MX2014012860A

MX2014012860A - Dispositivo y metodo para producir engranes anulares de paredes gruesas provistos con secciones dentadas internamente para piñones de transmision.

Info

Publication number: MX2014012860A
Application number: MX2014012860A
Authority: MX
Inventors: Fabian Ruh; DANIEL DéRIAZ
Original assignee: Grob Ernst Fa
Priority date: 2012-04-25
Filing date: 2013-04-23
Publication date: 2015-05-11
Also published as: RU2648603C2; CA2868980C; CH706436A1; WO2013159241A1; JP2015516303A; MX347494B; EP2841218A1; BR112014026192A2; BR112014026192B1; US20130287513A1; KR102075812B1; US9174291B2; TR201905424T4; KR20150003805A; CN104411426B; CN104411426A; EP2841218B1; JP6392204B2; CA2868980A1; RU2014146919A

Abstract

La invención se relaciona con un método para producir un engrane anular provisto con una sección dentada internamente, donde una pieza de trabajo tiene una sección tubular con un eje longitudinal (Z), el cual define el término "radial" usado más adelante. Por medio de N = 2 estampado (21, 22, ...), cada una de las cuales es desplazada a una posición de trabajo durante la ejecución del método, la pieza de trabajo es procesada para producir la sección dentada internamente sobre el interior de la sección tubular. La pieza de trabajo gira alrededor del eje longitudinal a una velocidad rotacional que varía con el tiempo y al menos una matriz de estampado ubicada en la posición de trabajo oscila cada una radialmente, estando en movimiento sincronizado con el movimiento rotacional. Al menos una matriz de estampado ubicada en la posición de trabajo procesa la pieza de trabajo de manera repetida.

Description

DISPOSITIVO Y MÉTODO PARA PRODUCIR ENGRANES ANULARES DE PAREDES GRUESAS PROVISTOS CON SECCIONES DENTADAS INTERNAMENTE PARA PIÑONES DE TRANSMISIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con el campo de la fabricación de dentaduras de engrane de ruedas huecas, en particular con las dentaduras internas correspondientes. Las dentaduras de engranes y en particular las dentaduras espirales encuentran aplicación en engranaje dentados y en particular en engranes planetarios, por ejemplo en aguellos de transmisiones automáticas para automóviles, también, sin embargo, en otros campos de la construcción de vehículos y construcción de máquinas. La invención se relaciona con métodos y aparatos de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones independientes.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Hoy en día, las dentaduras de engrane internas son fabricadas sobre todo por medio de un método de remoción de metal, en particular por escariado.

El mandrilado también es utilizado para la fabricación de perfiles cubos dentados como dentaduras internas de acuerdo con DIN 5480, DIN 5482, etc.

Si las piezas de trabajo de forma anular deberán ser provistas con una dentadura de engrane por mandrilado, primero que todo en el componente correspondiente a la pared anular la dentadura de engrane tiene que ser fabricada posteriormente, este componente tiene que ser unido a una parte inferior en forma de bote, por ejemplo, por medio de soldadura por un haz láser o de electrones.

Si la dentadura de engrane deberá ser fabricada en una pieza de trabajo similar a un cilindro por maquinación (remoción de metal), es utilizada la conformación, la cual comparada con el mandrilado, sin embargo, comprende una menor eficiencia.

Para componentes con una carga mecánica baja la producción de ruedas huecas dentadas internamente por sinterización es una alternativa, la cual además permite la formación de ruedas huecas de forma de bote como una sola parte, sin la necesidad de que tome lugar un paso de conexión subsecuente para el fondo de la pared del bote.

Es deseable crear un método alternativo para fabricar dentaduras de engrane internas.

Para la fabricación de perfiles intercambiables internos, se conocen métodos de formación en frío, en los cuales es introducido un mandril perfilado externamente en una pieza de trabajo cilindrica hueca, y sobre ella se produce un perfil interno de la pieza de trabajo correspondiente al perfil del mandril por trabajo de la pieza de trabajo desde afuera por medio de herramientas no perfiladas accionadas de manera planetaria chocando periódicamente sobre la pieza de trabajo. Los métodos de este tipo son conocidos, por ejemplo de las DE 37 15 393 C2, CH 670970 A5, CH 675840 A5, CH 685542 A5 y EP 0688 617 Bl.

Una producción de dentaduras de engrane internas por formación en frío es difícil de implementar, debido a que las dentaduras de engranaje al menos en comparación con los perfiles intercambiables comprenden alturas de dientes significativamente mayores y además de esto en general tienen requerimientos de mayor exactitud.

Un método para producir un perfilado interno y externo en partes huecas cilindricas de paredes delgadas es descrito en la WO 2007/009267 Al. El componente hueco de paredes delgadas es sentado sobre un mandril perfilado externamente y es procesado por formación en frío por al menos una herramienta de perfilado que actúa a manera de impacto sobre la parte hueca desde el exterior. Al hacer esto, la herramienta perfiladora se mueve verticalmente hacia la superficie, por lo tanto radialmente, y la parte hueca es desplazada axialmente con relación a la herramienta perfiladora con una profundidad de alimentación gradual que permanece constante. Por medio de este proceso, el perfilado predefinido por el mandril de perfilado puede ser transferido al engranaje interno y el engranaje externo correspondiente de la parte hueca de paredes delgadas. Para producir una dentadura de engrane interna el método es completamente inadecuado, debido a que no puede ser utilizado en el caso de componentes de metal de chapa de paredes delgadas, por lo que, sin embargo, no pueden ser logradas una exactitud adecuada ni una capacidad de soporte de carga alta.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto de la invención es crear un método alternativo mediante el cual pueden ser producidas dentaduras de engrane internas. Además, deberá ser creado un aparato para la producción de dentaduras de engrane internas y el uso del aparato, asi como el engranaje que comprenda la rueda hueca con una dentadura de engrane interna.

Un objetivo más de la invención es crear la posibilidad de producir dentaduras de engranaje internas con una alta exactitud.

Un objetivo más de la invención es crear la posibilidad de producir dentaduras de engrane internas con alta eficiencia, para lograr por lo tanto tiempos de procesamiento cortos cuando se produzcan dentaduras de engrane internas.

Un objetivo más de la invención es crear la posibilidad de producir dentaduras de engrane internas con profundidades de engranaje grandes. Deberán poder ser creadas dentaduras de engrane con dientes delgados, en el caso de lo cual la profundidad de engranaje de la dentadura de engrane es al menos 2.2 veces tan grande como el módulo de la dentadura de engrane.

Un objetivo más de la invención es crear una posibilidad de producir dentaduras de engrane internas en ruedas huecas con espesores de pared residuales grandes.

Un objetivo más de la invención es crear la posibilidad de producir dentaduras de engrane internas en ruedas huecas en forma de bote, en particular asegurar una alineación precisa del fondo del bote con relación al engranaje.

Un objetivo más de la invención es crear la posibilidad de producir engranajes helicoidales internos.

Un objetivo más de la invención es crear engranajes, los cuales comprenden al menos una rueda hueca con una dentadura de engrane interna, donde la dentadura de engrane será producible de manera particularmente eficiente o de precisión particularmente alta.

Al menos uno de esos objetivos es alcanzado al menos parcialmente por un aparato, un método y un engranaje de acuerdo con las reivindicaciones.

El método para producir una rueda hueca equipada con una dentadura de engranaje interna comprende que una pieza de trabajo, la cual comprende una sección tubular (o similar a un tubo) con un eje longitudinal, a través del cual es definido el término radial utilizado en lo siguiente, es procesada sobre el interior de la sección tubular por encima de N > 2 herramientas de estampado, para la creación de la dentadura de engranaje en la que la pieza de trabajo lleva a cabo un movimiento giratorio alrededor del eje longitudinal con una velocidad de rotación que varia con el tiempo y al menos una de las herramientas de estampado respectivas en la posición de trabajo lleva a cabo movimientos oscilatorios radiales, los cuales están sincronizados con el movimiento giratorio, de modo que al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo procese la pieza de trabajo de manera repetida, en particular periódicamente.

Por el eje longitudinal mencionado son definidos los términos "radial" y "axial" utilizados en lo siguiente.

Al hacerlo asi, las herramientas de estampado pueden en particular ser herramientas de estampado separadas.

Típicamente la pieza de trabajo es procesada de manera repetida una después de la otra por al menos una herramienta de estampado respectiva en la posición de trabajo. Y típicamente, en tanto una y al menos la misma herramienta de estampado en la posición de trabajo, toma lugar un procesamiento periódico de la pieza de trabajo. Por lo tanto la pieza de trabajo es al menos típicamente procesada periódicamente en secciones durante la implementación del método.

El procesamiento de la pieza de trabajo es típicamente una reformación por estampado o maquinación por martillado.

La velocidad giratoria de la pieza de trabajo que varía con el tiempo produce fases sucesivas de velocidades de giro relativamente mayores y velocidades de giro relativamente menores, donde puede proporcionarse en particular, que la pieza de trabajo durante las fases de velocidades de giro más bajas alcance al menos momentáneamente la interrupción (de la rotación) (la interrupción de la rotación también tiene una velocidad de rotación, es decir cero). El procesamiento de la pieza de trabajo por una herramienta de estampado normalmente toma lugar durante una de las fases de velocidad de rotación relativamente menor. Mientras más lento rote la pieza de trabajo durante la intervención de la herramienta de estampado correspondiente, mayor la duración de las fases en las que la pieza de trabajo de velocidad de rotación relativamente baja rota o se detiene, existe mayor posibilidad de alcanzar una precisión alta de la dentadura de engrane finalmente producida.

La velocidad de rotación de la pieza de trabajo varia con el tiempo normalmente, se encuentra en al menos secciones de velocidad de rotación que varia periódicamente.

Una herramienta de estampado en la posición de trabajo que interactúa periódicamente con la pieza de trabajo describe un movimiento de desplazamiento orientado radialmente que corre hacia adelante y hacia atrás, mediante el cual la pieza de trabajo es procesada por reformación en frío, esto en una multitud de pasos de estampado individuales. Al hacer esto, dos o más herramientas de estampado son utilizadas de manera sucesiva. El engranaje es producido en la pieza de trabajo por la reformación en frió; sin embargo existe la posibilidad de llevar a cabo posteriormente pasos de calibración, sin remoción de viruta.

Durante los periodos de velocidad de rotación relativamente menor de la pieza de trabajo, la pieza de trabajo es reformada, y mientras la pieza de trabajo rota con una velocidad de rotación relativamente mayor, todas las N herramientas de estampado, las cuales también pueden ser designadas como herramientas de indentación o estampas, se encuentran a una distancia de la pieza de trabajo, tal que pueden girar sin que se pueda evitar que lo hagan por medio de una de las herramientas de estampado.

En una modalidad la rueda hueca es una rueda dentada hueca.

En una modalidad al menos dos de las N herramientas de estampado comprenden secciones de trabajo formadas de manera diferente. De esta manera puede proporcionarse en particular, que - cada una de las N herramientas de estampado comprende una sección de trabajo formada de manera diferente; o - M > 2 es un número entero con N = 2M, y las N herramientas de estampado forman M pares de herramientas de estampado con secciones de trabajo esencialmente formadas de manera idéntica, y las secciones de trabajo diferentes a las de los M pares de N herramientas de estampado son formadas de manera diferente.

En el primer caso, durante un periodo del movimiento oscilante típicamente toma lugar exactamente una intervención de una de las herramientas de estampado sobre la pieza de trabajo, mientras que en el segundo paso mencionado, durante un periodo del movimiento de rotación típicamente toman lugar precisamente dos intervenciones de las herramientas de estampado sobre la pieza de trabajo, es decir respectivamente una intervención por cada una de las dos herramientas de estampado de uno de los M pares respectivos de herramientas de estampado, donde esas se encuentran típicamente arregladas a lo largo de uno y el mismo eje alineado radialmente.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con la modalidad previamente mencionada, las diferentes secciones de trabajo de las herramientas de estampado difieren en la longitud respectiva en la dirección radial, medida en la posición de trabajo. Al hacer esto, es posible que una secuencia temporal, en la cual las herramientas de estampado son llevadas a la posición de trabajo, es proporcionada por la secuencia resultante cuando las N herramientas de estampado son almacenadas en una secuencia ascendente de acuerdo con la longitud mencionada.

Hasta ese punto las herramientas de estampado también pueden ser comprendidas como herramientas graduales.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una más de las modalidades mencionadas anteriormente, se dispone, que cualquiera de a) exactamente una de las herramientas de estampado (la cual puede ser designada como la enésima herramienta de estampado) comprende una región de trabajo, el perfil de engranaje de la cual al) corresponde esencialmente al perfil de la separación de engranaje de la dentadura de engranaje a ser producida; o a2) corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de engranaje adyacentes (y por lo tanto también al diente de engranaje entre ellas) de la dentadura de engrane a ser producida; donde cada una de las herramientas de estampado adicionales a3) comprende una región de trabajo, el perfil de engranaje de la cual corresponde esencialmente al perfil de una separación de engranaje de la dentadura de engrane a ser producida, pero la dirección radial (medida en la posición de trabajo) comprende una longitud más pequeña; o a4) corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de engranaje adyacentes (y por lo tanto también de la dentadura de engranaje entre ellas) de la dentadura de engrane a ser producida, pero en la dirección radial (medido en la posición de trabajo) comprende na longitud más pequeña; o b) M > 2, es un número entero con N = 2M, y las N herramientas de estampado de los M pares de herramientas de estampado esencialmente con las regiones de trabajo de la misma forma, donde las regiones de trabajo de las herramientas de estampado comprenden exactamente uno de los M pares de N herramientas de estampado (el cual puede ser designado como el emésimo par de herramientas de estampado) comprende un perfil de engranaje, el cual bl) corresponde esencialmente al perfil de una separación de engranaje de la dentadura de engrane a ser producida; o b2) corresponde esencialmente al perfil de dos espacios de engranaje adyacentes (por lo tanto también de a dentadura de engranaje entre ellas) de la dentadura de engrane a ser producida y donde las herramientas de estampado de cada uno de los pares adicionales de herramientas de estampado comprende un perfil de engranaje, el cual b3) comprende una región de trabajo, el perfil de engranaje de la cual corresponde esencialmente al perfil de una separación de engranaje de la dentadura de engrane a ser producida, pero en la dirección radial (medida en la posición de trabajo) comprende una longitud más pequeña; o b4) corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de engranaje adyacentes (y por lo tanto también de la dentadura de engranaje entre ellas, pero en la dirección radial (medida en la posición de trabajo) comprende una longitud más pequeña.

En el caso de a) (de manera más especifica, a3) es decir a4)) puede disponerse en particular, que la longitud mencionada en el caso de la enésima herramienta de estampado, 1 < n < N-l, corresponde esencialmente a n/N veces la profundidad del diente de engranaje de la dentadura de engrane a ser producida. Las longitudes de las herramientas de estampado están uniformemente escalonadas en este caso.

Y en el caso de b) (o más específicamente, b3), es decir, b4)) puede disponerse en particular, gue la longitud mencionada en el caso de las herramientas de estampado del enésimo par de herramientas de estampado, 1 < m < M-l, corresponde esencialmente a m/M veces la profundidad del diente de engranaje de la dentadura de engrane a ser producida. Las longitudes de las herramientas de estampado de los pares de herramienta de estampado están entonces en consecuencia uniformemente escalonadas.

Las herramientas de estampado descritas en a3), b3), a4), b4) pueden ser muñones de las herramientas de estampado descritas en al) o a2) o bl), o b2).

Por ejemplo, la forma de las herramientas de estampado descritas en a3) y b3) y a4) y b4) puede ser producida cortando de una de las herramientas de estampado descritas en al), o bl), es decir a2) o b2) una parte (en el área de la cabeza de la herramienta, es decir, las cabezas de herramienta de las herramientas de estampado) y esto mediante un corte a lo largo de un plano, el cual cuando la herramienta de estampado esté en la posición de trabajo se encuentra verticalmente sobre una dirección radial en el centro a través de la herramienta de estampado. Al hacer esto, la superficie de corte, es decir, las superficies de corte no tienen que ser planas, sino que pueden ser biseladas, y/o los bordes de corte pueden ser redondeados.

Las herramientas de estampado descritas en al), a3), bl) o b3) pueden ser comprendidas o designadas como una sola herramienta de estampado de entrada, y las herramientas de estampado descritas en a2), a4), b2) o b4) pueden ser comprendidas y designadas como herramientas de estampado dentadas dobles.

Los métodos descritos en a) pueden ser comprendidos y designados como métodos de una sola carrera o desplazamiento, y los métodos de matriz descritos en b) pueden ser comprendidos y designados como métodos de doble carrera o desplazamiento. Los métodos de una sola carrera, por periodo de movimiento oscilante toma lugar precisamente una intervención de una herramienta de estampado en la pieza de trabajo, y en la posición de trabajo aquí, existe también solo una herramienta de estampado. En el método de doble carrera, sin embargo, por periodo de movimiento oscilante toman lugar precisamente dos intervenciones en la pieza de trabajo, es decir, exactamente una por cada una de las herramientas de estampado de un par de herramientas de estampado, y en la posición de trabajo existen entonces ambas herramientas de estampado de un par de herramientas de estampado. En el método de doble carrera es posible lograr una velocidad de fabricación particularmente alta. Los métodos de una sola carrera son implementables de manera más simple con respecto a las herramientas requeridas .

Las combinaciones de herramienta típicas son: todas las N herramientas de estampado son de dentadura doble; todas las N herramientas de estampado son de dentadura doble; en el caso del método de una sola carrera precisamente una herramienta de estampado es de doble dentadura, y N-l herramientas de estampado son de dentadura simple; en el caso del método de doble carrera precisamente dos herramientas de estampado, es decir un par de los M pares de herramientas de estampado, son de dentadura doble, y M-2 herramientas de estampado, es decir la herramienta de estampado de M-l pares de herramientas de estampado, son de dentadura simple.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades mencionadas anteriormente, al menos una de las N herramientas de estampado comprende una región de trabajo, el perfil de diente de las cuales corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de diente adyacente (y por lo tanto también el diente entre ellas) de la dentadura de engrane a ser producida (previamente referida como herramienta de estampado de doble dentadura). En particular cada una de las N herramientas de estampado puede comprender una región de trabajo, la cual comprende el perfil del diente mencionado.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades mencionadas anteriormente, las N herramientas de estampado son sujetadas por un portaherramientas. En particular, el portaherramientas puede ser accionado a un movimiento, mediante el cual las herramientas de estampado pueden ser llevadas a la posición de trabajo. Con esto es posible lograr de manera simple y automatizable, que tome lugar un cambio rápido de las herramientas de estampado que procesan la pieza de trabajo. Con esto es posible lograr tiempos de procesamiento cortos.

El portaherramientas también puede comprender un tambor, sobre la circunferencia de la cual son arregladas las herramientas de estampado. Un portaherramientas o un tambor de este tipo puede ser designado como un revólver. Un tambor de este tipo puede oscilar, de modo que por un movimiento de rotación del tambor, las herramientas de estampado pueden ser llevadas a la posición de trabajo. En particular el tambor puede girar alrededor de un eje de rotación paralelo al eje longitudinal, en particular una forma intermitente (con fases estáticas relativamente prolongadas contra las fases del movimiento de rotación). Las N herramientas de estampado pueden ser distribuidas de manera uniforme o no uniforme alrededor de la circunferencia del tambor.

De manera adicional o alternativa es posible que el portaherramientas comprenda una parte en forma de varilla sobre la cual sean arregladas las herramientas de estampado una detrás de otra. En particular puede disponerse que, en las N herramientas de estampado de exactamente una hilera (particularmente en el caso de un método de una sola pared) de exactamente dos hileras arregladas sobre los lados opuestos de la parte en forma de varilla o via (esto en particular en el caso de un método de doble carrera). Una o dos de las hileras de herramienta de estampado pueden correr en particular paralela al eje longitudinal. Típicamente es posible desplazar la parte en forma de varilla o vía paralelo al eje longitudinal, de modo que mediante esto sea posible obtener herramientas de estampado en la posición de trabajo.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, al menos una herramienta de estampado mencionada en la posición de trabajo procesa la pieza de trabajo en aquellas fases del movimiento de rotación, en las cuales la pieza de trabajo permanece al menos momentáneamente estática. En particular el movimiento de rotación de la pieza de trabajo puede ser una rotación intermitente, y al menos la herramienta de estampado mencionada en la posición de trabajo procesa la pieza de trabajo en las fases de rotación estática de la pieza de trabajo. Al menos una herramienta de estampado actúa entonces por lo tanto durante la fase estática del movimiento rotación de la pieza de trabajo intermitente sobre la pieza de trabajo. Debe remarcarse que, una rotación intermitente comprende, entre las fases de rotación tres fases de rotación estática, donde las fases designan tiempos de duración, por lo que las fases estáticas difieren de la interrupción momentánea. Normalmente se dispone que, dentro de los periodos de tiempo de rotación estática, la pieza de trabajo sea reformada, y que durante la rotación de la pieza de trabajo todas las N herramientas de estampado se encuentren a una distancia tal de la pieza de trabajo, que sea posible que la pieza de trabajo gire, sin que se evite que lo haga asi por medio de una de las herramientas de estampado.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, se dispone, que c) inicialmente, una primera de las N herramientas de estampado es llevada a la posición de trabajo y entonces después de que otra de las N herramientas de trabajo adicionales se encuentren encima de la enésima herramienta de trabajo, donde cada una de las N herramientas de estampado permanece en la posición de trabajo al menos durante un tiempo tan prolongado que cada separación de diente de engranaje de la dentadura de engranaje a ser producida haya sido procesada al menos una vez, en particular, al menos dos veces, por la herramienta de estampado respectiva, la cual se encuentra en la posición de trabajo, en particular donde todas las N herramientas de estampado comprenden regiones de trabajo formadas de manera diferente; o d) M > 2 es un número entero con N = 2M, y las N herramientas de estampado forman M pares de herramientas de estampado con regiones de trabajo esencialmente formadas de la misma manera, e inicialmente un primer par de los M pares de herramientas de estampado es llevado a la posición de trabajo entonces, uno después del otro, los M pares de herramientas de estampado, hasta el enésimo par de las herramientas de estampado, donde cada uno de los M pares de herramientas de estampado permanece en la posición de trabajo al menos durante el tiempo que tome crear cada separación de diente y ha sido procesada al menos una vez, en particular al menos dos veces por la menos una de las dos, en particular, por ambas de las herramientas de estampado en la posición de trabajo del par respectivo de herramientas de estampado, en particular, donde todos de los M pares de herramientas de estampado comprende regiones de trabajo formadas de manera diferente.

En general, el caso c) se relaciona con un método de una sola carrera y el caso d) un método de doble carrera. Típicamente se dispone que, las N herramientas de estampado durante la realización del método con respecto a su coordenada radial se arreglen dentro de las coordenadas radiales definidas por el interior de la sección tubular.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, se dispone que N > 4 es aplicable y todas las N herramientas de estampado comprenden regiones de trabajo formadas de manera diferente; o M > 3 es un número entero con N = 2M y las herramientas de estampado con los M pares de herramientas de estampado con regiones de trabajo formadas de manera esencialmente idéntica.

En el caso de los métodos de una sola carrera es aplicable 3 < N < 10, y en el caso de los métodos de doble carrera 3 < M < 8.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la rueda hueca es una rueda dentada hueca.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la rueda hueca es una rueda hueca de paredes gruesas. Designamos una rueda hueca dentada como de paredes gruesas, cuando el espesor de pared residual de la rueda hueca es al menos veces tan grande como la profundidad del engranaje, es decir, en un sentido estricto al menos veces tan grande como la profundidad del diente de engranaje. La profundidad del diente de engranaje es la distancia entre el circulo de la pata y el circulo de la cabeza, y el espesor de pared residual indica el espesor de pared restante en el fondo del diente de engrane hasta la superficie externa de la rueda dentada.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una más de las modalidades previamente mencionadas, la rueda hueca comprende un espesor de pared residual, el cual no es tan grande como la profundidad de engranaje de la profundidad de diente de dentadura de engranaje.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o varias de las modalidades previamente mencionadas, la dentadura de engrane es un engranaje helicoidal con un ángulo de hélice b con |b|>0°. En este caso, la dentadura de engrane se extiende de acuerdo a un ángulo hacia el eje longitudinal. Esto en particular puede ser aplicable para el ángulo de hélice: 40°³|b|³5°.

De manera alternativa, la dentadura de engrane puede ser un engranaje recto, exhibiéndose por lo tanto para el eje longitudinal (b=0°).

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la rueda hueca tiene forma de bote (o similar a un bote) con una sección tubular siguiendo a la parte inferior. En particular la sección tubular puede ser formada integralmente con la parte inferior. En el caso de los métodos de maquinación, conocidos de la téenica anterior en general primero se proporciona una pieza de trabajo tubular con el engranaje y posteriormente se une con la parte inferior, por ejemplo, por soldadura. Esto implica no únicamente un paso de fabricación adicional, sino también problemas de alineación y ajuste, los cuales conllevan el peligro de una alineación precisa y suficiente de la parte inferior del engranaje. Cuando se utiliza un método de acuerdo con la invención, sin embargo, puede ser proporcionada una pieza de trabajo de una pieza, lo cual haga los siguientes pasos de este tipo superfluos.

En una modalidad con una rueda hueca en forma de bote es proporcionada una cavidad entre la parte inferior y la sección de engranaje, es decir una sección con una cavidad, la cual se extiende radialmente más allá hasta el diámetro del circulo superior de la dentadura de engrane.

Una rueda hueca en forma de bote, es decir, una pieza de trabajo correspondiente puede para ciertas aplicaciones comprender (al menos) un orificio en la parte inferior .

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la profundidad de diente de engranaje es al menos 2.0 veces, en particular, al menos 2.4 veces tan grande o aún 2.5 veces tan grande como el módulo de la dentadura de engrane. Esas profanidades de diente de engranaje grandes, es decir, correspondientes a los llamados engranajes altos son fabricables también con el método descrito, en otros métodos de formación en frío, sin embargo, crean grandes problemas de fabricación. Las profundidades de engranaje grandes se permiten un alto grado de cobertura, el cual hace las ruedas huecas correspondientes especialmente capaces de soportar cargas altas.

Lo que significa "módulo", si se indica en otra parte, es el módulo delantero frontal.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la dentadura de engrane tiene un módulo de entre 0.5 y 8, en particular entre 1 y 5 y/o un módulo de al menos 1.25.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la dentadura de engrane comprende un diámetro de referencia y una longitud dentada, a las cuales se aplica que, el diámetro del circulo de referencia es al menos dos veces y además 20 veces en tamaño, y en particular al menos a lo más 15 veces o al menos 4 veces y a lo más 10 veces el tamaño de la longitud del engranaje.

Se sabe que, para el módulo delantero ms: Td/p es aplicable, donde Td designa el diámetro del ciclo de referencia del número de dientes de engrane de la dentadura de engrane. Y aplicable el módulo delantero es ms: t/n, donde n designa el número de ciclo y la separación (separación frontal) del engranaje.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, mediante el procesamiento descrito de la pieza de trabajo no externo en la pieza de trabajo no se produce un engranaje externo correspondiente a la dentadura de engrane.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la rueda hueca no comprende un engranaje externo, y en particular sin engranaje externo y en particular el engranaje interno.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, cuando se produzca la dentadura de engrane no es utilizado, y en particular un mandril que comprenda un perfilado correspondiente al engranaje a ser producido.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la pieza de trabajo es sujetada en receptor de la pieza de trabajo, el cual comprende una superficie externa esencialmente y rotacionalmente cinética con respecto al eje longitudinal, en particular una superficie externa de forma sustancialmente cilindrica. En particular, la pieza de trabajo durante el procesamiento periódico por las herramientas de estampado puede ser recibida en el receptor de la pieza de trabajo. De manera alternativa, sin embargo, también es posible, que la pieza de trabajo no sea recibida en un receptor de la pieza de trabajo; también en este caso la pieza de trabajo puede hacerse girar, normalmente por medio de un portaherramienta.

En una modalidad a ser combinada con la última modalidad mencionada, el receptor de la pieza de trabajo es formado esencialmente en forma de anillo, es decir, formado cilindricamente hueco, en forma de bote.

En una modalidad a ser combinada con una de las últimas modalidades mencionadas, el receptor de la pieza de trabajo es designado como un dispositivo de presión para la pieza de trabajo.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, es proporcionado al menos un contrasujetador. Por medio de un contrasujetador, las fuerzas, que resultan de una intervención sobre la pieza de trabajo por la herramienta de estampado que actúa sobre la pieza de trabajo, en particular las fuerzas que actúan radialmente, son absorbidas, de modo que la pieza de trabajo durante las intervenciones por la herramienta de estampado permanece esencialmente en el mismo lugar. Durante las intervenciones de la herramienta al menos un contrasu etador está en contacto con la pieza de trabajo, o respectivamente con el receptor de la pieza de trabajo, y de preferencia sin juego; mientras que la pieza de trabajo rota, la pieza de trabajo (es decir si es aplicable el receptor de la pieza de trabajo) y el contrasujetador están preferiblemente a una distancia entre si, y en particular, sin embargo, pueden entonces también encontrarse contra la pieza de trabajo (es decir, el receptor de la pieza de trabajo). Típicamente una herramienta de trabajo en la posición de trabajo es llevada a la intervención de estampado con la pieza de trabajo por medio de una fuerza de tracción.

También, sin embargo, es posible el uso de fuerzas cortantes o transversales. En el caso de los métodos de doble carrera, en general, son utilizadas fuerzas de tracción y corte transversales alternadas, por ejemplo, cuando una dirección x corre radialmente, pueden ser utilizadas fresas de tracción en la dirección +x y fuerzas cortantes o transversales en dirección -x.

En el método de una sola carrera típicamente es proporcionado al menos exactamente un contrasujetador, mientras que en los métodos de doble carrera típicamente son proporcionados al menos dos o exactamente dos contrasujetadores, donde pueden ser proporcionados en particular dos contrasujetadores, los cuales son colocados opuestos entre sí en una forma esencialmente especular invertida con relación al eje longitudinal.

En general, un contrasujetador es esencialmente fijado durante la intervención.

En una modalidad con al menos un contrasujetador, el contrasujetador es formado adaptado a la forma externa de la pieza de trabajo o a la forma externa de un portapiezas de trabajo, en el cual la pieza de trabajo es sujetada (adaptada con respecto a su forma).

En una modalidad, la cual puede ser combinada con la última modalidad mencionada, todos los contrasujetadores descritos no comprenden un perfil correspondiente al que será proporcionado a la pieza de trabajo.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, y en la cual la pieza de trabajo es sujetada en un portapiezas de trabajo, el portapiezas de trabajo no comprende un perfil correspondiente al perfil de la dentadura de engrane a ser producida en la pieza de trabajo.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, el método es implementado de tal manera que, en una multitud de rotaciones de la pieza de trabajo, por el procesamiento periódico de la pieza de trabajo por las herramientas de estampado, se obtiene una formación cada vez más profunda de las separaciones de diente de la dentadura de engranaje, hasta que es alcanzada una profundidad y forma predefinidas. Si es utilizado ese método, después de los pasos de procesamiento descritos por las herramientas de estampado, en general no tienen que implementarse pasos posteriores adicionales para calibrar o reformar el engranaje.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, la pieza de trabajo con relación a la superficie de engranaje de la dentadura de engrane es cóncava, típicamente en el área de la superficie interna procesada por las herramientas de estampado.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, las herramientas de estampado, en la dirección del engranaje (dirección de la extensión de las separaciones de engranaje), son más grandes en las separaciones de engranaje de la dentadura de engrane. Esto por supuesto se refiere al área de operación de la herramienta de estampado, y de este modo al área de la herramienta de estampado, que interviene en la pieza de trabajo, entando de este modo (en reformación) con esta. Esto puede contribuir a asegurar que la dentadura de engrane se establezca con una alta precisión a lo largo de toda su longitud.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, se dispone que, cada una de las herramientas de estampado comprende una región de trabajo, que comprenda al menos una cabeza de herramienta y flancos de herramienta, y donde una cabeza de herramienta de una de las herramientas de estampado, en particular de todas las N herramientas de estampado, sea de forma convexa. Una herramienta de estampado de una sola dentadura comprende una cabeza de herramienta y dos flancos de herramienta adyacentes. Una herramienta de estampado de doble dentadura comprende dos cabezas de herramienta cada una con dos flancos adyacentes. La disposición de herramientas de estampado en relieve puede contribuir a asegurar que, la dentadura de engrane sea producida con alta precisión a todo lo largo de su longitud. La forma en relieve o resaltada puede ser provista en una dirección radial. En particular la cabeza de herramienta puede describir una forma convexa en sección simétricamente entre flancos de herramienta adyacentes, en particular describir una sección elíptica (donde una sección circular es también una sección elíptica).

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades previamente mencionadas, el método es implementado de tal manera que, en una multitud de vueltas de la pieza de trabajo, por el procesamiento periódico de la pieza de trabajo por las herramientas de estampado, sea efectuada una formación continua de las separaciones de diente en la dirección de engranaje, hasta que se alcance una longitud engranada predefinida de la dentadura de engrane. Durante la realización de ese método, los dientes y separaciones de diente de la dentadura de engrane a ser producida se extienden por lo tanto cada vez más en la dirección de una coordenada paralela al eje longitudinal (donde las separaciones de diente en el caso de un engranaje helicoidal por supuesto no se extienden paralelas al eje longitudinal). La longitud de engranaje de la dentadura de engrane por lo tanto en el curso de la implementación de ese método se vuelve mayor, hasta que haya sido alcanzada la longitud engranada preescrita. Por ejemplo, en un extremo de la sección tubular se comienza con una primera herramienta de estampado o par de herramientas de estampado y la pieza de trabajo es procesada sucesivamente hasta el extremo opuesto de la sección tubular, y posteriormente se comienza nuevamente en un extremo de la sección tubular, sin embargo, con una segunda herramienta de estampado o par de herramientas de estampado, y la pieza de trabajo es procesada sucesivamente hasta el extremo opuesto de la sección tubular, hasta que todas las N herramientas de estampado hayan sido utilizadas y la dentadura de engrane haya sido completada a toda su profundidad y toda su longitud. Típicamente al menos una herramienta de estampado en la posición de operación y la pieza de trabajo (durante el movimiento de rotación de la pieza de trabajo y durante el movimiento de la herramienta de estampado que oscila radialmente) se mueven en la dirección axial una con relación a la otra. El movimiento relativo de la pieza de trabajo y las herramientas de estampado por lo tanto (para cada herramienta de estampado en la posición de trabajo) describen una curva espacial en forma de tornillo superpuesta por el movimiento radialmente oscilante de la herramienta de estampado mencionada.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las diferentes modalidades, la rueda hueca es un componente de un engranaje, en particular de una transmisión automática de vehículo. El engranaje en general también comprende varias ruedas planetarias, las cuales interactúan con la rueda hueca.

Los métodos del tipo descritos anteriormente pueden ser utilizados para producir una rueda hueca de un engranaje, en particular de una transmisión automática de vehículo.

En los métodos para producir un engranaje que comprende una rueda hueca equipada con una dentadura de engrane interna, la rueda hueca es producida de acuerdo con uno de los métodos precedentes. El engranaje en general también comprende al menos una rueda planetaria, típicamente al menos dos ruedas planetarias, las cuales operan, es decir, interactúan, con la rueda hueca.

El método para producir ruedas huecas equipadas con una dentadura de engrane interna comprende: - Un portapiezas de trabajo que gira alrededor de su eje longitudinal para sujetar una pieza de trabajo con una sección tubular alineada a lo largo del eje longitudinal de manera que, la sección tubular pueda ser procesada sobre su lado interno; - Un dispositivo de seccionamiento para rotación del portapiezas de trabajo el cual está diseñado para producir una rotación con una velocidad de rotación variable con el tiempo, en particular una rotación intermitente; - Un portapiezas de trabajo para sujetar N ³ 2, en particular N ³ 4 herramientas de estampado, por medio de lo cual cada una de las N herramientas de estampado debe ser llevada a una posición de trabajo y que puede ser accionada para implementar un movimiento linealmente oscilante que puede extenderse radialmente hacia el eje longitudinal, de modo que la sección tubular sobre su lado interno pueda ser procesada repetidamente por una herramienta de estampado en la posición de trabajo, en particular procesada periódicamente; Un dispositivo de sincronización para una sincronización de una rotación del portapiezas de trabajo con un movimiento linealmente oscilante del portapiezas de trabajo que se extiende radialmente hacia el eje longitudinal.

En particular, el aparato comprende N herramientas de estampado.

Las herramientas de estampado sirven para el accionamiento periódico sobre la pieza de trabajo, de modo que la producción de la dentadura de engrane pueda tomar lugar separada en una multitud de procesos de estampado individuales. Además, las herramientas de estampado diseñadas de manera diferente pueden servir para dividir la penetración profunda paso por paso de las herramientas de estampado en etapas adicionales.

Para hacer la pieza de trabajo susceptible de ser procesada sobre su lado interno, la pieza de trabajo es sujetada de tal manera, que la cara interna de la pieza de trabajo es accesible para este procesamiento por las herramientas de estampado.

En una modalidad el dispositivo de accionamiento para la rotación del portapiezas de trabajo es un motor de torsión.

En una modalidad el portapiezas de trabajo comprende un receptor de piezas de trabajo para recibir una pieza de trabajo, la cual en particular comprende una superficie externa esencialmente rotacionalmente cinética con respecto al eje longitudinal. Por ejemplo, esta superficie externa puede ser diseñada de manera esencialmente cilindrica. El receptor de la pieza de trabajo, por ejemplo, puede ser diseñado esencialmente en forma anular, o en forma cilindrica o de bote.

En una modalidad el aparato comprende al menos un contrasujetador, el cual interactúa con la pieza de trabajo (y si se requiere con el receptor de la pieza de trabajo) de tal manera que, las fuerzas ejercidas sobre el portapiezas de trabajo por las herramientas de estampado sean absorbidas por este. Típicamente eso se relaciona principalmente con aquellas fuerzas o potencias de la fuerza, que actúan esencialmente de manera radial.

En una modalidad, la cual puede ser combinada con una o más de las modalidades de aparato previamente mencionadas, el portapiezas de trabajo es desplazable a lo largo del eje longitudinal. En este caso puede ser proporcionado un dispositivo de accionamiento para el desplazamiento longitudinal correspondiente del portapiezas de trabajo.

Además, de manera ventajosa, puede ser proporcionado un dispositivo de accionamiento para el movimiento linealmente oscilante del portaherramientas.

La invención comprende además aparatos con características, los cuales corresponden a las características de los métodos distintos y viceversa, y también métodos con características, las cuales corresponden a características de los aparatos descritos.

Las ventajas de los aparatos corresponden a las ventajas de los métodos correspondientes y viceversa.

Además, es descrito un uso de uno de los aparatos descritos anteriormente, es decir el uso de ese aparato para la producción de una dentadura de engrane interna en una rueda hueca. En particular ese aparato puede ser utilizado para la producción de una dentadura de engrane interna en una rueda hueca de una engranaje, en particular de una transmisión automática de vehículo de motor.

El engranaje comprende una rueda hueca que comprende una dentadura de engrane interna, la dentadura de engrane interna de la cual es producida por uno de los métodos descritos anteriormente, en particular donde el engranaje es una transmisión automática para un vehículo de motor .

Las dentaduras de engrane producidas de acuerdo con la invención se caracterizan por una alta precisión y gran estabilidad de forma, y donde la última puede ser esencialmente adscrita al procesamiento de formación en frío especial, respectivamente, por la alta resistencia del material lograda por este (en particular en la zona del borde del engranaje). Además, esas dentaduras de engrane puede distinguirse por una alta calidad de superficie, sin que sea necesario el proceso posterior (significativamente, la reformación). También una distorsión de endurecimiento, a la cual una rueda hueca es sometida en el caso de endurecimiento por el efecto del calor, significativamente menor que en el caso de una rueda hueca, cuya dentadura de engrane es producida por raspado.

Las piezas de trabajo son típicamente hechas de acero templada aleado (típicamente con al menos 0.3% de contenido de carbono) , del cual es posteriormente endurecido inductivamente o endurecido con láser, o hechas de acero endurecido (típicamente con a lo más 0.3% de contenido de carbono), el cual es posteriormente endurecido típicamente por nitración con gas o mediante carbonación.

El diámetro (diámetro del circulo de referencia) de dentaduras de engrane típicas está dentro del intervalo de 50 mm a 450 mm, en particular en el intervalo de 100 mm a 350 mm y con frecuencia en el intervalo de 200 mm a 300 mm.

Las tolerancias que pueden ser logradas por medio del método (de la dentadura de engrane) típicamente corresponden a la calidad de 8 o calidad de 7 de acuerdo con DIN 3960.

La rugosidad de superficie de la dentadura de engrane producida por el método es en general caracterizada por valores de Ra (de acuerdo con DIN 4287) menores que o iguales a 0.8 pm. En particular principalmente tienen valores de Ra más pequeños o iguales a 0.6 mm, típicamente aun en el intervalo e 0.2 mm hasta 0.6 pm.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS FIGURAS Las modalidades y ventajas adiciónales emergen de las reivindicaciones dependientes y de las Figuras.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En lo siguiente el objetivo de la invención es descrito con mayor detalle sobre la base de modalidades ejemplares y las Figuras anexas. Esas muestran: Figura 1, un detalle de un aparato para fabricar una rueda hueca con una dentadura de engrane interna, en una sección parcial paralela al eje longitudinal de la pieza de trabajo; Figura, 2 un detalle de un aparato para fabricar una rueda hueca con una dentadura de engrane interna de acuerdo con la Figura ? , en un corte parcial vertical al eje longitudinal de la pieza de trabajo; Figura 3, un detalle de un corte a través de la rueda hueca con dentadura de engrane vertical al eje longitudinal; Figura 4, una pieza de trabajo en un corte paralelo al eje longitudinal; Figura 5, una rueda hueca con una dentadura de engrane fabricada a partir de la pieza de trabajo de acuerdo con la Figura 4, en un corte a través del eje longitudinal; Figura 6, una herramienta de estampado en relieve, en una sección a lo largo del diente de la pieza de trabajo, esquemáticamente; Figura 7, un detalle para ilustrar un arreglo con un receptor de herramienta, en un estado inicial, en un corte vertical al eje longitudinal de la pieza de trabajo; Figura 8, un detalle para ilustrar un arreglo sin el receptor de emergencia, en un estado inicial, en un corte vertical al eje longitudinal de la pieza de trabajo; Figura 9, una ilustración esquemática de un método de una sola carrera con herramientas de estampado de doble dentadura; Figura 10, una ilustración de un método de doble carrera; Figuras 11 a 16, una ilustración del curso del método de una sola carrera con herramientas de estampado de una sola dentadura.

Los componentes no esenciales para comprender la invención no son ilustrados en parte. Las modalidades descritas son ejemplares para el objetivo de la invención y no tienen efecto limitante.

DESCRPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las Figuras 1 y 2 muestran respectivamente un detalle del aparato para producir una rueda hueca equipada con una dentadura de engrane interna, en un corte parcial paralelo al eje longitudinal de la pieza de trabajo (Figura 1) es decir vertical (Figura 2), las coordenadas x, y, z son indicadas en las Figuras.

Por medio del aparato, puede ser proporcionada una dentadura de engrane en la pieza de trabajo 1, de modo que sea producida una rueda hueca la con una dentadura de engrane 6. La pieza de trabajo 1 tiene un eje longitudinal Z, el cual durante el procesamiento coincide con un eje (eje de rotación) de un portapiezas de trabajo 10 que sujeta la pieza de trabajo 1, de modo que con el propósito de simplificar el eje correspondiente en lo siguiente también es descrito como eje Z.

Por medio de un portapiezas de trabajo 12 varias herramientas de estampado 21, 22,... son sujetadas, por medio de lo cual una pieza de trabajo 1 puede ser procesada periódicamente. Para este propósito el portapiezas de trabajo 12 lleva a cabo un movimiento oscilante en la dirección x (simbolizado por la flecha doble arriba a la izquierda en la Figura 1). Este es transmitido a través de un eje o flecha 18, que es accionado a un movimiento oscilante con relación al buje de alimentación 19. Una herramienta de estampado en la posición de trabajo, la herramienta de estampado 26 en las Figuras 1 y 2, de esta manera entra en interacción con la pieza de trabajo de manera repetida, en general periódicamente. La pieza de trabajo 1 en si gira alrededor del eje Z por medio del portapiezas de trabajo 10 con una velocidad de rotación variable, en particular rota en una forma intermitente (simbolizada por la flecha discontinua en la Figura 2). El movimiento oscilante del sujetador de herramienta 12, corresponde a un movimiento oscilante de las herramientas de estampado en la posición de trabajo, es sincronizado con la rotación de la pieza de trabajo 1. Los movimientos de la pieza de trabajo 1 (es decir, portapiezas de trabajo 10) y el portapiezas de trabajo 12 son sincronizados de tal manera que, durante las fases de velocidad de rotación mínima de la pieza de trabajo (en el caso de una rotación intermitente de la pieza de trabajo: en fases de reposo de la rotación intermitente de la pieza de trabajo) al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo interactúa con la pieza de trabajo 1. En el caso de una rotación intermitente de la pieza de trabajo, la pieza de trabajo 1 puede rotar aún más (típicamente en una división), tan pronto como el portapiezas de trabajo 12 sea desplazado lo suficientemente lejos (en la dirección x) de modo que las herramientas de estampado 21, 22,... durante la rotación de la pieza de trabajo no entren en contacto con la pieza de trabajo 1. En la situación descrita en las Figuras 1 y 2, la pieza de trabajo 1 gira tan pronto la herramienta de estampado 26 sea desplazada suficientemente fuera de la separación del diente de desarrollo. En el caso de una rotación intermitente de la pieza de trabajo el perfil de velocidad (variación de la velocidad de rotación con el tiempo) tiene que ser seleccionado de manera correspondiente.

Posteriormente - es decir en el caso de una rotación intermitente dentro de la siguiente fase de reposo - al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo interactúa nuevamente con la pieza de trabajo 1, para la producción adicional de la siguiente separación de diente de la dentadura de engrane 6 a ser producida, y asi sucesivamente. La herramienta de engranaje 6 es producida de esta manera por formación en frió por una implementación sucesiva de una multitud de pasos de estampado. Al hacerlo asi, sin embargo, además, son utilizadas de manera sucesiva herramientas de trabajo estampadas de manera diferente.

Inicialmente, en la forma descrita anteriormente, es utilizada una primera herramienta de estampando 21, de modo que la ubicación de la separación de diente a ser producida, una indentación que aún no alcance la profundidad de engranaje final a ser producida sea producida, dado que al menos una intervención de herramienta por separación de diente a ser obtenida toma lugar (típicamente, sin embargo, dos o tres), donde en el caso de varias interacciones de la herramienta de trabajo con la misma herramienta de estampado, toma lugar una interacción en el mismo lugar normalmente, en tanto también todas las otras separaciones de diente hayan sido preformadas de manera correspondiente. El último procedimiento en general logra mejores resultados gue si la intervención de la pieza de trabajo tomara lugar en el mismo lugar, antes de que la pieza de trabajo haya rotado a cada ubicación de una separación de diente adicional a ser producida.

Cuando el procesamiento por medio de la primera herramienta de estampado 21 finalice, una segunda herramienta de estampado 22 es llevada a la posición de trabajo. Para este propósito, en el ejemplo de las Figuras 1 y 2, el sujetador de herramientas 12 puede hacerse girar alrededor del eje de rotación W, el cual se extiende paralelo al eje Z. Con esta segunda herramienta de estampado 22 entonces nuevamente, de manera análoga al procedimiento con la primera herramienta de estampado 21, cada separación de diente emergente es procesada una o varias veces. El procedimiento es seguido de manera análoga posiblemente con herramientas de estampado adicionales, en el ejemplo de las Figuras 1 y 2 con las herramientas de estampado 23 a 26.

El buje de alimentación 19 puede ser desplazado en dirección radial (de manera más precisa, en la dirección x) y para permitir el ajuste de la profundidad de alimentación radial de las herramientas de estampado) en la posición de trabajo) lo cual por un lado es recomendado, cuando se cambie de una herramienta de estampado a otra herramienta de estampado, y/o por otro lado, cuando una y la misma herramienta de estampado intervenga con la pieza de trabajo un tiempo posterior, es decir cuando un lugar de un espacio de diente a ser producido en la pieza de trabajo sea procesado la misma herramienta de formación formada. El buje de alimentación 19 puede ser accionado en particular, lo cual puede contribuir a la automatización del método.

La forma de la última herramienta de estampado (no.26 en el caso de las Figuras 1 y 2) corresponde a la forma de las separaciones de dientes de la dentadura de engrane 6 a ser producida. La forma de las otras herramientas de estampado (No.21 a 25 en las Figuras 1 y 2) es básicamente la misma, sin embargo, cortadas en la longitud (en la cabeza de la herramienta), y la secuencia de intervención de la matriz de las herramientas de estampado toma lugar de acuerdo al aumento de la longitud de la herramienta de estampado correspondiente.

Generalmente es contemplable, que toda separación de diente sea procesada al menos dos veces (o aún tres o cuatro veces) por medio de una herramienta de estampado ("últimas herramientas de estampado", No.26 en el caso de las figuras 1 y 2) que tenga una forma correspondiente a la forma de las separaciones de dientes de la dentadura de engrane 6 a ser producida. Con esto puede ser lograda una posición especialmente alta de la dentadura de engrane, y los pasos de trabajo posteriores pueden en la mayoría de los casos ser innecesarios.

El movimiento de desplazamiento del sujetador de herramienta 12 para producir el movimiento oscilante de las herramientas de estampado puede ser obtenido por medio de una leva excéntrica. Las alternativas para la leva excéntrica, por ejemplo son una manivela de accionamiento o una corta desviación. El estampado de la pieza de trabajo por las herramientas de estampado toma lugar mediante la aplicación de fuerzas de tracción. Sin embargo, también es concebible que el arreglo sea modificado de tal manera que, las fuerzas de tracción sean usadas para el estampado. En el caso de métodos de doble carrera tanto las fuerzas de tracción así como las cortantes o transversales pueden ser aplicadas y de esta manera alternar.

El sujetador de pieza de trabajo 10, por la cual el movimiento de rotación de la pieza de trabajo 1 es transmitido, en el caso del ejemplo descrito en las Figuras 1 y 2 comprende un receptor de piezas de trabajo 11, por medio del cual la pieza de trabajo es abarcada radialmente, donde "radial" en la presente solicitud siempre se relaciona con el eje Z, designando por lo tanto las direcciones perpendiculares a este. Los portapiezas de trabajo 10 sin receptor de pieza de trabajo 11 de este tipo, sin embargo, también son concebibles. Las piezas de trabajo 1 en particular en forma de bote, como se describe en las Figuras 1 y 2, pueden ser sujetadas, por ejemplo, en la zona del fondo del bote (parte inferior 4, remítase a las Figuras 4 y 5). Al igual gue la pieza de trabajo 1 descrita en las Figuras 1 y 2, sin embargo, también es posible procesar piezas de trabajo formada de manera diferente, por ejemplo, que sean esencialmente tubulares (y no comprendan una parte inferior).

La pieza de trabajo 1 (o de manera más precisa -en el caso ilustrado con el receptor de pieza de trabajo 11, el receptor de pieza de trabajo 11) interactúa con el contrasujetador 15a, de modo que la pieza de trabajo 1 (y el portapiezas de trabajo 10) durante el proceso de estampado permanece esencialmente estacionaria. Para activar la rotación (intermitente) de la pieza de trabajo 1 o al menos simplificar esta, el contrasujetador 15a se mueve de preferencia lejos de la pieza de trabajo 1 entre dos intervenciones de herramienta y entonces entra en contacto con la pieza de trabajo 1 (simbolizada por la doble flecha en la Figura 2). En particular en el caso de piezas de trabajo 1 de paredes suficientemente gruesas, los conrtasujetadores pueden ser proporcionados con esta.

El aparato puede comprender un dispositivo de accionamiento para el movimiento oscilante del sujetador de herramienta 12, es decir de las herramientas de estampado 21, 22, ..., y un dispositivos de accionamiento para la rotación (posiblemente intermitente) del portapiezas de trabajo 10 (es decir, de la pieza de trabajo 1) y en particular también puede comprender un dispositivo de sincronización para sincronizar esos movimientos, donde este puede ser en particular un dispositivo de sincronización electrónico. Además puede ser proporcionado un dispositivo de accionamiento para el sujetador de herramientas 12, por medio del cual las herramientas de estampado puedan ser llevadas a la posición de trabajo, ya sea por un movimiento de rotación o lineal o por un movimiento diferente. Este dispositivo de accionamiento puede ser un dispositivo de accionamiento separado y puede ser conectado operativamente para sincronizarse con al menos uno de los movimientos con el dispositivo de sincronización. Y finalmente para ciertas modalidades (también remítase a la "segunda posibilidad" más adelante en la descripción) puede ser proporcionado un dispositivo de accionamiento adicional, por medio del cual puede ser producido el movimiento del portapiezas de trabajo paralelo al eje longitudinal, donde este movimiento lineal puede ser sincronizado con la rotación de la pieza de trabajo, por ejemplo, por el dispositivo de sincronización mencionado.

La Figura 3 ilustra un detalle de una sección a través de una rueda hueca la con dentadura de engrane 6 (engranaje espiral). De preferencia las ruedas huecas de paredes delgadas son producidas en la forma descrita, esto significa que un espesor de pared residual D de la rueda hueca la tiene una cierta relación mínima con la profundidad de engranaje H del engranaje. Las separaciones de dientes del engranaje 6 comprenden cabezas de dientes 6a y fondos de dientes 6b así como flancos de dientes 6f. La separación de matriz y el diámetro del circulo de separación Td también se encuentran indicados en la Figura 3.

Existen al menos dos posibilidades de producir las separaciones de diente. En una primera posibilidad, las herramientas de estampado son al menos tan largas como las separaciones de dientes producidas (ambas por supuesto medidas paralelas al engranaje en la zona de trabajo) y la ordenada axial de la pieza de trabajo 1 durante la implementación del método permanece esencialmente constante (con relación a las herramientas de estampado en la posición de trabajo). De una intervención de herramienta a la siguiente intervención de herramienta en la misma separación de diente (la cual normalmente toma lugar después de una rotación completa de la pieza de trabajo 1, pero posiblemente también después de una semirrotación, remítase a los métodos de doble carrera descritos más adelante), cada una de las separaciones de dientes se vuelven cada vez más profunda hasta haber sido alcanzada finalmente una profundidad de dentadura fija deseada.

En una segunda posibilidad, una herramienta de estampado en la posición de trabajo en el caso de todas las intervenciones (posiblemente además de una fase inicial y/o una fase final) tiene la misma profundidad (en el caso de la última herramienta de estampado correspondiente a la profundidad de dentadura predefinida), pero el progreso del método de las separaciones de diente son producidas cada vez más lejos a lo largo de la dirección de engranaje, hasta que finalmente se haya obtenido una longitud de engranaje predefinida.

Esto es logrado por la pieza de trabajo, a medida que progresa el método, moviéndose en la dirección axial (además de la rotación variable, es decir intermitente) con relación a la posición axial (posición z) por medio de las herramientas de estampado en la posición de trabajo. En el caso descrito en las Figuras 1 y 2, por lo tanto, cuando se ejecute el método de acuerdo con la segunda posibilidad, la pieza de trabajo 1 (incluyendo el portapiezas de trabajo 10) durante el método es desplazada en la dirección z; esto puede ocurrir continuamente o en pasos. Entonces únicamente es utilizada una siguiente herramienta de estampado, cuando haya sido completado un procesamiento con una herramienta de estampado previa a todo lo largo del engranaje.

Con ambas posibilidades pueden ser producidos los mismos engranajes. En el caso de la segunda posibilidad, para un resultado óptimo, sin embargo, un procesamiento posterior puede ser ventajoso. Mediante esto es lograda una mejor superficie (menos rugosa). Una calibración de este tipo puede tomar lugar por el método de acuerdo con la primera posibilidad descrita. Sin embargo, también es posible aplicar una operación de afilado para este propósito, por medio de ruedas de afilar.

La figura 4 describe una pieza de trabajo 1 postformada en una sección a través del eje longitudinal Z. La pieza de trabajo 1 comprende una sección tubular 3 (pared de bote) y una parte inferior 4 (fondo del bote). Los engranajes de matriz serán producidos en la sección tubular 3. Si es utilizada la primera posibilidad descrita anteriormente, y - como es usual - va a ser producido un engranaje cilindrico, entonces ha probado ser ventajoso hacer el interior de la sección tubular 3 cóncavo, lo cual es descrito de manera muy exagerada en la Figura . Esto conduce a mejores resultados, que si el interior de la sección tubular 3 fuera cilindrico. También en el caso de la segunda posibilidad descrita anteriormente tal diseño de la sección tubular 3 puede ser ventajoso. Para poder producir el engranaje correctamente, se proporciona un soporte 5, el cual hace posible insertar al menos una herramienta de estampado axialmente en la herramienta 1 en tanto, el engranaje pueda ser producido a lo largo de toda la longitud requerida. Además de esto, en los extremos de la sección tubular, en los cuales van a ser producidas dentaduras de engrane, se proporciona respectivamente un bisel 3a.

La Figura 5 describe una rueda hueca la, producida a partir de la pieza de trabajo 1, de acuerdo con la Figura 4 de acuerdo a una de las posibilidades descritas en un corte a través del eje longitudinal Z. El engranaje 6 tiene la profundidad de engranaje h indicada y la longitud de engranaje L indicada.

En particular pueden ser proporcionadas herramientas de estampado en relieve. El estampado puede en particular ser proporcionado en la dirección radial.

La Figura 6 ilustra el estampado en la dirección radial e ilustra esquemáticamente una herramienta de estampado 2 en una sección paralela al engranaje (correspondiente a un corte longitudinal a través de la herramienta de estampado), que es utilizada de manera ventajosa para producir un engranaje helicoidal por un método de acuerdo con la primera y/o segunda posibilidad mencionada anteriormente. Se ha encontrado que, para lograr buenos resultados, puede ser ventajoso proporcionar una formación convexa (y de este modo no recta) de la herramienta de estampado 2, en particular, donde la curvatura de la herramienta de estampado 2 describa al menos esencialmente una parte de una elipse, donde un circulo también representa una elipse. La curvatura descrita en la Figura 6 es representada en una forma exagerada verticalmente en comparación con las curvaturas típicas. La curvatura se localiza en el área de la cabeza de la herramienta 2k, que forma parte de la región de trabajo 2w.

Indicada encima de la herramienta de estampado 2 se encuentra una extensión de la herramienta de estampado 2 paralela a la extensión del engranaje. Esta es indicada en función del ángulo de inclinación b (donde puede aplicarse b=0°). Como ya se indicó anteriormente, en un método de acuerdo con la primera posibilidad y también la segunda posibilidad, la extensión de al menos una herramienta de estampado paralela al engranaje deberá ser mayor que la longitud de la separación de diente L/cosb del engranaje 6. Esto es expresado en I/ooqb^ /ooeb, es decir en 1>L, donde 1 indica la longitud de la herramienta de estampado paralela al eje y L la longitud de engranaje paralela al eje en la pieza de trabajo.

La Figura 7 describe un detalle para ilustrar un arreglo con el receptor de herramienta 11, en un estado inicial, en un corte vertical al eje longitudinal Z de la pieza de trabajo. En esta condición la pieza de trabajo 1 aún no es procesada, y el contrasujetador 15a aún no está en contacto con el receptor 11.

La Figura 8 describe un detalle para ilustrar un arreglo sin un receptor de herramienta, en un estado inicial, en un corte vertical hacia el eje longitudinal de la pieza de trabajo. En este estado, la pieza de trabajo aún no es procesada, y la pieza de trabajo 1 aún no está en contacto con el receptor de herramienta 11.

En lugar de las piezas de estampado descritas aquí, también pueden ser proporcionadas tres o cuatro o cinco o si se requiere también siete u ocho o más. Esto depende, por ejemplo, de qué tan profundo deba ser el engranaje, del material de la pieza de trabajo y, al menos en el arreglo similar a un revólver descrito en las herramientas de estampado sobre el sujetador de herramienta, de circunstancias geométricas, en particular como pueden ser acomodadas las herramientas de estampado dentro de la pieza de trabajo.

En lugar de un sujetador de herramientas similar a un revólver equipado con un tambor (remítase a las Figuras 1 y 2) que gire para llevar las herramientas de estampado a la posición de trabajo, por ejemplo, también puede ser proporcionado un sujetador de herramienta, que pueda ser desplazado linealmente (paralelo al eje W). En un sujetador de herramienta de este tipo, el cual, por ejemplo, comprende una parte en forma de larguero, las herramientas de estampado también pueden ser arregladas en diferentes lugares con relación a su eje longitudinal. Y también es posible una combinación de un movimiento lineal o de rotación para llevar las herramientas de trabajo a la posición de trabajo, donde las herramientas de estampado pueden ser arregladas sobre el sujetador de herramienta distribuidas sobre la circunferencia y con relación a su coordenada del eje longitudinal.

En los métodos y aparatos descritos anteriormente las herramientas de estampado en la zona de trabajo 2w (remítase a la Figura 6) tienen una forma, la cual corresponde a la forma de una separación de diente a ser producida, o a una parte de la misma, zona en la cual la cabeza de la herramienta de estampado 2k está acortada.

Sin embargo, también es posible, que la formas de las herramientas de estampado en la zona de trabajo 2w (remítase a la Figura 6) correspondan a la forma de dos separaciones de diente adyacentes a ser producidas o a una parte de las mismas, la cual está acortada en la zona de la cabeza de la herramienta de estampado. La Figura 9 ilustra esquemáticamente un método correspondiente y un aparato correspondiente.

En la Figura 9 son proporcionadas seis herramientas de estampado de doble dentadura diferentes descritas anteriormente, las cuales son utilizadas una después de la otra de la más corta (No.21 en la Figura 9) a la más larga (No.26 en la Figura 9). La utilización de herramientas de estampado de doble dentadura puede ser particularmente ventajosa cuando vayan a ser producidos engranajes con dientes particularmente largos (engranaje alto) y/o cuando pretenda lograrse una precisión particularmente alta. En el caso de las herramientas de estampado de doble dentadura deberá ponerse particularmente mucha atención cuando se designe el sujetador de herramienta, de modo que las herramientas de estampado, que no se encuentren en la posición de trabajo, no entren en contacto (de manera inadvertida con la pieza de trabajo 1).

El método con herramientas de estampado de doble dentadura puede de otro modo ser implementado en la forma descrita anteriormente. Ahí, se hace girar también únicamente una separación, de modo que sean procesadas dos veces dos separaciones de diente sucesivas una después de la otra: primero un diente y luego el otro de la herramienta de estampado.

En el método descrito anteriormente en cualquier punto en el tiempo a lo más una de las herramientas de estampado está en la posición de trabajo. Y por un periodo del movimiento oscilante precisamente toma lugar una intervención de la herramienta de estampado en la posición de trabajo con la pieza de trabajo 1. Por lo tanto, únicamente toma lugar una interacción con la pieza de trabajo con un efecto de fuerza con una y la misma dirección, en la Figuras 1 y 2 únicamente en la dirección del eje x positivo. Un método de este tipo puede por lo tanto ser descrito como un método de una sola carrera.

De manera alternativa, sin embargo también es posible tener por periodo de movimiento oscilante, dos intervenciones de la pieza de trabajo 1 por las herramientas de estampado en la posición de trabajo. En este caso, que también puede ser referido como un método de doble carrera, normalmente dos herramientas de estampado en la posición de trabajo (mientras que las otras herramientas de estampado son llevadas a la posición de trabajo, temporalmente ninguna está en la posición de trabajo), y estas posiciones son típicamente imágenes especulares con relación al eje W. Y esas dos herramientas de estampado arregladas opuestas entre sí son típicamente de la misma forma. Cuando se proporcione por lo tanto un total de N herramientas de estampado, esas forman M = N/2 pares de herramientas de estampado de la misma forma. En el caso de los métodos de doble carrera, los pares de herramienta de estampado entran en operación uno después del otro.

La Figura 10 describe un ejemplo de un arreglo correspondiente con M = 3. Las herramientas de estampado 21 y 21' forman ese par, las herramientas de estampado 22 y 22' también, y las herramientas de estampado 23 y 23' también. En la dirección x positiva, en la situación descrita en la Figura 10, la herramienta de estampado 23 entra en uso, y en la dirección x negativa la herramienta de estampado 23'. En los métodos de doble carrera pueden ser utilizados de forma sensible dos contrasujetadores 15a, 15b como se ilustra en la Figura 1. Con los métodos de doble carrera pueden ser logradas velocidades de fabricación particularmente altas.

Además, las herramientas de estampado 21, 21', 22, 22' utilizadas primero ilustradas en la Figura 10, son herramientas de estampado de una sola dentadura (como en las Figuras 1 y 2), y las últimas herramientas de estampado utilizadas 23, 23' son herramientas de estampado de doble dentadura (como en la Figura 9). Mediante la utilización de una herramienta de estampado de doble dentadura como la última herramienta utilizada, también en el método de una sola carrera puede ser logrado un incremento en la precisión del engranaje producido, también cuando hayan sido utilizadas herramientas de una sola dentadura previamente.

Las Figuras 11 a 16 sirven para ilustrar el curso del método de una sola carrera con herramientas de estampado de una sola dentadura. Después de un estado inicial (remítase a la Figura 8), la pieza de trabajo es procesada primero con la herramienta de estampado 21, la cual comprende una región de trabajo más corta (en la posición de trabajo radial), véase la figura 11. La ubicación de cada diente a ser producido es procesada una o varias veces por estampado con la herramienta de estampado 21, antes de que tome lugar el cambio de la segunda herramienta de estampado 22. Antes de eso, no toma lugar ningún cambio adicional de una de las herramientas de estampado en la posición de trabajo. Entonces, la pieza de trabajo 1 es procesada por la herramienta de estampado 22, etc. De este modo, después de la otra de las herramientas de estampado entra en uso, hasta que finalmente, en la Figura 16, es utilizada la sexta y última herramienta de estampado 26.

De esta manera, se efectúa una multitud de pasos de estampado individuales sucesivos a la dentadura de engranaje 6 a ser producida, remítase a la Figura 16.

Los engranajes, por ejemplo para vehículos de motor, pueden ser producidos con el uso de los métodos descritos para fabricar ruedas huecas con engranaje interno. Esos engranajes comprenden al menos una rueda correspondiente y se benefician de las ventajas correspondientes

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar una rueda hueca que tiene una dentadura de engrane interna, donde una pieza de trabajo, la cual comprende una sección tubular con un eje longitudinal, mediante el cual es definido el término radial utilizado en lo siguiente, es procesada por N > 2 herramientas de estampado, cada una de las cuales durante la implementación del método es llevada a una posición de trabajo, tras la producción de la dentadura de engrane en el interior de la sección tubular, caracterizada porque la pieza de trabajo lleva a cabo un movimiento de rotación con una velocidad de rotación que varia con el tiempo alrededor del eje longitudinal y donde al menos una herramienta de estampado respectiva en la posición de trabajo lleva a cabo movimientos radialmente oscilantes, los cuales están sincronizados con el movimiento de rotación, de modo que al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo procese la pieza de trabajo de manera repetida, de manera particular periódicamente.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos dos de las N herramientas de estampado comprende regiones de trabajo formadas de manera diferente, en particular donde cada una de las N herramientas de estampado comprende una región de trabajo formada de manera diferente; o M > 2 es un número con N = 2M y las N herramientas de estampado forman M pares de herramientas de estampado con regiones de trabajo formadas de manera esencialmente idéntica y las regiones de trabajo de los diferentes M pares de N herramientas de estampado están formadas de manera diferente.

3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque las regiones de trabajo formadas de manera diferente de las herramientas de estampado difieren con respecto a su longitud en la dirección radial, medida en la posición de trabajo, en particular donde una secuencia de tiempo, en la cual las herramientas de estampado son llevadas a la posición de trabajo, es proporcionada por la secuencia, que resulta, cuando N herramientas de estampado son clasificadas en una secuencia ascendente de acuerdo con la longitud.

4. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque N herramientas de estampado son sujetadas por un sujetador de herramienta, en particular donde el sujetador de herramienta es accionado para realizar un movimiento, por medio del cual las herramientas de estampado pueden ser llevadas a la posición de trabajo.

5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el sujetador de herramienta comprende un tambor, sobre la circunferencia del cual son arregladas las herramientas de estampado.

6. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos una de las N herramientas de estampado comprende una región de trabajo, el perfil de diente de la cual corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de diente adyacentes de la dentadura de engranaje a ser producida, en particular donde cada una de las N herramientas de estampado comprende una región de trabajo, el perfil de diente de la cual corresponde esencialmente al perfil de dos separaciones de diente adyacentes de la dentadura de engrane a ser producida.

7. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo procesa la pieza de trabajo en fases de movimiento de rotación, en las cuales la pieza de trabajo permanece estática al menos momentáneamente, en particular donde el movimiento de rotación de la pieza de trabajo es una rotación intermitente, y donde al menos una herramienta de estampado en la posición de trabajo procesa la pieza de trabajo en fases de rotación estática en la pieza de trabajo.

8. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque c) inicialmente una primera de las N herramientas de estampado es llevada a la posición de trabajo y entonces una después de la otra de las N herramientas de estampado adicionales, hasta la enésima herramienta de estampado, donde cada una de las N herramientas de estampado permanece en la posición de trabajo al menos hasta que cada una de las separaciones de diente en la creación de la dentadura de engrane a ser producida haya sido procesada al menos una vez, en particular al menos dos veces, por la herramienta de estampado respectiva, respectivamente en la posición de trabajo, en particular donde todas las N herramientas de trabajo comprenden regiones de trabajo formadas de manera diferente; o d)M > 2 es un número entero con N = 2M y las N herramientas de estampado forman M pares de herramientas de estampado con regiones de trabajo formadas de manera esencialmente idénticas, e inicialmente, un primer par de los M pares de herramientas de estampado es llevado a la posición de trabajo y entonces uno después del otro, los M pares de herramientas de estampado adicionales, hasta el enésimo par de las herramientas de estampado, donde cada uno de los M pares permanece en la posición de trabajo al menos hasta que cada separación de diente en la creación de la dentadura de engrane a ser producida haya sido procesado al menos una vez, en particular al menos dos veces, por al menos una de las dos, en particular ambas de las dos herramientas de estampado en la posición de trabajo de los pares respectivos de herramientas de estampado, en particular donde todos los pares de herramientas de estampado comprende regiones de trabajo formadas de manera diferente .

9. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque - N > 4 es aplicable, y todas las N herramientas de estampado comprenden regiones de trabajo formadas de manera diferente; o - N > 3 es un número entero con N = 2M, y las N herramientas de estampado forman M pares de herramientas de estampado con regiones de trabajo formadas de manera esencialmente idéntica.

10. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la rueda hueca tiene forma de bote con una parte inferior adjunta a la sección tubular, en particular donde la sección tubular es formada integralmente con la parte inferior.

11. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el método es implementado de tal manera que, una multitud de vueltas de rotación de la pieza de trabajo de forma cada vez más profunda de las separaciones de diente de la dentadura de engrane es producida por el procesamiento periódico de la pieza de trabajo por las herramientas de estampado, hasta que se alcanza una profundidad de engranaje y forma de la dentadura de engranaje predefinidas.

12. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque cada una de las N herramientas de estampado en la dirección de la separación de diente es mayor que las separaciones de diente de la dentadura de engranaje a ser producida.

13. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque cada una de las herramientas de estampado comprende al menos una región de trabajo (2w), la cual comprende una cabeza de herramienta y flancos de herramienta, y donde una cabeza de herramienta de al menos una de las herramientas de estampado, en particular de todas las N herramientas de estampado es de forma convexa, en particular donde la cabeza de herramienta en una sección simétricamente entre flancos de herramienta adyacentes a la cabeza de herramienta describe una forma convexa, en particular una sección elipsoidal.

14. El método de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende una rueda hueca equipada con una dentadura de engrane interna, donde la rueda hueca es producida de acuerdo con uno de los métodos precedentes.

15. Un aparato para producir una rueda hueca equipado con una dentadura de engrane interna, caracterizado porque comprende Un portapiezas de trabajo que puede rotar alrededor de su eje longitudinal (Z) para sujetar una pieza de trabajo con una sección tubular alineada a lo largo del eje longitudinal, de tal manera, que la sección tubular pueda ser procesada en su interior, Un dispositivo de accionamiento para la rotación de la pieza de trabajo, el cual está diseñado para producir una rotación con una velocidad de rotación que varia con el tiempo, en particular una rotación intermitente: - Un sujetador de herramienta para sujetar N > 2, en particular N > 4 herramientas de estampado, cada una por medio de las cuales una de las N herramientas de estampado puede ser llevada a una posición de trabajo, y que puede ser accionada para llevar a cabo un movimiento linealmente oscilante que corra radialmente al eje longitudinal (Z), de modo que la sección tubular sobre su interior pueda ser procesada de manera particularmente periódica, repetidamente, por una herramienta de estampado en la posición de trabajo; Un dispositivo de sincronización para la sincronización de una rotación del portapiezas de trabajo producible por medio del dispositivo de accionamiento con el movimiento oscilante lineal del sujetador de herramienta corriendo radialmente al eje longitudinal (Z).

16. El uso de un aparato de conformidad con la reivindicación 15 para producir una dentadura de engrane interna en una rueda hueca, en particular para producir una dentadura de engrane interna en una rueda hueca de un engranaje, en particular de una transmisión automática de un vehículo de motor.

17. Un engranaje, caracterizado porque comprende una rueda hueca equipada con una dentadura de engrane interna, la dentadura de engrane interna la cual es producida por un método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 14, en particular donde el engranaje es una transmisión automática de un vehículo de motor.