al 75%, fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65 °C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue de 118 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 20 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 229.91g de etilendiol y 3.62g de Hitenol HS-20 y 0.72g de una solución de sulfato de hierro amonio (II) al 1% en agua. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 65.02g de isopreno, 62.48g de stireno, y 2.60g de ácido metacrilico. Al reactor calentado, se agregaron 14.17g de estireno y 0.29g de ácido metacrilico. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.21g de 70% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de EG fueron agregados al reactor seguidos por 0.14g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilado. Después de pocos minutos, la apariencia del reactor cambio de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. Después de permitir reaccionar al estireno/ácido metacrilico durante 30 minutos, la mezcla del monómero fue alimentada en el reactor durante un periodo de 150 minutos. Durante el mismo periodo, 0.72g de SFS disueltos en 52.50g de agua destilada fueron alimetnados en el reactor. También, 1.2g de 70% por peso de t-BHP disueltos en 52.5g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 18% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 109 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 21 A un hervidor de reacción encamisada de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 338.66g de 1, -butanodiol (1,4-BD) y 127.56g de solución acuosa y 7.90g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.91g de 2-etilhexilacrilato, 22.58g de estireno, 11.29g de metacrilato de alilo y 4.52g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 23.03g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.65g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 9.03g de 1,4-BD fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de sulfoxilato de formaldehido de sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca, con un tinte blanco azulado, indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.65g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 45.16g de 1,4-BD fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agergado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el ' reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 28% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 174.9 nm como se midió por dispersión de luz dinámica.

TABLA I Ej Fase Monomeros Tensioactivo Iniciador Agente Continua Reductor 1 EG 2-EHA,TMPTA Hitenol A- 10 NaPS 2 EG 2-EHA,TMPTA Hitenol A- 10 ABVA 3 EG 2-EHA.TMPTA Hitenoi A- 10 t-BHP SFS 4 EG 2-EHA,St ,ALMA FES 77 t-BHP SFS 5 EG 2-EHA,Vac - Hitenol HS-20 l-BHP SFS 6 EG Sty,BA,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 7 EG MMA,2-EHA,AL A Hitenol HS-20 t-BHP SFS 8 EG 2-EHA,St ,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 9 EG 2-EHA,Sty,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP IAA 10 PG/ Agua 2-EHA,Sty,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 11 PG/EG " 2-EHA,S-y,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 12 DEG/ Agua 2-EHA,Sty,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 13 DEG/EG 2-EHA,Sty,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 14 TPG/ Agua 2-EHA,Sty,ALMA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 15 EG. Agua 2-EHA,Sty FES 77 t-BHP SFS 16 CHDM/Água 2 EHA,Sty Hitenol HS-20 t-BHP SFS 17 CHDM/EG 2-EHA,Sty Hitenol HS-20 t-BHP SFS Í S NPG/ Agua 2-EHA,Sty,MAA Hitenol HS-20 t-BHP SFS 19 EG/ Agua 2-EHA.Sty Tergitol 15-S-40 t-BHP SFS 20 EG Sty, Isopreno.MAA Hitenoi HS-20 t-BHP SFS 21 l,4BD/'Agua 2-EH?,Sty.MAA Hitenol HS-20 t-BHP SFS Ejemplos para Modificar el Polímero de Condensación Ejemplo 22 (Ejemplo Comparativo) Fue preparado el homopolimero PET por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97gramos), etilendiol (1.0 mol, 62 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 L, bajo una atmósfera de nitrógeno 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante 3 horas. La temperatura fue incrementada a 280°C, el flujo de nitrógeno fue detenido y el vacio aplicado. El polímero fue agitado bajo vacio (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora. El polímero se permitió enfriar y moler. Después del molido, algo de polímero fue utilizado para fundir peliculas de polímero prensadas que podria ser usadas para pruebas de propiedad físicas. Los datos de caracterización están listados en la Tabla 2. Ejemplo 23 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 L, bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla fue calentada con agitación a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante 3 horas. La temperatura fue incrementada a 275°C y mantenida asi durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno fue detenido y el vacio se aplicó (5 Torr) durante cinco minutos. Después de este tiempo la temperatura de la polimerización se disminuyó a 240°C y la presión fue incrementada a 300 Torr. 1 mL de la emulsión del Ejemplo 1 fue inyectado en el matraz de polimerización que dispersa en la fusión de polímero. La temperatura fue incrementada a 275°C y la presión por gotas a 10 Torr. Después de cinco minutos, la presión fue incrementada a 300 Torr y una emulsión del Ejemplo 1 de 2 mL adicionales fue agregada. El vacio fue incrementado a 0.2-0.3 torr durante 45 minutos a una relación agitada disminuyendo de 200 a 50 rpms . La función apareció homogénea pero con alguna opacidad. El calentamiento y agitación fueron removidos y la mezcla cristalizó a un sólido opaco blanco en 15 minutos. El polímero fue permitido enfriar y moler. Después de la molienda, algo del polímero fue utilizado para fundir peliculas de polímero prensadas que podrian ser usadas para pruebas de propiedad fisica. Los datos de caracterización están listados en la Tabla 2. El microscopio Electrónico de Transmisión de una pelicula prensada fundida mostraron que las partículas de hule fueron dispersadas en una matriz de poliéster. Los tamaños de partícula variaron de 50-300 nm. Ejemplo 24 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (1.0 mol, 52 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla fue calentada con agitación a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante 3 horas. La temperatura fue incrementada a 280°C y mantenida asi durante 20 minutos. El flujo de nitrógeno fue detenido y el vacio fue aplicado (5 Torr) durante cinco minutos. La presión fue incrementada a 300 Torr. 10 mL de la emulsión del Ejemplo 1 fueron inyectados en el matraz de polimerización que dispersó en el polímero fundido. El vacio fue incrementado a 0.2-0.3 Torr durante 60 minutos a una relación agitada disminuyendo de 200 a 50 rpms. La fusión apareció homogénea pero con alguna opacidad. El calentamiento y agitación fueron removidos y la mezcla cristalizó a un sólido blanco opaco en 30 minutos. El polímero fue permitido enfriar y moler. Después de la molienda, algo del polímero fue utilizado para fundir películas de polímero prensadas que podrian ser usadas para prueba. Los datos de caracterización están listados en la Tabla 1. El Microscopio Electrónico de Transmisión de una pelicula prensada fundida mostró que las partículas de caucho fueron dispersadas en una matriz de poliéster. Los tamaños de partículas fueron de 100-400 nm.

TABLA 2 - Propiedad de PET modificado por impacto utilizando emulsiones de acrilato en EG.

NT - no probado Ejemplo 25 A un hervidor de reacción encamisada de 1L, equipado con un condensador, purga de nitrógeno y agitador; se agregaron 394.63g de agua y 2.31g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65 °C. en un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 196.15g de butilacrilato, 23.08g de stireno, 11.54g de metacrilato de alilo, 58.85g de agua y .62g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 29. g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.77g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 11.2g de agua destilada se agregaron al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.92g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de agua fueron alimentados en el reactor. Después, todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 28.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 63 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 26 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 mol, 62.0 gramos), 15.0 gramos de la emulsión del Ejemplo 25, y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 Lbajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 2 horas a 210°C. La temperatura fue incrementada a 275°C, el flujo de nitrógeno fue detenido y el vacio aplicado. El polímero fue agitado bajo vacio (0.1-0.3 torr) durante 60 minutos y luego la agitación fue detenida y removido el calor. El polímero fue permitido enfriar y moler. El Ih.V. fue 0.50 dL/g, el Mw fue 32,200 gramos/moles, el Tg fue 86.0°C. Ejemplo 27 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.93g de etilendiol (EG) y 7.90g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 182.88g de 2-etilhexilacrilato, 31.61g de estireno, 11.29g de metacrilato de alilo, 57.57g de eG y 4.52g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 28.79g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.50g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 11.2g de EG fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.50g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 28.4% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 120 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 28 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Carbonato de difenilo (0.30 moles, 64.20 gramos), bisfenol A (0.30 moles, 68.40 gramos, y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimeización de 0.5 Lbajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 0.5 horas, 220°C durante 20 minutos, 24°C durante 30 minutos, 260° durante 30 minutos, y fue elevada a 280°C. A este punto 13.4 gramos de la emulsión del Ejemplo 27 fue lentamente agregada via embudo de ecualización de presión de 125 ml durante un periodo de 2 minutos y continuado el calentamiento a 280°C bajo una atmósfera de nitrógeno. Durante un periodo de 15 minutos, la presión en el matraz fue reducida de 1 atmósfera a 0.35 Torr con la aplicación de vacio. La temperatura fue incrementada a 290°C durante 30 minutos, a 300°C durante 1.5 horas y luego 320°C durante 20 minutos. El calor y agitación fueron removidos de la fusión viscosa y el polímero fue permitido enfriar. El Tg fue 135°C y Ih.V. fue 0.29 dL/g. Las partículas arriba de 30 mieras en tamaño fueron dispersadas en la matriz de policarbonato (microscopio óptico) . Ejemplo 29 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.33g de etilendiol y 5.50g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 194.84g de 2-etilhexilacrilato, 22.92g de estireno, 11.46g de metacrilato de alilo, 47.89g de etilendiol y 3.44g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 29. lg de la mezcla de monómero/tensioactivo.

Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 11.2g de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de etilendiol fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65 °C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contenia 27.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 164 n-m como se midió por dispresión de luz dinámica. Ejemplo 30 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1, 4-ciclohexanodimetanol (0.75 moles, 108 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 Lbajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 310°C durante 10 minutos y la solución fue homogénea. 30 gramos de la emulsión del Ejemplo 29 y 1.5 mL del agente antiespumante DC-7 (Dow Corning) fueron agregados durante un periodo de 15 minutos y la reacción fue calentada bajo una atmósfera de nitrógeno durante 45 minutos más. A este punto de vacio fueron agregados y la presión fue inferior a 200 Torr y luego (dentro de un minuto) la presión fue disminuida a 0.3-0.5 Torr y agitada durante 1 hora dando una solución de polímero viscosa. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. El Ih.V fue 0.65 dL/g, el Tg fue 91.4 (2do ciclo) y el Tm fue 274.4°C (2d° ciclo). Ejemplo 31 El polímero fue preprado por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1, 4-butanodiol (0.75 moles, 67.5 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora, durante 2 horas y luego la temperatura fue incrementada a 255°C y mantenida durante 15 minutos. A este punto vacio fue agregado y la presión fue disminuida a 200 Torr y luego (dentro de un minuto) la presión fue disminuida a 0.3-0.5 Torr y agitada durante 1 hora dando una solución de polímero viscosa. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriado y luego moler. El Ih.V fue 0.94 dL/g, el Tg fue 45.6 (2do ciclo) y el Tm fue 22.4Q°C (2do ciclo). Mn fue 13,000 y Mw fue 35,400. Ejemplo 32 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1, 4-butanodiol (0.75 moles, 67.5 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200 °C durante aproximadamente quince minutos y luego 30 mL de la emulsión del Ejemplo 29 fueron agregados al recipiente de reacción durante un periodo de 2 minutos. La mezcla de reacción fue calentada durante otros 45 minutos a 200°C y luego 210°C durante 2 horas. La temperatura fue elevada a 255°C y mantenida durante quince minutos antes del vacio (200 Torr) fue aplicado y luego (dentro de un minuto) la presión fue disminuida a 0.3-0.5 Torr y agitada durante 1 hora dando una fusión de polímero viscosa. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. El Ih.V. fue 0.58 dL/g, el Tg fue 42.3 (20 ciclo) y el Tm fue 178.8°C (2do ciclo).

Ejemplo 33 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 mol, 62.0 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200 °C durante aproximadamente 10 minutos hasta que la mezcla fue homogénea. Durante un periodo de 20 minutos, 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 27 fueron agregados con un embudo de ecualización de presión de 125 mL y la reacción fue calentada durante 45 minutos mayor a 200°C, durante dos horas a 210°C y luego elevada a 280°C. A este punto de vacio fue agregado y la presión fue disminuida de 1 atmósfera 0.3-0.5 Torr durante un periodo de 35 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr fue mantenida durante 45 minutos como la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polilmero fue permitido enfriar y moler. Una pelicula translúcida dura (color canela) fue fundida-prensada a 200°C durante 15 segundos. El Ih.V fue 0.59 dL/g, el Tg fue 28°C (2dociclo) . Las partículas arriba de 30 mieras en tamaño fueron dispersadas en la matriz de poliéster (microscopio óptico) . Ejemplo 34 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 406.17g de una solución acuosa de etilendiol (EG) y 4.58g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 206. llg de estireno, 22.90g de dinivilbenceno, 68.70g de EG y 4.58g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 30.23g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 11.45g de EG fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.69g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 34.35g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriada a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contenia 28.0% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 174 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 35 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 mol, 62.0 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante dos horas. Durante un periodo de 17 minutos, 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 34 fueron agregados con un embudo de ecualización de presión de 125 mL y luego la mezcla de reacción fue elevada a 280°C. A este punto de vacio fue agregado y la presión fue disminuida de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un periodo de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr fue mantenida durante 1 hora cuando la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. Una pelicula dura fue fundida-prensada a 280°C durante 15 segundos. El Ih.V fue 0.54 dL/g, el Tg fue 57°C (2do ciclo), el Tm fue 200°C (2d0 ciclo) . El microscopio óptico mostró que las partículas fueron más que aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras en tamaño. Ejemplo 36 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; fueron agregados 406-17g de una solución acuosa de etilendiol (EG) y 4.58g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 183.21g de 2-etilhexilacrilato, 18.32g de estireno, 27.48g de triacrilato de trimetilolpropano, 68.70g de EG y 4.58g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, fueron agregados 30.23g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de 90% de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 11.45g de EG fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.69g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 34.35g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65 °C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriada a temperatura ambiente.

La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. Ejemplo 37 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 mol, 62.0 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante dos horas. Durante un periodo de 21 minutos, se agregaron 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 36 con un embudo de ecuación de presión de 125 mL y luego la mezcla de reacción fue elevada a 280°C. A este punto de vacio se agregó y la presión fue disminuida de 1 atmósfera a 0.3-0.5 torr durante un periodo de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 torr fue mantenida durante 1 hora cuando la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. Una pelicula dura fue fundida-prensada a 280°C durante 15 segundos. El Ih. V. fue 0.66 dL/g, el Tg fue 51°C (2do ciclo), el Tm fue 200°C (2do ciclo). El microscopio óptico mostró que las partículas fueron más que aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras en tamaño. Ejemplo 38 A un hervidor de reacción encamisado de ÍL, equipado con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 338.86g de 1, 4-butanodiol (1,4-BD), 127.56g de agua destilada y 7.90g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.91g de 2-etilhexilacrilato, 22.58g de estireno, 11.29g de metacrilato de alilo, y 4.52g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregaron 23.03g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.65g de 70% de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en 9.03g de 1,4-BD fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.65g de 70% por peso de t-BHP disueltos en 45.16g de 1,4-BD fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula del látex resultante fue medido para ser de 175 nm por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 39 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.40 moles, 77.6 gramos), 1 , 4-butanodiol (0.60 moles, 54.0 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante una hora. Durante un periodo de 36 minutos, se agregaron 51.8 gramos de la emulsión del Ejemplo 38 con 125 mL del embudo de ecualización de presión y luego la mezcla de reacción fue elevada a 255°C. A este punto de vacio fue agregado y la presión fue disminuida de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un periodo de 10 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr fue mantenida durante 1 hora cuando la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. Una pelicula muy dura fue fundida-prensada a 260°C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.58 dL/g, el Tg fue 25°C (2do ciclo), el Tm fue 220°C (2< > ciclo) . El microscopio óptico mostró que las partículas fueron más que aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras en tamaño. Ejemplo 40 A una caldera de reacción encamisada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.38g de 60 por ciento por peso de una solución de Neopentildiol (NPG) y 5.70g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. en un matraz separado de 500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 186.89g de 2-etilhexilacrilato, 27.35g de estireno, 6.84g de metacrilato de alilo, 6.84g de ácido metacrilico, 58.12g del 60 por ciento por peso de NPG/solución acuosa y 4.56g de Hitenol HS-20. Al reactor calentador, se agregaron 29. lg de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de 60% de NPG/solución acuosa fueron agregados al reactor seguidos por 0.0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanca con un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo tiempo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.51g de 90% por peso de t-BHP disueltos en 56g de 60% de NPG/solución acuosa fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante med.i a hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula del látex resultante fue bimodal con tamaños de 691 nm y 211 nm como se midieron por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 41 En una caldera de reacción de 2 litros, equipada con un condensador encamisado de vapor, un condensador enfriado de agua y una trampa Dean-Stark fue colocada 496g de neopentildiol (NPG), 86g de trimetilolpropano (TMP) y 460g de ácido isoftálico (IPA) . A está se agregaron 250g de MPG que contenia látex del Ejemplo 40. La reacción fue calentada a 150°C. Después de alcanzar 150°C, se agregaron 1.5g de Fastcat 4100 (Catalizador Sn) . Después de 1 hora, la temperatura fue incrementada a 220°C y mantenida a esta temperatura durante 3 horas. Un total de 140 ml de agua fue recolectado en el destilado. El reactor fue entonces enfriado a 120°C y 477g de ácido 1, -ciclohexanodicarboxilico (1,4-CHDA) fueron agregados y la temperatura fue incrementada a 230°C. La reacción fue mantenida a 230°C durante 2 y media horas y luego enfriada. Un total de 241 ml de agua fue recolectada durante un periodo de reacción completo (88'. de la cantidad teorética). 3.25g de xileno fue agregado entonces a la resina. La resina retuvo la naturaleza confusa del látex. Fue observado caucho acrilico coagulado sin señales. Los esmaltes fueron preparados de la resina de poliéster que contiene látex y Resimene 745 (hexametoximetil melamina) . La relación de peso de la r-esina/reticulador fue de 70/30. 0.3% de pTSA fue usada como un catalizador y 0.4% de FC430 fue usado como un auxiliar de flujo. Los recubrimientos fueron descendidos en paneles de Bonderite 1000 utilizando una barra de alambre bobinado. Los paneles fueron pegados a 160 grados C durante 30 minutos. El recubrimiento tuvo durante 500 MEK dobles roces indicando buen cuidado. Ejemplo 42 (ejemplo profé ico) La mezcla es preparada por el siguiente procedimiento. Glutarato de dimetilo (1 mol), etilenglicol (1.5 moles), dietilenglicol (0.5 moles), y tetraisopropóxido de titanio (100 ppm basado en el peso del polímero final) son colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno del atmósfera. La mezcla es calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante aproximadamente 10 minutos hasta que la mezcla es homogénea. Durante un periodo de 20 minutos, 100 gramos de un etilenglicol basado en metacrilato de poli (estireno (95% por mol) -co-glicidilo (5% por mol)) emulsión es agregada a la reacción y calentada durante 45 minutos más a 200°C, durante dos horas a 210°C y luego atacada a 250°C. A este punto, el vacio es agregado y la presión es disminuida de 1 atmósfera, 0.3-0.5 Torr durante el periodo de 35 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr es mantenida durante 45 minutos como la fusión viscosa es agitada. El calor es removido y el polímero es permitido enfriar. Un polímero elastomérico es aislado. La invención ha sido descrita en detalle con referencia particular a modalidades preferidas de la misma, pero se entenderá que variaciones y modificaciones pueden ser efectuadas dentro del espíritu y alcance de la invención. Ejemplo 43 A una caldera de reacción encamisada de ÍL, equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 341.88g de etilendiol y 37.99g de 15. por peso de Rhodafac RE-610 (tensioactivo de fosfato de Rhone Poulenc) . Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 182.34g de 2-etilhexilacrilato, 27.35g de estireno, 18.23g de metacrilato de glicidiol, 30.39g de Rhodafac RE-610 y 45.58g de etilendiol. Al reactor calentado, se agregaron 30.39g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.51g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disueltos en llg de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de grisácea blanca a blanca con un tinte ligeramente azulado, indicando la formación de partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 215 minutos. Durante el mismo periodo, 0.68g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También 0.65g de 70% por peso de t-BHP disueltos en 45.6g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punco en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue fitlrada a través de un tamiz de malla 100. Ejemplo 44 Un uretano/acrilico compuesto fue preparado por el siguiente procedimiento. A un matraz de 50 ml fueron agregados 14.61g de metilenbis (4-ciclohexil isocianato) y 5.75g de látex del Ejemplo 43. Un diacetato de dibutilestaño catalizado (O.lg) fue agregado a la mezcla. Dentro de 1 hora, la reacción fue exotérmica y se formó una espuma de polímero rigido que contenia el látex. Ejemplo 45 A una caldera de reacción encamisada de ÍL, equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 395.93g de etilendiol y 7.90g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor fueron calentados a 65°C. En un matraz separado de 500 ml, fue preparada una mezcla de monómero/tensioactivo de 180.62g de 2-etilhexilacrilato, 22.58g de estireno, 11.29g de metacrilato de alilo, 11.29g de ácido metacrilico, 4.52g de Hitenol HS-20 y 57.57g de etilendiol. Al reactor calentado, fueron agregados 28.79g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.50g de 90% por peso de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP), disueltos en 11.2g de etilendiol fueron agregados al reactor seguidos por 0.23g de Sulfoxilato de Formaldehido de Sodio (SFS) disueltos en 11.2g de agua destilada. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de grisácea blanca a blanca con un tinte ligeramente azulado indicando la formación de partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 195 minutos. Durante el mismo periodo, 0.65g de SFS disueltos en 28g de agua destilada fueron alimentados en el reactor. También, 0.50g de 90?j por peso de t-BHP disueltos en 56g de EG fueron alimentados en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 65°C durante media hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante fue filtrada a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de emulsión fue de 100 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 46 Una mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.32 moles, 61.9 gramos), 56.5 gramos del látex del Ejemplo 45 y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante dos horas. A este punto, la mezcla de reacción fue elevada a 280°C y el vacio fue aplicado y la presión fue disminuida de 1 atmósfera a 0.5 Torr durante un periodo de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr fue mantenida durante 1 hora a la fusión viscosa agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. El Ih.V. del polímero fue 0.35 dL/g. Ejemplo 47 A una caldera de reacción encamisada de 2L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 515.7g de etilendiol, 164.80g de agua y 12.28g -de 70% por peso de una solución de Tergitol 15-S-40 (tensioactivo no ióncio de Union Carbide) . Los contenidos del reactor fueron calentados a 85°C. En un matraz separado de 1500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 325.65g de 2-etilhexilacrilto, 17.19g de triacrilato de trimetilolpropano, se prepararon 7.37g del 70% de Tergitol 15-S-40 y 103.2g de etilendiol. Al reactor calentado, se agergaron 45.44g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.69g de persulfato de sodio disueltos en 17g de agua fueron agregados al reactor. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas . La mezla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 90 minutos. Al mismo tiempo el monómero fue agregado al reactor, 1.72g de persulfato de sodio disuelto en 34g de agua fue alimentado en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 85°C durante una hora adicional al punto en el cual los reactores fueron enfriados a temperatura ambiente. El látex resultante fue filtrado a través de un tamiz de malla 100. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue de 194 nm. Ejemplo 48 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilenglicol (1.0 mol, 62.0 gramos), y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante dos horas. La temperatura fue incrementada a 280°C y el nitrógeno entonces fue cerrado y el vacio aplicado. Después de 10 minutos de vacio (0.35 Torr logrado), el vacío fue removido, el nitrógeno fue mezclado para incrementar la presión 'a la presión atmosférica y 56.5 gramos del látex del Ejemplo 47 fueron agregados con un embudo de ecualización de presión de 125 mL durante un periodo de 20 minutos. Nuevamente, el flujo de nitrógeno fue cerrado y el vacio aplicado. La presión de 0.3-0.5 Torr fue mantenida derante una hora cuando la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido enfriar y luego moler. Una pelicula dura opaca blanca fue fundida-prensada a 240°C durante 15 segundos. El Ih.v. fue 0.80 dL/g, el Tg fue 61.3°C (2do ciclo), el Tm fue 212.3°C (2do ciclo), el TEM mostró que las partículas de hule fueron 0.2-0.9 mieras en tamaño en la matriz de poliéster. Ejemplo 49 A una caldera de reacción encamisada de 2L, equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador; se agregaron 656.7g de etilendiol y 26.86g de Disponil FES77 (tensioactivo aniónico de Henkel). Los contenidos del reactor fueron calentados a 85°C. En un matraz separado de 1500 ml, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.7g de 2-etilhexilacrilato, 17.19g de triacrilato de trimetilolpropano, 103.2g de etilendiol y 16.12g de Disponil FES77. Al reactor calentado, se agregaron 46.3g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de permitir los contenidos del reactor para re-equilibrar, 0.69g de persulfato de sodio disueltos en 16.8g de agua fueron agregados al ractor. Después de algunos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azulado indicando la formación de pequeñas partículas. La mezcla de monómero restante fue alimentada en el reactor durante un periodo de 90 minutos. Al mismo tiempo el monómero fue siendo agregado al reactor, 1.72g de persulfato de sodio disuelto en 33.6g de agua fue alimentado en el reactor. Después todo el monómero fue agregado, la reacción fue mantenida a 85°C durante una hora adicional al punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. El látex resultante fue filtrado a través de un tamiz de malla 100. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue de 155 nm. Ejemplo 50 La mezcla fue preparada por el siguiente procedimiento. Tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilenglicol (1.0 mol, 62.0 gramos) y metales catalizados fueron colocados en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de nitrógeno de 1 atmósfera. La mezcla fue calentada con agitador bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante 1 hora y luego 210°C durante dos horas. La temperatura fue incrementada a 280°C y el nitrógeno entonces fue cerrado y el vacío aplicado. Después de 10 minutos de vacio (0.35 Torr logrado), el vacío fue removido, el nitrógeno fue mezclado para incrementar la presión a la presión atmosférica y 56.6 gramos del látex del Ejemplo 49 fue agregado con 125 mL de embudo de ecualización de presión de 125 L durante un periodo de 10 minutos. Nuevamente, el flujo de nitrógeno fue cerrado y el vacío aplicado. La presión de 0.3-0.5 torr fue mantenida durante 1 hora cuando la fusión viscosa fue agitada. El calor fue removido y el polímero fue permitido para enfriar y luego molido. Una pelicula dura opaca blanca fue fundida-prensada a 240°C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.82 dL/g, el Tg fue 60.1°C (2do ciclo), el Tm fue 212.2°C (2do ciclo). El TEM mostró que las partículas de caucho fueron 0.2-0.9 mieras en tamaño en la matriz de poliéster.

Claims (123)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método para hacer una matriz de polímero por condensación/primer polímero caracterizado porque comprende los pasos de: (a) preparar un sistema de coloide de polímero que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida; y (b) introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción por condensación, en donde el medio de reacción por condensación comprende (i) un diácido, di-isocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o mezclas de los mismos, en donde la fase continua líquida, el medio de reacción por condensación o ambos comprende un componente diol, con esto formando una matriz de polímero por condensación/primer polímero.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la fase continua líquida comprende un componente diol .
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase continua liquida es de 25 a 100% en peso del componente diol.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase continua liquida es de 50 a 100% en peso del componente diol.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase continua liquida es de 75 a 100% en peso del componente diol.
6. 6. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase continua liquida es de 90 a 100% en peso del componente diol.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase continua liquida consiste esencialmente del componente diol.
8. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente diol comprende un diol alifático o cicloalifático que contiene 2 a 10 átomos de carbono o una mezcla de los mismos.
9. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente diol comprende diol etilénico; diol 1, 3-trimetilénico, diol 1, 3-propilénico; diol tripropilénico, 1, 4-butanodiol; 1, 5-pentanodiol; 1,6-hexanodiol; 1, 7-heptanodiol; 1, 8-octanodiol; 1, 9-nonadodiol; diol neopentilico; cis o trans ciciohexano dimetanol; cis o trans 2, 2, 4 , 4-tetrametil-l, 3 ciclobutanodiol; diol dietilénico o mezclas de los mismos.
10. 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente diol comprende diol etilénico; diol propilénico; diol tripopilénico; 1,4- II butanodiol; diol dietilénico; diol neopentilico; cis o trans ciclohexanodimetanol o mezclas de los mismos.
11. 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente diol comprende diol neopentilico, diol etilénico, cis o trans ciclohexanodimetanol, 1,4 butanodiol o mezclas de los mismos.
12. 12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente diol está en la fase continua liquida, y la fase continua liquida consiste esencialmente de componente diol.
13. 13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de reacción por condensación comprende un componente diol.
14. 14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de un monómero etilénicamente insaturado.
15. 15. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de un monómero de no ácido vinílico, un monómero ácido vinilico o una mezcla de los mismos.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de un monómero no ácido de acetoacetoxi etil metacrilato, acetoacetoxi etil acrilato, metil acrilato metil metacrilato etil acrilato, etil metacrilato, butil acrilato, butil metacrilato, isobutil acrilato, isobutil metacrilato, etil hexil acrilato, 2-etilhexil metacrilato, 2-etil hexil acrilato, isopreno, octil acrilato, octil metacrilato, isooctil acrilato, iso-octil metacrilato, trimetilolpropil triacrilato, estireno, a-metil estireno, glicidil metacrilato, carbodiimida metacrilato, crotonatos de alquilo de C?-C?8, di-n-butil maleato, a o-ß-vinil naftaleno, di-octilmaleato, alil metacrilato, di-alil maleato, di-alilmalonato, metoxibutenil metacrilato, isobornil metacrilato, hidroxibutenil metacrilato, hidroxietil (met) acrilato, hidroxipropil (met) acrilato, acrilonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, carbonato de vinil etileno, epoxi buteno, 3, 4-dihidroxibuteno, hidroxietil (met ) acrilato, metacrilamida, acrilamida, butil acrilamida, etil acrilamida, butadieno, monómeros de vinil éster, vinil (met ) acrilatos, isopropenil (met) acrilato, cicloalifaticepoxi (met) acrilatos, etilformamida, 4-vinil-l, 3-dioxolan-2-ona, 2, 2-dimetil-4 vinil-1, 3-dioxolano, y 3, 4-di-acetoxi-l-butano o una mezcla de los mismos.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de un monómero ácido vinilico, de ácido acrilico, ácido metacrilico, ácido itaconico, ácido crotónico, o mezcla de los mismos .
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de acrilato de butilo.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de isopreno.
20. 20. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de butadieno.
21. 21. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de acrilonitrilo.
22. 22. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de estireno.
23. 23. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 50 a 100% de acrilato de 2-etil hexilo.
24. 24. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de acrilato de butilo.
25. 25. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de isopreno.
26. 26. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de butadieno.
27. 27. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de acrilonitrilo.
28. 28. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de estireno.
29. 29. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de 80 a 100% de acrilato de 2-etil hexilo.
30. 30. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de un acrilato; metacrilato; estireno; vinicloruro; cloruro de vinideno; acrilonitrilo, acetato de vinilo, butadieno, isopreno o una mezcla de los mismos.
31. 31. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un residuo de acrilato de 2-etil hexilo.
32. 32. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero comprende de un grupo funcional capaz de reaccionar con diácido, diisocianato, diarilcarbonato, dialquilcarbonato, dihalocarbonato o el componente diol.
33. 33. El método de conformidad con la reivindicación 15 31, caracterizado porque el grupo funcional comprende grupos epoxi, ácido, hidróxilo, isocianato, amina, amida, carbonato o mezclas de los mismos.
34. 34. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero está entrelazado.
35. 35. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero es un polímero de núcleo-cubierta .
36. 36. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer polímero es un polímero de núcleo-cubierta .
37. 37. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la fase continua del sistema de coloide de polímero y el medio de reacción de condensación comprenden un componente diol .
38. 38. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente (b) comprende un diácido, con este formando un poliéster para el polímero por condensación .
39. 39. El método de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el poliéster comprende un residuo ácido y un residuo diol.
40. 40. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el poliéster además comprende un residuo modificador.
41. 41. El método de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero es un látex preparado mediante polimerización por emulsión.
42. 42. El método de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el primer polímero comprende un polímero de núcleo/cubierta.
43. 43. El método de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el primer polímero comprende un polímero sin núcleo/cubierta.
44. 44. El método de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de agua.
45. 45. El método de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de diol.
46. 46. El método de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el látex comprende un grupo funcional capaz de hacer reaccionar con diácido, diisocianato, diarilcarbonato, dialquilcarbonato, dihalocarbonato o un componente diol .
47. 47. El método de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el grupo funcional comprende un grupo epoxi, ácido, hidróxilo, amina, amida, carbonato o mezclas de los mismos.
48. 48. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero de condensación contiene un Tg por debajo de 40°C y esencialmente no tiene Sí cristalinidad.
49. 49. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero por condensación tiene un Tg por encima de 40°C.
50. 50. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero por condensación es un polímero termoestable.
51. 51. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema coloide de polímero es de látex preparado mediante polimerización por emulsión.
52. 52. El método de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de agua.
53. 53. El método de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de diol.
54. 54. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se prepara mediante polimerización por dispersión.
55. 55. El método de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de agua.
56. 56. El método de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de diol.
57. 57. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se prepara mediante polimerización por suspensión.
58. 58. El método de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de agua.
59. 59. El método de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de diol.
60. 60. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se prepara mediante emulsificación mecánica.
61. 61. El método de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de agua.
62. 62. El método de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente de diol.
63. 63. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se introduce antes de la iniciación de la reacción por condensación .
64. 64. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se introduce durante la fase de intercambio de éster.
65. 65. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema de coloide de polímero se introduce durante la fase de policondensación.
66. 66. Un método para hacer una matriz de polímero por condensación/látex caracterizado porque comprende los pasos de : (I) preparar una composición de diol látex que comprende (a) partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente insaturado, en donde las partículas de polímero de látex tienen un tamaño por debajo de los 1000 nm; (b) un agente tensoactivo; y (c) una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol es de 60 a 100% en peso de la composición de látex diol; y (II) introducir la composición de látex diol en un medio de reacción por condensación que comprende un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos.
67. 67. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque la composición de látex diol no contiene un estabilizador polimérico.
68. 68. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el agente tensoactivo comprende un agente tensoactivo aniónico, catiónico, no iónico o mezcla de los mismos .
69. 69. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque comprende un sulfato de alquilo etoxilado; sulfato de alquil fenol etoxilado; etoxilado de alquilo; etoxilado de alquil fenol polimerizable o no polimerizable o una mezcla de los mismos.
70. 70. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de látex comprenden un grupo funcional capaz de reaccionar con diácido, diisocianato, diarilcarbonato, dialquilcarbonato, dihalocarbonato o el componente diol.
71. 71. El método de conformidad con la reivindicación 70, caracterizado porque el grupo funcional comprende un grupo epoxi; un grupo acetoacetoxi, un grupo carbonato; un grupo hidróxilo; un grupo amina; un grupo isocianato; un grupo amina; o mezclas de los mismos.
72. 72. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex están entrelazadas.
73. 73. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el polímero de látex es un polímero de núcleo/cubierta.
74. 74. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el polímero de látex es un polímero sin núcleo/cubierta.
75. 75. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex comprenden un residuo de un monómero etilénicamente insaturado.
76. 76. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex comprenden un residuo de un monómero no ácido vinilico, monómero ácido vinilico, o mezcla de los mismos.
77. 77. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex comprenden un residuo de un monómero no ácido vinilico de acetoacetoxi etil metacrilato, acetoacetoxi etil acrilato, metil acrilato metil metacrilato etil acrilato, etil metacrilato, butil acrilato, butil metacrilato, isobutil acrilato, isobutil metacrilato, etil hexil acrilato, 2-etilhexil metacrilato, 2-etil hexil acrilato, isopreno, octil acrilato, octil metacrilato, iso-octil acrilato, iso-octil metacrilato, trimetilolpropil triacrilato, estireno, a-metil estireno, glicidil metacrilato, carbodiimida metacrilato, crotonatos de alquilo de C_.-Cj.8r di-n-butil maleato, a o-ß-vinil naftaleno, di-octilmaleato, alil metacrilato, di-alil maleato, di-alilmalonato, metoxibutenil metacrilato, isobornil metacrilato, hidroxibutenil metacrilato, hidroxietil (met) acrilato, hidroxipropil (met) acrilato, acrilonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, carbonato de vinil etileno, epox.i buteno, 3, 4-dihidroxibuteno, hidroxietil (met) acrilato, metacrilamida, acrilamida, butil acrilamida, etil acrilamida, butadieno, monómeros de vinil éster, vinil (met) acrilatos, isopropenil (met) acrilato, cicloalifaticepoxi (met) acrilatos, etilformamida, 4-vinil-l, 3-dioxolan-2-ona, 2, 2-dimetil-4 vinil-1, 3-dioxolano, y 3, 4-di-acetoxi-l-butano o una mezcla de los mismos.
78. 78. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex comprenden un residuo de acrilato de 2-etil hexilo.
79. 79. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el polímero de látex comprende un residuo de monómeros de ácido vinilico de ácido acrilico; ácido metacrilico, ácido metacrónico, ácido crotónico o mezcla de los mismos .
80. 80. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex comprenden residuos de un acrilato, metacrilato, estireno, vinicloruro, cloruro de vinilideno, acrilonitrilo, acetato vinilico, butadieno, isopreno o una mezcla de los mismos. 12:
81. 81. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol comprende un diol alifático o cicloalifático teniendo de 2 a 10 átomos de carbono o una mezcla de los mismos.
82. 82. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol comprende diol etilénico; diol 1, 3-trimetilénico, cliol 1, 3-propilénico; diol tripropilénico, 1, 4-butanodiol; 1, 5-pentanodiol; 1,6-hexanodiol; 1, 7-heptanodiol; 1, 8-octanodiol; 1, 9-nonadodiol; diol neopentilico; cis o trans ciciohexano dimetanol; cis o trans 2, 2, , 4-tetrametil-l, 3 ciclobutanodiol; diol dietilénico o mezclas de los mismos.
83. 83. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol comprende diol etilénico; diol propilénico; diol tripopilénico; 1,4-butanodiol; diol dietilénico; diol neopentilico, ciclohexanodimetanol o mezclas de los mismos.
84. 84. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol comprende diol neopentilico, diol etilénico, 1, 4-butanoidiol y cis o trans ciclohexanodimetanol .
85. 85. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol es desde 65% a 100% por peso de la fase continua
86. 86. El método de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque el componente diol es desde 75% a 100% por peso de la fase continua.
87. 87. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el componente diol es desde 90% a 100% por peso de la fase continua
88. 88. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque la fase continua consiste esencialmente del componente diol
89. 89. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque la fase continua además comprende un cosolvente que comprende menos de o igual a 40% por peso de la fase continua
90. 90. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque el cosolvente comprende agua, metanol, etanol, propanol, n-butanol o una mezcla de los mismos .
91. 91. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque las partículas de polímero de látex tienen un peso molecular promedio en peso de desde 1,000 a 1,000,000 como se determina mediante cromatografía de permeación en gel.
92. 92. El método de conformidad con la reivindicación 66, caracterizado porque la fase continua además comprende un poliol .
93. 93. El proceso hecho por el proceso de conformidad con la reivindicación 1. 9 .
94. El proceso hecho por el proceso de conformidad con la reivindicación 66.
95. 95. Una mezcla de polímero caracterizada porque comprende un primer polímero y un polímero de condensación, en donde el primer polímero es un polímero sin núcleo-cubierta derivado de un sistema de coloide de polímero.
96. 96. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de 2-etil hexilacrilato.
97. 97. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de butilacrilato.
98. 98. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de isopreno.
99. 99. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de butadieno.
100. 100. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de acrilonitrilo.
101. 101. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de estireno.
102. 102. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 70 a 100% de estirena.
103. 103. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de 2-etil hexilacrilato.
104. 104. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de butilacrilato.
105. 105. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de isopreno.
106. 106. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de butadieno.
107. 107. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de acrilonitrilo.
108. 108. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el primer polímero comprende 50 a 100% de estireno.
109. 109. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el polímero de condensación es un poliéster.
110. 110. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el polímero tiene un Tg mayor que 40°C.
111. 111. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 110, caracterizada porque el primer polímero comprende un residuo de 2-etilhexiloacrilato, butilacrilato, isopreno, butadieno, lauril acrilato, acrilonitrilo, cloruro de vinilideno o una mezcla de los mismos.
112. 112. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95, caracterizada porque el polímero de condensación tiene un Tg menor que 40°C.
113. 113. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 112, caracterizada porque el primer polímero comprende un residuo de cloruro de vinilo, estireno alfametilestireno, metacrilato de metilo, naftaleno vinilico, metacrilato de isobornilo, o una mezcla de los mismos.
114. 114. La mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 112, caracterizada porque la mezcla de polímero es un elastómero
115. 115. El revestimiento en polvo caracterizado porque comprende la mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95.
116. 116. Un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero caracterizado porque comprende la etapa de: introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende, (i) un diácido, un diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, en donde, el sistema de coloide de polímero comprende un primer polímero dispersado en una fase continua líquida, en donde el sistema de coloide de polímero de fase continua, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol, con esto formando un polímero de condensación/matriz de primer polímero.
117. 117. Un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero caracterizado porque comprende la etapa de: introducir un sistema diol de látex dentro de una reacción de condensación anterior a o durante la reacción de condensación, donde el medio de reacción de condensación comprende (I) un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, en donde el sistema de látex diol comprende (a) partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente insaturado, donde las partículas de polímero de látex tienen un tamaño por debajo de los 1000 nm; (b) un agente tensioactivo; y (c) una fase liquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 60 a 100% en peso de la composición de látex diol; por consiguiente forma un polímero de condensación (matriz látex
118. 118. Un poliéster de impacto modificado caracterizado porque comprende la mezcla de polímero de conformidad la reivindicación 95.
119. 119. Una resina de recubrimiento de poliéster hidroxilo funcional caracterizada porque comprende la mezcla de polímero de conformidad con la reivindicación 95.
120. 120. El método de conformidad con la reivindicación 66, en donde el medio de reacción de condensación además comprende un componente diol.
121. 121. Un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero caracterizado porque comprende las etapas de: (a) preparar un sistema de coloide de polímero que comprende un primer polímero sin reticular disperso en una fase liquida continua que contiene diol; y (b) introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (i) un diácido, un diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, y en donde el medio de reacción de condensación opcionalmente comprende un componente un componente diol, con esto formando un polímero de condensación/matriz de primer polímero.
122. 122. Un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero caracterizado porque comprende las etapas de: (a) preparar un sistema de coloide de polímero que comprende un primer polímero sin reticular disperso en una fase liquida continua que contiene diol; y (b) introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (i) un diácido, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalo o una mezcla de los mismos, y en donde el medio de reacción de condensación opcionalmente comprende un componente diol, con esto formando un polímero de condensación/matriz de primer polímero.
123. 123. Un método para hacer un polímero de condensación/matriz de primer polímero caracterizado porque comprende las etapas de: (a) preparar un sistema de coloide de polímero que comprende un primer polímero sin reticular disperso en una fase liquida continua que contiene diol; y (b) introducir el sistema de coloide de polímero en un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde la reacción de condensación comprende opcionalmente un componente diol, con esto formando un homopolimero de poliuretano/matriz de primer polímero.