MXPA01008861A - Composiciones de latex diol y polimeros de condensacion - Google Patents

Abstract

En un primer aspecto, la invención proporciona una composición de 1átex diol que comprende:(a) partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de un monómero eti1énicamente no saturado, en donde las partículas del polímero, de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm;(b) un tensioactivo;y (c) una fase liquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 600 a 100%en peso de la fase continua, en donde las partículas del polímero de látex se dispersan en la fase continua. En un siguiente aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de:(a) preparar un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua liquida;y (b) introducir el sistema coloidal polimérico dentro de un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de diha1óqeno o una mezcla de los mismos, en donde la fase continua liquida, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol;y (c) polimerizar el componente diol y el componente b(l), formando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero.

Description

COMPOSICIONES DE LÁTEX DIOL Y POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN MODIFICADA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta solicitud es una continuación en parte de la solicitud Norteamericana No. de Serie 09/262,156, presentada el 3 de marzo de 1999, que es una continuación en parte de la solicitud Norteamericana No. de Serie 09/141,051, presentada el 27 de agosto de 1998, que reclama la prioridad de la solicitud provisional Norteamericana No. de Serie 60/057,714 y 60/058,008, las cuales se presentaron el 28 de agosto de 1997. Esta solicitud es también una continuación en parte de la solicitud Norteamericana No. de Serie 09/141,054, presentada el 27 de agosto de 1998, que reclama la prioridad de la solicitud provisional Norteamericana No. de Serie 60/057,714 y 60/058,008, las cuales se presentaron el 28 de agosto de 1997. Las solicitudes Norteamericanas No. de Serie 09/262,156, 09/141,051, 09/141,054, 60/057,714 y 60/058,008 se incorporan en la presente por esta referencia en su totalidad. La presente invención se refiere a composiciones de látex diol, y métodos para hacer tales composiciones de látex diol. Las composiciones de látex diol se producen preferiblemente con diol como el componente principal de la fase continua. La presente invención se refiere adicionalmente a los polímeros de condensación modificada, y método para hacer tales polímeros. Los polímeros de condensación se producen usando un sistema de coloide polimérico que comprende de preferencia un componente diol. En una modalidad preferida, el sistema de coloide polimérico comprende la composición de látex diol de la presente invención. El sistema de coloide polimérico también puede comprender una composición de látex basada en agua. Los polímeros de condensación de la presente invención son materiales heterofase. Con respecto a la primera modalidad principal de la presente invención, los polímeros de látex se utilizan en una diversidad de productos debido a las características únicas de su sistema de suministro. Los polímeros de látex, por naturaleza, tienen viscosidades más bajas que sus contrapartes en solución. Esta viscosidad más baja permite concentraciones más altas de polímero que va a ser suministrado en una aplicación sin encontrar los numerosos problemas asociados con fluidos de alta viscosidad. La razón para el comportamiento único de viscosidad de los polímeros de látex resulta de la heterogeneidad del sistema. El hecho de que los polímeros de látex se dispersen, más que disolverse, en un medio de baja viscosidad continua reduce la influencia del polímero de látex sobre la viscosidad del medio. Por lo tanto, la fase continua o solvente de látex es el componente dominante que afecta la viscosidad del sistema.

Típicamente, la fase continua de la mayoría de los látex comerciales es agua. Esto es de beneficio porque el agua tiene baja toxicidad y no es inflamable. El agua es una buena selección cuando la fase continua se usa como un sistema de suministro para el polímero. En algunas circunstancias, sin embargo, el agua puede ser perjudicial en el sustrato, o puede ser necesario para cambiar las características de secado de látex. Pueden usarse otros solventes distintos al agua en la fase continua. Por ejemplo, la adición de solventes diol en cantidades menores es conocida. La JP 04335002 enseña la adición del o los alcoholes como un agente anticongelante para la producción de emulsiones de viniléster a bajas temperaturas. La cantidad del solvente diol descrita está por debajo del 50% en peso. La JP 63186703 enseña la adición de agentes que forman película y plastificantes en una cantidad de hasta 10% en peso del componente sólido para efectuar las propiedades de formación de película de la emulsión resultante. La JP 06184217 enseña la adición de polioles y sales inorgánicas solubles en agua en polimerizaciones de suspensión de cloruro de vinilo para producir polímeros de cloruro de vinilo que tienen buena fluidez de polvo. La EP 255137 enseña el uso de alcohol soluble en agua en un nivel de agua/alcohol de 100/0 ' a 50/50 para producir poliniléster con un alto grado de polimerización.

La Patente Norteamericana No. 3,779,969 describe el uso de propilendiol o dietilendiol en cantidades de 10-50% en peso de la emulsión. El etilendiol se agrega para impartir propiedades humectantes mejoradas a la emulsión. La Patente Norteamericana No. 4,458,050 describe un proceso para la fabricación de dispersiones poliméricas en diluyentes de la cadena diol. La patente se refiere a la producción de polímeros que tienen baja viscosidad para la preparación de poliuretano. La patente '050 no enseña composiciones que resulten en látex estabilizados en solventes diol. La patente también enseña grandes cantidades de estabilizadores poliméricos para producir el polímero de dispersión. La JP 60040182 y JP 64001786 enseñan composiciones para repelencia de agua-aceite para tratamiento de telas. La composición se dirige a producir emulsiones de fluoro polímero en una mezcla de solvente diol. Tales fluoro polímeros no son el objeto de esta invención. La Patente Norteamericana No. 4,810,763 enseña polimerización en suspensión en un medio orgánico para la preparación de adhesivos sensibles a la presión. Las composiciones descritas en la patente ?763 de dirigen específicamente a producir dispersiones de tamaño de partícula grande. Esta patente no describe composiciones cuyos tamaños de látex tienen un tamaño de partícula por debajo de 1000 nm. Esta referencia no-., describe tampoco la polimerización en emulsión. La Patente Norteamericana No. 4,885,350 y la Patente Norteamericana No. 5,061,766 enseña la polimerización en dispersión de monómeros de vinilo en líquidos orgánicos hidrofílicos. Para producir el polímero de dispersión, se enseñan grandes cantidades de estabilizador de dispersión polimérica. Antes de la presente invención no se había conocido previamente utilizar 40%, de mayor preferencia 60% o más, de diol, en peso de la fase continua, en la fase continua de un polímero de látex. Se ha encontrado que esta cantidad de diol en la presente invención proporciona ciertas ventajas en una composición de látex, tales como compatibilidad mejorada con un sustrato particular, mejores características de secado de látex, o puede usarse en la segunda modalidad principal de la invención (producción de una matriz de polímero de condensación/primer polímero) . Con respecto a la segunda modalidad principal de la presente invención, se conoce para modificar los polímeros de condensación al combinar el polímero de condensación con otro polímero en un extrusor. Por ejemplo, para mejorar la propiedades de impacto de un poliéster, se agrega típicamente un elastómero de baja Tg al poliéster en un extrusor de doble tornillo. La Patente Japonesa Kokai JP 02155944 describe compuestos para moldes que comprenden combinaciones físicas de poliéster saturado con polímeros de poliestireno que contienen 1-100 phr polímeros de olefina injertados de glicidil amido de polímeros de olefina con injerto de metacrilato de glicidilo. Las Patentes Japonesas Kokai JP 02016145, JP 02024346, JP 01123854, JP 01153249 y JP 01163254 cada una enseña la combinación de poliésteres aromáticos con resinas preparadas por copolimeración de emulsión de injerto. En cada una de estas referencias, se dice que el tamaño de la fase dispersada es crítica para obtener buenas propiedades. Sin embargo, este es un proceso intensivo de energía que resulta algunas veces en una reducción indeseable de las propiedades físicas del polímero, en particular el peso molecular. Adicionalmente, se requiere una etapa de combinación, que utiliza más recursos y más tiempo. Las Patentes Norteamericanas Nos. 5,652,306, 4,180,494 y 5,409,967 describe composiciones para modificación de impacto de poliésteres aromáticos que involucran combinar un acrílico o polvo de polibutadieno/caucho acrílico con tereftalato de polietileno (PET) . Las partículas de caucho acrílico se prepara por polimerización en emulsión típica del núcleo/cubierta y se recogen después al secar por aspersión en látex. El procedimiento para la recolección de látex se delinea en la Patente Norteamericana No. ' 3, 895, 703. La combinación por extrusión de un elastómero y un plástico es de trabajo intensivo y consume tiempo. Típicamente, se usa polibutadieno o poli (acrilato de butilo) como el polímero de baja Tg (temperatura de transición vitrea) para modificar el impacto del poliéster. Estos elastómeros de baja Tg son difíciles de manejar y requieren que un segundo monómero, típicamente poli (metacrilato de metilo) se utilice como una cubierta que rodea el núcleo polimérico de baja Tg de manera que el polímero de baja Tg pueda manejarse. El polímero núcleo-cubierta se aisla, se seca y después se agrega al poliéster en un extrusor. Existe una necesidad para un proceso para producir una combinación polimérica por métodos más económicos. También sería deseable ser capaz de utilizar polímeros de núcleo cubierto y/o sin núcleo cubierto en un proceso para producir una combinación polimérica, de nuevo, en una forma económica. Adicionalmente sería deseable utilizar fuentes poliméricas novedosas, por ejemplo polímeros glicolizados, para producir una combinación polimérica, también, sería deseable utilizar agentes reforzadores, por ejemplo fibras de vidrio para mejorar las propiedades físicas de las combinaciones poliméricas resultantes. Además, sería deseable modificar las características de las combinaciones poliméricas de la presente invención utilizando un sistema regulado. Aún adicional'mente, sería deseable obtener materiales elastoméricos termoplásticos conforme a la presente invención. Tales necesidades se han satisfecho por la presente invención, que puede lograr tales combinaciones poliméricas en un reactor de polimerización, en donde las propiedades físicas de los polímeros de condensación resultantes se mantienen o mejoran. Aún adicionalmente, también se proporcionan composiciones poliméricas de látex de propiedades mejoradas. En un aspecto, la invención proporciona una composición de látex diol que comprende: a. partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm; b. un tensioactivo; y c. una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 60 a 100% en peso de la fase continua; en donde las partículas poliméricas de látex se dispersan en la fase continua. En un aspecto adicional, la invención proporciona una composición de látex diol que comprende: a. partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm; b. un tensioactivo; y c. una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 40 a 100% de la fase continua, y en donde el componente diol consiste esencialmente de tripropilendiol, 1,4- butandiol, neopentildiol, ciclohexandimetanol o una mezcla de los mismos, y en donde las partículas de látex se dispersan en la fase continua. En otro aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida. b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, di- isocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos, en donde la fase continua líquida, en un medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol; y c. polimerizar el componente diol y el componente b(l), formando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero. En un aspecto adicional, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida; b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de glicólisis antes de o durante la reacción de glicólisis en donde el medio de reacción de glicólisis comprende un poliéster, copoliéster, poliéster amida, policarbonato o una mezcla de los mismos; en donde la fase continua líquida, el medio de reacción de glicólisis, o ambos comprenden un componente diol; y c. polimerizar el poliéster, copoliéster, poliésteramida, policarbonato o mezclas de los mismos completa o parcialmente glicolizados, proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero. En aún otro aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/látex que comprende las etapas de: a. preparar una composición de látex diol que comprende: (i) partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm; (ii) un tensioactivo; y (iii) una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol es de 60 a 100% en peso de la composición de látex diol: b. introducir la composición de látex diol dentro de un medio de reacción de condensación que comprende 1) un diácido, di-isocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos; y c. polimerizar el componente diol y el componente bl) formado con eso una matriz de polímero de condensación/polímero de látex. En aún otro aspecto, la invención proporciona una combinación polimérica que comprende un primer polímero y un polímero de condensación, en donde el primer polímero es un polímero sin núcleo-cubierta derivado de un sistema de coloide polimérico. En aún otro aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. introducir un sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de condensación antes o durante la reacción de condensación; en donde el medio de reacción de condensación comprende: i. un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos; en donde el sistema de coloide polimérico comprende : 11. un primer polímero disperso en una fase continua líquida; en donde la fase continúa del sistema de coloide polimérico, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol; y b. polimerizar el componente diol y el componente (a) (i) proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero. Aún adicionalmente, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende un primer polímero en una fase continua líquida; b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un polimero de condensación; c. extruir el sistema de coloide polimérico y el polímero de condensación, proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero. La invención proporciona adicionalmente productos hechos por los procesos descritos en la presente. Las ventajas adicionales de la invención se indicarán en parte en la descripción que sigue y en parte serán aparentes a partir de la descripción, o pueden aprenderse por la práctica de la invención. Las ventajas de la invención se realizaran y obtendrán por medio de los elementos y combinaciones particularmente señalados en las reivindicaciones anexas. Debe entenderse que la descripción general anterior y la siguiente descripción detallada son ejemplares y explicativas solamente y no son restrictivas de la invención, como se reclama. La presente invención puede entenderse más fácilmente con referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades preferidas de la invención y los Ejemplos incluidos en la misma. Antes de que las composiciones actuales de materia y métodos se expongan y describan, debe entenderse que esta invención no se limita a métodos sintéticos específicos o a formulaciones particulares, y, como tal, puede, desde luego, variar. También debe entenderse que la terminología usada en la presente es para el propósito de describir modalidades particulares solamente y no pretende ser limitante. En esta especificación y en las reivindicaciones que siguen, se hará referencia a un número de términos que se definirán por tener los siguientes significados: Las formas singulares de un, una y el, la, lo, incluyen referentes plurales a menos que el contexto dicte claramente lo contrario. Opcional u opcionalmente significa que el evento o circunstancia subsecuentemente descritas pueden o pueden no ocurrir, y que la descripción incluye casos en donde el evento o circunstancia ocurre y casos en donde no.

El látex se define en la presente como una dispersión de partículas poliméricas en una fase continua, teniendo de preferencia las partículas poliméricas un rango de tamaño de 10 a lOOOnm. Las partículas poliméricas se producen preferiblemente a través de polimerización en emulsión. La partícula de látex se define en la presente tal como una partícula polimérica, que se dispersa en una fase continua . Diol es un sinónimo para el glicol o alcohol dihidrico. Poliol es un alcohol polihídrico que contiene tres o más grupos hidroxilo. La abreviación "nm" significan nanómetros. Los rangos se expresan frecuentemente en la presente como de aproximadamente un valor particular, y/o hasta aproximadamente otro valor particular. Cuando tal rango se expresa, debe entenderse que otra modalidad está desde el valor particular y/o hasta el otro valor particular. Igualmente, cuando los valores se expresan como aproximaciones, por el uso del antecedente "aproximadamente", se entenderá que el valor particular es otra modalidad. A través de esta solicitud, en donde se hace referencia a las publicaciones, las descripciones de estas publicaciones en su totalidad se incorporan por este medio para referencia dentro de está solicitud para describir más completamente el estado de la técnica al cual pertenece esta invención. En un aspecto, la invención proporciona una composición de látex diol que comprende: a. partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas del látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm; b. un tensioactivo; y c. una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol comprende de 60 a 100% el peso de la fase continua; En donde las partículas poliméricas de látex se dispersan en la fase continua. En un aspecto adicional, la invención proporciona una composición de látex diol que comprende: a. partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm b. un tensioactivo; y c. una fase continua liquida que comprende un componente diol, en donde el componente diol es de 40 a 100% en peso de la fase continua, y en donde el componente diol consiste esencialmente de tripropilendiol, 1, -butandiol, neopentildiol, ciclohexandimetanol o una mezcla de los mismos, y en donde las partículas del látex se dispersan en la fase continua. En otro aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida. b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de condensación antes de o durante la reacción de condensación, en donde el medio de reacción de condensación comprende (1) un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos, en donde la fase continua líquida, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol; y d. polimerizar el componente diol y el componente b(l), formando así una matriz de polímero de condensación/primer polímero. En un aspecto adicional, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida; b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de glicólisis antes de o durante la reacción de glicólisis en donde el medio de reacción de glicólisis comprende un poliéster, copoliéster, poliéster amida, policarbonato o una mezcla de los mismos; en donde la fase continua líquida, el medio de reacción de glicólisis, o ambos comprenden un componente diol; y c. polimerizar el poliéster, copoliéster, poliesteramida, policarbonato o mezcla de los mismos completa o parcialmente glicolizados, proporcionando así una matriz de polímero de condensación/primer polímero. En aún otro aspecto, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/látex que comprende las etapas de: a. preparar una composición de látex diol que comprende : (i) partículas poliméricas de látex que comprenden un residuo de un monómero etilénicamente no saturado, en donde las partículas poliméricas de látex tienen un tamaño por debajo de 1000 nm; (ii) un tensioactivo; y (iii) una fase líquida continua que comprende un componente diol, en donde el componente diol es de 60 a 100% en peso de la composición de látex diol: b. introducir la composición de látex diol dentro de un medio de reacción de condensación que comprende 1) un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos; y c. polimerizar el componente diol y el componente bl) formado así una matriz de polímero de condensación/polímero de látex. En aún un aspecto adicional, la invención proporciona una combinación polimérica que comprende un primer polímero y un polímero de condensación, en donde el primer polímero es un polímero sin núcleo-cubierta derivado de un sistema de coloide polimérico. En aún un aspecto adicional, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. introducir un sistema de coloide polimérico dentro de un medio de reacción de condensación antes o durante la reacción de condensación; en donde el medio de reacción de condensación comprende: i. un diácido, diisocianato, carbonato de dialquilo, carbonato de diarilo, carbonato de dihalógeno o una mezcla de los mismos; en donde el sistema de coloide polimérico comprende: ii. un primer polímero disperso en una fase continua líquida; en donde la fase continua del sistema de coloide polimérico, el medio de reacción de condensación o ambos comprenden un componente diol; y c. polimerizar el componente diol y el componente (a) (i) proporcionando así una matriz de polímero de condensación/primer polímero. Aún adicionalmente, la invención proporciona un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero que comprende las etapas de: a. preparar un sistema de coloide polimérico que comprende ün primer polímero en una fase continua líquida; b. introducir el sistema de coloide polimérico dentro de un polímero de condensación; c. extruir el sistema de coloide polimérico y el polímero de condensación, proporcionando así una matriz de polímero de condensación/primer polímero. La invención proporciona adicionalmente productos hechos por los procesos descritos en la presente. En un primer aspecto, la presente invención tiene que ver con una composición de látex diol y métodos para hacer tales composiciones de látex diol, en las cuales las composiciones de látex diol comprenden un polímero de látex derivado de una polimerización de un monómero etilénicamente no saturado en la presencia de un radical libre iniciador, un tensioactivo adecuado y una fase continua diol en la cual el polímero no es soluble. La composición de látex diol se produce a través de un proceso de polimerización en emulsión, en la cual la fase continua de la emulsión comprende un componente diol o una combinación de diol o dioles con otros (co) solventes. En el segundo aspecto principal, la invención tiene que ver con la introducción de sistemas de coloides poliméricos, que comprenden preferiblemente un componente diol como un co-reactante, en un proceso de polimerización o condensación. El componente diol puede usarse como un co-reactante en reacciones de polimerización por condensación para producir poliésteres, policarbonatos, poliuretanos, poliesteramidas o cualquier otra polimerización por condensación en la cual se empleen dioles . Más particularmente, este segundo aspecto principal de la invención incluye métodos y composiciones para incorporar partículas poliméricas durante una polimerización por condensación que involucra un diol, introduciendo un sistema de coloides polimérico dentro de la reacción de condensación. En una modalidad de la invención, el sistema de coloide polimérico es la composición de látex diol del primer aspecto principal de la invención, en la cual la fase continua que comprende el componente diol sirve como la fuente del diol en la polimerización por condensación. En otra modalidad, el sistema de coloide polimérico comprende una fase continua basada en agua. La fase continua basada en agua puede o puede no comprender un componente diol. En una modalidad adicional, el sistema de coloide polimérico comprende una fase continua basada en diol . Si el sistema de coloide polimérico se estabiliza apropiadamente, el sistema de coloide polimérico retiene su integridad y una fase dispersa permanece dentro de la matriz de polímero de condensación resultante. Dependiendo de la naturaleza de las partículas poliméricas, las características físicas del polímero de condensación pueden modificarse. Esta invención incluye composiciones y métodos útiles para producir polímeros en los cuales un primer polímero, el polímero que comprende el sistema de coloides polimérico, se incorpora durante la polimerización del segundo polímero, el polímero de condensación. El polímero de condensación resultante incluye las partículas poliméricas que comprenden el sistema de coloide polimérico, en donde las partículas poliméricas se dispersan preferiblemente en la fase continua del polímero de condensación sólida. Esto proporciona combinaciones poliméricas con propiedades físicas mejoradas. Por ejemplo, si el polímero de látex diol es un caucho de baja Te y el polímero de condensación es un poliéster, tal como poli (tereftalato de etileno) (PET), la combinación de polímero de condensación resultante pueden presentar resistencia mejorada al impacto. I. Las Composiciones de látex diol Como se mencionó, en un primer aspecto principal, está invención tiene que ver con la preparación de una composición de látex diol por polimerización por emulsión, en donde la fase continua comprende un componente diol. La composición de látex diol puede usarse para una diversidad de propósitos, que incluyen, pero no se limitan a, composiciones de tinta, concentrados dé pigmento, recubrimientos, y como reactantes en procesos de polimerización por condensación. La composición de látex diol comprende un polímero de látex y una fase continua, comprendiendo la fase continua un componente diol. Como se usa en la presente el término "composición de látex diol" incluye el látex comprendido de polímeros de látex de núcleo cubierto y/o sin núcleo cubierto. Los componentes diol útiles para la fase continua de las composiciones de látex diol incluyen, pero no se limitan a, cualquier diol alifático o cicloalifático que tienen de aproximadamente 2 hasta aproximadamente 10 átomos de carbono y mezclas de los mismos. Los dioles preferidos incluyen etilendiol, 1, 3-trimetilendiol propilendiol tripropilendiol, 1, 4-butandiol, 1, 5-pentandiol, 1,6-hexandiol, 1, 7-heptandiol, 1, 8-octandiol, 1, 9-nonandiol, neopentildiol, cis- o trans- clohexandimetanol, cis- o trans-2, 2, 4, -tretametil-l, 3-ciclobutandiol, dietilendiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentandiol, 2-metil-l, 3-propandiol, 2-metil-l, 3-pentandiol, o mezclas de los mismos, los dioles más preferidos incluyen etilendiol, propilendiol, tripropilendiol, 1, -butandiol, dietilendiol, neopentidiol, cis y trans-ciclohexandimetanol y mezclas de los mismos; dioles aún más preferidos incluyen neopentildiol, etilendiol, cis o trans ciclohexandimetanol, 1, -butandiol, o una mezcla de los mismos. Además del componente diol, la fase continua puede contener uno o más componentes poliol. Los componentes poliol representativos que pueden usarse en la fase continua incluyen, pero no se limitan a, glicerol, trimetilolpropano, pentaerititrol, 1, 2, 6-hexantriol, sorbitol, 1, 1, 4, 4-tetrakis (hidroximetil) ciciohexano, tris- (2, hidroxietil) isocianuto, dipentaeritritol y mezclas de los mismos. Además de polioles de bajo peso molecular, polioles de peso molecular más alto (M 400-3000) , preferiblemente trioles derivados al condensar óxidos de alquileno que tienen de 2 a 3 carbonos por ejemplo óxido de etileno u óxido de propileno, con iniciadores poliol que tienen de 3 a 6 carbonos, por ejemplo glicerol, también pueden usarse. La fase continua también puede comprender un cosolvente Estos co-solventes incluyen, pero no se limitan a agua, metanol, etanol, propanol, n-butano, y mezclas de los mismos. El cosolvente puede estar presente en la cantidad de menos de 60% en peso, de mayor preferencia en menos del 40% en peso, con base en el peso total de la fase continua. Como se usa en la presente, el peso total de la fase continua incluye el peso del componente diol, componente poliol, y co-solvente. El peso de cualquier tensioactivo no está incluido en el peso total de la fase continua. En una modalidad, el componente diol está presente en una cantidad del 60 al' 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua, preferiblemente del 65 al 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua, de mayor preferencia, de 75 a 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua,, de mayor preferencia de 90 a 100%, en peso, con base en el peso total de la fase continua, y aún de mayor preferencia, al 100% en peso, con base en el peso total de esta fase continua. En una modalidad adicional, la fase que contiene diol consiste esencialmente del componente diol. En una modalidad alternativa, el componente diol está presente en una cantidad de 40 a 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua, preferiblemente de 50 a 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua, de mayor preferencia, de 65 a 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua, y aun de mayor preferencia, de 90 a 100% en peso, con base en el peso total de la fase continua. En una modalidad adicional, la fase continua consiste esencialmente del componente diol. El peso total de la fase continua incluye el peso del componente diol, componente poliol, y co-solvente. Como se nota con el peso de cualquier tensioactivo no se incluye en el peso total de la fase continua. En esta modalidad, el componente diol, consiste esencialmente de tripropilenglicol, 1, 4-butandiol, neopentilglicol, ciclohexandimetanol o una mezcla de los mismos Las composiciones del látex diol de esta invención se preparan preferiblemente por polimelización por emulsión El contenido de sólidos de la reacción es preferiblemente de 5 a 60% en peso, de mayor preferencia, de 20 a 50% en peso. El tamaño de partícula de las partículas poliméricas de látex de la composición de látex diol está preferiblemente por debajo de 1000 nm, de mayor preferencia de 20 a 700 nm, aún de mayor preferencia de 60 a 250 nm. La temperatura de la reacción es preferiblemente de 0 a 190°C, de mayor preferencia de 60 a 90°C. Preferiblemente se usa un tensioactivo para preparar las composiciones de látex diol. Alguien con experiencia en la técnica reconocerá qué tipo y cantidad del tensioactivo usado en la polimerización por emulsión depende de las combinaciones monoméricas y las condiciones de polimerización. Los tensíoactivos usados en la polimerización por emulsión pueden ser tensíoactivos aniónicos, catiónicos o no iónicos. Los tensioactivos aniónicos que pueden usarse en la invención incluyen tensioactivos tales como sales de metal álcali o amonio de sulfonatos, sulfatos, fosfatos de alquilo, arilo o alquilarilo, y mezclas de los mismos. Tensioactivos no iónicos adecuados adicionales incluyen, pero no se limitan a. alquil y alquilarilpolidiol éteres, tales como productos de etoxilación de alcoholes laurílico, olearílico y estearílico; alquilfenol de glicoléteres, que incluyen pero no se limitan a, productos de etoxilación de octil o nonilfenol Los tensioactivos adecuados pueden encontrarse en McCutcheon 's Volunte I : Emulsif iers and Detergents 1996 North American Edition, MC Publishing Co., Glen Rock NJ, 1996. El tensioactivo puede o no puede ser reactivo en la polimerización En una modalidad, los tensioactivos útiles son, las sales, el sulfato/sulfonato de etoxilados de nonilfenol y alcohol alquílico. Los tensioactivos preferidos incluyen, pero no se limitan a, sulfatos etoxilados de alquilo polimerizables o no polimerizables, sulfatos etoxilados de alquilfenol, etoxilados de alquilo, etoxilados de alquilfenol o mezclas de los mismos. Los polímeros de látex de las composiciones de látex diol pueden prepararse por cualquier medio convencional conocido en la técnica. Los monómeros que se utilizan para formar los polímeros de látex pueden caracterizarse ampliamente como monómeros etilénicamente no saturados . Estos se incluyen, pero no se limitan a, monómeros de vinilo no ácidos, monómeros de vinilo ácidos y/o mezclas de los mismos. Los polímeros de látex de la invención pueden ser copolímeros de monómeros de vinilo no ácidos y monómeros ácidos, mezclas de los mismos y sus derivados. Los polímeros de látex de la invención también pueden ser homopolímeros de monómeros etilénicamente no saturados. Monómeros de viriilo no ácidos adecuados que pueden usarse para preparar el polímero de látex incluyen, pero no se limitan a, metacrilato de acetoacetoxietilo, acrilato de acetoacetoxietilo, acrilato de metilo, metacrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, acrilato de isobutilo, metacrilato de isobutilo, acrilato de etilhexilo, metacrilato de 2-etilhexilo, acrilato de 2-etilhexilo, isopreno, acrilato de octilo, metacrilato de octilo, acrilato de iso-octilo, metacrilato de iso-octilo, triacrilato de trimetilpropilo, estireno, a-metilestireno, metacrilato de glicidilo, metacrilato de carbodiimida, crotonatos de alquilo de Ci-Ciß, maleato de di-n-butilo, a o ß-vinilnaftaleno, di-maleato de octilo, metacrilato de alilo, maleato de di-alilo, malonato de di-alilo, metacrilato de metioxibutenilo, metacrilato de isobornilo, metracrilato de hidroxibutenilo, (meta) acrilato de hidroxietilo, (meta) acrilato de hidroxipropilo, acrinonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, carbonato de viniletileno, epoxibuteno, 3, 4-dihidroxibuteno, (meta) acrilato de hidroxietilo, metacrilamida, acrilamida, butil acrilamida, etil acrilamida, butadieno, monomeros de éster vinílico, (meta) acrilatos de vinilo, (meta) acrilato de isopropenilo, (meta) acrilatos de cicloalifático epoxi, etilformamida, 4-vinil-l, 3-dioxolan-2-uno, 2, 2-dimetil-4-vinil-l, 3-dioxolan, y 3, 4-di-acetoxi-l-buteno o una mezcla de los mismos. Los monómeros adecuados se describen en The Brandon Associates, 2nd edition, 1992 Merrimack, New Hampshire, y en Polymers and Monomers, the 1966-1997 Catalog from Polyscience, Inc., Warrington, Pennsylvania, USA. Los monómeros de vinilo ácido que pueden usarse para preparar el polímero de látex incluye, pero no se limitan a, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido crotónico, y adipato de monovinilo. Los monómeros preferidos útiles para hacer el polímero de látex/ (co) olímero son monómeros etilénicamente no saturados que incluyen, pero no se limitan a acrilatos, metacrilatos, vinilésteres, estirenos, derivados de estireno, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acrilonitrilo isopreno y butadieno. En una modalidad mas preferida, el polímero de látex comprende (co) polímeros hechos a partir de monómeros de acrilato de 2-etil-hexilo, estireno, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, acrilato de etilo, metacrilato de metilo, butadieno e isopreno. En una modalidad preferida, el peso molecular del polímero de látex es un peso promedio de peso molecular (Pm) de 1,000 a 1,000,000 como se determina por cromatografía de permeación en gel (GPC) , de mayor preferencia un peso promedio de peso molecular de 5,000 a 250,000. En una modalidad, la temperatura de transición vitrea (Tg) del polímero de látex es menor que o igual a aproximadamente 170°C.

Las composiciones de látex diol de esta invención pueden caracterizarse como látex estabilizados en una fase continua que comprende un componente diol. Un látex estable se define para los propósitos de esta invención como uno en el cual las partículas son coloidalmente estables, es decir, las partículas de látex permanecen dispersas en la fase continua durante largos periodos de tiempo, tales como 24 horas, preferiblemente 48 horas, aún de mayor preferencia, una semana. Las partículas poliméricas de látex tienen generalmente una forma esférica. Como se notó previamente, el polímero de látex utilizado en las composiciones de látex diol de la presente invención puede ser un polímero de núcleo cubierto o un polímero sin núcleo cubierto. Cuando se utiliza un polímero de núcleo cubierto, los polímeros pueden prepararse en una forma de núcleo/cubierta montando la adición monomérica. Por ejemplo, la composición de la alimentación monomérica de la polimerización puede cambiarse durante el curso de la reacción en una forma abrupta, resultando en una distinta porción de núcleo y cubierta para el polimero. Los monómeros preferidos útiles para hacer el polímero de látex de núcleo cubierto/ (co) polímero son monómeros etilénicamente ño saturados que incluyen, pero no se limitan a acrilatos, metacrilatos, vinilésteres, estireno, derivados de estireno, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, acrilonitrilo, isopreno y butadieno. En una modalidad más preferida, el polímero de látex de núcleo cubierto comprende (co) polímeros hechos a partir de monómeros de acrilato de 2-etil-hexilo, estireno, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, acrilato de etilo, metacrilato de metilo, butadieno e isopreno. Las partículas poliméricas de núcleo/cubierta también puede prepararse en una forma multilóbulo, una cubierta de cacahuate, una forma de bellota o en una forma de frambuesa. En tales partículas, la porción del núcleo puede comprender de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 80 por ciento en peso total de la partícula y la porción de cubierta puede comprender de aproximadamente 80 hasta aproximadamente 20 por ciento del peso total en volumen de la partícula. En una modalidad preferida, se usan agentes de transferencia de cadena en la polimerización por emulsión. Los agentes de transferencia de cadena típicos son aquellos conocidos en la técnica. Los agentes de transferencia de cadena que pueden usarse en la reacción de polimerización por emulsión para formar las composiciones de látex diol incluyen, pero no se limitan a, butil ercaptano, docecil mercaptano, ácido mercaptopropiónico, 2-etilhexil-3-mercaptopropionato, ' n-butil-3-mercaptopropionato, octilmercaptano, isodecil ercaptano, octadecilmercaptano, mercaptoacetato, alilmercaptopropionato, alilmercaptoacetato, crotilmercaptopropionato, crotilmercaptoacetato, y los agentes de transferencia de cadena reactivos expuestos o descritos en la Patente Norteamericana No. 5,247,040, los cuales se incorporan en la presente por ésta referencia. Preferiblemente el agente de transferencia de cadena se selecciona a partir de los mercaptanos y diversos haluros de alquilo, que incluyen pero no se limitan a tetracloruro de carbono; de mayor preferencia el agente de transferencia de cadena es 2-etilhexil-3-mercaptopropionato. Los agentes de transferencia de cadena pueden agregarse en cantidades de 0 a 2 partes por ciento de monómero (phm) , de mayor preferencia de 0 a 0.5 phm. Los polímeros de látex de la invención pueden ser no reticulados o reticulados. Cuando son reticulados, los agentes reticuladores adecuados incluyen compuestos no saturados multifuncionales que incluyen, pero no se limitan a, divinilbenceno, metacrilato de alilo, acrilato de alilo, acrilatos multifuncionales y mezclas de los mismos. Los acrilatos multifuncionales adecuados incluyen, pero no se limitan a, dimetacrilato de etilendiol, diacrilato de etilendiol, triacrilato de trimetilolpropano, trimetacrilato de trimetilolpropano, tetracrilato de pentaeritritol y mezclas de los mismos. La" cantidad del monómero reticulador en la polimerización por emulsión puede controlarse para variar la fracción de gel de látex de 20 a 100 por ciento. La fracción de gel es la cantidad que no se disolverá en un buen solvente. Alguien con experiencia común en la técnica reconocerá que las composiciones de látex de la presente invención, no son reticuladas. Las composiciones se preparan en la misma forma que en las composiciones reticuladas con la excepción de que los agentes reticuladores no se utilizan. Las partículas de látex pueden ser funcionalizadas incluyendo monómeros con grupos funcionales pendientes. Los grupos funcionales que pueden incorporarse en la partícula de látex incluyen, pero no se limitan a, grupos epoxi, grupos acetoacetoxi, grupos carbonato, grupos hidroxilo, grupos amina, grupos isocianato, grupos amida y mezclas de los mimos. Los grupos funcionales pueden derivarse de una diversidad de monómeros, que incluyen, pero no se limitan a metacrilato de glicidilo, metacrilato de acetoacetoxietilo, carbonato de viniletileno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de t-butilaminoetilo, metacrilato de dimetilamino, isocianato de m-isopropenil-alfa,alfa-dimetilbencilo, acrilamida y n-metilolacrilamida. La adición de grupos funcionales permite la reacción adicional del polímero después de la síntesis de látex. La funcionalidad puede ser útil para impartir reticulación latente o puede usarse para reaccionar con polímeros de condensación como se discute en la Sección II posterior. Los iniciadores pueden usarse en la polimerización por emulsión para formar las composiciones de látex diol, que incluyen, pero no se limitan a sales de persulfatos, peróxidos orgánicos solubles en agua o diol e iniciadores tipo azo. Los iniciadores preferidos incluyen, pero no se limitan a peróxido de hidrógeno, peroxidisulfato de potasio o amonio, peróxido de dibenzoilo, peróxido de laurilo peróxido ditertiario de butilo, 2,2 ' -azobisisobutironitrilo, hidroperóxido de t-butilo, peróxido de benzoilo y mezclas de los mismos. Los sistemas de iniciación redox (Iniciación de Reducción de Oxidación) tales como la reacción catalizadora por fierro del t-butilo hidroperóxido con ácido ascórbico también son útiles. Es preferible no usar iniciadores capaces de generar un ácido fuerte como un subproducto. Esto evita posibles reacciones secundarias del componente diol del solvente con el ácido. Los iniciadores pueden agregarse en cantidades de 0.1 a 2 phmf de mayor preferencia de 0.3 a 0.8 phm. También pueden usarse agentes reductores usados en la polimerización por emulsión. Los agentes reductores adecuados son aquellos que incrementan la velocidad de polimerización e incluyen, por ejemplo, bisulfito de sodio, hidrosulfito de sodio, sulfoxilato de formaldehído sódico, ácido ascórbico, ácido isoascórbico y mezclas de los mismos. Si un agente reductor se introduce dentro de la polimerización por emulsión, se agrega preferiblemente e una cantidad de 0.1 a 2 phm, de mayor preferencia de 0-3 a 0.8 phm. Es preferible alimentar el agente reductor dentro del reactor durante un periodo de tiempo. También pueden usarse agentes reguladores en la polimerización por emulsión que contiene diol para controlar el pH de la reacción. Los agentes reguladores adecuados incluyen, pero no se limitan a, sales de amonio y sodio de carbonatos y bicarbonatos. Se prefiere que los agentes reguladores se incluyan cuando se usan iniciadores que generan ácido, que incluyen, pero no se limitan a, las sales de persulfatos. Los catalizadores de polimerización también pueden usarse en la polimerización por emulsión. Los catalizadores de polimerización son aquellos compuestos que incrementan la velocidad de polimerización en la cual, en combinación con los agentes reductores descritos anteriormente, pueden promover la descomposición del iniciador de polimerización bajo las condiciones de reacción. Los catalizadores adecuados incluyen, pero no se limitan a, compuestos de metal de transición tales como, por ejemplo, sulfato ferroso heptahidratado, cloruro ferroso, sulfato cúprico, cloruro cúprico, acetato de cobalto, sulfato cobaltoso y mezclas de los mismos. En una modalidad, la composición de látex diol se prepara formando primero un emulsión o solución que comprende monómeros, un iniciador, un tensioactivo y una fase continua. En una modalidad adicional, la fase continua comprende 60 a 100 por ciento en peso del componente diol, la mezcla se calienta después lo cual provoca al monómero para polimerizar y formar los polímeros de látex. Típicamente, el monómero se alimenta dentro del reactor durante un periodo de tiempo, y una alimentación de iniciador separada se alimenta también dentro del reactor durante el tiempo. La composición de látex diol puede contener un estabilizador o un estabilizador no tiene que estar presente. Los estabilizadores adecuados para uso en la composición de látex diol incluyen, pero no se limitan a un estabilizador aniónico, un estabilizador de suspensión no iónica, un estabilizador de suspensión anfotérico o una mezcla de los mismos. El estabilizador de suspensión debe ser soluble en la fase continua, pero debería ser sustancialmente insoluble con los monómeros. Si está presente, la concentración de la suspensión estabilizadora es de 3 a 15 por ciento en peso de los monómeros; preferiblemente de 7 a 8 por ciento en peso de -os monómeros . Conforme la concentración de diol en la fase continua se aproxima aproximadamente al 100%, mejoran las propiedades humectantes de la composición de látex diol para superficies hidrofóbicas, y la composición de látex diol se vuelve menos volátil. La volatilidad reducida de la composición de látex diol es especialmente ventajosa cuando la composición de látex diol se usa en una reacción de condensación como se expone en la Sección II posteriormente. Los polímeros producidos por esta invención son útiles para resinas de ingeniería termoplástica, elastómeros, películas, láminas y recipientes plásticos. Las composiciones de látex diol de la invención son útiles en una diversidad de composiciones para recubrimiento tales como recubrimientos de arquitectura, recubrimientos de mantenimiento, recubrimientos industriales, recubrimientos automotrices, recubrimientos textiles, tintas, adhesivos y recubrimientos para papel, madera y plásticos. En consecuencia, la presente invención se refiere adicionalmente a tales composiciones de recubrimiento que contienen una composición de látex diol de la invención. La composición de látex diol, de la invención puede incorporarse en aquellas composiciones de recubrimiento en la misma forma que los látex poliméricos conocidos y usados con los componentes convencionales y/o aditivos de tales composiciones. Los recubrimientos pueden ser transparentes o pigmentados . Al formularse, uña composición de recubrimiento que contiene una composición de látex diol de la invención puede aplicarse después a una diversidad de superficies, sustratos o artículos, por ejemplo papel, plástico, acero, aluminio, madera, tablero de yeso o lámina galvanizada (imprimada o no imprimada) . El tipo de superficie, sustrato o artículo que va a ser recubierto generalmente determina el tipo de composición de recubrimiento usada. La composición de recubrimiento puede aplicarse usando medios conocidos en la técnica. Por ejemplo, una composición de recubrimiento puede aplicarse rociando o recubriendo un sustrato, en general, el recubrimiento puede secarse por calentamiento, pero preferiblemente se deja secar al aire. La composición de recubrimiento contiene la composición de látex diol de la invención, y puede contener adicionalmente agua, un solvente, un pigmento (orgánico o inorgánico) y/u otros aditivos o rellenos conocidos en la técnica. Tales aditivos o rellenos, incluyen, pero no se limitan a, agentes niveladores, reología, y de control de flujo tales como, silicones, fluorocarbonos, uretanos o celulósicos, diluyentes, auxiliares de coalescencia reactivos tales como aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 5,349,026, agentes de aplanado, pigmentos humectantes y agentes dispersantes y tensioactivos, absorbedores ultravioleta, estabilizadores de luz ultravioleta, pigmentos que tiñen, diluyentes, agentes desespumantes y anti-espumantes, agentes anti-sedi entación, anti-pandeo y de polimerización térmica, agentes anti-despellejamiento, antiinundación y anti-flotamiento, fungicidas y mohocidas, inhibidores de corrosión, agentes espesantes, plastificantes, plastificantes reactivos, agentes de curado o agentes coalescentes. Ejemplos específicos de tales aditivos pueden encontrarse en Raw Materials Index, publicado por National Paint & Coatings Association, 1500 Rhode Island Avenue, NW, Washington, DC 20005, U.S.A. La composición de látex diol de la presente invención puede utilizarse sola o junto con otros polímeros convencionales. Tales polímeros incluyen, pero no se limitan a, poliésteres, tales como polímeros basados en tereftalato, poliéster amidas, esteres de celulosa, alquidos, poliuretanos, policarbonatos, resinas epoxi, poliamidas, acrílicos, polímeros de vinilo, polímeros de estireno-butadieno, copolímeros de acetato de vinilo-etileno y mezclas de los mismos . Las composiciones de látex diol de la invención son también útiles como reactantes en polimerizaciones de condensación. Como reactantes en polimerizaciones de condensación, las . composiciones de látex diol de esta invención pueden usarse para modificar polímeros de condensación termoplásticos al co-reaccionar los látex dioles con diácidos, diisocianatos, y carbonatos de diaquilo, diarilo, o dihalógeno. La Sección II posterior, describe, como una de sus modalidades, un uso de las composiciones de látex diol como un reactante en una polimerización por condensación. Además, la invención puede actuar como un método de suministro conveniente para suministrar el polímero de látex dentro del polímero de condensación termoplástico. II. Matriz de Polímero de Condensación Modificada En una segunda modalidad principal, la invención concierne a _1 a introducción de un _ s stema de coloide polimérico dentro de una reacción que forma un polímero de condensación, resultando preferiblemente en un producto que tiene partículas poliméricas atrapadas en una matriz de polímero de condensación. El sistema coloidal polimérico que se introduce dentro de la reacción de polimerización se define en la presente como partículas poliméricas dispersas en una fase continua, teniendo preferiblemente las partículas poliméricas un tamaño de partícula en el rango de aproximadamente 0.020 mieras hasta aproximadamente 1,000 mieras. La fase continua puede contener pequeñas cantidades de monómeros sin reaccionar, tensioactivo, etc. Las partículas poliméricas adecuadas para uso en el sistema coloidal polimérico, el cual se define en la presente como el primer polímero, comprende los mismos polímeros hechos de los monómeros etilénicamente no saturados como aquellos descritos junto con la composición de látex diol descrita en la Sección I, anteriormente, y puede funcionalizarse, reticularse o no reticularse en la misma forma que la descrita para los polímeros de látex de la Sección I. Si se funcionalizan, se prefiere que los grupos funcionales incluyan grupos capaces de reaccionar con un componente diácido, diisocianato, carbonato de diarilo, carbonato de dialquilo, carbonato de dihalógeno o un diol. Estos grupos funcionales incluyen, pero no se limitan a, grupos epoxi, ácido, hidroxilo, isocianato, amina, amida y carbonato o una mezcla de los mismos. Alguien con experiencia común en la técnica reconocerá que el polímero de condensación resultante tendrá características particulares que están, en parte, relacionadas con sí el primer polímero del sistema coloidal polimérico está reticulado o no reticulado. El sistema coloidal polimérico puede prepararse por una diversidad de métodos, que incluyen, pero no se limitan a, emulsión, suspensión, polimerización por dispersión y emulsificación mecánica. En general, la polimerización por dispersión y suspensión produce tamaños de partículas más grandes, típicamente en el rango de 1 a 500 mieras, mientras que la polimerización por emulsión produce partículas de tamaños más pequeños, típicamente en el rango de 10 a 1,000 nanómetros. Como se usa en la presente posteriormente, el primer polímero del sistema coloidal polimérico de la presente invención incluye polímeros de látex del tipo de núcleo cubierto y sin núcleo cubierto. En una modalidad, el polímero introducido dentro de la reacción polimérica de condensación incluye un poliéster glicolizado, copoliéster, poliésteramida o policarbonato. En una modalidad preferida, el primer polímero es un polímero sin núcleo cubierto, y el primer polímero del sistema coloidal polimérico comprende de 50 a 100%, preferiblemente 70 a 100%, aún de mayor preferencia de 80 a 100% de los residuos de uno de los siguientes monómeros: acrilato de 2-etil hexilo, acrilato de butilo, isopreno, estireno, butadieno o acrilonitrilo. La polimerización por emulsión, suspensión, dispersión y emulsificación mecánica son técnicas conocidas para formar sistemas coloidales poliméricos. Si se selecciona la polimerización por dispersión para preparar el sistema coloidal polimérico que se introduce dentro de la reacción de polimerización por condensación, pueden usarse procesos similares a aquellos descritos en la Patente Norteamericana No. 4,885,350 y Patente Norteamericana No. 5,061,766 para preparar sistemas coloidales poliméricos que tienen un rango de tamaño de partícula de 1 miera a 100 mieras. Si se usa emulsificación mecánica, pueden utilizarse procesos similares a aquellos descritos en. las Patentes Norteamericanas Nos. 4,177,177, 5,358,981 y 5,612,407. Como se usa " en la presente, el término "polimerización por condensación" se usa para referirse a reacciones de polimerización por condensación y "polímero de condensación" es el producto de los mismos. El término "polimerización por condensación" como se usa en la presente se usa también para referirse más generalmente a reacciones de polimerización del tipo crecimiento en etapa. Como se usa en la presente, el término "polímero de condensación" es sinónimo con "polímero de crecimiento por etapa" . Para los polímeros polimerizados por emulsión, suspensión, dispersión, o el sistema coloidal polimérico mecánicamente emulsificado, que va a ser introducido dentro de la reacción de condensación, el solvente o fase continua puede comprender agua, diol o una mezcla de los mismos. Se prefiere, sin embargo, que la fase continua comprenda al menos algo de diol, de manera que los dioles en la fase continua del sistema coloidal polimérico puedan participar en la reacción de polimerización por condensación. En una modalidad particularmente preferida, el sistema coloidal polimérico comprende la composición de látex diol descrita en la Sección I, anterior. Adicionalmente, la fase continua de cada sistema coloidal polimérico puede consistir esencialmente de agua o diol, o puede comprender cualquier proporción de cualquier componente. En el sistema coloidal polimérico que comprende una fase continua basada en diol, los dioles en la fase continua co-reaccionan con los diácidos, diisocianatos, carbonatos de dialquilo o diarilo o dihalógeno o mezclas de los mismos que comprenden el medio de reacción que forma el polímero de condensación. En esta modalidad, el componente diol comprende preferiblemente 25 a 100% en peso de la fase continua, preferiblemente 50 a 100% en peso de la fase continua, de mayor preferencia de 70 a 100% en peso de la fase continua, aún de mayor preferencia de 90 a 100% en peso de la fase continua. En una modalidad particularmente preferida, la fase continua consiste esencialmente del componente diol. Los componentes diol adecuados para la fase continua basada en diol del sistema coloidal polimérico, incluyen, pero no se limitan a, los componentes diol descritos anteriormente en la Sección I . En una modalidad, el componente diol puede estar presente en la fase continua, el medio de reacción de condensación, o ambos. La concentración de diol presente en el medio de reacción original puede ajustarse para dar cuenta de la concentrac ón de diol en el sistema coloidal polimérico. El sistema coloidal polimérico puede introducirse dentro de la polimerización por condensación en diversas etapas de la polimerización. Por ejemplo, en una polimerización de poli (tereftalato de etileno) (PET), se coloca tereftalato de dimetilo (DMT) , etilendiol (EG) y metal catalizador metálico en un matraz y se polimeriza. El látex puede agregarse: 1) al frente, es decir con los otros materiales en el inicio; 2) después que los otros materiales iniciales han fundido y formado una solución homogénea; 3) después que el DMT y EG han reaccionado en la primera etapa y desprendido MeOH; 4) justo ante de que se cierre el N2 y se aplique al vacío; 5) en algún momento durante la fase de policondensación final, o en cualquier parte intermedia, es decir durante la fase de intercambio de éster. Alternativamente, el coloide polimérico puede combinarse dentro del polímero de condensación completa o parcialmente formado directamente en un extrusor a temperaturas de aproximadamente 200 hasta aproximadamente 320°C. En este proceso, puesto que el sistema coloidal polimérico se agrega directamente al polímero de condensación, no existe necesidad de recoger el primer polímero a partir del sistema coloidal polimérico. Esto proporciona un proceso más económicos sobre aquellos de la técnica anterior. La combinación de polímero final puede afectarse en el momento en que se agrega el látex al polímero de condensación. Si bien no se desea limitar por ningún mecanismo, se entiende que el tamaño y forma del polímero de emulsión en la matriz de polímero de condensación puede afectarse en el momento de la adición. También, se afecta la interacción química particular entre los polímeros de emulsión y los polímeros de condensación en el momento de la adición, y, en consecuencia, afectan las propiedades de combinación finales. Los polímeros de condensación de la presente invención pueden modificarse con un amplio rango de látex o primer polímero para proporcionar combinaciones de polímero de condensación que comprenden diversas cantidades de látex o primer polímero. Sin embargo, se prefiere particularmente que la cantidad de látex o primer polímero en la combinación de polímero de condensación sea mayor de aproximadamente 5% en peso de las combinaciones de polímero de condensación, en modalidades adicionalmente preferidas, las combinaciones de polímero de condensación comprenden de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 50% en peso de látex o primer polímero. Aún adicionalmente, las combinaciones de polímero de condensación comprenden de preferencia de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 25% en peso de látex o primer polímero. En una modalidad preferida, el sistema coloidal polimérico comprende agua, con o sin un componente diol. En una modalidad preferida, el componente de agua comprende aproximadamente 10 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua, de preferencia adicionalmente, el componente de agua comprende aproximadamente 30 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua, de mayor preferencia, el componente de agua comprende aproximadamente 50 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua aún preferiblemente el componente de agua comprende aproximadamente 70 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua, y, de preferencia adicionalmente, el componente de agua comprende aproximadamente 90 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua. En una modalidad adicional, el sistema coloidal polimérico puede introducirse preferiblemente dentro de la polimerización por condensación en diversas etapas de una reacción de glicólisis. En tal proceso, un poliéster, copoliéster, poliesteramidas o policarbonatos pueden reducirse en peso molecular por la adición de un glicol. Esta reacción toma lugar muy rápidamente a temperaturas de aproximadamente 200 hasta aproximadamente 300°C, preferiblemente a temperaturas de aproximadamente 240 hasta aproximadamente 280°C. La combinación final puede afectarse en el momento que se agrega el látex al polimero glicolizado. Por ejemplo, en la glicólisis de poli (tereftalato de etileno) (PET), el látex puede agregarse después de muy poca reducción de peso molecular de por ejemplo 0.7 Ih.V. a 0.6 Ih.V.), por ejemplo, temprano en la reacción de glicólisis, o después de la significativa reducción de peso molecular (de por ejemplo 0.7 Ih.V. a 0.05 Ih.V.), por ejemplo, posteriormente en la reacción de glicólisis. La combinación final puede afectarse en el momento en el cual se agrega el látex al polímero glicolizado. Si bien no se desea limitar por ningún mecanismo, se cree que el tamaño y forma del polímero de emulsión en la matriz del polímero de condensación puede afectarse en el momento de la adición. También, se afecta la interacción química particular entre los polímeros de emulsión y los polímeros de condensación en el momento de la adición y, en consecuencia afectan las propiedades de combinación finales. En algunas circunstancias se prefiere el uso de tales polímeros glicolizados . Un ejemplo de una circunstancia tal es que el uso de polímeros glicolizados en la presente invención permite un uso novedoso para material polimérico que de otra forma terminaría en una corriente de desecho. Cuando los polímeros glicolizados, por ejemplo, poliésteres, se utilizan en esta invención, la glicólisis toma lugar rápidamente en la presencia de un glicol . Las temperaturas de glicólisis pueden variar de aproximadamente 200°C hasta aproximadamente 300°C, de preferencia de 240 a 280°C. Los glicoles que pueden usarse para este proceso se señalan previamente en la lista de dioles y son preferiblemente etilenglicol, butandiol, hexandiol y similares. En una modalidad, el glicol comprende de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 50% en peso con base en el peso total de la fase continua, de mayor preferencia de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 75% en peso con base en el peso total de la fase continua, y, aún preferiblemente, de aproximadamente hasta aproximadamente 95% en peso de la fase continua. Después de la glicólisis y la adición del sistema coloidal polimérico, normalmente se incrementa el peso molecular del polímero de condensación por la adición de alto vacío (por ejemplo <10mm de HG) para producir, por ejemplo, un poliéster de alto peso molecular. En una modalidad preferida, los dioles que pueden utilizarse en la glicólisis, incluyen, pero no se limitan a cualquier diol alifático o cicloalifático que tenga de aproximadamente 2 hasta aproximadamente 10 átomos de carbono y mezclas de los mismos. Los dioles preferidos incluyen etilendiol, 1, 3-trimetilendiol, propilendiol, tripropilendiol, 1, 4-butandiol, 1, 5-pentandiol, 1,6-hexandiol, 1, 7-heptandiol, 1, 8-octandiol, 1, 9-nonandiol, neopentildiol cis- o trans- ciclohexandimetanol, cis- o trans-2, 2, 4, 4-tetrametil-l, 3-ciclobutandiol, dietilendiol, 2,2, 4-trimetil-l, 3-pentandiol, 2-metil-l, 3-propandiol, 2-metil-1, 3-pentandiol, o mezclas de los mismos, los dioles más preferidos incluyen etilendiol, propilendiol, tripropilendiol, 1, 4-butandiol, dietilendiol, neopentildiol, cis- y trans-ciclohexandimetanol y mezclas de los mismos; dioles aún más preferidos incluyen neopentildiol, etilendiol, cis- o trans- ciclohexandimetanol, 1, 4-butandiol o una mezcla de los m smos.

En relación a aquel aspecto de la invención que se refiere a polímeros glicolizados, la cantidad de diol en la fase continua puede comprende de aproximadamente 25 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua, de aproximadamente 50 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua, de aproximadamente 75 hasta aproximadamente 100% de la fase continua, o de aproximadamente 90 hasta aproximadamente 100% en peso de la fase continua. Alternativamente, el sistema coloidal polimérico puede comprender agua con o sin diol. El proceso de la invención no requiere el aislamiento del polímero en el sistema coloidal polimérico antes de la adición de la reacción de condensación. Así, en una modalidad, la presente invención supera la necesidad de preparar un polímero de núcleo cubierto o la necesidad de recoger el polímero a partir de la emulsión. Adicionalmente, puesto que la combinación toma lugar durante la preparación del polímero de condensación, no existe necesidad para una etapa pos-combinación polímero/polímero que es intensiva en energía, cara y frecuentemente conduce a la reducción del peso molecular del polímero de condensación. En algunos casos puede preferible utilizarse un sistema coloidal polimérico que comprende un polímero de núcleo cubierto en la polimerización por condensación. Por ejemplo, cuando se utilizan polímeros de núcleo cubierto en la presente, pueden producirse combinaciones transparentes. Tales combinaciones pueden obtenerse al coordinar o, de mayor preferencia, igualar cercanamente los índices de refracción del polímero de núcleo cubierto con el de la matriz de polímero de condensación. Tales técnicas se describen generalmente en la Patente Norteamericana No. 5,409,967, la descripción de la cual se incorpora en la presente por esta referencia en su totalidad. En una modalidad preferida, el medio de reacción en el cual los sistemas coloidales poliméricos de la invención se introducen forman polímeros de poliéster. El término poliéster, como se usa en la presente, se refiere a cualquier tipo de unidad de poliéster que cae dentro del alcance de la porción poliéster de la combinación, incluyendo, pero no limitándose a, homopoliésteres y copoliésteres (dos o más tipos de residuos de ácido y/o diol de unidades monoméricas) . Los poliésteres de la presente invención comprenden un residuo ácido y un residuo diol. Los residuos ácidos de los poliésteres de la presente invención suman 100% en moles y los residuos diol de los poliésteres de la presente invención suman 100% en moles. Debe entenderse que el uso de los derivados correspondientes, específicamente anhídridos de ácido, esteres y cloruros de ácido de estos ácidos se incluyen a través de la ' solicitud en el término "residuo ácido". Además del residuo ácido y el residuo diol, el poliéster puede comprender otros residuos modificados. Estos residuos modificando incluyen, pero no se limitan a, una diamina que resultaría en un poliéster/amida. Los poliésteres preferiblemente comprenden residuos de ácidos dicarboxílicos o esteres, que incluyen, pero no se limitan a, residuos de ácido dicarboxílico aromático o éster, que tienen preferiblemente de 8 a 14 átomos de carbono, residuos de ácido dicarboxílico alifático o éster, que tienen preferiblemente de 4 a 12 átomos de carbono, o residuos de ácido dicarboxílico cicloalifático o éster, que tienen preferiblemente de 8 a 12 átomos de carbono. El residuo de ácido o éster que comprende la porción acida del poliéster incluye preferiblemente residuos de ácido ftálico; ácido tereftálico; ácido naftalendicarboxílico; ácido isoftálico; ácido ciclohexandiacético; ácido difenil-4, 4 ' -dicarboxílico; ácido succínico; ácido glutárico; ácido adípico; ácido fumárico; ácido azelaico; ácido resorcinoldicético; ácido didiólico; ácido 4, 4 ' -oxibis (benzoico) ; ácido bifenildicarboxílico; ácido 1, 12-dodecandicarboxílico; ácido 4, 4 '-sulfonildibenzoico; ácido 4, 4 ' -metildibenzoico; ácido trans 4, 4 ' -estilbendicarboxílico; ácidos 1,2-, 1,3-, y 1,4-ciclohexandicarboxílico; y mezclas de los mismos. El poliéster puede prepararse a partir de uno o más de los ácidos dicarboxilicos anteriores. Los ejemplos preferidos de ácidos dicarboxílicos o derivados usados para preparar el poliéster son ácido tereftálico o éster y ácido 2, 6-naftalendicarboxílico o éster, succínico, isoftálico, glutárico, ácido adípico o éster. También pueden usarse otros ácidos naftalendicarboxílicos o sus esteres. Estos incluyen los ácidos 1,2-; 1,3-; 1,4-; 1,5-; 1,6-; 1,7-; 1,8-; 2,3-; 2,4-; 2,5-; 2,6-; 2,7-; y 2, 8-naftalendicarboxílico, y mezclas de los mismos. Aún más preferido es el ácido 2,6-naftalendicarboxílico como el ácido modificador. El componente diol del poliéster comprende residuos de dioles preferiblemente seleccionados a partir de dioles cicloalifáticos que tienen preferiblemente de 6 a 20 átomos de carbono o dioles alifáticos que tienen preferiblemente de 2 a 20 átomos de carbono. Ejemplos de tales dioles incluyen etilendiol, dietilendiol, trietilendiol, neopentildiol, 1,4-butandiol, 1, 6-hexandiol, 1, 4-ciclohexandimetanol, 1,3-propandiol, 1, 10-decandiol, 2, 2, 4, 4, -tetrametil-1, 3-ciclobutandiol, 3-metil-2, 4-pentandiol, 2-metil-l, 4-pentandiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentandiol, 2-etil-l-l, 3-hexandiol, 2, 2-dietil-l, 3-propandiol, 1, 3-hexandiol, 1,4-bis-hidroxietoxi) enceno, 2, 2-bis- (4-hidroxiciclohexil) propano, 2, 4-dihidroxi-l, 1, 3, 3-tetrametilciclobutano, 2, 2-bis- (3-hidroxietoxifenil) propano, 2, 2-bis- (4-hidroxipropoxifenil) propanó y mezclas de los mismos. El componente diol se selecciona de mayor preferencia a partir de etilendiol, 1, 4-butandiol, neopentildiol, ciclohexandimetanol, dietilendiol y mezclas de los mismos. Los dioles pueden modificarse con hasta aproximadamente 50% en moles y de mayor preferencia hasta aproximadamente 20% en moles de cualquiera de los otros dioles descritos en la presente. En una modalidad, se prefiere que los poliésteres de la invención sean esencialmente lineales. Sin embargo, estos poliésteres también pueden modificarse preferiblemente con bajos niveles de uno o más agentes ramificadores. Un agente ramificador se define en la presente como una molécula que tiene al menos tres grupos funcionales que pueden participar en una reacción que forma poliéster, tal como hidróxilo, ácido carboxílico, éster carboxílico, éster con base fosforosa (potencialmente trifuncional) y anhídrido (difuncional) . Los agentes ramificadores útiles para preparar el poliéster de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhídrido trimelítico, dianhídrido piromelítico, ácido tartárico, y mezclas de los mismos. Si se usan agentes ramificadores en la reacción de condensación, un rango preferido para el agente ramificador es de 0.1 a 2.0% en peso, de mayor preferencia de aproximadamente 0.2 a 1.0% en peso, con base en el peso total del poliéster. La adición de agentes ramificadores a bajos niveles no tiene un efecto perjudicial significativo sobre las propiedades físicas del poliéster y proporciona resistencia de fusión adicional que puede ser muy útil en operaciones que extruyen películas. Altos niveles de agentes ramificadores incorporados en los copoliésteres resultan en copoliésteres con deficientes propiedades físicas, por ejemplo bajo alargamiento. Los polímeros de la invención pueden regularse. Pueden utilizarse reguladores para controlar la formación de dietilenglicol, entre otros usos. Los reguladores preferidos incluyen, acetato de sodio, acetato de potasio, acetato de litio, fosfato de sodio monobásico, fosfato de sodio dibásico y carbonato de sodio. Los agentes reguladores son útiles para limitar la cantidad de especies acidas, las cuales a su vez causan la deshidratación de los dioles para dar éter diol. En consecuencia, puede ser deseable limitar tales especies acidas a través del uso de agentes reguladores . Un agente que comprende uno o más monómeros que contienen ion puede agregarse para incrementar la viscosidad de fusión de los poliésteres. Los monómeros que contienen ion útiles en la invención, incluyen, pero no se limitan a sales de metal alcalinotérreo, o ácido sulfisoftálico o un derivado del mismo. El porcentaje en peso preferido para los monómeros que contienen ion es de aproximadamente 0.3 a 5.0% en moles, de preferencia de aproximadamente 0.3 a 3.0% en moles. Los monómeros que contienen iones también incrementan la viscosidad de fusión de los poliésteres y no reducen el alargamiento de las películas a niveles sustancialmente bajos. Los homo o copoliésteres de la invención se preparan preferiblemente por reacción llevada a cabo usando dioles y diácidos (o diésteres o anhídridos) a temperaturas de aproximadamente 150°C hasta aproximadamente 300°C en la presencia de catalizadores de policondensación, que incluyen, pero no se limitan a, tetracloruro de titanio, tetraisopropóxido de titanio, diacetato de manganeso, óxido de antimonio, triacetato de antimonio, diacetato de dibutilestaño, cloruro de zinc, o una mezcla de los mismos. Los catalizadores se emplean típicamente en cantidades de entre 10 a 1000 ppm, con base en el peso total de los reactantes. La etapa final de la reacción se conduce generalmente bajo alto vacío (<10 mm de Hg) para producir un poliéster de alto peso molecular. La invención también se refiere a la modificación, como se discute en la presente, de homo o copoliésteres de alto peso molecular preparados por un método que comprende los siguientes pasos: (I) combinar los dioles y diácidos como se describe en la presente, con un sistema catalizador, en donde el catalizador comprende Mn, Sb, Ti y otras especies metálicas similares; (II) en una primera etapa, calentar la mezcla de reacción de 190 °C y 220 °C, a una presión atmosférica o ligeramente por arriba; y (III) en una segunda etapa agregar un aditivo con base fosforosa, calentando la mezcla de reacción entre 220 °C y 290°C bajo una presión reducida de 0.05 a 2.00 mm de Hg. Estos poliésteres se preparan mejor con uno de los sistemas catalizadores nombrados anteriormente en la presencia de un aditivo con base fosforosa. La concentración preferida de catalizador en la reacción es aproximadamente 5 hasta aproximadamente 220 ppm, con la concentración más preferida siendo aproximadamente 20 hasta aproximadamente 200 ppm. Esta reacción se lleva a cabo mejor en las dos etapas como se describió anteriormente. En otra modalidad de la invención, un policarbonato puede modificarse por la introducción del sistema coloidal polimérico dentro del medio de reacción. Los policarbonatos que pueden modificarse, incluyen pero no se limitan a homopolímeros, copolímeros y mezclas de los mismos que se preparar haciendo reaccionar un fenol dihídrico con un precursor de carbonato. Los fenoles dihídricos que pueden usarse para producir el carbonato, incluyen, pero no se limitan a bisfenol-A, (2, 2-bis (4-hidroxifenil) propano) , bis (4-hidroxifenil) metano, 2, 2-bis (4-hidroxi-3-metilfenil) propano, 4, 4-bis (4-hidroxifenilheptano) , 2,2- (3, 5, 3' , 5'-tetracloro-4, 4 'dihidroxidifenil) propano, 2,2- (3, 5, 3 ' , 5 ' -tetrabromo-4, 4 ' dihidroxidifenil) ropano, (3,3'-dicloro-4, 4 ' -dihidroxidifenil) metano, y mezclas de los mismos. Los agentes ramificadores útiles para preparar el policarbonato de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhídrido trimelítico, dianhídrido piromelítico, ácido tartárico, y mezclas de los mismos. Si se usan agentes ramificadores en la reacción de condensación, un rango preferido para el agente ramificador es de 0.1 a 2.0% en peso, de mayor preferencia de aproximadamente 0.2 a 1.0% en peso, con base en el peso total del poliéster. En otra modalidad de la invención, el polímero de condensación termoplástico que va a ser modificado por la introducción del sistema coloidal polimérico puede comprender un poliuretano. El poliuretano que puede modificarse comprende residuos de un diol o dioles y residuos de un diisocianato o di-isocianatos . Los residuos diol del poliuretano pueden derivarse de dioles que incluye pero no se limitan a, 1, 3-ciclobutandiol, 1, 3-ciclopentandiol, 1,2-ciclohexandiol, 1, 3-ciclohexandiol, 1, 4-ciclohexandiol, 2-ciclohexan-1, 4-diol, 2-metil-l, 4-ciclohexandiol, 2-etil-l, 4-ciclohexandiol, 1, 3-cicloheptandiol, 1, 4-cicloheptandiol, 2-metil-1, 4-cicloheptandiol, 4-metil-l, 3-cicloheptandiol, 1,3-ciclooctandiol, 1, 4-ciclooctandiol, 1, 5-ciclooctandiol, 5-metil-1, 4-ciclooctandiol, 5-etil-l, 4-ciclooctandiol, 5-propil-1, 4-ciclooctandiol, 5-butil-l, 4-ciclooctandiol, 5-hexil-1, 4-ciclooctandiol, 5-heptil-l, 4-ciclooctandiol, 5-octil-1, 4-ciclooctandiol, 4,4' -metilenbis (ciciohexanol) , 4, 4 ' -metilenbis (2-metilciclo-hexanol) , 3,3'-metilenbis (ciciohexanol) , 4, 4' -etilenbis (ciciohexanol) , 4,4'-propilenbis (ciciohexanol) , 4, 4 ' -butilenbis (ciciohexanol) , 4, ' -isopropilidenbis (ciclo-hexanol) , 4,4' -isobutilenbis- (ciclohexanol) , 4, 4 ' -dihidroxidiciclohexilo, 4,4'-carbonilbis (ciciohexanol) , 3, 3' -carbonilbis (ciciohexanol) , 4, 4 ' -sulfonilbis (ciciohexanol) , 4, 4 ' -oxibis (ciciohexanol) , y mezclas de los mismos. Los poliuretanos de la invención pueden prepararse usando cualquier método conocido para juntar, en la presencia y ausencia de solventes, poliisocianatos, diluyentes, y opcionalmente, polioles de alto peso molecular. Esto incluye medios de mezcla mecánicos o manuales que incluyen, fundición, extrusión de reacción, moldeo por inyección de la reacción y procesos relacionados. Los métodos preparativos típicos útiles en la invención actual se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 4,376,834 y 4,567,236, incorporados en la presente para referencia, cuyas descripciones se refieren a ingredientes que forman poliuretano plástico y procedimientos preparativos. La mezcla de los reactantes puede llevarse a cabo a temperatura ambiente, es decir a una temperatura de 20 °C a 25°C. La mezcla resultante se calienta preferiblemente a una temperatura de 40°C a 130°C, de mayor preferencia de 50°C a 100°C; preferiblemente uno o más de los reactantes se calienta a una temperatura dentro de estos rangos antes de mezclar. Un catalizador puede incluirse opcionalmente en la mezcla de reacción que se usa para preparar los poliuretanos. Cualquiera de los catalizadores convencionalmente empleados en la técnica para catalizar la reacción de un isocianato con un compuesto que contiene hidrógeno reactivo puede usarse para este propósito. Los catalizadores adecuados se describen en la Patente Norteamericana No. 4,202,957 en la columna 5, líneas 45 a 67, incorporada en la presente por esta referencia. La cantidad de catalizadores usados está preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 0.02 a 2.0 por ciento en peso, con base en el peso total de los reactantes. En una modalidad particular del procedimiento de una sola vez, la reacción se lleva a cabo sobre una base continua usando aparatos y procedimientos tales como los descritos en la Patente Norteamericana No. 3,642,964. Los poliuretanos de esta invención incluyen resinas termoplásticas moldeables por inyección y resinas termoestables. Las resinas termoplásticas se obtienen empleando poliisocianatos considerablemente disfuncionales y diluyentes disfuncionales, y un poliol que tiene una funcionalidad que preferiblemente no excede 4, aunque pueden emplearse polioles que tienen funcionalidades mayores en donde se usa la proporción en peso en un rango bajo. Como se reconocerá por un experto en la técnica, este límite variará conforme a la naturaleza del poliol, el peso molecular del poliol, y la cantidad de poliol usado. En general, mientras más alto sea el peso molecular del poliol, mayor será la funcionalidad que pueda emplearse sin perder las propiedades termoplásticas en el producto de poliuretano. El residuo diisocianato puede derivarse a partir de diisocianatos, que incluyen, pero no se limitan a metilenbis (fenilisocianato) que incluye el isómero 4,4'-, el isómero 2,4' y mezclas de los mismos, diisocianatos de m- y p-fenileno, diisocianatos de clorofenileno, diisocianatos de a, ß-xileno, diisocianatos de 2,4- y 2, 6-tolueno y mezclas de estos últimos dos isómeros, diisocianato de tolidina, diisocianato de hexametileno, diisocianato de 1, 5-naftaleno, diisocianato de isoforona y similares, diisocianatos cicloalifáticos tales como metilenbis (ciclohexildiisocianato) que incluye el isómero 4,4', el isómero 2,4' y mezclas de los mismos, y todos los isómeros geométricos de los mismos incluyendo trans/trans, cis/trans, cis/cis y mezclas de los mismos, diisocianatos de ciclohexileno (1,2, 1,3 ó 1,4-), diisocianato de l-metil-2, 5-ciclohexileno, diisocianato de 1-metil-2, 4-ciclohexileno, diisocianato de l-metil-2, 6-ciclohexilo, 4,4' -isopropilidenbis (ciclohexilisocianato) , 4, 4 ' -diisocianatodiciclohexilo y todos los isómeros geométricos y mezclas de los mismos. También están incluidas las formas modificadas de metilenbis (fenilisocianato) . Por el último se entiende aquellas formas de metilenbis (fenilisocianato) que se han tratado para volverlas líquidos estables a temperatura ambiente. Tales productos incluyen aquellos que se han hecho reaccionar con una cantidad menor (hasta aproximadamente 0.2 equivalentes por equivalente de poliisocianato) de un diol alifático o una mezcla de dioles alifáticos tales como los metilenbis (fenil isocianatos) modificados descritos en las Patentes Norteamericanas Nos. 3,394,164; 3,644,457; 3,883,571; 4,031,026; 4,115,429; 4,118,411; y 4,299,347. Los metilenbis (fenilisocianatos) modificados también incluyen aquéllos que se han tratado para convertir una proporción menor del diisocianato en la carbodiimida correspondiente que interactúa después con diisocianato adicional para formar los grupos imina-aireación, siendo el producto resultante un líquido estable a temperaturas ambiente como se describe, por ejemplo, en la Patente Norteamericana No. 3,384,653. Si se desea, pueden emplearse mezclas de cualquiera de los poliisocianatos nombrados anteriormente. Adicionalmente en el caso de la preparación de aquellos poliuretanos de la invención que son termoestables, es posible introducir dentro del componente poliisocianato empleado en la reacción, cantidades menores (hasta aproximadamente 30 por ciento en peso) de poliisocianatos de polimetilenpolifenilo. Los últimos son mezclas que contienen de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 90 por ciento en peso de metilenbis (fenilisocianatos) siendo el restante de la mezcla poliisocianatos de polimetilen polifenilo de funcionalidad mayor de aproximadamente 2.0. Tales poliisocianatos y los métodos para su preparación son bien conocidos en la técnica; véase, por ejemplo, las Patente Norteamericana No. 2,683,730; 2,950,263; 3,012,008 y 3,097,191. Los agentes ramificadores útiles para preparar el poliuretano de la invención incluyen, pero no se limitan a glicerol, pentaeritritol, anhídrido trimelítico, y dianhídrido piromelítico, ácido tartárico y mezclas de los mismos. Si se usan agentes ramificadores en la reacción de condensación, un rango preferido para el agente ramificador es de 0.1 a 2.0% en peso, de mayor preferencia de aproximadamente 0.2 a 1.0% en peso, con base en el peso total del polímero. Cuando el polímero de condensación es un poliuretano y el sistema coloidal polimérico es un componente de caucho que consiste de isopreno, cloropreno, butadieno, SBR (caucho de estireno/butadieno) , isobuteno, isopreno o EPDM, la combinación resultante de polímero de condensación/primer polímero tiene una absorción de agua de equilibrio de menos de aproximadamente 10% en peso. Otros ingredientes pueden agregarse opcionalmente a las composiciones de la presente invención para mejorar las propiedades de funcionamiento de la matriz de polímero de condensación/polímero de látex. Por ejemplo, pueden incluirse en la presente, lubricantes de superficie, agentes desanidantes, estabilizadores, antioxidantes, agentes que absorben luz ultravioleta, agentes liberadores de molde, desactivadores metálicos, colorantes, tales como óxido de fierro negro y negro de humo, agentes nucleantes, estabilizadores de fosfato, zeolitas, rellenos, agentes de reforzamiento, mezclas de los mismos, y similares. Todos estos aditivos y el uso de los mismos son bien conocidos en la técnica. Cualquiera de estos compuestos puede usarse siempre y cuando no impidan a la presente invención lograr sus propósitos. En una modalidad particularmente preferida que se refiere a la adición de agentes de reforzamiento a las composiciones de la presente invención, pueden agregarse fibras de vidrio a las composiciones de polimero de condensación para proporcionar ventajas particulares a las composiciones resultantes. Las fibras de vidrio que se prefieren en la presente invención tienen convencionalmente un diámetro estándar promedio mayor de aproximadamente 5 mieras, con un rango de aproximadamente 10 a 20 mieras. La longitud de los filamentos de vidrio sea o no que se aten en fibras, y de si las fibras se atan adicionalmente en hilos, cuerdas o primeras torsiones, y similares, no es crítico a esta invención. Sin embargo, para el propósito de preparar las composiciones presentes, es preferible usar vidrio filamentoso en la forma de hebras picadas de aproximadamente 1.5 mm hasta aproximadamente 10 mm de largo, y preferiblemente menos de aproximadamente 6 mm de largo. En las pellas y artículos moldeados de las composiciones, se encontrarán aún longitudes más cortas, debido a que durante la preparación, ocurre considerable fragmentación. Esto es, sin embargo, deseable debido a que las mejores propiedades se presentan por los artículos moldeados por inyección en donde las longitudes de filamento están entre aproximadamente 0.03 mm y aproximadamente 1 mm. Especialmente preferidas son las fibras de vidrio que tienen un diámetro estándar promedio en el rango de más de 5, preferiblemente 5 a 14, y la longitud del filamento promedio disperso en los artículos moldeados estando entre 0.15 y 0.4 mm. En consecuencia, los filamentos de vidrio se dispersan uniformemente y los artículos moldeados presentan propiedades mecánicas uniformes y balanceadas, especialmente' lisura de superficie. La cantidad de las fibras de vidrio puede variar ampliamente de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 50% en peso, y de mayor preferencia aproximadamente 10 hasta aproximadamente 40% en peso, con base en la composición polimérica total. Estas fibras de vidrio se dimensionan típica y convencionalmente con agentes de acoplamiento, tales como aminosilanos y epoxisilanos y titanatos, y promotores de adhesión tales como epoxis, uretanos, celulósicos, almidón, cianuratos, y similares. En una modalidad, cuando la fibra de vidrio está presente en la composición de molde polimérica, el polímero está de preferencia de aproximadamente 70 hasta aproximadamente 85% en peso de la composición total con base en los porcentajes de peso total de los primeros y segundos polímeros que igualan 100%. Preferiblemente, el polímero en la composición de molde polimérica comprende poliéster. Ejemplos de otros agentes de reforzamiento que son útiles además de las fibras de vidrio, incluyen, pero no se limitan a, fibras de carbono, mica, arcilla, talco, wollastonita, carbonato de calcio o una combinación de los mismos. Las composiciones poliméricas de la invención pueden reforzarse con una mezcla de vidrio y otros agentes de reforzamiento como se describió anteriormente tales como mica o talco, y/o con otros aditivos. De acuerdo con ' la presente invención, el sistema coloidal polimérico y las fibras de vidrio, así como otros agentes de reforzamiento, pueden introducirse dentro de la reacción de polimerización por condensación en diversas etapas del proceso. En una modalidad particularmente preferida de la invención, las fibras de vidrio se agregan directamente a la reacción de polimerización por condensación. Puesto que las fibras de vidrio pueden combinarse suficientemente durante esta etapa, no existe necesidad de un paso pos-combinación, tal como extrusión, para incorporar las fibras de vidrio dentro de las composiciones. Esto es particularmente ventajoso a la presente invención debido a que una etapa pos-combinación es intensiva en energía, cara y frecuentemente puede conducir a una reducción en el peso molecular del polímero de condensación . Las aplicaciones de uso final para las composiciones de los polímeros de condensación producidos conforme a la invención actual incluyen polímeros modificados para impacto, elastómeros, películas y recubrimientos de alta barrera, polímeros de barrera mejorada, y polímeros que tienen propiedades mecánicas mejoradas, tales como resistencia a la tensión mejorada, alargamiento mejorado al rompimiento, mejores propiedades para la intemperie, temperaturas de desviación de calor mejoradas y resistencia de flexión mejoradas. Otras aplicaciones de uso final incluyen resinas de ingeniería, recubrimientos, recipientes para aplicaciones de barrera y moldes plásticos. Además, pueden producirse recubrimientos en polvo a partir de los polímeros de condensación modificados producidos conforme a la invención. Los polímeros producidos por esta invención son útiles para resinas de ingeniería termoplástica, elastómeros, películas, plásticos para láminas y recipiente. En una modalidad, aún adicionalmente preferida, se prepara un poliéster modificado para impacto que comprende un primer polímero de núcleo cubierto o sin núcleo cubierto derivado de un sistema coloidal polimérico. En otra modalidad preferida, se prepara un recubrimiento de poliéster hidroxilo funcionalizado que comprende un primer polímero de núcleo cubierto o uno sin núcleo cubierto derivado de un sistema coloidal polimérico. En otra modalidad, se forma un polímero de condensación que es transparente o semitransparente. Como se anotó previamente, tales polímeros se forman preferiblemente al igualar cercanamente el índice de refracción de un polímero utilizado como el primer polímero con el índice de refraccción de la matriz de polímero de condensación. En otra modalidad de la invención, un polímero de condensación modificado, que incluye, pero no se limita a un plástico modificado para impacto, se produce a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende primeros polímeros que son polímeros de núcleo cubierto o sin núcleo cubierto y un polímero de condensación. El primer polímero del sistema coloidal polimérico en esta modalidad tiene una Tg de menos de 40 °C, mientras que el polímero de condensación tiene una Tg mayor de 40°C. El plástico modificado para impacto se prepara preferiblemente a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero que comprende residuos de acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de butilo, isopreno, butadieno, acrilato de laurilo, acrilonitrilo, cloruro de vinilideno, o una mezcla de los mismos. En otra modalidad de la invención, un polímero de condensación modificado, que incluye pero no se limita a un elastómero termoplástico, se produce a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende primeros polímeros que no son polímeros de núcleo cubierto. El primer polímero del coloide polimérico en esta modalidad tiene una Tg mayor de 40 °C, y el polímero de condensación tiene una Tg menor de 40°C. Preferiblemente, el polímero de condensación tendrá una Tg de menos de 0°C y esencialmente sin cristalinidad, aún de mayor preferencia, el polímero de condensación tendrá una Tg de menos de -20°C y esencialmente no tendrá cristalinidad. En una modalidad adicional, el primer polímero y el polímero de condensación tendrá una Tg de menos de 40°C. El elastómero termoplástico se prepara preferiblemente a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero que comprende residuos de cloruro de vinilo, estireno, a-metilestireno, metacrilato de metilo, vinilnaftaleno, metacrilato de isobornilo o una mezcla de los mismos. En otra modalidad de la invención, un polímero de condensación modificado, que incluye pero no se limita a, un elastómero termoplástico, se produce a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero que es un polímero de núcleo cubierto. El polímero coloide en esta modalidad tiene una Tg mayor de aproximadamente 40 °C, y el polímero de condensación tiene una Tg menor de aproximadamente 40°C. Preferiblemente, el polímero de condensación tendrá una Tg de menos de 0°C y esencialmente sin cristalinidad, aún de mayor preferencia, el polímero de condensación tendrá una Tg de menos de -20 °C y esencialmente no tendrá cristalinidad. En una modalidad adicional, el primer polímero y el polímero de condensación tendrán Tg de menos de 40 °C. El elastómero termoplástico se prepara preferiblemente a partir de un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero de un tipo de núcleo cubierto. Los elastómeros están encontrando reciente utilidad, en particular los elastómeros termoplásticos (TPE) que son elastoméricos, a temperatura de uso, pero pueden procesarse como un plástico (moldeo por inyección, extruido) a temperaturas apropiadas .' En una modalidad adicional de esta invención, puede prepararse un elastómero conforme al proceso de la invención. Por ejemplo, un polímero de condensación que es amorfo y tiene una baja Tg puede ser un fluido viscoso que no es útil como un plástico o elastómero. Este polímero viscoso de baja Tg puede usarse para hacer un elastómero agregando un segundo polímero, en la forma de un sistema coloidal polimérico, que actúa como un reticulador físico y es un punto de amarre para las cadenas poliméricas viscosas. Resultará una combinación polimérica de fase separada que tiene propiedades elastoméricas. EJEMPLOS Los siguientes ejemplos se presentan para proporcionar a aquellos con experiencia común en la técnica con una descripción y exposición completa de cómo se hacen y evalúan las composiciones de la materia y métodos reclamados en la presente, y no pretenden limitar el alcance de lo que los inventores consideran como su invención. Se han hecho esfuerzos para asegurar la precisión con respecto a los números (por ejemplo, cantidades, temperatura, etc.) pero deben considerarse algunos errores y desviaciones. A menos que se indique lo contrario, las partes son en peso, y la temperatura está en °C o está a temperatura ambiente y la presión está en o cerca de la atmosférica. Los materiales y los procedimientos de prueba usados para los resultados mostrados en la presente son como sigue: La viscosidad inherente (Ih.V.) se determinó a 25°C con una muestra de 0.50 gramos en 100 mL de solución de fenol/tetracloroetano 60/40 en peso. Las distribuciones de peso molecular se determinaron por cromatografía de permeación en gel (GPC) . Las soluciones se hicieron disolviendo aproximadamente 4 mg de polímero en una solución de hexafluoroisopropanol/cloruro de metileno 30/70 en peso que contiene 10% en volumen de tolueno como un marcador de velocidad de flujo. El sistema se calibró usando una serie de estándares de poliestireno de peso molecular estrecho. Los pesos moleculares se reportaron en valores de peso molecular absoluto determinados a partir de un conjunto de constantes Mark-Houwink que relacionan PET a poliestireno. Las transiciones térmicas se determinaron por calorimetría de barrido diferencial (DSC) en un instrumento DuPont 2200 DSC. El porcentaje de cristalinidad también se determinó por DSC. La DSC se realizó usando una velocidad de barrido de 20°C/minuto después que la muestra se calentó por arriba de su temperatura de fusión y se extinguió rápidamente por debajo de su temperatura de transición vitrea. Las películas se prepararon moldeando por compresión el polímero seco. El secado se logró en un horno al vacío a 120°C (20 mm de Hg) durante la noche. Los polímeros secos se moldearon por compresión a Tm + 30 a 50°C en una película de 6" x 6" comprimiendo entre dos placas metálicas con una cuña de 15 mil en una prensa Pasadena Hydraulics Inc. La presión se aplicó gradualmente durante 2 minutos antes de alcanzar 15,000 libras de fuerza de ariete y manteniendo durante 1 minuto. Después del moldeo por compresión, las películas se sumergieron rápidamente en un baño con hielo para extinguir. La prueba de impacto instrumentado de las películas se hizo conforme al método ASTM D3763, Propiedades de Perforación a Alta Velocidad de Plásticos que Usan Sensores de Carga y Desplazamiento. La prueba se hizo a 23 °C en una máquina de prueba Ceast Fractovic. El espesor de la película varió de 0.33-0.38 mm. Las películas se colocaron sobre un hoyo con un diámetro de inserción de 76 mm, mientras que las películas se golpearon con un golpeador de 0.5" de diámetro con una velocidad de 11.1 pie/segundo. La falla se clasificó como quebradizas y la película se hizo pedazos o se fracturó en piezas, mientras que la falla dúctil se reportó si se creó un hoyo en la película. Microscopía de Transmisión de Electrones: se hicieron secciones transversales delgadas en un microtomo Cryo-Ultra operado a -105°C. Las secciones se examinaron en un Philips CM12 TEM operado a 80kV. El contraste fue natural sin el uso de tinciones. Microscopía Óptica: se hicieron secciones transversales delgadas a -60°C y se examinaron usando un microscopio de luz Zeiss. Los ejemplos expuestos posteriormente se agrupan generalmente conforme a los encabezados que preceden los agrupamientos. EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A COMPOSICIONES DE LÁTEX DIOL Ejemplo 1 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 300 g de etilendiol y 2.33 g de Hitenol A-10, un sulfato polimerizable de polioxietilenalquilfeniléter amónico, fabricado por DKS International. Los contenidos del reactor se calentaron a 80°C. En un matraz de 500 ml separado, una mezcla de monómero/tensioactivo de 118.75 g de acrilato de 2-etilhexilo, 6.25 g de triacrilato de trimetilolpropano y 3.60 g de Hitenol A-10 se preparó. Al reactor calentado, se agregó 12.85 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar el contenido del reactor, se agregó 3.0 g de persulfato de sodio disuelto en 15 g de agua al reactor. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco-azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 39 minutos. Al mismo tiempo se agregó el monómero al reactor, 1.50 g de persulfato de sodio disuelto en 50 g de agua se alimentó en el reactor. Después que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 80 °C durante una hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El desperdicio seco recolectado en el tamiz fue 0.815 g. El látex se evaluó por el contenido de sólidos usando un secador de microondas CEM y contuvo 28.1% de sólidos. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de lu7. dinám ca fue 181 nm. Ejemplo 2 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 300 g de etilendiol y 2.3 g de Hitenol A-10. Los contenidos del reactor se calentaron a 70°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 118.75g de acrilato de 2-etilhexilo, 6.25 g de triacrilato de trimetilol-propano y 3.60 g de Hitenol A-10. Al reactor calentado, se agregó 12.85 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrados los contenidos del reactor, se agregó 3.0 g de ácido azobisisovalérico suspendido en 15 g de etilendiol al reactor. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco-azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 58 minutos. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 70°C durante una hora y media adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tami de malla 100. La basura seca recolectada en el tamiz fue 0.741g. El látex se evaluó por el contenido de sólidos usando un secador de microondas CEM y contuvo 27.6% de sólidos. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 122 nm. Ejemplo 3 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 272 g de etilendiol, 0.839 g de sulfoxilato de formaldehído sódico y 5.04 g de Hitenol A-10. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 132.81 g de acrilato de 2-etilhexilo, 6.99 g de triacrilato de trimetilolpropano, 35.66 g de etilendiol y 2.88 g de Hitenol A-10. Al reactor calentado, se agregó 17.8 g de la mezcla de monómeros/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.777 g de hidroperóxido de t-butilo ' a 90% en peso disuelto en 15 g de etilendiol al reactor. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 58 minutos. Después que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante una media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se f ltró a través de un tamiz de malla 100. La basura seca recolectada en el tamiz fue 0.837 g. El látex se evaluó por el contenido de sólidos usando un secador de microondas CEM y contuvo 25.2% de sólidos. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 126 nm. Ejemplo 4 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 379.25 g de etilendiol y 24.65 g de Disponil FES77, un sulfato de alquilo etoxilado sódico, (30% activo en agua) fabricado por Henkel. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.55 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.54 g de estireno, 11.27 g de metacrilato de alilo, 47.89 g de etilendiol y 14.09 g de Disponil FES77. Al reactor calentado, se agregó 28.7 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar el contenido del reactor, se agregó 0.751 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.255 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. T,a mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.901 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se disolvió 0.501 g de t-BHP al 90% en peso en 56 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambi ente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 27.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue 184 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 5 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 396.01 g de etüendiol y 7/89 g de Hitenol HS-20, sulfato polimerizable de polioxietilenalquilfeniléter amónico, fabricado por DKS International. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En ?n matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 112.68 g de acrilato de 2-etilhexilo, 112.68 g de acetato de vinilo, 57.46 g de etilendiol y 4.51 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 28.7 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.751 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.255 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.901 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se disolvió 0.501 g de t-BHP al 90% en peso en 56 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 23.18% de sólidos y el tamaño de partícula fue 114 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 6 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 396.01 g de etilendiol y 7.89 g de Hitenol HS-20. T.os contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 169.01 g de acrilato de n-butilacrilato, 4.507 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 28.7 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar el contenido del reactor, se agregó 0.751 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.255 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. T,a mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.901 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se disolvió 0.501 g de t-BHP al 90% en peso en 56 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. T.a emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 27.5% de sólidos y el tamaño de partícula fue 102 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 7 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 396.01 g de etilendiol y 7.89 g de Hitenol HS-20. os contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 169.01 g de acrilato de 2-etilhexilo, 4.507 g de metacrilato de metilo , 11.27 g de metacrilato de alilo, 57.46 g de etilendiol y 4.51 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 28.7 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar el contenido del reactor, se agregó 0.71 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.255 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.901 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se disolvió 0.501 g de t-BHP al 90% en peso en 56 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. Tía emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 27.0% de sólidos y el tamaño de partícula fue 140 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 8 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 267.5 g de etilendiol y 1.74 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. F,n un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 295.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 34.78 g de estireno, 17.39 de metacrilato de alilo, 88.70 g de etilendiol y 6.96 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 44.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 1.16 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t BHP) disuelto en 9 g de etilendiol al reactor seguido por 0.348 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 9 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 220 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 1.391 g de SFS disuelto en 22 g de agua destilada. También, se disolvió 0.773 g de t-BHP al 90% en peso en 44 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante contuvo 41.78% de sólidos y el tamaño de partícula fue 337 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 9 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 267.5 g de etilendiol y 7.85 g de Hitenol HS-20, 0.0898 g de una solución de sulfato de fierro amónico al 1% en peso en agua y 0.449 g de una solución de ácido etilendiaminatetraacético. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 190.82 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.45 g de estireno, 11.2 g de metacrilato de alilo, 57.25 g de etilendiol y 4.49 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 28.8 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 1.25 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.449 g de ácido d-isoascórbico disuelto en 11 g de etilendiol. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió d transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 1.247 g de ácido d-isoascórbico disuelto en 22 g de etilendiol. También, se disolvió 0.773 g de t-BHP al 90% en peso en 44 g de etilendiol se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante contuvo 27% de sólidos y el tamaño de partícula fue 127 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 10 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 424.7 g de una solución de propilendiol/agua al 75% en peso y 7.78 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 188.9 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.22 g de estireno, 11.11 g de metacrilato de alilo, 56.67 de una solución de propilendiol/agua al 75% en peso y 4.44 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 28.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 1.73 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.95 g de SFS disuelto en 22 g de agua destilada. También, se disolvió 0.741 g de t-BHP al 90% en peso en 44 g de etilendiol y se alimentó dentro del reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 27.1% de sólidos y el tamaño de partícula fue 196 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 11 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 424.7 g de una mezcla de propilendiol: etilendiol al 50:50 por ciento en peso y 7.78 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, una mezcla de monómero/tensioactivo de 188.9 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.22 g de estireno, 11.11 g de metacrilato de alilo, 56.67 g de una mezcla de propilendiol, etilendiol al 50:50 por ciento en peso y 4.44 g de Hitenol HS-20 se preparó. Al reactor calentado, se agregó 28.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 1.73 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo se alimentó dentro del reactor, 0.95 'g de SFS disuelto en 22 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.741 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 44 g de etilendiol. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contuvo 27.6% de sólidos y el tamaño de partícula fue 332 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 12 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 394.05 g de una solución de dietilendiol/agua al 75% en peso y 1.15 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 195.22 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.97 g de estireno, 11.48 g de metacrilato de alilo, 58.56 g de una solución de dietilendiol/agua al 75% en peso y 4.59 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado se agregó 29.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.984 g de hidroperóxido de t-butilo al 90% en peso (t-BHP) disuelto en 11 g de una solución de dietilendiol/agua al 75% en peso al reactor seguido por 0.689 g de Sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 1.605 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, 2.297 g de t-BHP al 90% disuelto en 56 g de solución de dietileno/agua al 75% en peso se alimentó en el reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 25.6% de sólidos y el tamaño de partícula fue 302 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 13 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 394.05 g de una mezcla de dietilendiol: etilendiol al 50:50 por ciento en peso y 1.15 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, una mezcla de monómero/tensioactivo de 195.22 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.97 g de estireno, 11.48 g de metacriláto de alilo, 58.56 g de dietilendiol: etilendiol al 50:50 por ciento en peso y 4.59 g de Hitenol HS-20 se preparó. Al reactor calentado, se agregó 29.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.984 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.689 g de Sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo se alimentó dentro del reactor, 1.608 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 2.297 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 56 g de etilendiol. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue 497 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 14 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 75.70 g de una solución de tripropilendiol/agua al 50 por ciento en peso y 4.49 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, una mezcla de monómero/tensioactivo de 190.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.43 g de estireno, 11.21 g de metacrilato de alilo, 376.94 g de una mezcla de una solución de tripropilendiol y 6.73 g de Hitenol HS-20 se preparó. Al reactor calentado, se agregó 29.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.984 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de solución de tripropilendiol/agua al reactor seguido por 0.689 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo se alimentó dentro del reactor, 1.608 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 2.297 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución de tripropilendiol/agua al 50% en peso. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue 144 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 15 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 322.13 g de una solución de etilendiol/agua al 75 por ciento en peso y 26.71 g del tensioactivo Disponil FES. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 307.69 g de acrilato de 2-etilhexilo, 34.19 g de estireno. Al reactor calentado, se agregó 34.19 g de la mezcla de monómero. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.76 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 8.8 g de la mezcla de etilendiol/agua al 75% al reactor seguido por 0.34 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo se alimentó dentro del reactor, 1.03 g de SFS y 22.79 del tensioactivo Disponil FES77 disuelto en 22 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.76 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 44 g de etilendiol/agua al 75%. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 ° durante media hora adicional punto en el cual el reactor s enfrió a temperatura ambiente. T.a emulsión resultante se filtró a través de u tamiz de malla 100. Esta emulsión contuvo 45% de sólidos y e tamaño de partícula fue 63 nm como se midió por dispersión d luz dinámica. Ejemplo 16 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador se agregó 395.38 g de una solución de ciclohexandimetano (CHDM) /agua al 50 por ciento en peso y 5.70 g de Hitenol HS . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En u matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla d monómero/tensioactivo de 193.73 g de acrilato de 2 etilhexilo, 34.19 g de estireno, 58.12 g de solució CHDM: agua al 50 por ciento en peso y 4.56 g de Hitenol HS-20 Al reactor calentado, se agregó 29.1 g de la mezcla d monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar lo contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido d t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 11 g de solució CHDM/agua al 50% en peso al reactor seguido por 0.0.23 g d sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, l apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con u tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo se alimentó dentro del reactor, 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.50 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución CHDM/agua al 50% en peso. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue 225 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 17 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.38 g de ciclohexandimetanol (CHDM) al 25 por ciento en peso en etilendiol y 5.70 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 193.73 g de acrilato de 2-etilhexilo, 34.19 g de estireno, 58.12 g de solución de EG/CHDM al 25% en peso y 4.56 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó ' 29.1 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de un hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 11 g de solución de EG/CHDM al 25% en el reactor seguido por 0.0.23 g de Sulfoxilato de formaldehido sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada se alimentó en el reactor. También, 0.51 gramos de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución de EG/CHDM al 25% se alimentó en el reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 28% de sólidos y el tamaño de partícula fue 310 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 18 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.38 g de una solución de neopentildiol (NPG) y agua al 60 por ciento en peso y 5.70 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 186.89 g de acrilato de 2-etilhexilo, 27.35 g de estireno, 6.84 g de metacrilato de alilo, 6.84 g de ácido metacrílico, 58.12 g de la solución NPG/agua al 60% en peso y 4.56 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 29.1 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de' solución NPG/agua al 50% al reactor seguido por 0.0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos cuantos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó en el reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, 0.51 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución NPG/agua al 60% en peso se alimentó en el reactor. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas de la emulsión fue 691 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 19 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 392.54 g de una solución de etilendiol: agua al 75 por ciento en peso y 11.29 g de Tergitol 15-S-40, un alcohol secundario etoxilado (70% en peso en agua) , fabricado por Union Carbide. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 203.20 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.58 g de estireno, 58.64 g de la solución de EG:agua al 75 por ciento en peso y 6.45 g de Tergitol 15-S-40. Al reactor calentado, se agregó 28.79 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.50 g del hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 11 g de solución de EG:agua al 75% al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó en el reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó en el reactor 0.50 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución de EG:agua al 75%. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas de la emulsión fue 118 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 20 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 229.91 g de etilendiol y 3.62 g de Hitenol HS-20 y 0.72 g de una solución de sulfato de fierro (II) amónico al 1% en agua. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 65.02 g de isopreno, 62.48 g de estireno, y 2.60 g de ácido metacrílico. Al reactor calentado, se agregó 14.17 g de estireno y 0.29 g de ácido metacrílico. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.21 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% en peso disuelto en 11 g de EG al reactor seguido por 0.14 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. Después de permitir reaccionar el ácido estireno/metacrílico durante 30 minutos, la mezcla de mondmero se alimentó en el reactor durante un período de 150 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó en el reactor 0.72 g de SFS disuelto en 52.50 g de agua destilada. También, se alimentó en el reactor 1.02 g de 70% en peso de t-BHP al 70% en peso disuelto en 52.5 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor fue enfriado a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 18% de sólidos y el tamaño de partículas fue 109 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 21 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 338.66 g de 1, 4-butandiol (1,4 BD) y 127.56 g de solución acuosa y 7.90 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.91 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.58 g de estireno, 11.29 g de metacrilato de álilo y 4.52 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 23.03 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 9.03 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó en el reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También se alimentó en el reactor, 0.65 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 45.16 g de 1,4-BD. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 28% de sólidos y el tamaño de partículas fue 174.9 nm como se midió por dispersión de luz dinámica.

TABLAI Ejemplos que se Refieren a Polímeros de Condensación Modificados Preparados Usando Polímeros de Látex Tipo Cubierta sin Núcleo Ejemplo 22 (Ejemplo Comparativo) Se preparó homopolímero de PET por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62 gramos) y catalizador metálico en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora y después a 210°C durante 3 horas. La temperatura se incrementó a 280°C, se detuvo el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora. El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar por fusión películas poliméricas que pudieran usarse para pruebas de propiedades físicas. os datos de caracteri ación se listan en la Tabla 2. Ejemplo 23 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante 1 hora y después a 210°C durante 3 horas. La temperatura se incrementó a 275°C y se mantuvo allí durante 30 minutos. Se detuvo el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío (5 Torr) durante cinco minutos. Después de este tiempo la temperatura de la polimerización se disminuyó a 240 °C y la presión se incrementó a 300 Torr. Se inyectó por medio de jeringa 1 mL de la emulsión del Ejemplo 1 dentro del matraz de polimerización el cual se dispersó dentro de la fusión polimérica. La temperatura se incrementó a 275 °C y la presión cayó a 10 Torr. Después de cinco minutos, la presión se incrementó a 300 Torr y se agregaron 2 mL adicionales de la emulsión del Ejemplo 1. Se incrementó el vacío a 0.2-0.3 Torr durante 45 minutos a una disminución de velocidad de agitación de 200 a 50 rpms. La fusión pareció homogénea pero con alguna opacidad. Se eliminó el calentamiento y la agitación y la combinación cristalizó en un sólido opaco blanco en 15 minutos. El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar por fusión películas poliméricas que pudieran usarse para pruebas de propiedades físicas. Los datos de caracterización se listan en la Tabla 2. La Microscopía de transmisión de electrones de una película prensada por fusión mostró que las partículas de caucho se dispersaron en una matriz de poliéster. Los tamaños de partículas variaron de 50-300 nm. Ejemplo 24 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (1.0 moles, 52 gramos) y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante 1 hora y después a 210°C durante 3 horas. La temperatura se incrementó a 280°C y se mantuvo allí durante 20 minutos. Se detuvo el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío (5 Torr) durante cinco minutos. La presión se incrementó a 300 Torr. Se inyectaron por medio de jeringa 10 mL de la emulsión del Ejemplo 1 dentro del matraz de polimerización que se dispersaron dentro de la fusión polimérica. El vacío se incrementó a 0.2-0.3 Torr durante 60 minutos a una velocidad de agitación disminuyendo de 200 a 50 rpms. La fusión parecía homogénea pero con alguna opacidad. Se eliminó el calentamiento y la agitación y la combinación cristalizó en un sólido opaco blanco en 30 minutos. El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar por fusión películas poliméricas que pudieran usarse para pruebas de propiedades físicas. Los datos de caracterización se listan en la Tabla 2. La Microscopía de transmisión de electrones de una película prensada por fusión mostró que las partículas de caucho se dispersaron en una matriz de poliéster. Los tamaños de partículas variaron de 100-400 nm.

TABLA 2 - Propiedades de PET modificado uitilizando emulsiones de acrílato en PEG NT = no probado Ejemplo 25 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 394.63 g de agua y 2.31 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 196.15 g de acrilato de butilo, 23.08 g de estireno, 11.54 g de metacrilato de alilo, 58.85 g de agua y 4.62 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 29.4 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.77 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11.2 g de agua destilada al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas . La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.92 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.51 g de t-BHP al 90% en peso disueltos en 56 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente . La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contuvo 28.5% de sólidos el tamaño de partículas fue 63 nm como se midió po dispersión de luz dinámica. Ejemplo 26 La combinación se preparó por el siguient procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62.0 gramos), 15.0 gramos de la emulsión del Ejemplo 25, y el metal catalizado en un reactor de polimerización de 0.5L bajo una atmósfera de 1 atmósfera nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200°C durante 1 hora y después 2 horas a 210°C. La temperatura se incrementó a 275 °C, el flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío. El polímero se agitó bajo vacío (0.1-0.3 Torr) durante 60 minutos y después se detuvo la agitación y se eliminó el calor. El polímero se dejó enfriar y moler. El Ih.V. fue 0.50 dL/g, el Mw fue 32,200 gramos/mol, la Tg fue 86.0°C. Ejemplo 27 A una marmita de reacción enchaquetada de 1L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.93 g de etilendiol (EG) y 7.90 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 182.88 g de acrilato de 2-etilhexilo, 31.61 g de estireno, 11.29 g de metacrilato de alilo, 57.57 g de EG y 4.52 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 28.79 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.50 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% disuelto en 11.2 g de EG al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.50 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de EG. Después de que todo el monómero se agregó la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. Esta emulsión contuvo 28.4% de sólidos y el tamaño de partículas fue 120 nm como se midió por dispersión de luz dinámica'.

Ejemplo 28 La combinación se preparó por el procedimiento siguiente. Se colocó carbonato de difenilo (0.30 moles, 64.20 gramos), bisfenol A (0.30 moles, 68.40 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 0.5 horas, 220°C durante 20 minutos, 24°C durante 30 minutos, 260°C durante 30 minutos, y la temperatura se elevó a 280 °C. En este punto se agregó lentamente 13.4 gramos de la emulsión del Ejemplo 27 por medio de un embudo que iguala presión de 125 mL durante un período de 2 minutos y continuó el calentamiento a 280°C bajo una atmósfera de nitrógeno. Durante un período de 15 minutos, la presión en el matraz se redujo de 1 atmósfera a 0.35 Torr con la aplicación de vacío. La temperatura se incrementó a 290°C durante 30 minutos, a 300 °C durante 1.5 horas y después a 320 °C durante 20 minutos. Se eliminó el calor y la agitación de la fusión viscosa y el polímero se dejó enfriar. La Tg fue 135°C y Ih.V. fue 0.29 dL/g. Las partículas de hasta 30 mieras de tamaño se dispersan en la matriz de policarbonato (microscopía óptica) . Ejemplo 29 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.33 g de etilendiol y 5.50 g de Hitenol HS-20.

Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 194.84 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.92 g de estireno, 11.46 g de metacrilato de alilo, 47.89 g de etilendiol y 3.44 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 29.1 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 11.2 g de etilendiol al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.51 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de etilendiol. Después que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 27.5% de sólidos y el tamaño de partículas fue 164 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 30 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1,4 ciclohexandimetanol de (0.75 moles, 108 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 310°C durante 10 minutos y la solución fue homogénea. Se agregaron 30 gramos de la emulsión del Ejemplo 29 y 1.5 mL del agente antiespumante DC-7 (Dow Corning) durante un período de 15 minutos y la reacción se calentó bajo una atmósfera de nitrógeno durante 45 minutos más. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyo a 200 Torr y después (dentro de un minuto) la presión se disminuyó a 0.3-0.5 Torr y se agitó durante 1 hora dando una solución polimérica viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. El Ih.V fue 0.65 dL/g, la Tg fue 91.4°C (2do ciclo) y la Tm fue 274.4°C (2do ciclo). Ejemplo 31 El polímero se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1, 4-butandiol (0.75 moles, 67.5 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 1 hora, a 210 °C durante 2 horas y después la temperatura se incrementó a 255 °C y se mantuvo durante 15 minutos. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyó a 200 Torr y después (dentro de un minuto) la presión se disminuyó a 0.3-0.5 Torr y se agitó durante 1 hora dando una solución polimérica viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. El Ih.V. fue 0.94 dL/g, la Tg fue 45.6°C (2do ciclo) y la Tm fue 224.0°C (2o ciclo). Mn fue 13,000 y Mw fue 35,400. Ejemplo 32 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), 1, 4-butandiol (0.75 moles, 67.5 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200°C durante aproximadamente quince minutos y después 30 mL de la emulsión del Ejemplo 29 se agregaron al recipiente de reacción durante un período de 2 minutos. La mezcla de reacción se calentó durante otros 45 minutos a 200°C y después a 210°C durante 2 horas. La temperatura se elevó a 255 °C y se mantuvo durante 15 minutos antes de que se aplicara vacío (200 Torr) y después (dentro de un minuto) la presión se disminuyó a 0.3-0.5 Torr y se agitó durante 1 hora dando una fusión polimérica viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. El Ih.V. fue 0.58 dL/g, la Tg fue 42.3°C (2do ciclo) y la Tm fue 178.8 °C (2o ciclo) . Ejemplo 33 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62.0 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200°C durante aproximadamente 10 minutos hasta que la mezcla fue homogénea. Durante un período de 20 minutos, se agregó 56.5 gramos de la emulsión del ejemplo 27 con un embudo que iguala la presión de 125 mL y la reacción se calentó durante 45 minutos más a 200°C, durante 2 horas, a 210°C, y después se elevó a 280 °C. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyó de una atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante el período de 35 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 45 minutos conforme se agitó la fusión viscosa. Se eliminó al calor y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película translúcida resistente (coloreada de bronce) se prensó con fusión a 200°C durante 15 minutos. El Ih.V. fue 0.59 dL/g, la Tg fue 28°C (2do ciclo). Las partículas de hasta 30 mieras de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía óptica) . Ejemplo 34 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 406.17 g de solución acuosa de etilendiol (EG) y 4.58 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 206.11 g de estireno, 22.90 g de divinil benceno, 68.70 g de EG y 4.58 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 30.23 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% disuelto en 11.45 g de EG al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.69 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.51 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 34.35 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se-. -filtró a través de un tamiz de malla 100. La emulsión contuvo 28.0% de sólidos y el tamaño de partículas fue 174 nm como se midió por dispersió de luz dinámica. Ejemplo 35 La combinación se preparó por el siguient procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62.0 gramos), y meta catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 1 hora y después a 210 °C durante dos horas. Durante un período de 17 minutos, se agregó 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 34 con un embudo que iguala presión de 125 mL y después la mezcla de reacción se elevó a 280 °C. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyó de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un período de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme se agitó la fusión viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película resistente se prensó con fusión a 280°C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.54 dL/g, la Tg fue 57°C (2do ciclo), la Tm fue 200°C (2do ciclo) . La microscopía ' óptica mostró que las partículas estaban algo aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras de tamaño . Ejemplo 36 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 406.17 g de una solución acuosa de etilendiol (EG) y 4.58 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 183.21 g de acrilato de 2-etilhexilo, 18.32 g de estireno, 27.48 g de triacrilato de trimetilolpropano, 68.70 g de EG y 4.58 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 30.23 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% disuelto en 11.45 g de EG al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.69 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También se alimentó en el reactor, 0.51 g de t-BHP 90% en peso disüelto en 34.35 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 10Q. Ejemplo 37 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.0 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62.0 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 1 hora y después a 210 °C durante dos horas. Durante un período de 21 minutos, se agregó 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 36 con un embudo que iguala presión de 125 mL y después la mezcla de reacción se elevó a 280°C. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyó de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un período de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme se agitó la fusión viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película resistente se prensó con fusión a 280°C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.66 dL/g, la Tg fue 51°C (2do ciclo), la Tm fue 200°C (2o ciclo) . La microscopía óptica mostró que las partículas estaban algo aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras de tamaño.

Ejemplo 38 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 338.86 g de 1,4 butandiol (1,4-BD), 127.56 g de agua destilada y 7.90 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 191.91 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.58 g de estireno, 11.29 g de metacrilato de alilo, y 4.52 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 23.03 g de mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 9.03 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La combinación del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó en el reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó en el reactor 0.65 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 45.16 g de 1,4-BD. Después de agregar todo el monómero la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula del látex resultante se midió para ser 175 nm por dispersión de luz dinámica . Ejemplo 39 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.40 moles, 77.6 gramos), 1, 4-butandiol (0.60 moles, 54.0 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 1 hora y después a 210 °C durante una hora. Durante un período de 36 minutos, se agregó 51.8 gramos de la emulsión del Ejemplo 38 con un embudo que iguala presión de 125 mL y después la mezcla de reacción se elevó a 255°C. En este punto se agregó vacío y la presión se disminuyó de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un período de 10 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme se agitó la fusión viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película muy resistente se prensó con fusión a 260°C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.58 dL/g, la Tg fue 25°C (2do ciclo), la Tm fue 220°C (2o ciclo) . La microscopía óptica mostró que las partículas estaban algo aglomeradas y hasta aproximadamente 30 mieras de tamaño . Ejemplo 40 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.38 g de una solución acuosa de neopentildiol (NPG) al 60% en peso y 5.70 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 186.89 g de acrilato de 2-etilhexilo, 27.35 g de estireno, 6.84 g de metacrilato de alilo, 6.84 g de ácido metacrílico, 58.12 g de la solución de NPG/Agua al 60% en peso y 4.56 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 29.1 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de solución de NPG/Agua al 60% al reactor seguido por 0.0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas . La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor, 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentaron dentro del reactor 0.51 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de solución de NPG/Agua al 60%. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas del látex resultante fue bimodal con tamaños de 691 nm y 211 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 41 En una marmita de reacción de 2 L equipada con condensador de vapor enchaquetado, un condensador enfriado con agua, y una trampa Dean Stark, se colocaron 496 g de neopentildiol (NPG) , 86 g de trimetilolpropano (TMP) y 460 g de ácido isoftálico (IPA) . A esto se agregó 250 g del látex que contiene NPG del Ejemplo 40. La reacción se calentó a 150 °C. Después de alcanzar 150 °C, se agregó 1.5 g de Fastcat 4100 (Catalizador de Sn) . Después de 1 hora, la temperatura se incrementó a 220 °C y mantuvo a esta temperatura durante 3 horas. Se recolectó un total de 140 ml de agua en el destilado. El reactor se enfrió después a 120 °C y se agregaron 477 g de ácido 1, 4-ciclohexanodicarboxílico (1,4-CHDA) y la temperatura se incrementó a 230 °C. La reacción se mantuvo a 230°C durante 2 y media horas y después se enfrió. Se recolectó un total de 241 ml de agua durante el período de reacción completo (88% de la cantidad teórica) . Se agregaron después 325 g de xileno a la resina. La resina retuvo la naturaleza nebulosa de látex. No se observaron signos de caucho acrílico coagulado. Se prepararon barnices a partir de la resina de poliéster que contiene látex y Resimene 745 (hexametoximetilmelamina) . La relación en peso de resina/reticulador fue 70/30. Se usó 0.3% de pTSA como catalizador y se usó 0.4% de FC430 como un auxiliar de flujo. Los recubrimientos se sacaron sobre paneles de Bonderite 1000 usando una barra enrollada de alambre. Los paneles se hornearon a 160°C durante 30 minutos. El recubrimi nto tuvo sobre 500 MEK frotamientos dobles indicando buena cura. Ejemplo 42 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 341.88 g de un etilendiol y 37.99 g de Rhodafac RE-610 (tensioactivo de fosfato de Rhone Poulenc) al 15% en peso. Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 182.34 g de acrilato de 2-etilhexilo, 27.35 g de estireno, 18.23 g de metacrilato del glicidilo, 30.39 g de Rhodafac REF-610 y 45.58 g de etilendiol. Al reactor calentado, se agregó 30.39 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.51 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) disuelto en 11 g de etilendiol al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de blanco grisáceo a blanco con un tinte azuloso ligero indicando la formación de partículas. La mezcla del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 215 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.65 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 45.6 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. T,a emulsión resultante se filtró a -través de un tami de malla 100. Ejemplo 43: Emulsión Híbrida de Polimero/Poliuretano Se preparó un compuesto de uretano/acrílico por el siguiente procedimiento. A un matraz de 50 ml se agregó 14.61 g de metilenbis (4-ciclohexil isocianato) y 5.75 g de látex del Ejemplo 42. Se agregó un catalizador de diacetato de dibutilestaño (0.1 g) . Dentro de 1 hora, la reacción se volvió isotérmica y formó una espuma de polímero tiesa conteniendo el látex.

Ejemplo 44 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 395.93 g de un etilendiol y 7.90 g de Hitenol HS-20. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 180.62 g de acrilato de 2-etilhexilo, 22.58 g de estireno, 11.29 g de metacrilato de alilo, 11.29 g de ácido metacrílico, 4.52 g de Hitenol HS-20 y 57.57 g de etilendiol. Al reactor calentado, se agregó 28.79 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.50 de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 11.2 g de etilendiol al reactor seguido por 0.23 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor de blanco grisáceo a blanco con un ligero tinte azuloso indicando la formación de partículas. La mezcla de monómeros restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentaron dentro del reactor 0.65 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.50 g de t-BHP al 90% en peso disuelto en 56 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de la emulsión fue 100 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 45 Se preparó una combinación por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.32 moles, 61.9 gramos), 56.5 gramos del látex del Ejemplo 44 y el metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200 °C durante 1 hora y después a 210 °C durante dos horas. En este punto, la mezcla de reacción se elevó a 280 °C y después se aplicó vacío y la presión se disminuyó de una atmósfera a 0.2-0.5 Torr durante un período de 11 minutos. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme se agitó la fusión viscosa. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. El Ih.V. del polímero fue 0.35 dL/g. Ejemplo 46 - A una marmita de reacción enchaquetada de 2 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 515.76 g de etilendiol, 164.80 g de agua y 12.28 g de solución de Tergitol 15-S-40 al 70% en peso (tensioactivo No-iónico de Union Carbide) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85 °C. En un matraz de 1500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 325.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.19 g de triacrilato de trimetilopropano, 7.37 g del Tergitol 15-S-40 al 70% y 103.2 g de etilendiol. Al reactor calentado, se agregó 45.44 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.69 g de persulfato de sodio disuelto en 17 g de agua al reactor. Después unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas . La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 90 minutos. Al mismo tiempo que se agregó el monómero al reactor, se alimentó dentro del reactor 1.72 g de persulfato de sodio disuelto en 34 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85°C durante una hora adicional, punto en el cual los reactores se enfriaron a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tam de malla 100. El diámetro efectivo como se mide por dispersión de luz dinámica fue 194 nm. Ejemplo 47 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles 97.0 gramos), etilenglicol (1.0 moles, 62.0 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó, con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200°C durante 1 hora y después 210 °C durante dos horas , La temperatura se incrementó a 280 °C y después se cerro en nitrógeno y se aplicó vacío. Después de 10 minutos de vacío (0.35 Torr logrado), el vacío se eliminó, el nitrógeno se purgó para incrementar la presión a la presión atmosférica, y se agregó 56.5 gramos del látex del Ejemplo 46 con un embudo que iguala la presión de 125 mL durante un período de 20 minutos. De nuevo, el flujo de nitrógeno se cerró y se aplicó vacío. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme la fusión viscosa se agitó. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película blanca opaca resistente se prensó con fusión a 240 °C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.80 dL/g, la Tg fue 61.3°C (2do ciclo), la Tm fue 212.3°C (2do ciclo), TEM mostró que las partículas de caucho fueron de 0.2-0.9 mieras de tamaño en la matriz de poliéster. Ejemplo 48 A una marmita de reacción enchaquetada de 2 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 656.7 g de etilendiol y 26.86 g de Disponil FES 77 (tensioactivo aniónico de Henkel) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85 °C. En' un matraz de 1500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.7 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.19 g de triacrilato de trimetilolpropano, 103.2 g de etilendiol y 16.12 g de Disponil FES 77. Al reactor calentado, se agregó 46.3 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó, 0.69 g de persulfato de sodio disuelto en 16.8 g de agua al reactor. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómeros restantes se alimentó dentro del reactor durante un período de 90 minutos. Al mismo tiempo que el monómero se agregaba al reactor, se alimentó dentro del reactor 1.72 g de persulfato de sodio disuelto en 33.6 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85 °C durante una hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El diámetro efectivo como se mide por dispersión de la luz dinámica fue 155 nm. Ejemplo 49 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles 97.0 gramos), etilenglicol (1.0 moles, 62.0 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó 1 .9 con agitación bajo una purga lenta de nitrógeno a 200°C durante 1 hora y después a 210 °C durante dos horas. La temperatura se incrementó a 280 °C y después se cerro en nitrógeno y se aplicó vacío. Después de 10 minutos de vacío (0.35 Torr logrado), el vacío se eliminó, el nitrógeno se purgó para incrementar la presión a la presión atmosférica, y se agregó 56.5 gramos del látex del Ejemplo 48 con un embudo que iguala la presión de 125 mL durante un período de 10 minutos. De nuevo, el flujo de nitrógeno se cerró y se aplicó vacío. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1 hora conforme la fusión viscosa se agitó. El calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después se molió. Una película blanca opaca resistente se prensó con fusión a 240 °C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.82 dL/g, la Tg fue 60.1°C (20 ciclo), la Tm fue 212.2°C (2 o ciclo), TEM mostró que las partículas de caucho fueron de 0.2-0.9 mieras de tamaño en la matriz de poliéster. EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A LÁTEX DIOL Y POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN MODIFICADOS QUE PREPARAN POLÍMEROS DE LÁTEX TIPO NÚCXEO CUBIERTO Ejemplo 50 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 412.8 g de etilenglicol' (EG) , 4.57 g de Hitenol HS-20 (tensíoactivo aniónico de DKS International) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 13.9 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó, 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La combinación del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 80 minutos. Después que se terminó esta alimentación de monómero, una segunda alimentación de monómero que contiene 22.86 g de acrilato de 2-etilhexilo, 85.71 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG se alimentó durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 221 nm. Este látex contuvo 30 por ciento de material sólido y las partículas fueron núcleo/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de -36°C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de 53 °C, Ejemplo 51 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200 °C durante 1 hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 50, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y molió.

Ejemplo 52 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 412.8 g de etilenglicol (EG) , 4.57 g de Hitenol HS-20 (tensioactivo aniónico de DKS International) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 17.14 g de acrilato de 2-etilhexilo, 91.43 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 13.9 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó, 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La combinación del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 80 minutos. Después que se terminó esta alimentación de monómero, una segunda alimentación de monómero que contiene 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG se alimentó durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 158 nm. Este látex contuvo 30 por ciento de material sólido y las partículas fueron núcleo/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de 64 °C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de -37 °C. Ejemplo 53 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 52, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. El Ih.V. fue 0.54 dL/g. Ejemplo 54 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 412.8 g de etilenglicol (EG) , 4.57 g de Hitenol HS-20 (tensioactivo aniónico de DKS International) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 13.9 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó, 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La combinación del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 80 minutos. Después que se terminó esta alimentación de monómero, una segunda alimentación de monómero que contiene 22.86 g de acrilato de 2-etilhexilo, 85.71 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 2.28 g de Hitenol HS-20 y 22.86 g de EG se alimentó durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 281.3 nm. Este látex contuvo 30 por ciento de material sólido y las partículas fueron núcleo/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de -25 °C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de 58.4°C. Ejemplo 55 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramo de látex descrito en el Ejemplo 54, y después 210 °C durant 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 3 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vací durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 5 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 2 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad El calentamiento y la agitación se eliminaron y l combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. E polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. Ejemplo 56 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador se agregó 385.14 g de etilenglicol (G) , 18.29 g de ABEX 22 (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. E un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla d monómero/tensioactivo de 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABE 22S y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 14.6 de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de deja reequílibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g d hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato d formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 80 minutos. Después de que se terminó la alimentación de este monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómero conteniendo 22.86 g de acrilato de 2-etilhexilo, 85.71 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada.. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 135 nm. Este látex contuvo 30% del material sólido y las partículas fueron núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de núcleo de -36°C y una temperatura ' de transición vitrea teórica de cubierta de 53 °C.

Ejemplo 57 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante 1 hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 57, y después 210 °C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280°C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. El Ih.V. fue 0.53 dL/g, Tm = 258°C. Ejemplo 58 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador, se agregó 385.14 g de etilenglicol (EG) , 18.29 g de ABEX 22S (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone-Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 17.14 g de acrilato de 2-etilhexilo, 91.43 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 14.6 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 80 minutos. Después de que se terminó la alimentación de este monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómero conteniendo 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tami de malla 100. El tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 148 nm. Este látex contuvo 30 por ciento . del material sólido y las partículas fueron núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de núcleo de 64°C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de -36°C. Ejemplo 59 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 58, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280°C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. Ejemplo 60 A una marmita ' de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador, se agregó 385.14 g de etilenglicol (G) , 18.29 g de ABEX 22S (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone-Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 137.14 g de acrilato de 2-etilhexilo, 25.71 g de estireno, 8.57 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 14.24 g_ de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 20 minutos. Después de que se terminó la alimentación de este monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómero conteniendo 11.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 40.00 g de estireno, 2.86 g de divinilbenceno, 2.86 g de metacrilato de 2-hidroxietilo, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período de tiempo de 40 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.69 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se acjregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 135 nm. Este látex contuvo 30% del material sólido y las partículas fueron núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de núcleo de -36°C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de 53°C. Ejemplo 61 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 60, y después 210 °C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad.

El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. Ejemplo 62 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador, se agregó 385.14 g de etilenglicol (G) , 18.29 g de ABEX 22S (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone-Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG. Al reactor calentado, se agregó 14.6 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un periodo de 80 minutos. Después de que se terminó la alimentación de este monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómero conteniendo 22.86 g de acrilato de 2-etilhexilo, 85.71 g de metilmetacrilato, 5.71 g de divinilbenceno, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período de tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39.2 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de luz dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 144 nm. Este látex contuvo 30 por ciento del material sólido y las partículas fueron núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de núcleo de -36°C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de 60.9° , Ejemplo 63 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), y metal "catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 62, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 3 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vací durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 5 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 2 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y l combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. E polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. E Ih.V. fue 0.56 dL/g, Tm = 257°C. Ejemplo 64 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador, se agregó 385.14 g de etilenglicol (G) , 18.29 g de ABEX 22 (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. E un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla d monómero/tensioactivo de 91.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.14 g de estireno, 5.71 g de triacrilato d trimetilolpropano, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG. A reactor calentado, se agregó 14.6 g de la mezcla d monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar lo contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido d t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD a reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehíd sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió d transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicand la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómer restante se alimentó en el reactor durante un período de 8 minutos. Después de que se terminó la alimentación de est monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómer conteniendo 22.86 g de acrilato de 2-etilhexilo, 85.71 g d estireno, 5.71 g de triacrilato de trimetilolpropano, 9.14 de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período d tiempo de 80 minutos. Durante el período de tiempo completo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39. g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reacto 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción s mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cua el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El láte obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. E tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de lu dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño d partícula promedio de 136 nm. Este látex contuvo 30 po ciento del material sólido y las partículas fuero núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitre teórica de núcleo de -36°C y una temperatura de transició vitrea teórica de cubierta de 55°C.

Ejemplo 65 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 64, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280°C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. Ejemplo 66 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno y agitador, se agregó 385.14 g de etilenglicol (G) , 18.29 g de ABEX 22S (tensioactivo aniónico, 25% de sólidos en agua, de Rhone-Poulenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de' 137.14 g de acrilato de 2-etilhexilo, 25.71 g de estireno, 8.57 g de acrilato de trimetilolpropano, 9.14 g de ABEX 22S y 22.86 g de EG. A reactor calentado, se agregó 14.2 g de la mezcla d monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar lo contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido d t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 11.4 g de 1,4-BD a reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehí sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después d unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió d transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicand la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómer restante se alimentó en el reactor durante un período de 12 minutos. Después de que se terminó la alimentación de est monómero, se alimentó una segunda alimentación de monómer conteniendo 11.43 g de acrilato de 2-etilhexilo, 42.86 g d estireno, 2.86 g de triacrilato de trimetilolpropano, 9.14 de ABEX 22S y 22.86 g de EG durante el siguiente período d tiempo de 40 minutos. Durante el período de tiempo completo se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 39. g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reacto 0.98 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 38.9 g de EG Después de que se agregó todo el monómero la reacción s mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cua el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El láte obtenido se filtró a través de un tamiz de malla 100. E tamaño de partícula de látex se midió por dispersión de lu dinámica y se encontró tener un volumen de tamaño de partícula promedio de 135 nm. Este látex contuvo 30% del material sólido y las partículas fueron núcleos/cubierta con una temperatura de transición vitrea teórica de núcleo de -36°C y una temperatura de transición vitrea teórica de cubierta de 55°C, Ejemplo 67 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos) , etilendiol (10 moles, 62 gramos) , y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200°C durante una hora durante lo cual se agregó 56.5 gramos de látex descrito en el Ejemplo 66, y después 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpiris. La fusión parecía homogénea pero con algo de opacidad. El calentamiento y la agitación se eliminaron y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN MODIFICADOS PREPARADOS UTILIZANDO POLIESTERES G ICOLIZADOS Ejemplo 68 A una marmita de reacción enchaquetada de 2 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 515.76 g de etilendiol, 164.79 g de agua y 12.28 g de Tergitol 15-S-40, un tensioactivo no iónico fabricado por Union Carbide (70% en agua) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.19 g de triacrilato de trimetrilolpropano, 103.15 g de etilendiol y 7.37 g de Tergitol 15-S-40. Al reactor calentado, se agregó 45.44 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.69 g de persu?fato de sodio disuelto en 16.8 g de agua al reactor. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 90 minutos. Al mismo tiempo que se agregó el monómero al reactor, se alimentó dentro del reactor 1.72 g de persulfato de sodio disuelto en 33.6 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85 °C durante una hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La basura seca recolectada sobre el tamiz fue 18.45 g. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 194 nm. Ejemplo 69 Una muestra amorfa de [tereftalato de polietileno (98.5) -co-1, 4-ciclohexilenodimetilenotereftalato (1.5) ] copolímero de Ih.V. de 0.62 dL/g (96.0 gramos, 0.5 moles) y etilenglicol (1.24 gramos, 0.02 moles) se colocó en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 280 °C con agitación. Después de aproximadamente 15 minutos el polímero había fundido para producir una fusión homogénea y la fusión se muestreo para Ih.V. El Ih.V. de esta muestra fue 0.22 dL/g (experimento control). En este punto 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 68 se agregaron lentamente por medio de un embudo que iguala presión de 125 mL durante un período de 25 minutos y el calentamiento continúa a 280 °C bajo una atmósfera de nitrógeno. En este punto, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de diez minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.30 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y se molió. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar por fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La Tg fue 54 °C y Ih.V. fue 0.80 dL/g. Las partículas esféricas de hasta 0.6 mieras de tamaño se dispersan en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) • Ejemplo 70 Una muestra amorfa de [tereftalato de polietileno (98.5) -co-1, 4-ciclohexilenodimetilenotereftalato (1.5) ] copolímero de Ih.V. de 0.62 dL/g (96.0 gramos, 0.5 moles), etilenglicol (0.62 gramos, 0.01 moles), y acetato de sodio (0.058 gramos, 7.04 x 10-4 moles) se colocó en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo una atmósfera de 1 atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 280 °C con agitación. Después de aproximadamente 15 minutos el polímero fundió para producir una fusión homogénea y la fusión se muestreo para Ih.V. El Ih.V. de esta muestra fue 0.31 dL/g. En este punto 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 68 se agregó lentamente por medio de un embudo que iguala presión de 125 mL durante un período de 23 minutos y continuó el calentamiento a 280°C bajo una atmósfera de nitrógeno. En este punto, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de 12 minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.30 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2- 0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y se molió. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La Tg fue 61°C y Ih.V. fue 0.69 dL/g. Las partículas esféricas de hasta 0.8 mieras de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . Eem lo 71 A una marmita de reacción enchaquetada de 2L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 656.73 g de etilendiol, y 26.86 g de Dispomil FES 77, un tensioactivo aniónico fabricado por Henkel (30% en agua) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.19 g de triacrilato de trimetilolpropano, 103.15 g de etilendiol y 16.12 g de Disponil FES 77. Al reactor calentado, se agregó 45.44 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó, 0.69 g de persulfato de sodio disuelto en 16.8 g de agua al reactor. Después unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó dentro de la reacción durante un período de 90 minutos. Al mismo tiempo que el monómero se agregó al reactor, se alimentó dentro del reactor 1.72 g de persulfato de sodio disuelto en 33.6 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85 °C durante una hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. F.l látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. La basura seca recolectada sobre el tamiz fue 2.77 g. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 155 nm. Ejemplo 72 Se colocaron pellas cristalinas de tereftalato de polietileno que tienen Ih.V. = 0.71 dL/g (96.0 gramos, 0.5 moles) y 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 71 en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de una atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 190 °C y se comenzó la agitación lenta. Después de aproximadamente 60 minutos, la temperatura del baño se incrementó a 200°C durante 55 minutos, a 220°C durante 25 minutos, y a 240 °C durante 25 minutos. Durante el tiempo a 240 °C, las pellas de tereftalato de polietileno fundieron/reaccionaron para producir una fusión uniforme que tiene una baja viscosidad de fusión, y la velocidad del agitador se incrementó a 200 rpm. La temperatura del baño se incrementó a 280°C durante aproximadamente 15 minutos, se mantuvo durante 5 minutos adicionales, y se aplicó vacío.

Dentro de aproximadamente 15 minutos, la presión se redujo de 1 atmósfera a 0.3 torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2.3 Torr) durante 1.4 horas, logrando una alta viscosidad de fusión. La Tg fue 44 °C, y el Ih.V. fue 0.70 dL/g. Las partículas esféricas de hasta aproximadamente 10 mieras de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía óptica) . Ejemplo 73 A una marmita de reacción enchaquetada de 2 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 625.19 g de etilendiol y 26.84 g de Disponil FES 77, un sulfato de alquilo etoxilado sódico, (30% activo en agua) fabricado por Henkel. Los contenidos del reactor se calentaron a 85°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.34 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.18 g de triacrilato de trimetilolpropano, 103.05 g de etilendiol y 16.10 g de Disponil FES 77. Al reactor calentado, se agregó 46.27 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequílibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.74 g de hidroperóxido de t-butil (t-BHP) al 90% en peso disuelto en 8.4 g de etilendiol al reactor seguido por 0.52 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 8.4 g de agua destilada. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de mondmero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 90 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.86 g de SFS disuelto en 33.6 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 1.23 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 33.6 g de etilendiol. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. T.a emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partículas fue 150 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 74 Se colocaron pellas cristalinas de tereftalato de polietileno que tiene Ih.V. = 0.71 dL/g (96.0 gramos, 0.5 moles) y 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 73 en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de una atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 220 °C, se comenzó la agitación lenta y la temperatura del baño se fijó inmediatamente en 240°C. Después de aproximadamente 20 minutos, la temperatura del baño había alcanzado 240?C y la temperatura se fijó a 280°C. A una temperatura de baño de 250°C-255°C, las pellas de tereftalato de polietileno fundieron/reaccionaron para producir una fusión uniforme que tiene una baja viscosidad de fusión, y la velocidad del agitador se incrementó a 200 rpm. La temperatura del baño se mantuvo a 280 °C durante aproximadamente 10 minutos y se aplicó vacío. Dentro de aproximadamente 15 minutos, la presión se redujo en 1 atmósfera a 0.3 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una alta viscosidad de fusión. La Tg fue 73°C y el Ih.V. fue 0.63 dL/g. Las partículas de hasta aproximadamente 50 mieras de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía óptica) . EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN MODIFICADOS EN DONDE LAS FIBRAS DE VIDRIO SE INCORPORAN COMO AGENTES DE REFORZAMIENTO Ejemplo 75 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se aregó 454.83 g de etilenglicol (EG) y 10.62 g de ABEX 22S (Rhone Poulenc, un tensioactivo aniónico al 25% en agua) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C F.n un matraz, de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 193.94 g de acrilato de 2-etilhexilo, 23.09 g de estireno, 11.54 g de triacrilato de trimetilolpropano (TMPTA) y 2.31 g de metacrilato de 2-hidroxietilo. Al reactor calentado, se agregó 23.09 g de la mezcla de monómero. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.66 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 9.24 g de etilenglicol al reactor seguido por 0.46 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómeros restantes se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.46 g de SFS y 18.47 g de ABEX 22S disuelto en 28 g de agua destilada También se alimentó en el reactor 0.66 g de t-BHP al 70% en peso disuelto en 34.63 g de etilenglicol. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. La emulsión resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El tamaño de partícula de látex resultante se midió para ser 212.6 nm por dispersión de luz di ná i ca . Ejemplo 76 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), 12.8 gramos de fibra de vidrio y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200 °C durante 1 hora durante lo cual se agregó 65.0 gramos de látex descrito en el Ejemplo 75, y después a 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280°C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con alguna opacidad. Se eliminó el calentamiento y la agitación y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. El Ih.V. fue 0.63 dL/g, T - 255°C, 12% y 30% de incremento en el límite de deformación de la película y el módulo de elasticidad respectivamente en relación a la combinación sin fibra de vidrio. Ejemplo 77 La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97 gramos), etilendiol (10 moles, 62 gramos), 12.8 gramos de fibra de vidrio y metal catalizador en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó con agitación a 200 °C durante 1 hora durante lo cual se agregó 65.0 gramos de látex descrito en el Ejemplo 75, y después a 210°C durante 1.25 horas. La temperatura se incrementó a 280 °C durante 30 minutos. El flujo de nitrógeno se detuvo y se aplicó vacío durante 13 minutos a 0.2-0.3 Torr y se mantuvo durante 55 minutos a una decreciente velocidad de agitación de 165 a 25 rpms. La fusión parecía homogénea pero con alguna opacidad. Se eliminó el calentamiento y la agitación y la combinación se enfrió hasta un sólido opaco blanco. El polímero se eliminó del recipiente de reacción y se molió. El Ih.V. fue 0.62 dL/g, Tm = 257 °C, 40% de incremento en el módulo de elasticidad de la película en relación a la combinación sin fibra de vidrio. EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN MODIFICADOS DE UN TIPO ELÁSTICO TERMOPLASTICO Ejemplo 78 ; Ejemplo Comparativo Se coloco glutarato de dimetilo (80.0 gramos, 0.5 moles), dietilenglicol (106.0 gramos, 1.00 moles), y butóxido de titanio en n-butanol (100 ppm de Ti) en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de presión de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 190 °C con agitación. Después de 60 minutos, la temperatura del baño metálico se incrementó a 200 °C, después a 210 °C durante 90 minutos adicionales. En este punto, se agregó MerpolA disuelto en etilenglicol/n-butanol (90 ppm de fósforo) al reactor y la temperatura del baño metálico se incrementó a 250°C. Después de 10 minutos a 250°C, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de 12 minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.30 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una muy alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y se eliminó del reactor. El polímero fue ámbar, suave, y algo pegajoso. La Tg fue -40°C y el Ih.V. fue 1.69 dL/g. Ejemplo 79 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 403.49 g de etilenglicol, 4.57 g de Hitenol HS-20 (DKS International) . Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 205.91 g de estireno, 11.44 g de divinilbenceno, 11.44 g de metacrilato de 2-hidroxietilo, 68.64 g de etilenglicol y 4.58 g de Hitenol HS-20. Al reactor calentado, se agregó 30.2 g de la mezcla de mondmero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor se agregó al reactor 0.654 g de hidroperóxido de t-butilo al 70% en peso disuelta en 11 g de etilenglicol y 0.458 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11 g de agua. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.654 q de hidroperóxido de t-butilo al 70% disuelto en 34.32 g de etilenglicol y 0.686 g de SFS disuelto en 28 g de agua. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante s filtró a través de un t mi de malla 100. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 340.8 nm. Ejemplo 80 Se colocó glutarato de dimetilo (40.0 gramos, 0.25 moles), dietilenglicol (53.0 gramos, 0.50 moles), y butóxido de titanio (100 ppm de Ti) en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de presión de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 190 °C con agitación. Después de 30 minutos, se agregó lentamente 36.0 gramos de la emulsión del Ejemplo 79 por medio de un embudo que iguala presión de 125 mL durante un período de 22 minutos y continúa el calentamiento a 190 °C bajo una atmósfera de nitrógeno durante 8 minutos. En este momento, la temperatura del baño metálico se incrementó a 200 °C durante 60 minutos y a 210 °C durante 90 minutos adicionales. En este punto, se agregó MerpolA disuelto en etilenglicol/n-butanol (90 ppm de fósforo) y la temperatura del baño metálico se incrementó a 250 °C. Después de 15 minutos, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de 15 minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.30 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una muy alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y se eliminó del reactor. La Tg fue de -40°C y el Ih.V. fue 0.80 dL/g. Las fotomicrografías indicaron que las partículas se aglomeraron hasta ~200, mieras (microscopía óptica).

Ejemplo 81 A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 394.84 g de etilenglicol, 18.36 g de Abex 22S (Rhone-Puolenc) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85 °C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 114.78 g de estireno, 22.96 g de metacrilato de 2-hidroxietilo, 91.82 g de metacrilato de metilo, 68.87 g de etilenglicol y 18.36 g de Abex 22S. Al reactor calentado, se agregó 31.68 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.57 g de persulfato de sodio disuelto en 11.2 g de agua. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. T.a combinación del monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.69 q de persulfato de sodio disuelto en 56 g de agua. Después de que se aqregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 85 °C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. El látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz dinámica fue 151.2 nm.

Ejemplo 82 Se colocó glutarato de dimetilo (40.0 gramos, 0.25 moles), dietilenglicol (53.0 gramos, 0.50 moles), y butóxido de titanio (100 ppm de Ti) en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de presión de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 190°C con agitación. Después de 60 minutos, la temperatura del baño metálico se incrementó a 200 °C durante 60 minutos, después a 210 °C durante 90 minutos adicionales. En este punto, se agregó MerpolA disuelto en etilenglicol/n-butanol (90 ppm de fósforo) y la temperatura del baño metálico se incrementó a 250 °C. Después de 15 minutos, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de 5 minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.50 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.5 Torr) durante 5 minutos, y el vacío se liberó durante 2 minutos hasta presión atmosférica con nitrógeno. En este punto, se agregó lentamente 36.0 gramos de la emulsión de Ejemplo 81 por medio de un embudo que iguala la presión de 125 mL durante un período de 15 minutos y se reaplicó vacío a 250 °C hasta 0.45 torr durante 8 minutos. F.l vacio se continuó durante 1 hora, logrando una viscosidad de fusión moderada. El polímero se dejó enfriar y se eliminó del reactor. El Ih.V. fue 0.73 dL/g. Las partículas de hasta 0.9 mieras de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) .

EJEMPLOS QUE SE REFIEREN A LA ADICIÓN DE REGULADORES A LAS COMPOSICIONES DE LA INVENCIÓN EJEMPLO 83 A una marmita de reacción enchaquetada de 2 ml equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 515.76 g de etilendiol, 164.79 g de agua y 12.28 g de Tergitol 15-S-40, un tensioactivo no iónico fabricado por Union Carbide (70% en agua) . Los contenidos del reactor se calentaron a 85°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero/tensioactivo de 326.65 g de acrilato de 2-etilhexilo, 17.19 g de triacrilato de trimetilolpropano, 103.15 g de etilendiol y 7.37 g de Tergitol 15-S-40. Al reactor calentado, se aqreqó 45.44 g de la mezcla de monómero/tensioactivo. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.69 g de persulfato de sodio disuelto en 16.8 g de agua al reactor. Después de unos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla de monómero restante se alimentó en el reactor durante un período de 90 minutos. Al mismo tiempo se aqregó el monómero al reactor, 1.72 g de persulfato de sodio disuelto en 33.6 g de agua se alimentó en el reactor. Después de que se agregó todo el monómero, la reacción se mantuvo a 85°C durante una hora adicional, punto en el cual el reactor se enfría a temperatura ambiente.

El látex resultante se filtró a través de un tamiz de malla 100. T.a basura seca recolectada en el tamiz, fue 18.45g. El diámetro efectivo como se midió por dispersión de luz. dinámi a fue 1 4 n . Ejemplo 84 (Preparación de la combinación de PET/Emulsión que no contiene Acetato de Sodio) Se colocó tereftalato de dimetilo (97.0 gramos, 0.50 moles), etilenglicol (62.0 gramos, 1.00 moles), triacetato de antimonio en solución de etilenglicol (220 ppm de Sb) , diacetato de manganeso en solución de etilenglicol (55 ppm de Mn) , acetato cobaltoso en solución de etilenglicol (80 ppm de Co) , y butóxido de titanio en solución de n-butanol (20 ppm de Ti) en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de una atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 200°C con agitación. Después de 60 minutos, la temperatura del baño metálico se incrementó a 210°C durante 120 minutos, y se agregó MerpolA disuelto en etilenglicol/n-butanol (90 ppm de fósforo) . La temperatura del baño metálico se fijó inmediatamente a 280°C. Después de 25 minutos, la temperatura había alcanzado 280 °C. Después de 15 minutos, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de diez minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.35 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.35 Torr) durante 5 minutos, y el vacío se liberó hasta presión atmosférica con nitrógeno. En este punto, se agregó Jt-^á lentamente 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 83 por medio de un embudo que iquala la presión de 125-mL, durante un período de 20 minutos y continúa el calentamiento a 280 °C _ durante 5 minutos bajo una atmósfera de nitrógeno. En este punto, se canceló el flujo de nitrógeno y se reaplicó vacío.

Dentro de ocho minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.35 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2- 0.3 Torr) durante 1 hora, logrando una alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La reacción molar de unidades de etilenglicol/dietilenglicol/trietilenglicol en el poliéster fue 78.7/16.9/4.4. La Tg fue 61°C y el Ih.V. fue 0.80 dL/g. Las partículas esféricas de 0.9 mieras y menos de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . Ejemplo 85 (Preparación de la combinación PET/Emulsión qae contiene 50% mol de acetato de sodio) Se colocó tereftalato de dimetilo (97.0 gramos, 0.50 moles), etilenglicol (62.0 gramos, 1.00 moles), acetato de sodio (0.039 gramos, 4.71 x 10-4 moles; 50% en moles de los equivalentes calculados de S04~ contenidos en el látex a ser agregado posteriormente) , triacetato de antimonio en solución de etilenglicol (220 ppm de Sb) , diacetato de manganeso en solución de etilenglicol (55 ppm de Mn) , acetato cobaltoso en solución de etilenglicol (80 ppm de Co) , y butóxido de titanio en solución de n-butanol (20 ppm de Ti) en un reactor de polimerización de 0.5 L bajo 1 atmósfera de una atmósfera de nitrógeno. El reactor se sumergió en un baño a 200°C con agitación. Después de 60 minutos, la temperatura del baño metálico se incrementó a 210°C durante 120 minutos, y se agregó MerpolA disuelto en etilenglicol/n-butanol (90 ppm de fósforo) . La temperatura del baño metálico se fijó inmediatamente en 280 °C. Después de 5 minutos, la temperatura había alcanzado 280°C. Después de 10 minutos, se canceló el flujo de nitrógeno y se aplicó vacío. Dentro de diez minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.40 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.40 Torr) durante 6 minutos, y el vacío se liberó hasta una presión atmosférica con nitrógeno. En este punto, se agregó lentamente 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 83 por medio de un embudo que iguala la presión de 125-mL, durante un período de 20 minutos y continúa el calentamiento a 280 °C durante 5 minutos bajo una atmósfera de nitrógeno. En este punto, el flujo de nitrógeno se canceló y se le aplicó vacío. Dentro de 10 minutos, la presión se redujo de ca. 1 atmósfera a 0.30 Torr. El polímero se agitó bajo vacío (0.2-0.3 Torr) durante 65 minutos, logrando una muy alta viscosidad de fusión. El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La relación molar de unidades de etilenglicol/dietilenglicol/trietilenglicol en el poliéster fue 88.8/10.1/1.1. La Tg fue 70°C y el Ih.V. fue 0.79 dL/g. Las partículas esféricas de 1 miera de tamaño y menos se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . Ejemplo 86 (Preparación de la combinación PET/Emulsión que contiene 75% en moles de Acetato de Sodio) El Ejemplo 85 se repitió usando el mismo procedimiento general pero con más acetato de sodio: (0.058, 7.07 x 10~4 moles; 75% en moles de los eguivalente calculados de S04 = contenidos en el látex agregado) . El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La relación molar de unidades de etilenglicol/dietilenglicol/trietilenglicol en el poliéster fue 95.1/4.9/0.0. La Tg fue 74 °C y el Ih.V. fue 0.72 dL/g. Las partículas esféricas de 4 mieras y menos de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . Ejemplo 87 (Preparación de la combinación PET/Emulsión que contiene /90% en moles de Acetato de Sodio) El Ejemplo 85' se repitió usando el mismo procedimiento general pero con más acetato de sodio: (0.070 . JA -gramos, 8.48 x 10~4 moles; 90% en moles de los eguivalentes calculados de S04 " contenidos en el látex agregado) . El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La relación molar de unidades de etilenglicol/dietilenglicol/trietilenglicol en el poliéster fue 96.4/3.6/0.0. La Tg fue 76°C y el Ih.V. fue 0.70 dL/g. Las partículas esféricas de 6 mieras y menos de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . Ejemplo 88 (Preparación de la combinación PET/Emulsión que contiene 100% en moles de Acetato de Sodio) El Ejemplo 85 se repitió usando el mismo procedimiento general pero con más acetato de sodio: (0.077 gramos, 9.42 x 10~4 moles; 100% en moles de los equivalentes calculados de S04 = contenidos en el látex agregado) . El polímero se dejó enfriar y moler. Después de moler, algo del polímero se utilizó para prensar con fusión películas poliméricas que pudieran usarse para prueba. La relación molar de unidades de etilenglicol/dietilenglicol/trietilenglicol en el poliéster fue 96.4/3.6/0.0. La Tg fue 76°C y el Ih.V. fue 0.75 dL/g. Las partículas esféricas de 10 mieras y menos de tamaño se dispersaron en la matriz de poliéster (microscopía de transmisión de electrones) . EJEMPLOS QUE SE REFIEREN AL USO DE L TEX NO RETICULADOS Ejemplo 89: Preparación de la Composición de Látex no reticulada A una marmita de reacción enchaquetada de 1 L equipada con un condensador, purga de nitrógeno, y agitador, se agregó 407.93 g de una solución acuosa de etilendiol (EG) y 22.66 g de Abex 22S. Los contenidos del reactor se calentaron a 65°C. En un matraz de 500 ml separado, se preparó una mezcla de monómero de 203.97 g de acrilato de 2-etilhexilo y 22.66 g de estireno. Al reactor calentado, se agregó 22.66 g de la mezcla de monómero. Después de dejar reequilibrar los contenidos del reactor, se agregó 0.65 g de hidroperóxido de t-butilo (t-BHP) al 70% disuelto en 9.1 g de EG al reactor seguido por 0.45 g de sulfoxilato de formaldehído sódico (SFS) disuelto en 11.2 g de agua destilada. Después de unos pocos minutos, la apariencia del reactor cambió de transparente a blanco con un tinte blanco azuloso indicando la formación de partículas pequeñas. La mezcla del monómero restante se alimentó dentro del reactor durante un período de 195 minutos. Durante el mismo período de tiempo, se alimentó dentro del reactor 0.68 g de SFS disuelto en 28 g de agua destilada. También, se alimentó dentro del reactor 0.65 g de t-BHP al 70% en peso y 22.66 g de ABEX 22S disuelto en 33.99 g de EG. Después de que se agregó todo el monómero la reacción se mantuvo a 65°C durante media hora adicional, punto en el cual el reactor se enfrió a temperatura ambiente. f.a emulsión resultante se f ltró a través de un tamiz de malla 100. Esa emulsión contuvo 28.0% de sólidos y el tamaño de partícula fue de 107 nm como se midió por dispersión de luz dinámica. Ejemplo 90 : Incorporación de Látex no reticulado dentro de la Reacción de Polimerización por Condensación La combinación se preparó por el siguiente procedimiento. Se colocó tereftalato de dimetilo (0.5 moles, 97.1 gramos), etilendiol (1.0 moles, 62.07 gramos), y metales catalizadores en un reactor de polimerización de 1 L bajo 1 atmósfera de una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se calentó a 200 °C con agitación bajo nitrógeno, dejando fundir y disolver el DMT dentro del etilendiol. En este punto, durante un período de 17 minutos, se agregaron 56.5 gramos de la emulsión del Ejemplo 89 con un embudo que iguala la presión de 125' mL. La mezcla se calentó con agitación bajo una purga de nitrógeno lenta a 200°C durante un tiempo total de 1 hora y después a 210 °C durante 1.5 horas. En este punto, se agregó vacío y la presión se disminuyó de 1 atmósfera a 0.3-0.5 Torr durante un período de 30 minutos mientras la temperatura se incrementó a 280 °C. La presión de 0.3-0.5 Torr se mantuvo durante 1.5 horas conforme se agitó la fusión viscosa. El I; calor se eliminó y el polímero se dejó enfriar y después moler. Una película resistente se prensó con fusión a 280 °C durante 15 segundos. El Ih.V. fue 0.646 dL/g, la Tg fue 80.64°C (2do ciclo), la Tm fue 256.7°C (2do ciclo). La microscopía de transmisión de electrones mostró que se dispersó bien con un número de tamaño de partícula promedio de 0.48 mieras. De los ejemplos anteriores, puede verse claramente de los ejemplos anteriores que la adición de acetato de sodio reduce la cantidad de dietilenglicol en los híbridos PET. La invención se ha descrito en detalle con referencia particular a las modalidades preferidas de la misma, pero se entenderá que pueden efectuarse variaciones y modificaciones sin apartarse del alcance y espíritu de la i nvenci ón .

Claims (23)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero caracterizado porque comprende las etapas de: a) preparar un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida; b) introducir el sistema coloidal polimérico dentro de un medio de reacción de glicólisis antes de o durante la reacción de glocólisis en donde el medio de reacción de glicólisis comprende un poliéster, copoliéster, poliesteramida, policarbonato o una mezcla de los mismos; en donde la fase continua líquida, el medio de reacción de glicólisis, o ambos comprenden un componente diol; y c) polimerizar el poliéster completamente o parcialmente glicolizado, copoliéster, poliesteramida, policarbonato o mezclas de los mismos, proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema coloidal polimérico se introduce en el medio de reacción de qlicólisis al comienzo de la reacción de glicólisis.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el sistema coloidal polimérico se introduce en el medio de reacción de glicólisis durante la reacción de glicólisis.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue el sistema coloidal polimérico se introduce en el medio de reacción de glicólisis al final de la reacción de glicólisis.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue el primer polímero comprende un residuo de un monómero etilénicamente no saturado.
6. 6. El método de. conformidad con la re vindicación 1, caracterizado porque la fase continua comprende un componente diol.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la fase continua comprende de aproximadamente 10 a aproximadamente 50% en peso de diol.
8. 8. El método de conformidad con la rei in cac ón 1, caracterizado porque la fase continua comprende de aproximadamente 10 a aproximadamente 75% en peso de diol.
9. 9. El método de conformidad^ con la reivindicación 1, caracterizado porque la fase continua comprende de aproximadamente 10 a aproximadamente 95% en peso de diol.
10. 10. El método de conformidad con la rei indicación 1, caracterizado porque la fase continua del sistema coloidal polimérico y el medio de reacción de glicólisis comprenden diol.
11. 11. Un método para hacer una matriz de polímero de condensación/primer polímero caracterizado porque comprende los pasos de: a. preparar un sistema coloidal polimérico que comprende : i. partículas de polímero de látex que comprenden un residuo de monómero etilénicamente no saturado, ii. un tensioactivo; y iii. una fase continua líquida que comprende un componente diol; b. introducir el sistema coloidal polimérico en un polímero de condensación; c. extruir el sistema coloidal polimérico y el polímero de condensación, proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero.
12. 12. El método de conformidad con la rei i dicaci n 11, caracterizado porque el polímero de condensación es un poliéster, copoliéster, poliesteramida, policarbonato, o una mezcla de los mismos.
13. 13. El método de conformidad con la reivi d cac ón 11, caracterizado porque la fase continua líquida es de 25 a 100% en peso del componente diol.
14. 14. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la fase continua líquida es de 50 a 100% en peso del componente diol.
15. 15. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la fase continua líquida es de 75 a 100% en peso del componente diol.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la fase continua líquida es de 90 a 100% en peso del componente diol.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la fase continua líquida consiste esencialmente del componente diol.
18. 18. El método de conformidad con la reivi dicación 11, caracterizado porque el componente diol comprende un diol alifático o cicloalifático que tiene de 2 a 10 átomos de carbono o una mezcla de los mismos.
19. 19. F.l método de conformidad con la rei indicaci n 11, caracterizado porque el componente diol comprende etilendiol; 1, 3-trimetilendiol; 1, 3-propilendiol; tripropilendiol; 1, 4-butandiol; 1, 5-pentandiol; 1,6 hexandiol; 1, 7-heptandiol; 1, 8-octandiol; 1, 9-nonandiol; neopentildiol; cis o trans ciclohexandimetanol; cis o trans 2, 2, 4, 4-tetrametil-l, 3-ciclobutandiol; dietilendiol o una mezcla de los mismos.
20. 20. F.l método de conformi ad con l rei nd caci n 11, caracterizado porque el componente diol comprende etilendiol; propilendiol"; tripropilendiol; 1, 4-butandiol; dietilendiol; neopentildiol; cis o trans ciclohexandimetanol v.- o una mezcla de los mismos.
21. 21. El método de conformidad con la re v ndicac n 11, caracterizado porque el componente diol comprende neopentildiol, etilendiol, cis o trans ciclohexandimetanol, 1, 4-butandiol o una mezcla de los mismos.
22. 22. El método de conformidad con la reivindi ación 11, caracterizado porque la cantidad del primer polímero es mayor que 5% en peso de la matriz de polímero de condensación/primer polímero.
23. 23. Un método para hacer una matriz de polímero de -condensación/primer polímero caracterizado porque comprende esencialmente las etapas de: a) preparar un sistema coloidal polimérico que comprende un primer polímero disperso en una fase continua líquida; b) introducir el sistema coloidal polimérico dentro de un medio de reacción de glicólisis antes de o durante la reacción de glocólisis en donde el medio de reacción de glicólisis comprende un poliéster, copoliéster, poliesteramida, policarbonato o una mezcla de los mismos; en donde la fase continua líquida, el medio de reacción de glicólisis, o ambos comprenden un componente diol; y c) polimerizar el poliéster completamente o parcialmente glicolizado, copoliéster, poliesteramida, policarbonato o mezclas de los mismos, proporcionando con eso una matriz de polímero de condensación/primer polímero. _•*£ír*4-P?„-.„--j.