MX2015000826A - Cilindros de fundicion en coquilla para una moldeadora de doble cilindro. - Google Patents

Abstract

Uno de un par de los cilindros de fundición en coquilla es un cilindro de espesor medio 100a que tiene un diámetro central longitudinal mayor que los diámetros de extremo longitudinal. El otro de los cilindros de fundición en coquilla es un cilindro de medio delgado 200a que tiene un diámetro central longitudinal más corto que los diámetros de extremo longitudinal, una separación entre cilindros 3 se forma entre los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a de manera tal que los cilindros se acerquen entre sí gradualmente desde los centros del cilindro longitudinal a los extremos del cilindro longitudinal.

Description

CILINDROS DE FUNDICIÓN EN COQUILLA PARA UNA MOLDEADORA DE DOBLE CILINDRO Campo téenico La presente invención se refiere a cilindros de fundición en coquilla para una MOLDEADORA de doble cilindro.

Arte previo Una MOLDEADORA de doble cilindro comprende un par de cilindros de fundición en coquilla (cilindros de fundición) para la producción de una lámina delgada (tira) con un ancho constante. Los cilindros de fundición en coquilla se disponen en sentido horizontal en paralelo uno de otro para tener una separación predeterminada (separación entre cilindros) entre ellos. Vertederos laterales sobresalen sobre las superficies de extremo de los cilindros de fundición en coquilla para proporcionar una reserva de metal fundido definida por los vertederos laterales y las periferias superiores de los cilindros de fundición en coquilla. Los cilindros de fundición en coquilla rotan a contrarreloj de manera tal que las periferias de los cilindros lo cual proporciona la separación entre cilindros se mueven hacia abajo, proporcionándose el metal fundido a la reserva de metal fundido desde una artesa dispuesta por encima de los cilindros a través de una boquilla de la artesa. Así, el metal fundido en la reserva de metal fundido se extrae de la separación entre cilindros como una lámina delgada enfriada y solidificada por los cilindros giratorios de fundición en coquilla. En la MOLDEADORA de doble cilindro, la lámina delgada con un ancho constante se produce en forma continua y es del orden de, por ejemplo, 1 -6 mm de espesor y, por ejemplo, 1000-2000 mm de ancho. La lámina delgada producida por la MOLDEADORA de doble cilindro usualmente se hace más delgada por un molino de cilindros dispuesto corriente abajo.

Los cilindros de fundición en coquilla en la MOLDEADORA de doble cilindro sirven como moldes de fundición. Con el objetivo de enfriar el metal fundido en la lámina delgada, el refrigerante (agua para enfriamiento) se pasa de manera forzada a través de los cilindros para enfriarlos drásticamente; sin embargo, durante la fundición, los cilindros de fundición en coquilla están en contacto con el metal fundido caliente a tanto como, por ejemplo, 1600°C para recibir una carga de gran calor (entrada caliente), lo que produce la deformación térmica de los cilindros de fundición en coquilla.

Así, se ha llevado a cabo la mecanización preliminar de los cilindros mientras están fríos para obtener los perfiles iniciales de los cilindros y de este modo lograr que la separación entre estos sea uniforme en su longitud. Sin embargo, se sabe que, aunque se tengan dichos perfiles de cilindros iniciales, los cilindros de fundición en coquilla pueden tener convexidades denominadas huesos de perro con mayores diámetros de cilindro, por la carga de calor durante la fundición, en porciones de extremo longitudinales (en las posiciones del orden de 130 mm desde las superficies de extremo del cilindro) relativas a la que se encuentra en la porción central longitudinal.

Así, se ha llevado a cabo recientemente principalmente el mecanizado con los cilindros para tener los perfiles de cilindros iniciales en vista de y como justificación de la deformación térmica denominada huesos de perro y así hacer la lámina delgada con una forma y espesor ponderados (perfil de espesor).

Existe, por ejemplo, la Bibliografía de Patentes 1 que divulga una MOLDEADORA de doble cilindro con cilindros de fundición en coquilla preliminarmente fabricada para tener perfiles de cilindros iniciales para tener una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado. En la Bibliografía de Patentes 1 , la MOLDEADORA de doble cilindro tiene cilindros de fundición en coquilla de a pares de la misma forma, cada uno fabricado para tener el mismo perfil de cilindro inicial.

Lista de citas Bibliografía de Patentes [Bibliografía de Patentes 1 ] JPH 07-323353A Resumen de la invención Problemas téenicos La Fig. 1 (a) muestra las formas de cilindros de fundición en coquilla en pares convencionales en una MOLDEADORA de doble cilindro como en la Bibliografía de Patentes 1. Cada uno de los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 tiene un perfil inicial con forma de tambor manual con un diámetro d2 en los extremos longitudinales (laterales en la Fig. 1 (a)) fabricados para que sean mayores a un diámetro d1 en un centro longitudinal (lateral en la Fig. 1 (a)), de manera tal que una separación entre cilindros 3 entre los cilindros 1 y 2 es mayor en el centro longitudinal y es pequeño en los extremos longitudinales. Así, producida mediante los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 en la Fig. 1 (a) se encuentra una lámina delgada que tiene un perfil de espesor medio-alto más grueso en el centro a lo ancho que en los extremos a lo ancho de acuerdo con la forma de la separación entre cilindros 3. Dicha lámina delgada con el perfil del espesor medio-alto puede mejorar la capacidad de control lineal para la prevención de que la lámina delgada se pliegue luego de ser girada por el molino del cilindro corriente abajo.

Sin embargo, cuando la lámina delgada se produce mediante la utilización de los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 con los perfiles de cilindro iniciales con forma de tambor manual que se muestran en la Fig. 1 (a), los cilindros 1 y 2 reciben carga de calor (entrada de calor) del metal fundido y es deforman por calor como se mencionó con anterioridad para tener perfiles de cilindros térmicos como se muestra en la Fig. 1 (b) con convexidades llamadas huesos de perro 4 que tienen mayores diámetros de cilindro en las posiciones del orden de 130 mm desde las superficies del extremo del cilindro. Cuando los huesos de perro 4 se producen, la lámina delgada formada por la separación entre cilindros 3 entre los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 ha cambiado las porciones de espesor en los extremos a lo ancho donde el espesor se reduce localmente mediante los huesos de perro 4, de manera tal que una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado no puede producirse debido a dichas porciones del espesor cambiadas.

Así, como se muestra en la Fig. 1 (c), se ha llevado a cabo para mecanizar los cilindros 1 y 2 para tener los perfiles de cilindros iniciales formados en forma preliminar con concavidades 5 con profundidades y formas compensables para los huesos de perro 4 en las posiciones en las porciones del extremo del cilindro donde los huesos de perro 4 se deberán producir.

De acuerdo con los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 que tienen los perfiles de cilindro iniciales con dichas concavidades 5, durante la fundición de la lámina delgada, los cilindros 1 y 2 se deforman por calor para tener perfiles de cilindros térmicos favorables como se muestra en la Fig. 1 (d) para proporcionar a separación entre cilindros 3 con una forma pretendida. Así, con dicha separación entre cilindros 3, una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado puede producirse.

Sin embargo, se ha sabido que, durante la fundición, la carga de calor (entrada de calor) recibida por los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 se varía totalmente o localmente en gran medida dependiendo de, por ejemplo, la temperatura y/o los componentes del metal fundido, la humedad de una atmósfera que rodea la reserva de metal fundido y/o las condiciones de los óxidos sobre las superficies de los cilindros limpiados por cepillos.

Así, con la entrada de calor a los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 mantenida hasta un valor normal general, los perfiles térmicos de los cilindros favorables se obtienen como se muestra en la Fig. 1 (d) de manera tal que una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado puede producirse.

Sin embargo, cuando la entrada de calor se aumenta más allá del valor normal, los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 tienen porciones de extremo de diámetro reducido 6 sobre sus periferias en las posiciones proximal a y del orden de 50 mm desde las superficies del extremo del cilindro donde la separación entre cilindros 3 se aumenta repentinamente hacia la superficie del extremo del cilindro como se muestra en la Fig. 1 (e).

La Fig. 2 muestra los resultados obtenidos mediante la simulación sobre una relación entre la posición longitudinal sobre el cilindro (abscisa) y la separación entre cilindros (ordenada) luego de la fundición mediante los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 que se muestran en la Fig. 1 (c) con los perfiles iniciales que tienen las concavidades 5 compensables para los huesos de perro 4. La Fig. 2 muestra un caso donde la separación entre los cilindros 3 en las posiciones centrales longitudinales es de 1 ,6 mm.

En la Fig. 2, una curva A muestra una separación entre cilindros 3 cuando una entrada de calor concebida es de 12,5 MW tras la determinación de los perfiles iniciales de los cilindros. Cuando la entrada de calor es de 12,5 MW, la separación entre cilindros 3 de alrededor de 1 ,6 mm en la porción central del cilindro longitudinal se reduce gradualmente hacia la porción del extremo del cilindro como se muestra en la curva A. Así, una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado puede producirse de manera estable con la separación entre cilindros 3.

Por otro lado, una curva B en la Fig. 2 muestra un caso donde la entrada de calor aumenta hasta 15,5 MW. Con el aumento de la entrada de calor como se muestra en la curva B, la separación entre cilindros de alrededor de 1.6 mm en la porción central del cilindro longitudinal se reduce gradualmente hacia la porción del extremo del cilindro; sin embargo, en una posición proximal a y del orden de 50 mm desde la superficie del extremo del cilindro, ocurre un punto de inflexión X donde la separación entre cilindros cambia en un aumento, de manera tal que como se muestra en la Fig. 1 (e) se producen porciones de extremo de diámetro reducido 6 donde la separación entre cilindros 3 aumenta de manera abrupta hacia la superficie del extremo del cilindro. Dicha producción de las porciones de extremo de diámetro reducido 6 produce un fenómeno de que la presión de material encerrado en forma de sándwich en los mordiscos (las porciones más estrechas de la separación entre cilindros entre los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2) aumenta de manera abrupta para escurrir el acero fundido no solidificado desde el punto de inflexión X hacia la porción del extremo de diámetro reducido 6. Como resultado, una lámina delgada con extremos a lo ancho solidificados de manera insuficiente se extrae de los cilindros, se recupera por calor sobre su superficie por el calor en su interior, y se vuelve a una forma desordenada, y tiene porciones engrosadas de manera local en los extremos a lo ancho, lo que produce una falla de producción estable de una lámina delgada con un perfil de espesor ponderado Con el fin de superar este problema, es concebible mecanizar los cilindros 1 y 2 durante la etapa en frío para tener los perfiles de cilindros iniciales compensables para las porciones de extremo de diámetro reducido 6.

Sin embargo, los cilindros convencionales de fundición en coquilla tienen la presuposición de que los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 de la misma forma se proporcionan en pares como se muestra en la Fig. 1 (a), de manera tal que es extremadamente difícil mecanizar los cilindros 1 y 2, que ya tienen las concavidades 5 fabricadas en las porciones de extremo para la prevención de que se produzcan los huesos de perro 4 como se muestra en la Fig. 1 (c), con el objetivo de prevenir que se produzcan las porciones de extremo de diámetro reducido 6. Específicamente, cuando la separación entre cilindros es de 1 ,6 mm, los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 cada uno tiene un rango de mecanizado nominal reducido a la mitad de 0,8 mm y se requieren para prevenir que se contacten mutuamente en sus periferias, de manera tal que los cilindros tienen cada uno un rango de mecanizado real de, por ejemplo, alrededor de 0,6 mm como máximo. Es extremadamente difícil mecanizar los cilindros con dicho rango de mecanizado mínimo (rango susceptible de molerse) en sus porciones de extremo del cilindro más estrechas, no sólo por la provisión de las concavidades 5 como se muestra en la Fig. 1 (c) pare prevenir que se produzcan los huesos de perro 4 que se muestran en la Fig. 1 (b) sino también para la prevención de que se produzcan las porciones de extremo de diámetro reducido 6 que se muestran en la Fig. 1 (e).

Así, es imposible en los cilindros convencionales de fundición en coquilla 1 y 2 prevenir que se produzcan las porciones de extremo de diámetro reducido 6 sobre las porciones del extremo del cilindro.

La invención se realizó en vista de lo que antecede y tiene su objetivo de proporcionar cilindros de fundición en coquilla para una MOLDEADORA de doble cilindro en los cuales se evita que las porciones de extremo del cilindro tengan porciones de extremo de diámetro reducido incluso si la entrada de calor para los cilindros de fundición en coquilla se aumenta más allá de un valor nominal.

Solución a los problemas La invención se refiere a cilindros de fundición en coquilla para una MOLDEADORA de doble cilindro en donde el metal fundido desde una artesa se recibe mediante los cilindros de fundición en coquilla en pares en una posición superior de una separación entre cilindros entre los cilindros, una lámina delgada se extrae desde dicha separación entre cilindros entre los cilindros mientras se enfría, en donde uno de los cilindros de fundición en coquilla en pares es un cilindro de espesor medio que tiene una porción central longitudinal con un diámetro mayor que el de las porciones de extremo longitudinales, y el otro de los cilindros de fundición en coquilla en pares es un cilindro de medio delgado que tiene una porción central longitudinal con un diámetro menor que el de las porciones de extremo longitudinales, la separación entre cilindros entre los cilindros medio grueso y medio delgado es tal que los cilindros se acercan entre sí gradualmente desde las porciones centrales del cilindro longitudinal hasta las porciones de extremo del cilindro longitudinal.

Se prefiere que en áreas dentro del 15% de la longitud del cilindro desde la superficie del extremo del cilindros, dichos cilindros medio grueso y medio delgado tiene porciones de acercamiento repentino que se acercan repentinamente entre sí, más que las porciones centrales del cilindro longitudinal.

En los cilindros de fundición en coquilla mencionados con anterioridad para la MOLDEADORA de doble cilindro, dichas porciones de acercamiento repentino pueden proporcionarse mediante la realización de un índice de diámetro creciente de dicho cilindro medio fino en las porciones longitudinales de extremo del cilindro mayor que el que se encuentra en la porción central del cilindro longitudinal.

En los cilindros de fundición en coquilla mencionados con anterioridad para la MOLDEADORA de doble cilindro, dichas porciones de acercamiento repentino pueden proporcionarse mediante la realización de índice de diámetro decreciente de dicho cilindro medio grueso en las porciones longitudinales de extremo del cilindro menor que el que se encuentra en la porción central del cilindro longitudinal. Efectos ventajosos de la invención La invención puede ejercer un excelente efecto que, incluso si la entrada de calor a los cilindros de fundición en coquilla se aumenta más allá de un valor nominal, puede evitarse que las porciones de extremo de diámetro reducido se produzcan en la porción del extremo de los cilindros.

Breve descripción de las figuras La Fig. 1 (a) es una vista plana que muestra las formas de los cilindros de fundición en coquilla en pares convencionales para una MOLDEADORA de doble cilindro, la Fig. 1 (b) es una vista plana que muestra las formas de huesos de perro producidos durante la fundición mediante los cilindros de fundición en coquilla que se muestran en la Fig. 1 (a), la Fig. 1 (c) es una vista plana que muestra los cilindros de fundición en coquilla con concavidades para la prevención de que se produzcan los huesos de perro que se muestran en la Fig. 1 (b), la Fig. 1 (d) es una vista plana que muestra los cilindros de fundición en coquilla en la Fig. 1 (c) deformados por medio de calor en los perfiles termicos de los cilindros favorables, la Fig. 1 (e) es una vista plana que muestra porciones de extremo de diámetro reducido formado en las porciones de extremo del cilindro cuando entrada de calor a los cilindros de fundición en coquilla de Fig. 1 (c) aumenta; La Fig. 2 es un diagrama que muestra los resultados obtenidos mediante la simulación sobre una relación entre la posición longitudinal sobre el cilindro y separación entre cilindros luego de la fundición mediante cilindros de fundición en coquilla convencionales con concavidades compensables para huesos de perro como se muestra en la Fig. 1 (c) en casos donde la entrada de calor se encuentra a un valor nominal y se aumenta más allá del valor normal, respectivamente; La Fig. 3(a) es una vista plana que muestra una realización de las formas de los cilindros de fundición en coquilla en pares, la Fig. 3(b) es una vista plana que muestra una realización adicional de las formas de los cilindros de fundición en coquilla; La Fig. 4(a) es una vista plana que muestra una realización incluso adicional de las formas de los cilindros de fundición en coquilla, la Fig. 4(b) es una vista plana que muestra una realización incluso adicional de las formas de los cilindros de fundición en coquilla; La Fig. 5 es un diagrama que muestra los resultados obtenidos mediante la simulación sobre una relación entre la posición longitudinal sobre el cilindro y separación entre cilindros durante la fundición mediante los cilindros medio grueso y medio delgado que se muestran en la Fig. 3(a) en casos donde entrada de calor se encuentra a un valor nominal y se aumenta más allá del valor normal, respectivamente; y La Fig. 6 muestra una estructura general de un ejemplo de una MOLDEADORA de doble cilindro a la cual se aplican los cilindros de fundición en coquilla de la invención.

Descripción de las realizaciones Las realizaciones de la invención se describirán en conjunción con las figuras.

La Fig. 6 muestra un ejemplo de una MOLDEADORA de doble cilindro a la cual se aplican los cilindros de fundición en coquilla de la invención una MOLDEADORA de doble cilindro 7 comprende dos cilindros (en pares) de fundición en coquilla 100 y 200 (cilindros de fundición) dispuestos horizontalmente y en paralelo uno de otro para tener una separación predeterminada entre cilindros 3 entre ellos. Además, los vertederos laterales 8 sobresalen sobre las superficies de extremo del cilindro de los cilindros de fundición en coquilla 100 y 200 para proporcionar una reserva de metal fundido 9 definido por los vertederos laterales 8 y las periferias superiores de los cilindros 100 y 200.

Dispuesto arriba de los cilindros de fundición en coquilla 100 y 200 se encuentra una artesa 10 con metal fundido en su interior alimentado a traves de una boquilla similar a una ranura 1 1 a la reserva de metal fundido 9. El metal fundido en la reserva de metal fundido 9 se extrae como una lámina delgada 12 a través de la separación entre cilindros 3 mientras que se enfría y se solidifica mediante los cilindros de fundición en coquilla 100 y 200 se rota en sentido inverso como se muestra mediante las flechas. En la MOLDEADORA de doble cilindro 7, la lámina delgada 12 con un ancho constante se produce en forma continua y es del orden de, por ejemplo, 1 -6 mm de espesor y, por ejemplo, 1000-2000 mm de ancho. La lámina delgada 12 producida por la MOLDEADORA de doble cilindro 7 se guía por medio de cilindros de pellizco 13 en un molino de cilindro de cuatro alturas 14 donde la lámina se afina; luego, la lámina se guía por medio de un cilindro deflector 15 a una bobina 16 donde se enrolla en un carrete.

La Fig. 3(a) es una vista plana que muestra una realización de los cilindros de fundición en coquilla en pares 100 y 200. Uno 100 de los cilindros de fundición en coquilla 100 y 200 es un cilindro medio grueso en forma de barril 100a que tiene un diámetro central longitudinal (lateral en la Fig. 3(a)) D1 mayor que los diámetros de extremo longitudinal D2. El otro cilindro en coquilla 200 es un cilindro medio delgado con forma de tambor de mano 200a que tiene un diámetro central longitudinal D3 menor que los diámetros de extremo longitudinal D4. El cilindro medio grueso 100a tiene diámetros de cilindro reducidos gradualmente desde la porción central del cilindro longitudinal hasta las porciones de extremo del cilindro longitudinal con un índice de disminución constante para proporcionar un contorno longitudinal con un radio R1. El cilindro medio delgado 200a tiene diámetros de cilindro que gradualmente aumentan desde la porción central longitudinal del cilindro hasta las porciones de extremo longitudinales con un índice de crecimiento constante para proporcionar un contorno longitudinal con un radio R2.

El índice creciente en los diámetros del cilindro del cilindro medio delgado 200a aumentó hacia la porción del extremo del cilindro longitudinal es mayor que el índice decreciente en los diámetros del cilindro del cilindro medio grueso 100a se reduce hacia las porciones de extremo del cilindro longitudinal. Específicamente, cuando una coordenada a lo largo de un eje del cilindro desde la porción central del cilindro longitudinal hasta la porción del extremo del cilindro se define como coordenada Z, el índice decreciente (DG/DZ) que representa un grado de disminución DG en el radio del cilindro r del cilindro medio grueso 100a con relación al incremento Dz de Z y el índice creciente (DG'/DZ) que representa un grado de incremento DG' en el radio del cilindro r' del cilindro medio delgado 200a con relación al incremento Dz de Z tienen una relación (DG/DZ) < (DG'/DZ) . ASÍ, la curvatura del arco con el radio R2 provisto por el cilindro medio delgado 200a que tiene la porción central longitudinal cóncava es mayor que la curvatura del arco con el radio R1 proporcionado por el cilindro medio grueso 100a que tiene la porción central longitudinal convexa, y los radios de curvatura R1 y R2 tienen una relación R1 > R2. Como resultado, la separación entre cilindros 3 entre los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a tiene una forma ancha en un centro longitudinal y se estrecha gradualmente hacia los extremos longitudinales. De acuerdo con dicha separación entre cilindros 3 de ancho en las porciones centrales del cilindro longitudinal y se estrecha gradualmente hacia las porciones de extremo del cilindro longitudinal, la lámina delgada 12 gruesa en la porción central a lo ancho y delgada en los extremos laterales se produce, lo cual mejora la capacidad de controlar la línea para evitar que la lámina serpentee tras ser enrollada por el molino de cilindro 14 corriente abajo.

La Fig. 3(b) es una vista plana que muestra una realización adicional de las formas de los cilindros de fundición en coquilla en pares 100 y 200 en los cuales los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a tienen disminución e incremento en los diámetros del cilindro entre las porciones centrales del cilindro longitudinal y las porciones de extremo del cilindro longitudinal mayor que aquellas de la Fig. 3(a) (los radios de curvatura R3 y R4 de los arcos son más pequeños y tienen una relación R3 > R4).

A continuación, se describirán las realizaciones mencionadas con anterioridad.

Como se muestra in Figs. 3(a) y 3(b), los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a están dispuestos en combinación en la MOLDEADORA de doble cilindro 7 que se muestran en la Fig. 6 y rotan como se muestra mediante las flechas mientras que el metal fundido en la artesa 10 se proporciona por medio de la boquilla 1 1 a la reserva de metal fundido 9. El metal fundido en la reserva de metal fundido 9 se extrae as la lámina delgada 12 a través de la separación entre cilindros 3 mientras que es enfriada y solidificada por los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a.

La formación de la separación entre cilindros 3 que es ancha en las porciones centrales del cilindro longitudinal y se estrecha gradualmente hacia las porciones de extremo del cilindro longitudinal por los arcos de los radios R1 y R2 proporcionado por los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a que se muestran en la Fig. 3(a) o por los arcos de los radios R3 y R4 proporcionado por los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a que se muestran en la Fig. 3(b) podría evitar que se produzcan las porciones de extremo de diámetro reducido 6 que se muestran en la Fig. 1 (e), las cuales se producen convencionalmente cuando la entrada de calor a los cilindros de fundición en coquilla 1 y 2 aumenta. Así, la lámina delgada 12 con un perfil de espesor ponderado podría producirse. De esta manera, de acuerdo con la MOLDEADORA de doble cilindro 7 con los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a en combinación, una separación favorable entre cilindros 3 puede lograrse sin la producción de porciones de extremo de diámetro reducido 6, de manera tal que una lámina delgada 12 con un perfil de espesor ponderado puede producirse de manera estable.

La Fig. 5 muestra los resultados obtenidos mediante la simulación sobre una relación entre la posición longitudinal sobre el cilindro (abscisa) y la separación entre cilindros (ordenada) luego de la fundición mediante los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a que se muestran en la Fig. 3(a) en casos A y B donde entrada de calor se encuentra a un valor nominal de 12,5 MW y aumenta a 15,5 MW, respectivamente.

De acuerdo con Fig. 5, se observa que incluso cuando la entrada de calor aumenta como se muestra mediante B, la separación entre cilindros de alrededor de 1.6 mm en la porción central del cilindro longitudinal se reduce gradualmente hacia la porción del extremo del cilindro. Es decir, el problema del punto de inflexión X de la separación entre cilindros cambió por la producción de un aumento en las posiciones proximal a, y del orden de, 50 mm desde la superficie del extremo del cilindros como se muestra en la Fig. 2 puede prevenirse y así el problema de las porciones de extremo de diámetro reducido 6 producidas en la porción del extremo del cilindros como se muestra en la Fig. 1 (e) puede evitarse.

Se considera que el hecho de que la producción de las porciones convencionales de extremo de diámetro reducido 6 se evite se debe al hecho de que la combinación de los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a hace que el cambio en los diámetros del cilindro en la porción del extremo del cilindros sea moderado y grande en comparación con el arte convencional, el cual suprime la deformación por calor en la porción del extremo del cilindros.

Cuando la producción de los huesos de perro 4 que se muestran en la Fig. 1 (b) es problemática en las realizaciones que se muestran en la Fig. 3, es suficiente mecanizar de manera preliminar al menos una de las periferias de los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a para tener concavidades compensables para huesos de perro 4 de modo tal que se obtenga una separación ponderada entre cilindros 3 in casting, evitando de este modo que se produzcan los huesos de perro 4.

La Fig. 4(a) es una vista plana que muestra una realización incluso adicional de las formas de los cilindros de fundición en coquilla en pares 100 y 200 en la cual, en áreas dentro de la distancia H o el 15% de la longitud del cilindro del cilindro medio delgado 200a desde las superficies del extremo del cilindro, el diámetro del cilindro se aumenta repentinamente mediante un índice creciente mayor que aquel por el cual el diámetro del cilindro en la porción central del cilindro longitudinal aumenta de manera gradual hacia las porciones de extremo longitudinales con el arco del radio R2, proporcionando de este modo porciones de acercamiento repentino 17, que se acercan repentinamente el cilindro medio grueso 100a, en la porción del extremo del cilindros del cilindro medio delgado 200a.

Además, la Fig. 4(b) muestra una realización incluso adicional en la cual, en áreas dentro de la distancia H o el 15% de la longitud del cilindro del cilindro medio grueso 100a desde la superficie del extremo del cilindros, el diámetro del cilindro se reduce repentinamente mediante un índice decreciente menor que el que se encuentra por el cual el diámetro del cilindro de la porción central del cilindro longitudinal se reduce gradualmente hacia las porciones de extremo longitudinales con el arco del radio R1 , proporcionando de este modo porciones de acercamiento repentino 17', que se acercan repentinamente el cilindro medio delgado 200a, en la porción del extremo del cilindros del cilindro medio grueso 100a.

En la Fig. 4(a), la porción del extremo del cilindros del cilindro medio delgado 200a se forman con las porciones de acercamiento repentino 17 que se acercan repentinamente al cilindro medio grueso 100a; en la Fig. 4(b), la porción del extremo del cilindros del cilindro medio grueso 100a se forma con las porciones de acercamiento repentino 17' que se aproximan repentinamente al cilindro medio delgado 200a. Así, los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a se acercan rápidamente entre sí en la porción del extremo del cilindros. Dicha aproximación repentina de la porción del extremo del cilindros entre sí, puede además evitar en forma confiable que se produzcan las porciones de extremo de diámetro reducido 6 que se muestran en la Fig. 1 (e).

De acuerdo con las realizaciones mencionadas con anterioridad de la invención, la combinación de los cilindros medio grueso y medio delgado 100a y 200a elimina la necesidad de realizar el mecanizado en regiones estrechas para proporcionar las concavidades 5 que se muestran en la Fig. 1 (c) para evitar la producción de huesos de perro convencionales y para evitar la producción de las porciones de extremo de diámetro reducido 6 que se muestran en la Fig. 1 (e), y una separación ponderada entre cilindros se logra mediante los cilindros medio gruesos y medio delgados con forma simple 100a y 200a.

Se debe entender que los cilindros de fundición en coquilla para la MOLDEADORA de doble cilindro de acuerdo con la invención no se limita a las realizaciones que anteceden y que varios cambios y varias modificaciones pueden realizarse sin alejarse del alcance de la invención.

Lista de signo de referencia 3 separación entre cilindros 7 MOLDEADORA de doble cilindro 10 artesa 12 lámina delgada 17 porción de aproximación repentina 17' porción de aproximación repentina 100 cilindro de fundición en coquilla 200 cilindro de fundición en coquilla 100a cilindro medio grueso 200a cilindro medio delgado D1 diámetro D2 diámetro D3 diámetro D4 diámetro

Claims (4)

REIVINDICACIONES

1. Cilindros de fundición en coquilla para una MOLDEADORA de doble cilindro en donde el metal fundido desde una artesa se recibe mediante los cilindros de fundición en coquilla en pares en una posición superior de una separación entre cilindros entre los cilindros, una lámina delgada se extrae desde dicha separación entre cilindros entre los cilindros mientras se enfría, en donde uno de los cilindros de fundición en coquilla en pares es un cilindro de espesor medio que tiene una porción central longitudinal con un diámetro mayor que el de las porciones de extremo longitudinales, y el otro de los cilindros de fundición en coquilla en pares es un cilindro de medio delgado que tiene una porción central longitudinal con un diámetro menor que el de las porciones de extremo longitudinales, la separación entre cilindros entre los cilindros medio grueso y medio delgado es tal que los cilindros se acercan entre sí gradualmente desde las porciones centrales del cilindro longitudinal hasta las porciones de extremo del cilindro longitudinal.

2. Los cilindros de fundición en coquilla para la MOLDEADORA de doble cilindro como se reivindica en la reivindicación 1 en donde, en áreas dentro de 15% de la longitud del cilindro desde las superficies del extremo del cilindro, dichos cilindros medio grueso y medio delgado tiene porciones de acercamiento repentino que se acercan repentinamente entre sí, más que las porciones centrales del cilindro longitudinal.

3. Los cilindros de fundición en coquilla para la MOLDEADORA de doble cilindro como se reivindica en la reivindicación 2 en donde dichas porciones de acercamiento repentino are proporcionado para producir un índice de diámetro creciente de dicho cilindro medio fino en las porciones longitudinales de extremo del cilindro mayor que el que se encuentra en la porción central del cilindro longitudinal.

4. Los cilindros de fundición en coquilla para la MOLDEADORA de doble cilindro como se reivindica en la reivindicación 2 en donde dichas porciones de acercamiento repentino are proporcionado para producir índice de diámetro decreciente de dicho cilindro medio grueso en las porciones longitudinales de extremo del cilindro menor que el que se encuentra en la porción central del cilindro longitudinal.