MX2013011147A - Miembros absorbentes voluminosos. - Google Patents

Abstract

Se describen miembros absorbentes, especialmente miembros absorbentes voluminosos, y métodos para fabricarlos. El miembro absorbente podría encontrarse en la forma de una capa fibrosa absorbente única que comprende al menos algunas fibras de celulosa. La capa fibrosa absorbente única está al menos parcialmente estratificada a través de su grosor. El miembro absorbente podría tener, además, una pluralidad de deformaciones distintas, tales como depresiones y/o aberturas en su superficie. El método incluye someter una trama precursora a al menos un ciclo (o una pasada) en un proceso de deformación mecánica. El proceso de deformación mecánica usa un primer miembro formador y un segundo miembro formador que forman un punto de agarre entre ellos a través del cual pasa la trama precursora. El primer y el segundo miembro formador se mueven a distintas velocidades en comparación con el otro cuando se juntan para formar el punto de agarre.

Description

MIEMBROS ABSORBENTES VOLUMINOSOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a miembros absorbentes y a métodos para fabricarlos, y, más particularmente, a miembros absorbentes voluminosos y a métodos para fabricarlos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Actualmente, algunos artículos absorbentes descartables tales como pañales, pañuelos y protectores diarios se proporcionan con un núcleo absorbente de pulpa de madera triturada (airfelt) de baja densidad. La pulpa de madera triturada se fabrica, típicamente, en un proceso que incluye varias etapas. La primera etapa es una en la que se suspenden fibras de pulpa en agua y se introducen en un tamiz en movimiento de la caja de entrada en un proceso de papel formado por vía húmeda. Se quita el agua mediante una combinación de gravedad y vacío antes de la introducción en un proceso de secado para formar un material de peso de base relativamente alto que se denomina pasta de celulosa de ciclo seco (drylap). La pasta de celulosa de ciclo seco podría encontrarse en forma de lámina o de rollo. Después, la pasta de celulosa de ciclo seco se transporta al fabricante del artículo absorbente. El fabricante del artículo absorbente somete a la pasta de celulosa de ciclo seco a un proceso de trituración o molienda para hacer pulpa de madera triturada o pasta celulósica para desfibrar (fluff) mediante un proceso de tendido al aire. Esto se hace, típicamente, en línea en una línea de fabricación de un artículo absorbente.

La pulpa de madera triturada tiene varias limitaciones cuando se usa como un material de núcleo absorbente en artículos absorbentes descartables. La pulpa de madera triturada tiene, típicamente, baja integridad y sufre agolpamiento y engrosamiento cuando está húmeda. La pulpa de madera triturada tiene, típicamente, una densidad baja y no puede proporcionar tanto potencial de trabajo capilar como un material de densidad más alta. Adicionalmente, la pulpa de madera triturada tiene la misma densidad en todo su grosor y no forma fácilmente estructuras que tienen zonas o capas con densidades más altas.

Las estructuras tendidas al aire son otro tipo de material absorbente usado comúnmente en artículos absorbentes. El proceso de tendido al aire incluye la trituración o la molienda de pasta de celulosa de ciclo seco para hacer pulpa de madera triturada o pasta celulósica para desfibrar. Los materiales aglutinantes, tales como aglutinante de látex, podrían adicionarse después para proporcionar resistencia e integridad al material. Los polímeros súper absorbentes también se adicionan, frecuentemente, en el proceso de tendido al aire. Las estructuras tendidas al aire pueden formarse de una forma que no proporciona zonas con densidades más altas, como en la patente de los Estados Unidos US 2003/0204178 A1 , pero esto involucra procesos y materiales más costosos. El proceso de tendido al aire se realiza, frecuentemente, en un proveedor intermedio, lo que resulta en un costo agregado de transporte del material a la operación de conversión. La combinación de materiales, procesamiento y transporte más costosos resulta en un material significativamente más costoso y en una cadena de suministro más compleja.

Varias estructuras absorbentes distintas y otras estructuras utilizadas en artículos absorbentes, y métodos de fabricación, se describen en la literatura de patentes que incluye: patente de los Estados Unidos 3,017,304, Burgeni; patente de los Estados Unidos 3,509,007, Kalwaites; patente de los Estados Unidos 4,189,344, Busker; patente de los Estados Unidos 4,992,324, Dube; patente de los Estados Unidos 5, 143,679, Weber; patente de los Estados Unidos 5,242,435, Murji; patente de los Estados Unidos 5,518,801 , Chappell y col.; patente de los Estados Unidos 5,562,645, Tanzer y col.; patente de los Estados Unidos 5,634,915, Osterhahl; patente de los Estados Unidos 5,743,999, Kamps; patente de los Estados Unidos 6,344,1 1 1 B1 , Wilhelm; publicación de solicitud de patente núm. 2003/0204178 A1 , Febo, y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2006/0151914, Gerndt; publicación de solicitud de patente núm. 2008/0217809 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2008/0221538 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2008/0221539 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2008/0221541 A1 , Lavash y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2008/0221542 A1 , Zhao y col.; publicación de solicitud de patente núm. 2010/0318047 A1 , Ducker y col.; y EP 0 598 970 B2. Sin embargo, la búsqueda de estructuras absorbentes mejoradas y de métodos para fabricarlas ha continuado.

Se prefiere proporcionar miembros absorbentes y métodos para fabricarlos. Particularmente, se prefiere proporcionar miembros absorbentes con captación de líquidos, flexibilidad, resistencia a la tracción y retención de líquidos mejoradas. Idealmente, se prefiere producir los miembros absorbentes mejorados con un costo inferior.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a miembros absorbentes y a métodos para fabricarlos, y, más particularmente, a miembros absorbentes voluminosos y a métodos para fabricarlos.

El miembro absorbente comprende al menos una capa o trama fibrosa absorbente única que comprende al menos algunas fibras de celulosa. La capa fibrosa tiene una primera superficie, una segunda superficie, una longitud, un ancho y un grosor. La capa fibrosa absorbente única está al menos parcialmente estratificada a través de su grosor. El miembro absorbente podría tener, además, una pluralidad de deformaciones distintas en su primera y segunda superficie. Son posibles otras características opcionales. Por ejemplo, los miembros absorbentes descritos anteriormente pueden compactarse, además, en regiones, o en la totalidad de su superficie. En otras modalidades, los miembros absorbentes pueden proporcionarse con una topografía tridimensional. En otras modalidades, los miembros absorbentes pueden tener orificios.

Los métodos para formar los miembros absorbentes incluyen someter una trama precursora a al menos un ciclo (o paso) de un proceso de deformación mecánica. El material precursor podría estar en forma de lámina o rollo (por ejemplo, pulpa laminada). El material precursor podría comprender cualquier material que contiene celulosa tendido en húmedo, que incluye, pero no se limita a: pasta de celulosa de ciclo seco, cartón de revestimiento, material reciclado posconsumo, papel de filtro, y combinaciones de estos. Los métodos incluyen hacer pasar la trama precursora por un par de miembros formadores que podrían incluir, pero que no se limitan a, rodillos contrarotatorios. Típicamente, los métodos incluyen someter la trama precursora a al menos un paso por el punto de agarre entre los rodillos contrarotatorios que giran a distintas velocidades superficiales. Los rodillos comprenden un primer rodillo que tiene una superficie que comprende una pluralidad de primeros elementos formadores, en donde los primeros elementos formadores comprenden distintos elementos formadores macho; y un segundo rodillo que tiene una superficie que comprende una pluralidad de segundos elementos formadores, en donde los segundos elementos formadores comprenden distintos elementos formadores macho.

Opcionalmente, los métodos podrían incluir, además, someter la trama precursora a múltiples ciclos (o pasos) en un proceso de deformación mecánica adicional. El proceso de deformación mecánica adicional podría usar miembros formadores que incluyen, pero no se limitan a, rodillos contrarotatorios que giran a prácticamente las mismas velocidades superficiales. Dependiendo del tipo de deformación deseada, la superficie de los rodillos individuales en el proceso de deformación adicional podría ser: lisa (es decir, un rodillo de yunque); o podría tener elementos formadores que comprenden salientes o elementos "macho". Los múltiples ciclos del proceso de deformación mecánica opcional podría usar un arreglo de rodillo "anidado" en el cual hay al menos cuatro rodillos y al menos dos de los rodillos definen dos o más líneas de contacto con los otros rodillos.

Los métodos descritos en la presente descripción podrían usarse para una variedad de fines. Los fines pueden incluir desde servir como una etapa de preprocesamiento antes de alimentar el material precursor a un molino triturador a fin de reducir la energía requerida para desfibrilar el material en el molino triturador, hasta servir como una operación básica en una línea de fabricación de artículo absorbente a fin de preparar un miembro absorbente completo que esté listo para usarse en un artículo absorbente que se fabrica en la línea.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La siguiente descripción detallada se comprenderá más claramente al considerar las figuras en las que: La Figura 1 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de pasta de celulosa de ciclo seco.

La Figura 2 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de pasta de celulosa de ciclo seco después de que se procesó de conformidad con una modalidad del presente método para formar un miembro absorbente voluminoso.

La Figura 3 es una fotografía de vista en perspectiva superior de un miembro absorbente del tipo mostrado en la Figura 2.

La Figura 4 es una vista en planta aumentada que muestra en mayor detalle la superficie de otra variante de un miembro absorbente del tipo mostrado en la Figura 2.

La Figura 5 es una vista en perspectiva de porciones de dos rodillos reticulados que podrían usarse para formar un miembro absorbente tal como el que se muestra en la Figura 2.

La Figura 6 es una sección transversal de una porción de los rodillos reticulados.

La Figura 7 es una vista en perspectiva de otra modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 8 es una vista en perspectiva de una modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 9 es una vista en perspectiva de otra modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 10 es una vista en perspectiva de otra modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 1 1 es una fotografía de vista en perspectiva de la superficie de otra modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 12 es una vista en perspectiva de porciones de dos rodillos reticulados que podrían usarse para formar un miembro absorbente.

La Figura 13 es una vista en perspectiva de porciones de una modalidad alternativa de dos rodillos reticulados que podrían usarse para formar un miembro absorbente.

La Figura 14 es una vista esquemática en planta de un área en una trama que muestra cómo los dientes de los dos rodillos podrían alinearse en el punto de agarre.

La Figura 14A es una vista esquemática en planta de un área de una trama que muestra un arreglo alternativo para cómo los dientes de los dos rodillos podrían alinearse en el punto de agarre.

La Figura 15 muestra una vista en perspectiva de la superficie de otra modalidad de un rodillo que puede usarse en los métodos descritos en la presente descripción.

La Figura 16 es una vista esquemática lateral de una modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 16A es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 17 es una vista esquemática de una variación de un aparato que tiene rodillos adicionales opcionales ubicados corriente arriba del punto de agarre de velocidad diferencial.

La Figura 18 es una vista esquemática de una variación de un aparato que tiene rodillos adicionales opcionales ubicados corriente abajo del punto de agarre de velocidad diferencial.

La Figura 19 es una vista en perspectiva agrandada de una porción de dos rodillos reticulados.

La Figura 20 es una fotografía de una trama en un punto de agarre entre rodillos reticulados.

La Figura 21 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de pasta de celulosa de ciclo seco después de que se procesó de conformidad con una modalidad del presente método para formar una trama precursora desdensificada de dos lados.

La Figura 22 es una fotomicrografía de la sección transversal de una trama de pasta de celulosa de ciclo seco después de que se procesó de conformidad con otra modalidad del presente métodos para formar una trama precursora "desdensificada" de un lado.

La Figura 23 es una vista esquemática lateral de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 24 es un diagrama esquemático de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 25 es un diagrama esquemático de otra modalidad de un aparato para fabricar un miembro absorbente.

La Figura 26 muestra un ejemplo no limitante de un miembro formador para una etapa opcional de formación de la trama precursora en un miembro absorbente, en donde una porción del miembro absorbente se ha redensificado o compactado.

La Figura 27 es una fotomicrografía de la sección transversal de un miembro absorbente, una porción del cual se ha compactado.

La Figura 28 es una vista esquemática lateral de un ejemplo no limitante de un miembro formador para una etapa opcional de formación de la trama precursora en un miembro absorbente tridimensional.

La Figura 29 es una vista en perspectiva de otro ejemplo de otro miembro formador para una etapa opcional de formación de la trama precursora en un miembro absorbente tridimensional.

La Figura 30 es una vista en perspectiva superior de un miembro absorbente con una topografía tridimensional.

La Figura 31 es una vista en perspectiva de dos rodillos reticulados que podrían usarse para formar un miembro absorbente con orificios.

Las modalidades de la estructura absorbente y de los métodos para fabricarla que se muestran en las figuras son de naturaleza ilustrativa y no pretenden limitar la invención definida por las reivindicaciones. Además, las características de la invención se comprenderán de manera más completa y evidente al considerar la descripción detallada.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Definiciones: El término "artículo absorbente" incluye artículos descartables tales como pañuelos, protectores diarios, tampones, dispositivos interlabiales, apositos para heridas, pañales, artículos para la incontinencia de adultos, toallitas húmedas, y lo similar. Además, los miembros absorbentes producidos por los métodos y los aparatos descritos en la presente descripción pueden encontrar utilidad en otras tramas tales como almohadillas abrasivas, almohadillas de trapeador (tales como almohadillas SWIFFER®), y lo similar. Al menos algunos de los artículos absorbentes están diseñados para la absorción de líquidos corporales, tales como flujo menstrual o sangre, secreciones vaginales, orina y materia fecal. Las toallitas húmedas podrían usarse para absorber líquidos corporales o para otros fines, tales como la limpieza de superficies. Varios artículos absorbentes descritos anteriormente comprenderán, típicamente, un lienzo superior permeable a los líquidos, un lienzo inferior impermeable a los líquidos unido al lienzo superior, y un núcleo absorbente entre el lienzo superior y el lienzo inferior.

El término "núcleo absorbente", como se usa en la presente descripción, se refiere al componente del artículo absorbente principalmente responsable de almacenar líquidos. Como tal, el núcleo absorbente no incluye, típicamente, el lienzo superior y el lienzo inferior del artículo absorbente.

El término "miembro absorbente", como se usa en la presente descripción se refiere a los componentes del artículo absorbente que proporcionan, típicamente, una o más funcionalidades de manejo de líquidos, por ejemplo, captación de líquidos, distribución de líquidos, transporte de líquidos, almacenamiento de líquidos, etc. Si el miembro absorbente comprende un componente de núcleo absorbente, el miembro absorbente puede comprender la totalidad del núcleo absorbente o solamente una porción del núcleo absorbente.

Los términos "compactación" y "redensificación", como se usan en la presente descripción, se refieren a una etapa de proceso en la cual se aumenta la densidad aparente de una trama.

El término "dirección transversal a la máquina" (o "dirección transversal") se refiere a una dirección perpendicular a la dirección de la máquina en el plano de la trama.

El término "desdensificación", como se usa en la presente descripción, se refiere a una "reducción de densidad" en la cual la densidad aparente de una trama se reduce.

El término "perfil de densidad", como se usa en la presente descripción, se refiere a un cambio en la densidad a través del grosor de un miembro absorbente, y se distingue de las variaciones ordinarias en la densidad de los miembros absorbentes que tienen una densidad prácticamente uniforme en todo el grosor. El perfil de densidad puede estar en cualquiera de las configuraciones descritas en la presente descripción.

Los perfiles de densidad podrían ilustrarse en fotomicrografías y SEM.

El término "distinto", como se usa en la presente descripción, significa diferente o no conectado. Cuando el término "distinto" se usa en relación con elementos formadores en un miembro formador significa que los extremos distales (o radialmente más externos) de los elementos formadores son distintos o no están conectados tanto en dirección de máquina como en dirección transversal a la máquina (aunque las bases de los elementos formadores podrían formarse en la misma superficie de un rodillo, por ejemplo). Por ejemplo, los rebordes de un rodillo de anillo no se consideran distintos.

El término "descartable" se usa en la presente descripción para describir artículos absorbentes que no están destinados a lavarse o de cualquier otra forma reconstituirse o volver a usarse como un artículo absorbente (es decir, que se destinan a descartarse después del uso y, preferentemente, a reciclarse, procesarse en composta o descartarse de cualquier otra forma de una manera compatible con el ambiente).

El término "pasta de celulosa de ciclo seco", como se usa en la presente descripción, se refiere a un material fibroso que contiene celulosa, formado por vía húmeda y secado que podría estar en forma de rollo o lámina. La pasta de celulosa de ciclo seco se conoce, además, como pasta celulósica para desfibrar o pulpa de trituración. Para algunas aplicaciones, la pasta de celulosa de ciclo seco comprende pulpaSBSK (kraft de madera blanda blanqueada del sur) o NBSK (kraft de madera blanda blanqueada del norte) producidas en forma de lámina de peso base alto y calibre relativamente pesado. El producto laminado se vuelve a enrollar en rollos continuos o pilas de láminas para el transporte a un fabricante de un artículo descartable. En la planta del fabricante, los rollos se alimentan continuamente a un dispositivo, tal como un molino triturador, para reducirlos lo más posible a fibras individuales y crear, así, pulpa celulósica para desfibrar. Alternativamente, pueden desdensificarse grados de pasta de celulosa de ciclo seco de material mediante el proceso descrito en la presente descripción. Adicionalmente a las fibras de celulosa, la pasta de celulosa de ciclo seco puede incluir fibras de rayón, material reciclado posconsumo, otros materiales fibrosos o incluso aditivos particulados que comprenden elementos tales como rellenadores minerales, arcilla de caolín o celulosa en polvo. Los materiales de pasta de celulosa de ciclo seco del tipo útil en esta invención incluyen los descritos en las patentes de los Estados Unidos núm. 6,074,524 y 6,296,737.

Los términos "exterior/es" y "externa/s" como se usan en la presente descripción con referencia a zonas de un miembro absorbente se refieren a las zonas que están separadas en la dirección z hacia el lado opuesto a un plano que pasa por el centro del miembro absorbente.

El término "dirección de máquina" significa la trayectoria que sigue el material, tal como una trama, en un proceso de fabricación.

Los términos "que impacta mecánicamente" o "que deforma mecánicamente" pueden usarse indistintamente en la presente descripción para referirse a procesos en los cuales se ejerce una fuerza mecánica sobre un material.

El término "Micro-SELF" es un proceso similar en cuanto al aparato y al método al proceso de SELF definido en la presente descripción. Los dientes de Micro-SELF tienen distintas dimensiones de manera que son más favorables para formar mechones con aberturas en los extremos delanteros y posteriores. Un proceso que usa micro-SELF para formar mechones en un sustrato de trama se describe en la publicación de la solicitud de patente de los Estados Unidos núm. 2006/0286343A1. Para los fines de la presente descripción, MicroSELF se considerará un subconjunto de la tecnología de SELF.

El término "cartón", como se usa en la presente descripción, se refiere a la clase de papel pesado y otros conglomerados con un grosor mayor a 0.15 milímetros, que incluyen cartoncillo, cartón, madera prensada, cartón para empaques, cartón corrugado y cartón para caras.

El término "estampado", como se usa en la presente descripción con referencia a los miembros formadores, incluye miembros formadores que tienen elementos distintos sobre ellos, así como los que tienen características continuas sobre ellos tales como rebordes o ranuras en un rodillo de anillo.

El término "material reciclado posconsumo" como se usa en la presente descripción se refiere, generalmente, a material que puede originarse a partir de fuentes posteriores al consumo tales como domésticas, de distribución, de venta minorista, industriales y de demolición. "Fibras posconsumo" significa fibras obtenidas a partir de productos de consumo que se han desechado para la eliminación o la recuperación después de completarse sus usos previstos y que pretenden ser un subconjunto de materiales reciclados posconsumo. Los materiales posconsumo podrían obtenerse a partir de la clasificación de matenales de una corriente de residuos de un consumidor o un fabricante antes de la eliminación. Esta definición pretende incluir materiales que se usan para transportar producto a un consumidor que incluyen, por ejemplo, envases de cartón.

El término "región/es" se refiere a porciones o secciones a través del plano X-Y del miembro absorbente.

Los términos "rodillo de anillo" o "enrollado tipo anillo" se refieren a un proceso que usa miembros de deformación que comprenden rodillos contrarotatorios, cintas reticuladas o placas reticuladas que contienen rebordes y ranuras donde los rebordes y las ranuras reticuladas de los miembros de deformación enganchan y estiran una trama interpuesta entre ellos. Para el enrollado tipo anillo, los miembros de deformación pueden arreglarse para que estiren la trama en la dirección de máquina transversal o en la dirección de máquina dependiendo de la orientación de los dientes y las ranuras.

El término "apertura de cuchillo giratorio" ("RKA" por sus siglas en inglés) se refiere a un proceso y a un aparato que usa miembros de deformación reticulados similares a los definidos en la presente descripción con respecto a SELF o micro-SELF. El proceso de RKA difiere del de SELF o micro-SELF en que los dientes alargados relativamente planos de un miembro de deformación de SELF o micro-SELF se han modificado para que sus extremos distales sean, generalmente, puntiagudos. Los dientes pueden afilarse para que corten y deformen una trama para producir una trama con orificios o, en algunos casos, una trama perforada tridimensionalmente, como se describe en las publicaciones de las solicitudes de patente de los Estados Unidos núm. 2005/0064136A1 , 2006/0087053A1 y 2005/021753. Los dientes de RKA pueden tener otras formas y perfiles y el proceso de RKA puede usarse, además, para deformar mecánicamente tramas fibrosas sin perforar la trama. En otros respectos tales como la altura del diente, el espacio entre dientes, el paso, la profundidad de acoplamiento y otros parámetros de procesamiento, la RKA y el aparato de RKA pueden ser iguales a los descritos en la presente descripción con respecto a SELF o micro-SELF.

El término "SELF" se refiere a la tecnología de Procter & Gamble en la cual SELF proviene del inglés Structural Elastic Like Film (película estructural tipo elástica). Si bien el proceso se desarrolló originalmente para deformar película polimérica para que tenga características estructurales beneficiosas, se ha descubierto que el proceso de elaboración de SELF puede usarse para producir estructuras beneficiosas en otros materiales, tales como materiales fibrosos. Los procesos, los aparatos y los patrones producidos mediante SELF se ilustran y describen en las patentes de los Estados Unidos núm. 5,518,801 ; 5,691 ,035; 5,723,087; 5,891 ,544; 5,916,663; 6,027,483; y 7,527,615 B2.

El término "parcialmente estratificado", como se usa en la presente descripción con respecto a un miembro absorbente, significa que es evidente alguna evidencia de separación de porciones del miembro absorbente en capas, pero que persiste alguna conexión entre partes de estas capas de manera que permanecen unidas (en vez de delaminarse o pelarse).

El término "estructura única", como se usa en la presente descripción, se refiere a una estructura que comprende: una sola capa o comprende capas múltiples totalmente integradas que se sostienen juntas mediante enlace de hidrógeno y entrelazado mecánico, y que no se forman al ensamblar múltiples capas que se forman por separado y se unen con medios de adhesión tales como pegamento. Un ejemplo de una estructura única es una estructura que comprende diferentes tipos de fibras (tales como fibras de eucaliptus que podrían colocarse sobre otras fibras de celulosa para formar las capas externas para lograr suavidad en la elaboración de papel sanitario).

El término "superior" se refiere a miembros absorbentes, tales como capas, que se encuentran más cerca del usuario del artículo absorbente durante el uso, es decir, hacia el lienzo superior de un artículo absorbente; por el contrario, el término "inferior" se refiere a miembros absorbentes que se encuentran más lejos del usuario del artículo absorbente hacia el lienzo inferior. El término "lateralmente" corresponde a la dirección de la dimensión más corta del artículo, que generalmente durante el uso corresponde a la orientación izquierda a derecha del usuario. "Longitudinalmente" se refiere, entonces, a la dirección perpendicular a la lateral, pero que no corresponde a la dirección del grosor.

El término "dimensión Z" se refiere a la dimensión ortogonal a la longitud y al ancho del miembro, el núcleo o el artículo. La dimensión Z corresponde, usualmente, al grosor del miembro, el núcleo o el artículo. Como se usa en la presente descripción, el término "dimensión X-Y" se refiere al plano ortogonal al grosor del miembro, el núcleo o el artículo. La dimensión X-Y corresponde, usualmente, a la longitud y al ancho, respectivamente, del miembro, el núcleo o el artículo.

El término "zona/s" se refiere a porciones o secciones a través del grosor de la dirección Z del miembro absorbente.

I. Miembros absorbentes La presente invención se dirige a miembros absorbentes y a métodos para fabricarlos, y, más particularmente, a miembros absorbentes voluminosos y a métodos para fabricarlos. Adicionalmente, si se desea, las propiedades de los miembros absorbentes voluminosos pueden modificarse por la longitud y/o el ancho del miembro absorbente.

Los miembros absorbentes se fabrican a partir de un "material precursor" que se encuentra en la forma de una trama o lámina, que comprende al menos algún material celulósico, que podría ser un material de grado papel. El material precursor podría comprender cualquier material formado por vía húmeda adecuado, que incluye, pero no se limita a: pasta de celulosa de ciclo seco, cartón de revestimiento, material reciclado posconsumo, papel de filtro, y combinaciones de estos. En algunos casos, los miembros absorbentes podrían consistir, o consistir prácticamente, en uno de estos materiales formados por vía húmeda. Los miembros absorbentes descritos en la presente descripción podrían ser, así, no tendidos al aire. Como resultado, los miembros absorbentes podrían estar prácticamente libres o completamente libres de material aglutinante, tal como aglutinantes de látex usados en la fabricación de materiales tendidos al aire. En algunas modalidades, los miembros absorbentes descritos en la presente descripción podrían estar, además, prácticamente libres o completamente libres de material gelificante, otro ingrediente común en materiales tendidos al aire.

El material precursor comprenderá, típicamente, una pluralidad de fibras individuales. Una gran proporción de fibras de celulosa puede proporcionar varias ventajas, tal como mantener bajo el costo de la trama. En aspectos particulares de la invención, el material precursor tiene un contenido de fibra en el cual al menos aproximadamente 90 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas). Alternativamente, al menos aproximadamente 95 % en peso y, opcionalmente, al menos 98 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas). En otros arreglos deseados, la trama precursora puede tener un contenido de fibra en el cual prácticamente aproximadamente 100 % en peso de las fibras son celulosa, o las fibras tienen una longitud no mayor que aproximadamente 1 cm (aproximadamente 0.4 pulgadas).

Las fibras que comprenden el material precursor incluyen fibras celulósicas comúnmente conocidas como fibras de pulpa de madera. Algunas pulpas de madera útiles en la presente invención son las pulpas químicas, por ejemplo, las pulpas Kraft, de sulfito y de sulfato, así como las pulpas mecánicas que incluyen, por ejemplo, madera triturada, pulpas termomecánicas y pulpas termomecánicas químicamente modificadas. Las pulpas químicas, sin embargo, podrían preferirse en algunas modalidades ya que podrían impartir propiedades superiores al material precursor elaborado a partir de ellas. Se pueden usar pulpas derivadas de árboles caducifolios (de aquí en adelante, "maderas duras") y de coniferas (de aquí en adelante, "maderas blandas"). Las fibras de maderas duras y de maderas blandas se pueden mezclar o, alternativamente, se pueden depositar en capas. Las patentes de los Estados Unidos núm. 3,994,771 y 4,300,981 describen la colocación en capas de fibras de madera dura y de madera blanda. Además, son aplicables a la presente invención las fibras derivadas de papel reciclado, las cuales pueden contener todas y cada una de las categorías antes mencionadas, así como otros materiales no fibrosos tales como rellenadores y adhesivos usados para facilitar la fabricación de la trama precursora. Además de las anteriores, en la presente invención se pueden usar las fibras y filamentos elaborados de polímeros, en particular polímeros de hidroxilo. Ejemplos no limitantes de polímeros de hidroxilo adecuados incluyen alcohol polivinílico, almidón, derivados de almidón, quitosana, derivados de quitosana, derivadosutilizr de celulosa, gomas, arabinanos, galactanas, y mezclas de estos.

Las fibras que comprenden el material precursor incluirán, normalmente, fibras derivadas de pulpa de madera. Pueden usarse otras fibras naturales, tales como borras de algodón, bagazo, fibras de lana, fibras de seda, etc., y pretenden estar dentro del alcance de esta invención. Las fibras sintéticas, por ejemplo, fibras de rayón, polietileno y polipropileno, se pueden combinar con fibras celulósicas naturales. Una fibra de polietileno ilustrativa que podría usarse es PULPEX®, disponible de Hercules, Inc. (Wilmington, Del.) Pueden usarse, además, fibras formadas a partir de biopolímeros fabricados a partir de fuentes que no son petróleo, tales como polietileno bioderivado (bio-PE), polipropileno bioderivado (bio-PP), tereftalato de polietileno bioderivado (bio-PET) y poli(etilen-2,5-furandicarboxilato) bioderivado (bio-PEF). Estos biopolímeros pueden derivarse parcial o completamente de al menos un recurso renovable donde un recurso renovable se refiere a un recurso natural que puede reponerse en un marco de tiempo de 100 años. Los recursos renovables incluyen plantas, animales, peces, bacterias, hongos y productos de silvicultura y podrían ser de origen natural, híbridos u organismos modificados genéticamente. Los recursos naturales, tales como el petróleo crudo, hulla y turba, que demoran más de 100 años en formarse, no se consideran recursos renovables. Pueden usarse, además, fibras que tienen polímeros a base de almidón y/o resinas recicladas tales como r-HDPE, r-LLDPE, r-LDPE, r-PET, r-PEF, o r-PP de remolido posconsumo.

Las fibras se mantienen juntas, típicamente, mediante entrelazado interfibra y enlaces de hidrógeno. Las fibras podrían tener cualquier orientación adecuada. En ciertos materiales precursores, las fibras se alinearán predominantemente en la dirección del proceso en el cual se formaron (o la "dirección de máquina") del proceso de formación.

El material precursor podría comprender capas adicionales de materiales absorbentes o no absorbentes para impartir otras propiedades, como resistencia. Estos podrían incluir, pero no se limitan a, telas permeables, películas y telas no tejidas. Adicionalmente, el material precursor podría comprender partículas o fibras superabsorbentes.

La Figura 1 es una fotomicrografía de una modalidad de un material precursor que comprende pasta de celulosa de ciclo seco. Como se muestra en la Figura 1 , el material precursor es una estructura de una capa que es, generalmente, relativamente densa en su grosor. Este material precursor no es adecuado para usarse como un componente de un artículo absorbente debido a su carencia de volumen vacío y su rigidez alta. La Tabla 1 en la sección de Ejemplos muestra las propiedades de tal material precursor. Como se muestra en la Figura 1 , existen algunas porciones menos densas en la superficie del material precursor, pero estas no comprenden una porción significativa del grosor general del material precursor. Los métodos descritos en la presente descripción reducen la densidad y la rigidez general (es decir, promedio) de la pasta de celulosa de ciclo seco (u otro material precursor) y aumentan su volumen vacío en al menos algunas regiones de esta de manera que es adecuada para usarse como un miembro absorbente en un artículo absorbente. Los métodos podrían aumentar, además, el calibre promedio del material precursor.

El material precursor podría tener cualquier propiedad adecuada. En el caso de un material precursor de pasta de celulosa de ciclo seco, la resistencia a la ruptura del material precursor podría ser tan alta como 1.500 kPa o superior, medida de conformidad con el método de prueba TAPPI T 403 om-91 para resistencia al reventamiento. Generalmente, los materiales precursores con resistencias a la ruptura inferiores se modifican mecánicamente de manera más fácil para reducir su densidad (es decir, se íldesdensifican" mediante un proceso de "reducción de densidad"). Por lo tanto, podría desearse que el material precursor tenga una resistencia a la ruptura inferior a 1.500, 1.400, 1.300, 1.200, 1.100, 1.000, 900, 800, 750, 700, 600, 500, 400, 300, 200 o 100 kPa, o inferior. La resistencia a la ruptura podría caer, además, dentro de cualquier intervalo entre cualquiera de las cantidades de resistencia al reventamiento.

El material precursor podría tener cualquier calibre, peso base y densidad adecuados. La pasta de celulosa de ciclo seco tiene, generalmente, un calibre de al menos aproximadamente 1 .02 mm (0.04 pulgadas) o superior, por ejemplo, de aproximadamente 1 -1 .5 mm (aproximadamente 0.04 a aproximadamente 0.06 pulgadas). Sin embargo, los solicitantes hicieron fabricar especialmente pasta de celulosa de ciclo seco con calibres tan bajos como 0.5 mm (aproximadamente 0.02 pulgadas). Así, en algunas modalidades, el calibre del material precursor podría encontrarse en el intervalo de aproximadamente 0.5-1 .5 mm (aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.06 pulgadas). La pasta de celulosa de ciclo seco que se encuentra disponible comercialmente tiene, típicamente, un peso base de entre 490-980 gsm (aproximadamente 100 y aproximadamente 200 libras/1.000 ft2). Sin embargo, los solicitantes han obtenido pasta de celulosa de ciclo seco fabricada especialmente que tiene un peso base tan bajo como 98 gsm (20 libras/1 .000 ft2), o inferior. Así, en algunas modalidades, el peso base del material precursor podría encontrarse en el intervalo de 98 gsm (aproximadamente 20 libras/1 .000 ft2) a aproximadamente 980 gsm (200 libras/1 .000 ft2). En algunas modalidades, el material de trama precursora podría tener una densidad entre aproximadamente 0.25 g/cc y aproximadamente 0.6 g/cc, o superior, alternativamente, entre aproximadamente 0.3 g/cc y aproximadamente 0.6 g/cc. Típicamente, tales materiales precursores tendrán una densidad relativamente uniforme por su grosor.

El material precursor podría tener cualquier contenido de humedad adecuado. La pasta de celulosa de ciclo seco tiene, usualmente, un contenido de humedad inferior a aproximadamente 10 por ciento, por ejemplo, aproximadamente 7 por ciento, aunque pueden usarse contenidos de humedad más altos y más bajos. Generalmente, los materiales precursores con contenidos de humedad inferiores se modifican mecánicamente más fácilmente para reducir su densidad (se "desdensifican"). Por ejemplo, podría preferirse que el material de trama precursora tenga un contenido de humedad inferior o igual a 10 %, 9 %, 8 %, 7 %, 6 %, 5 %, 4 %, 3 %, 2 %, 1 %, o cualquier intervalo entre cualquiera de estos porcentajes.

El material precursor, en ciertas modalidades, podría ser tratado, parcialmente tratado (es decir, con porciones tratadas y porciones no tratadas) o no tratado. Si el material precursor es tratado, podría proporcionarse con cualquier tratamiento adecuado que incluye, pero no se limita a, agentes de descomposición química. Los ejemplos de tratamientos adecuados se describen en las patentes de los Estados Unidos núm. 6,074,524, 6,296,737, 6,344,109 B1 y 6,533,898 B2. Típicamente, los materiales precursores no tratados tendrán una resistencia a la ruptura más alta que los materiales precursores tratados o parcialmente tratados. Proporcionar el material precursor con al menos algún tratamiento en la forma de un agente de descomposición química puede permitir que el material precursor se modifique mecánicamente más fácilmente a fin de reducir su densidad.

Las Figuras 2 - 4 muestran un ejemplo no limitante de una trama precursora que se procesó de conformidad con una modalidad del presente método para formar un miembro absorbente voluminoso 20. El miembro absorbente 20 comprende una estructura fibrosa absorbente única que tiene una primera superficie 20A, una segunda superficie 20B, una longitud L que se extiende en una dirección X, un ancho W que se extiende en una dirección Y y un grosor T de dirección Z.

La Figura 2 muestra que el miembro absorbente 20 está desdensificado de manera que es voluminoso o está expandido. Por "voluminoso" o "expandido" se entiende que las fibras tienen más espacios vacíos entre ellas en comparación con el material precursor del cual se fabrica el miembro absorbente 20 (tal como el material precursor mostrado en la Figura 1 ).

El material precursor podría sufrir un cambio en la densidad aparente de manera que el miembro absorbente tenga una densidad aparente tan baja como 0.1 , 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8 o 0.9 veces su densidad aparente original, o un cambio en la densidad aparente en un intervalo entre dos números cualesquiera de estos. Otra forma de describir el miembro absorbente 20 es que el miembro absorbente está compuesto de fibras de celulosa que tienen superficies y existen enlaces de hidrógeno interfibra entre las fibras de celulosa que están interrumpidos sustanciaimente por espacios vacíos entre las superficies de las fibras. Así, al menos una porción del miembro absorbente 20 que se extiende en el plano X-Y tendrá un grosor que parece "esponjado" o espesado. El material precursor podría sufrir, además, un cambio en el peso base de manera que el miembro absorbente tenga un peso base de 1.01 - 1 .1 o más veces el peso base de su original (trama precursora), especialmente cuando uno de los rodillos se configura para que se mueva más lento que la velocidad de la trama durante el proceso descrito anteriormente.

Los miembros absorbentes formados mediante los métodos descritos en la presente descripción podrían tener cualquier propiedad general adecuada. El miembro absorbente podría tener un intervalo de densidad aparente de aproximadamente 0.03-0.5 g/cc. Debe entenderse que ios intervalos de densidad aparente de los distintos materiales precursores posibles y los miembros absorbentes descritos en la presente descripción podrían traslaparse. Esto se debe a la gran variedad de materiales precursores posibles. Para un material precursor dado, la densidad aparente del miembro absorbente formado en la presente descripción será menor que el del material precursor. Los métodos descritos en la presente descripción pueden formarse con cualquier densidad aparente que incluye, pero no se limita a, una densidad aparente menor, igual o mayor a 0.25 g/cc con flexibilidad alta. Los métodos pueden formar, además, miembros absorbentes con cualquier grosor adecuado que incluyen, pero no se limitan a, menor o igual a 4 mm, o mayor a 4 mm.

El miembro absorbente 20 podría desestratificarse o estratificarse. La velocidad diferencial entre los dientes penetrantes en lados opuestos de la trama precursora desgarra la trama, rompe selectivamente enlaces de hidrógeno fibra a fibra y hace que el material se separe parcialmente en capas o estratos 22, lo que aumenta el calibre y el volumen vacío del miembro absorbente, y disminuye la densidad aparente. Como se muestra en la Figura 2, cuando se dice que el miembro absorbente está parcialmente desestratificado o estratificado, se entiende que alguna evidencia de separación de porciones del miembro absorbente en capaz es evidente y crea espacios o zonas 24 entre las capas, pero que persiste alguna conexión entre partes de estas capas, tales como en 26, de manera que permanecen juntas (en vez de delaminarse o pelarse). Así, en el caso de un material precursor celulósico, aún podrían permanecer fibras que conecten los estratos. Los estratos 22 podrían tener una densidad más alta que las zonas 24 entre los estratos, lo que resulta en zonas alternantes de densidad alta y baja por el grosor del material en la dirección z. Estos estratos podrían tener una densidad igual o inferior que el material precursor.

La superficie 20A del miembro absorbente 20 podría tener una pluralidad de deformaciones o marcas de impactos 30 en ella. Como se muestra en las Figuras 3 y 4, las deformaciones 30 podrían estar en la forma de depresiones 32 que se extienden al menos parcialmente en el grosor del miembro absorbente, las salientes y las aberturas 34 que atraviesan completamente el grosor del miembro absorbente. En algunos casos, las depresiones 32, las salientes o las aberturas 34 podrían se alargadas en la dirección de máquina y tener un primer extremo y un segundo extremo, tal como primer extremo 34A y el segundo extremo 34B de las aberturas mostradas en la Figura 4.

Dado que durante el proceso los dientes del miembro formador que forman las deformaciones o las aberturas viajan a diferente velocidad superficial en comparación con la velocidad superficial de la trama, los dientes prácticamente "labrarán" el material de manera que se densifique y, en muchos casos, se eleve en un extremo de la depresión o de la abertura. Estas regiones densificadas 36 podrían tener una configuración de vista plana curvilínea que se parece a la onda de proa creada por un barco que viaja por el agua, como se muestra en la Figura 4. Este efecto de arado podría ocurrir en uno o ambos lados de la trama, dependiendo del proceso usado y la configuración de los miembros formadores en el aparato usado para formar el miembro absorbente.

Por lo tanto, la superficie opuesta 20B podría tener, igualmente, un patrón de deformaciones similar en ella. Sin embargo, en algunas modalidades, las regiones densificadas 36 de la primera superficie 20A del miembro absorbente son adyacentes a la porción del primer extremo de las depresiones o aberturas, y las regiones densificadas en la segunda superficie 20B del miembro absorbente son adyacentes a la porción del segundo extremo de las depresiones o aberturas. Las ondas de proa en las superficies opuestas en una modalidad así apuntarán en direcciones opuestas. Las depresiones o aberturas creadas en un lado de la trama podrían ser visibles en el lado opuesto de la trama y aparecer como salientes o aberturas, respectivamente. Debe entenderse que en las varias modalidades diferentes de los procesos descritos en la presente descripción, las deformaciones del proceso podrían ser más o menos visibles dependiendo del proceso usado y de la configuración de la estructura formadora en el aparato usado para formar el miembro absorbente. Las deformaciones pueden estar en cualquier forma adecuada, que incluye depresiones, salientes, aberturas, o combinaciones de estas. Las deformaciones pueden arreglarse en cualquier patrón adecuado, que incluye patrones regulares o patrones aleatorios. El patrón de las deformaciones es un producto del proceso y del aparato usados para reducir la densidad aparente del material precursor.

II. Métodos para fabricar los miembros absorbentes Los métodos para formar los miembros absorbentes 20 incluyen someter la trama precursora a al menos un ciclo o paso por un proceso de deformación mecánica.

El proceso de deformación mecánica puede llevarse a cabo en cualquier aparato adecuado que podría comprender cualquier tipo adecuado de miembro formador. Los tipos adecuados de aparato formador incluyen, pero no se limitan a: un par de rodillos que definen un punto de agarre entre ellos; pares de placas; cintas que definen un punto de agarre entre ellas; cintas transportadoras que comprenden discos o placas que definen un punto de agarre entre ellas; o combinaciones de estos. Los ejemplos de cintas y rodillos podrían modificarse para usarse en los presentes métodos y se describen en la patente de los Estados Unidos 8,021 ,591 , Curro, y col. En el caso de placas, al menos una de las placas podría moverse en la dirección de máquina en relación con la otra placa mientras las placas se juntan para entrar en contacto con la trama precursora a fin de proporcionar un movimiento similar al de los rodillos descritos en la presente descripción. Sin embargo, se entiende que el miembro absorbente producido por un par de placas o cintas podría ser diferente del producido por rodillos debido a los ángulos de acoplamiento y desacoplamiento reducidos presentes en un proceso que comprende un par de placas o cintas. El miembro absorbente producido mediante placas o cintas podría ser menos voluminoso y la superficie podría estar menos alterada. Aunque, por conveniencia, los aparatos se describirán en la presente descripción en términos de rodillos, deberá entenderse que la descripción será aplicable a métodos que emplean miembros formadores que tienen cualquier otra configuración, en cuyo caso los otros miembros formadores podrían tener elementos formadores (o dientes) de las configuraciones descritas más abajo.

Típicamente, los rodillos usados en los aparatos y los métodos descritos en la presente descripción son, generalmente, cilindricos. El término "generalmente cilindricos", como se usa en la presente descripción, abarca rodillos que no son solamente perfectamente cilindricos, sino también rodillos cilindricos que podrían tener elementos en su superficie. El término "generalmente cilindricos" incluye, además, rodillos que podrían tener una reducción en diámetro, tal como en la superficie del rodillo que se encuentra cerca de los extremos del rodillo, y rodillos coronados. Los rodillos son, típicamente, prácticamente no deformables. El término "prácticamente no deformables", como se usa en la presente descripción, se refiere a rodillos que tienen superficies (y cualquier elemento en ellos) que, típicamente, no se deforman o comprimen cuando se usan para llevar a cabo los procesos descritos en la presente descripción. Los rodillos pueden fabricarse de cualquier material adecuado que incluye, pero no se limita a, acero o aluminio. El acero podría ser acero resistente a la corrosión y acero resistente al desgaste, tal como acero inoxidable.

Los componentes del aparato formador 38 podrían, por ejemplo, comprender un par de rodillos como los que se muestran en la Figura 5. Los rodillos 40 y 42 se proporcionan, cada uno, con elementos formadores que comprenden salientes distintas o elementos "macho" 50 y 52 en ellos que pueden acoplarse con la superficie del rodillo opuesto debido a ranuras 54 entre elementos macho de cada rodillo. Los rodillos no entran en contacto y se impulsan axialmente. Los términos "reticulados" o "engranados", como se usan en la presente descripción, se refieren a arreglos cuando los elementos formadores en uno de los componentes de la estructura formadora (por ejemplo, rodillo) se extienden hacia la superficie de la otra estructura formadora, y los elementos formadores tienen porciones que se extienden entre y por debajo de un plano imaginario trazado por las puntas de los elementos formadores en la superficie de la otra estructura formadora. Como se muestra en las Figuras 5 y 6, los elementos macho en cada rodillo podrían arreglarse en filas de manera que puedan acoplarse y no tengan que defasarse en la dirección de máquina (MD, por sus siglas en inglés) a medida que los rodillos giran. Las porciones superiores y las puntas de los elementos formadores en los distintos miembros formadores se encuentran, así, desplazados en relación con los otros en el punto de agarre, de manera que no se alinean dentro de un punto de agarre.

Los rodillos 40 y 42 en el par de rodillos girarán, típicamente, en direcciones opuestas (es decir, los rodillos son contrarotatorios) como muestran las flechas en la Figura 5. Los rodillos en al menos un par de rodillos podrían girar a diferentes velocidades superficiales. Lo mismo aplica a las distintas combinaciones de rodillos y cintas, o cintas. (En el caso de placas, sin embargo, las placas se moverán, típicamente, en la misma dirección (aunque podrían moverse a distintas velocidades)). Los rodillos podrían girar a diferentes velocidades superficiales al girar los rodillos a distintas velocidades axiales, al usar rodillos que tienen distintos diámetros que giran a las mismas velocidades axiales, o una combinación de los dos. Los rodillos podrían girar a prácticamente la misma velocidad que la velocidad a la cual se suministra la trama a través del punto de agarre entre los rodillos; o podrían girar a una velocidad superior o inferior que la velocidad a la cual se suministra la trama a través del punto de agarre entre los rodillos. En casos donde los rodillos giran a velocidades distintas, puede haber cualquier diferencia adecuada en velocidades superficiales o periféricas entre los rodillos. El rodillo más rápido podría tener una velocidad superficial entre 1 .02 hasta aproximadamente 3 veces más rápido que el rodillo más lento. Los intervalos adecuados para la relación de velocidad superficial incluyen entre aproximadamente 1 .05 y aproximadamente 2.0 y, con mayor preferencia, entre 1 .05 y 1 .4, dependiendo de la geometría de los elementos macho. Cuánto más grande la relación o diferencial de velocidad superficial entre los rodillos, mayor la desdensificación del material.

Los elementos formadores 50 y 52 en los rodillos podrían tener cualquier configuración adecuada. Un elemento formador dado puede tener las mismas dimensiones de ancho y longitud de vista en planta (tal como un elemento formador con una vista en planta cuadrada o circular). Alternativamente, el elemento formador podría tener una longitud, TL, mayor que su ancho (tal como un elemento formador con una vista en planta rectangular), en cuyo caso el elemento formador podría tener cualquier relación de aspecto adecuada de su longitud a su ancho. Las configuraciones adecuadas para los elementos formadores incluyen, pero no se limitan a: dientes que tienen una vista lateral en forma triangular; elementos que tienen formas de columna; elementos que tienen configuraciones de vista en planta que incluyen circular, oval, forma de reloj de arena, forma de estrella, poligonal, y lo similar, y combinaciones de estos. Las formas poligonales incluyen, pero no se limitan a, rectangular, triangular, pentagonal, hexagonal o trapezoidal. Las paredes laterales 60 de los elementos formadores 50 y 52 podrían estrecharse a un ángulo constante desde la base 62 a la punta 64, o podrían cambiar ángulos. Los elementos formadores 50 y 52 pueden tener puntas 64 planas, redondeadas o que formen una punta filosa. Varios ejemplos de configuraciones adecuadas para los elementos formadores incluyen, pero no se limitan a: elementos de SELF, elementos de RKA, aleta de tiburón, aleta de tiburón roma o elementos con forma de aguja, y variaciones de estas. Estas se describen con mayor detalle más abajo con referencia a las Figuras 7-1 1.

La Figura 5 es un primer plano de una modalidad no limitante de las superficies de los dos rodillos 40 y 42 en un aparato formador. Los rodillos 40 y 42 se trasladan sobre vastagos giratorios respectivos (no mostrados) que tienen sus ejes de rotación dispuestos en una relación paralela. En esta modalidad, cada uno de los rodillos 40 y 42 comprende uno de los rodillos de la tecnología de SELF de la empresa Procter & Gamble.

Los elementos formadores 50 y 52 en los rodillos de SELF pueden orientarse en dirección de máquina (MD, por sus siglas en inglés) o en dirección transversal a la máquina (CD, por sus siglas en inglés). Como se muestra en la Figura 5, los rodillos de SELF podrían comprender una pluralidad de rebordes y ranuras circunferenciales alternas alrededor de la circunferencia del rodillo. Los rebordes tienen canales separados 70 y 72 (en los rodillos 40 y 42, respectivamente) formados en ellos que se orientan paralelos al eje de los rodillos. Los canales 70 y 72 forman roturas en los rebordes que crean elementos formadores o dientes 50 y 52 en los rodillos de SELF. En tales modalidades, los dientes 50 y 52 tienen su dimensión más larga orientada en la dirección de máquina (MD, por sus siglas en inglés). Estas configuraciones de rodillo se denominarán, en la presente descripción, rodillo de "CD SELF" dado que en el proceso de SELF usual, el material que se suministra a un punto de agarre formado por un rodillo así se estiraría en la dirección transversal a la máquina (o "CD", por sus siglas en inglés).

En otras modalidades (tal como se muestra en la Figura 29), el rodillo de SELF 80 puede comprender un rodillo con dirección de máquina o "MD SELF". Un rodillo así tendrá rebordes y ranuras alternantes que tienen su dimensión más larga orientada paralela al eje A del rodillo (es decir, en dirección transversal a la máquina (CD)). Los rebordes de un rodillo 80 tienen canales separados 88 formados en ellos que se orientan alrededor de la circunferencia del rodillo. Los canales forman roturas en los rebordes para formar elementos formadores o dientes en el rodillo de MD SELF.

El proceso usado en la presente descripción difiere del proceso de SELF de Procter & Gamble en varios aspectos. Una distinción es que los materiales de trama descritos en la presente descripción no formarán, típicamente, estructuras proporcionadas con elementos tipo nervaduras y propiedades tipo elásticas. En cambio, como se muestra en la Figura 20, el proceso de SELF se usa en el presente contexto para deformar mecánicamente el material de trama precursora 10 e inducir fuerzas de cizallamiento en áreas localizadas 12 entre los dientes 50 y 52 de los miembros formadores al hacerlos correr a distintas velocidades superficiales (o, en algunos casos, a las mismas velocidades superficiales en las etapas opcionales que se describen más abajo) a fin de romper selectivamente enlaces de hidrógeno de la trama 10 para reducir la densidad aparente y aumentar la flexibilidad del material de trama precursora.

Como se muestra en la Figura 6, los dientes 50 y 52 de un rodillo se extienden parcialmente hacia el interior de las ranuras 54 del rodillo opuesto para definir una "profundidad de acoplamiento" (DOE, por sus siglas en inglés), que es la medida del nivel de acoplamiento de los rodillos 40 y 42. La profundidad de acoplamiento puede ser cero, positiva para rodillos que engranan o negativa para rodillos que no engranan. En el caso de los rodillos que se muestran en la Figura 5, los elementos macho se acoplan a una DOE relativamente alta. La DOE puede incluir, pero no se limita a, valores mayores que el espesor de la trama precursora.

La Figura 6 muestra en sección transversal una porción de los rodillos reticulados 40 y 42 que incluyen dientes 50 y 52 y ranuras 54 entre los dientes 52 y 54. Los dientes 50 y 52 en esta modalidad tienen una forma triangular o de V invertida cuando se ven en sección transversal. Los vértices o las puntas 64 de los dientes son más externas con respecto a la superficie de los rodillos. Como se muestra, los dientes 50 y 52 tienen una altura de diente (TH, por sus siglas en inglés), un radio de punta (TR, por sus siglas en inglés), una longitud de diente (TL, por sus siglas en inglés) (Figura 5), una separación diente a diente MD (TD) y una separación diente a diente CD (o separación reborde a reborde) denominada paso P. La longitud de diente TL en tales modalidades es una medición circunferencial. Las puntas más externas de los dientes tienen lados que son, preferentemente, redondeados para evitar cortes o rasgaduras en el material precursor. Los bordes delanteros y posteriores (LE y TE por sus siglas en inglés) (Figura 5), respectivamente, de los dientes 50 y 52 podrían ser, en algunos casos, cuadrados o de una forma que cree un borde relativamente afilado para maximizar la desdensificación de la trama en el proceso.

Para elaborar un miembro absorbente 20 tal como el que se muestra en las Figuras 2 - 4 a partir de una trama precursora que tiene un peso base en el intervalo de aproximadamente 200 a 700 gsm, los dientes 50 y 52 podrían tener una longitud TL en el intervalo de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas), o inferior, a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) a aproximadamente 6 mm (0.240 pulgadas), y una separación MD TD de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 20 mm (0.800 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) a aproximadamente 4 mm (0.160 pulgadas), una altura de diente TH en el intervalo de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) a aproximadamente 5 mm (0.200 pulgadas), un radio de punta de diente TR en el intervalo de aproximadamente 0.05 mm (0.002 pulgadas) a aproximadamente 2.0 mm (0.080 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 0.1 mm (0.004 pulgadas) a aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) y un paso P entre aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) y 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) a aproximadamente 4 mm (0.160 pulgadas). La profundidad de acoplamiento DOE puede ser de aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) a aproximadamente 5 mm (0.200 pulgadas) (hasta un máximo que se acerca a la altura del diente TH). Por supuesto, DOE, P, TH, TD, TL y TR pueden variarse, cada uno, independientemente del otro dependiendo de las propiedades de la trama precursora 10 y las características deseadas del miembro absorbente 20. Adicionalmente, la forma y la geometría de los dientes del primer rodillo pueden ser iguales o diferentes a la forma y la geometría de los dientes del segundo rodillo de unión completa.

La Figura 7 muestra una modalidad de un rodillo 90 que se denominará, en la presente descripción, rodillo de "CD SELF escalonado". Como se muestra en la Figura 7, la superficie del rodillo 90 tiene una pluralidad de dientes separados 92. Los dientes 92 se arreglan en un patrón escalonado. Más específicamente, los dientes 92 se arreglan en una pluralidad de filas que se extiende circunferencialmente y están separadas axialmente, tales como 94 y 96, alrededor del rodillo. Nuevamente, pero para la separación TD entre los dientes de cada fila, los dientes en cada rodillo formaría una pluralidad de regiones de rebordes y ranuras que se extienden circunferencialmente y están separadas axialmente. Sin embargo, en este caso, los dientes 92 en filas adyacentes se encuentran desplazados, o escalonados, en relación con los otros. La longitud de diente TL y la separación de dirección de máquina (MD) TD pueden definirse de manera que los dientes en filas adyacentes 94 y 96 se superpongan o no parezcan superponerse cuando los rodillos se ven desde uno de sus extremos. En la modalidad mostrada, los dientes 92 en filas adyacentes se encuentran desplazados circunferencialmente por una distancia de 0.5x (donde "x" es igual a la longitud de diente más la separación MD TD entre los dientes en una fila dada). En otras palabras, los bordes delanteros LE de los dientes adyacentes en filas adyacentes estarán desplazados en la MD por 0.5x. Un rodillo 90 así podría alinearse con otro rodillo para formar un punto de agarre de manera que las filas de dientes en un rodillo se alineen con las regiones ranuradas entre los dientes del otro rodillo. El rodillo mostrado en la Figura 7 puede elaborarse de cualquier modo adecuado, tal como al cortar primero los rebordes y las ranuras en el rodillo y, después, cortar en forma de espiral los dientes 92 en la superficie del rodillo; cada corte es continuo. Si se desea, el perfil de diente (particularmente, los bordes delanteros y posteriores) pueden modificarse al usar un corte de penetración.

La Figura 8 muestra una porción de la superficie de un rodillo 100 que tiene elementos macho 102 de otra configuración que puede usarse en el método. El rodillo mostrado en la Figura 8 se denomina, en la presente descripción, como un rodillo de apertura de cuchillo giratorio (o "RKA", por sus siglas en inglés). Como se muestra en la Figura 8, el rodillo 100 comprende filas alternantes que se extienden circunferencialmente de dientes 102 y ranuras entre ellas. Los dientes 102 tienen una forma de diente piramidal y pueden tener hasta seis lados; cada lado tiene, generalmente, forma triangular. Los dientes 102 se unen al rodillo inferior en sus bases. Las bases de los dientes tienen una dimensión de longitud en sección transversal mayor que una dimensión de ancho en sección transversal. Los dientes 102 pueden estrecharse a un ángulo constante desde su base a su punta, o el ángulo de estrechamiento puede cambiar, como en el diente mostrado en la Figura 8. La Figura 8 muestra un ejemplo de dientes que tienen lados truncados en la base, de manera que una porción de los lados de los dientes adyacentes a la base sea prácticamente vertical antes de que los dientes empiecen a estrecharse hacia sus puntas. Los rodillos de RKA se describen con mayor detalle en la publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. US 2006/0087053 A1.

La Figura 9 muestra una porción de la superficie de un rodillo 1 10 que tiene elementos macho 112 de otra configuración que puede usarse en el método. En esta modalidad, el borde delantero LE y el borde posterior TE forman distintos ángulos con la superficie del rodillo y se parecen a la forma de una aleta de tiburón (que podría denominarse "diente de aleta de tiburón"). El borde delantero LE podría formar un ángulo mayor con la superficie del rodillo que el borde posterior TE. En algunos casos, el borde posterior TE podría formar un ángulo que es, generalmente, perpendicular a la superficie del rodillo. En la versión del diente de aleta de tiburón mostrada en la Figura 9, el diente de aleta de tiburón 112 tiene una forma piramidal generalmente puntiaguda con seis lados 1 14 (tres de los cuales se muestran en la mitad del diente representada), donde cada lado tiene, generalmente, forma triangular. El vértice de dos lados conforma el borde anterior LE y el vértice de dos lados conforma el borde posterior TE del diente 1 12. Los vértices del borde anterior o posterior pueden ser relativamente afilados, o en otros casos, pueden procesarse en una máquina para tener un radio redondeado de curvatura. Como se muestra en la Figura 9, los dientes pueden estrecharse a un ángulo constante desde la base a la punta, o el ángulo puede cambiar. Los dientes pueden tener, además, menos de seis lados, por ejemplo, si los LE y TE se hacen más cuadrados en vez de formar un vértice.

La Figura 10 muestra una porción de la superficie de un rodillo 120 que tiene elementos macho 122 de otra configuración que puede usarse en el método. El rodillo mostrado en la Figura 10 se denomina, en la presente dirección, rodillo "de aleta de tiburón roma". Como se muestra en la Figura 10, las formas generalmente piramidales mostradas en la Figura 9 pueden ser truncadas de manera de remover las puntas puntiagudas 1 16 y crear un tronco. El truncamiento puede hacerse a una distancia predeterminada desde la base del diente, de manera que se produce una región generalmente aplanada 126 en el extremo distal del diente 122. La región generalmente aplanada 126 puede tener una forma de área que corresponde a la forma del diente en sección transversal 122. Así, la región generalmente aplanada 126 puede ser, además, alargada es decir, con una dimensión de longitud mayor que una dimensión de ancho y una relación de aspecto AR que corresponde a la relación de aspecto del diente 122. En una modalidad, la región aplanada 126 puede tener una transición a los lados 124 en vértices generalmente afilados. En otras modalidades, la transición puede ser en un radio de curvatura y proporcionar una punta de diente lisa, redondeada, aplanada. Cualquier otra forma de diente descrita en la presente descripción también puede estar truncada para formar formas de diente de tronco diferente.

La Figura 11 muestra una porción de la superficie de un rodillo 130 que tiene elementos macho 132 de otra configuración que puede usarse en el método. El rodillo mostrado en la Figura 1 1 se denomina, en la presente descripción, como un rodillo de "aguja". A diferencia de algunas de las geometrías de diente descritas anteriormente, los dientes 132 de un rodillo de aguja no están facetados, es decir, no comprenden caras planas. El diente de aguja 132 puede tener varias formas de sección transversal, tal como redondeada u oval. La punta 136 del diente puede terminar en un punto afilado, puede ser redondeada o puede ser truncada de manera que tenga una superficie plana. El diente puede curvarse, además, en un ángulo. La pared lateral 134 puede estrechase desde la base a la punta a un ángulo constante, o la pared lateral puede cambiar ángulos. Por ejemplo, la parte superior del diente 130 puede tener una forma tipo cono con un ángulo de 30 grados entre el eje del diente y la pared lateral 134, y la base del diente puede tener una forma cilindrica con una pared lateral vertical que corre paralela al eje del diente.

Los rodillos que tienen las distintas configuraciones descritas en la presente descripción pueden unirse en cualquier combinación adecuada para formar un punto de agarre entre ellos. Un rodillo puede acoplarse con otro rodillo que comprende el mismo patrón o un patrón diferente, pero esto debe hacerse de forma tal que los dientes no entren en contacto entre sí. Los dos rodillos de unión completa pueden alinearse de manera tal que las filas de dientes del primer rodillo se encuentren desplazadas (o colocadas en el medio) en CD desde las filas de dientes del segundo rodillo.

Para algunas combinaciones de rodillos, son necesarios varios auxiliares de procesamiento para eliminar la trama de uno o ambos rodillos después de que la trama pasa por el punto de agarre. Por ejemplo, se pueden añadir tratamientos antiadherentes, tales como tratamientos con silicona o fluorocarbono. Otros métodos para facilitar la remoción de la trama del rodillo incluyen cuchillos de aire o cepillado. En una modalidad, al menos uno de los rodillos puede tener una cámara interna y medios para proporcionar presión de aire positiva en el punto de remoción de trama. En otras modalidades, el aparato puede proporcionarse con un sistema de remoción de trama en la forma de un peine o alambres envueltos que pueden penetrar en las ranuras del rodillo y elevar activamente la trama hacia afuera de las ranuras.

Las Figuras 12 y 13 muestran dos variaciones no limitantes de combinaciones de rodillo adecuadas. La Figura 12 muestra una combinación de rodillo de unión completa formada por un rodillo de RKA 100 (mostrado en la parte superior) y un rodillo de aleta de tiburón 110 en la parte inferior. Por supuesto, en otras modalidades, las posiciones de los dos rodillos podrían invertirse. Se ha descubierto que el rodillo de aleta de tiburón 110 ayuda a reducir la fuerza para remover la trama del rodillo y elimina la necesidad de contar con un auxiliar de remoción de trama en ese rodillo. Se cree que lo mismo ocurriría con cualquier forma de diente con un borde delantero LE que se inclina para que el ángulo tenga más de 90 grados desde la superficie del rodillo. El ángulo al que se hace referencia se mide entre la porción de la superficie del rodillo fuera del diente hasta el borde delantero. Típicamente, una velocidad de rodillo será cercana a la de la trama, y la velocidad del rodillo de unión completa será inferior que la de la trama. Para un rodillo de aleta de tiburón unido completamente a un rodillo de RKA (u otro tipo de rodillo), el rodillo de aleta de tiburón será, típicamente, el rodillo que gira más rápidamente. La relación de velocidad superficial del rodillo más rápido en relación con el rodillo más lento puede ser cualquier cantidad mayor o igual a 1.02, 1.05, 1.1 , 1.5, 2.0 o 3.0.

La Figura 13 muestra una combinación de rodillo de unión completa formada por un rodillo de CD SELF 40 (mostrado en la parte superior) y un rodillo de aleta de tiburón 1 10 en la parte inferior En otras modalidades, las posiciones de los dos rodillos podrían invertirse. Varias combinaciones de rodillo adecuadas incluyen, pero no se limitan a, las siguientes configuraciones de rodillo de unión completa: SELF/SELF, RKA/aleta de tiburón (Figura 12), SELF/aleta de tiburón (Figura 13), aleta de tiburón/aleta de tiburón, SELF/aguja, aguja/aleta de tiburón y aguja/aguja.

Si se desea, el proceso puede diseñarse de manera tal que los dientes del punto de agarre puede facetarse con los dientes del punto de agarre del segundo rodillo. Como resultado, los dientes del punto de agarre del primer rodillo podría tener siempre la misma posición relativa a los dientes en el punto de agarre del segundo rodillo de unión completa, lo que resulta en un patrón de repetición consistente de deformaciones en la trama (aunque los rodillos giran a velocidades diferentes). La Figura 14 es una vista esquemática en planta de un área en una trama 10 que muestra un ejemplo de cómo los dientes en los dos rodillos de unión completa (en este caso dos rodillos de CD SELF escalonados, tal como se muestra en la Figura 7) podrían alinearse en el punto de agarre para crear un patrón de repetición consistente en la trama. La Figura 14 muestra las áreas 30A ¡mpactadas en una trama por los dientes de un primer rodillo y áreas 30B impactadas por los dientes del segundo rodillo. Cada una de las deformaciones del primer rodillo están siempre en la misma posición relativa a las deformaciones adyacentes elaboradas por el segundo rodillo. El término "adyacente", como se usa en este contexto, se refiere a la deformación más cercana elaborada por el otro rodillo, aunque la deformación podría estar en la superficie opuesta de la trama. El proceso puede diseñarse de múltiples formas para lograrlo, e incluyen las siguientes.

En una modalidad, los diámetros de los dos rodillos de unión completa pueden ser iguales y los rodillos pueden correr a distintas velocidades axiales o revoluciones por minuto (rpms), y la longitud de repetición de diente MD en al menos un rodillo puede variarse de manera que la relación de la rpm del primer rodillo al segundo rodillo sea igual a la relación de longitud de repetición de diente MD del primer rodillo al segundo rodillo. El término "longitud de repetición de diente MD", como se usa en la presente descripción, se refiere a la suma de la longitud de diente TL y la separación diente a diente MD TD entre los dientes.

En otra modalidad, los rodillos pueden correr a la misma velocidad axial o rpm, y el diámetro de rodillo y la longitud de repetición de diente MD puede variarse de manera que la relación del diámetro del primer rodillo al segundo rodillo sea igual a la relación de la longitud de repetición de diente MD del primer rodillo al segundo rodillo.

Alternativamente, el proceso puede diseñarse de manera que los dientes en el punto de agarre del primer rodillo no estén facetados a los dientes en el punto de agarre del segundo rodillo de unión completa, por lo tanto, los dientes del primer rodillo no mantendrán una posición MD consistente desde una fila de dientes a la siguiente en relación con los dientes del segundo rodillo. La Figura 14A es una vista esquemática en planta de un área en una trama 10 que muestra un ejemplo de cómo los dientes de los dos rodillos de unión completa (dos rodillos de CD SELF escalonados) podrían crear un patrón variable, pero que se repite a algún intervalo. La Figura 14A muestra las áreas 30A ¡mpactadas en una trama por los dientes del primer rodillo y áreas 30B impactadas por los dientes del segundo rodillo. Por "variable" se entiende que las deformaciones del primer rodillo no están siempre en la misma posición relativa a las deformaciones adyacentes del segundo rodillo de una fila de dientes a la siguiente. Sin embargo, el patrón no se repite. En el ejemplo mostrado en la Figura 14A, el patrón se repite cada siete filas de dientes en el primer rodillo y cada cinco filas de dientes en el segundo rodillo. La longitud de repetición dependerá de la relación de velocidad superficial, el diámetro y la longitud de repetición de diente MD de los dos rodillos de unión completa.

La trama precursora puede alimentarse mediante el proceso de deformación mecánica en cualquier orientación adecuada si la trama precursora está en la forma de láminas. Si el material precursor está en la forma de láminas, las láminas individuales pueden unirse con sus extremos en una configuración de traslapado al pasar las hojas por un punto de agarre de un proceso de RKA o SELF. Típicamente, el material precursor se suministrará al proceso de deformación mecánica en la dirección de máquina si se encuentra en forma de rollo.

III. Otras modalidades alternativas Existen varias modalidades alternativas de los métodos descritos en la presente descripción que pueden usarse para proporcionar los miembros absorbentes con varias propiedades diferentes.

Todos los métodos podrían incluir una etapa de reducción de densidad (o "desdensificación"). La etapa de reducción de densidad puede usar un aparato de punto de agarre único que se forma al formar miembros que se mueven a distintas velocidades superficiales como se describió anteriormente (es decir, un punto de agarre de "velocidad diferencial").

En algunas modalidades alternativas, los miembros formadores que forman el punto de agarre de velocidad diferencial podrían configurarse con elementos formadores en arreglos que se varían sobre las superficies de los miembros formadores a fin de proporcionar el miembro absorbente con variaciones de propiedad regional.

En algunas modalidades alternativas, la etapa de reducción de densidad puede usar más de un punto de agarre (es decir, múltiples puntos de agarre). En estas últimas modalidades, los puntos de agarre múltiples podrían estar formados, cada uno, por puntos de agarre de velocidad diferencial. Alternativamente, el aparato podría comprender un proceso "híbrido" en el cual múltiples puntos de agarre comprenden al menos un punto de agarre de velocidad diferencial, y al menos un punto de agarre está formado por miembros formadores que se mueven a prácticamente la misma velocidad superficial (puntos de agarre de "velocidad coincidente"). En muchas modalidades, podría preferirse que haya múltiples puntos de agarre de velocidad coincidente. Los miembros formadores que forman los puntos de agarre de velocidad coincidente podrían arreglarse en una cantidad de configuraciones diferentes que incluyen, pero no se limitan a, configuraciones "anidadas" como se describe más abajo. El/los punto/s de agarre de velocidad diferencial y los puntos de agarre de velocidad coincidente podrían arreglarse en cualquier orden (en un proceso). El/los punto/s de agarre de velocidad coincidente podría/n configurarse, en algunos casos, para que proporcione/n el material precursor con zonas de densidad reducida en cada lado del material precursor (un material precursor "desdensificado de dos lados") o una zona de densidad reducida en un lado del material precursor (un material precursor "desdensificado de un lado").

En cualquiera de los métodos anteriores, la trama precursora 10 podría someterse, además, a una etapa de preprocesamiento (que sucede antes de la etapa de reducción de densidad) y/o una etapa posprocesamiento (que sucede después de la etapa de reducción de densidad). La etapa de preprocesamiento y la etapa de posprocesamiento podría usar al menos un punto de agarre de velocidad coincidente que proporciona el miembro absorbente con distintas propiedades adicionales.

A. Métodos para proporcionar miembros absorbentes con variaciones de propiedad regional La Figura 15 muestra una modalidad en la cual la superficie de al menos uno de los rodillos 140 pueden dividirse en zonas de manera que se crearán propiedades de materiales diferentes en regiones diferentes del material o producto. Aunque son posibles muchas variaciones, la superficie del rodillo 140 mostrada comprende una primera región que comprende dientes de CD SELF 142, que tienen una primera altura, y una segunda región que comprende ranuras y rebordes de enrollado tipo anillo 144, en las cuales los rebordes tienen una segunda altura inferior que los dientes de SELF 142. Por ejemplo, la trama procesada por el rodillo en la Figura 15 podría tener regiones más desdensificadas (por los dientes de SELF), y mayor grosor y flexibilidad, que otras regiones en la trama (¡mpactadas por los rebordes del rodillo de anillo de altura inferior). Las superficies de los miembros formadores (es decir, herramienta) podría tener diferencias en regiones que podrían incluir diferencias en: forma de diente, altura de diente, separación de diente, rebordes continuos en lugar de dientes distintos, la ausencia de dientes en uno o ambos miembros formadores, etc. Un rodillo que tiene regiones con elementos formadores de propiedades diferentes en su superficie podría usarse en el punto de agarre de velocidad diferencial; o en un punto de agarre de velocidad coincidente para la trama precursora pre o posprocesamiento.

En otras modalidades, la ausencia de dientes en uno o ambos miembros formadores sobre una porción de la superficie del/de los miembro/s formador/es puede usarse para proporcionar el miembro absorbente con desdensificación regional. El término "desdensificación regional" se refiere a un miembro absorbente que tiene algunas porciones no desdensificadas. A fin de elaborar un miembro absorbente con desdensificación regional, la trama precursora se desdensifica solamente en áreas/regiones selectas en el plano X-Y. Esto puede hacerse al proporcionar porciones seleccionadas de los miembros formadores que están libres de elementos formadores de manera que dejarán porciones del material de trama precursora en su estado original.

B. Métodos que emplean puntos de agarre múltiples 1. Métodos que usan múltiples puntos de agarre de velocidad diferencial La Figura 16 muestra un aparato que comprende dos pares de rodillos 150 y 152 y podría denominarse aparato "de rodillo apareado". Cada par de rodillos comprende dos rodillos, 150A y 150B, y 152A y 152B, respectivamente, que forman un punto de agarre único N entre ellos. En la modalidad mostrada en la Figura 16, se muestran cuatro rodillos. Sin embargo, el aparato puede comprender cualquier cantidad adecuada de rodillos. Son útiles múltiples rodillos cuando se prefiere hacer pasar la trama precursora 10 por múltiples puntos de agarre.

Podrían usarse múltiples puntos de agarre formados por rodillos de velocidad diferencial para aumentar las propiedades de la trama precursora, tal como: aumentar el calibre/volumen; disminuir la densidad superficial para una captación de fluidos más veloz; y/o aumentar la flexibilidad. En cualquiera de las modalidades en las cuales hay dos o más pares de rodillos, una o más de las siguientes propiedades de los pares de rodillos pueden variarse en relación con otro par de rodillos: geometría de elemento formador, DOE y diferencial de velocidad entre rodillos en distintos puntos de agarre.

La Figura 16A es otra modalidad de un aparato para elaborar un miembro absorbente. El aparato mostrado en la Figura 16A tiene una configuración planetaria que comprende un rodillo central 160 y rodillos satélite 162, 164 y 166 que forman múltiples puntos de agarre en el rodillo central 160. En este arreglo de rodillo, al menos uno de los rodillos satélite podría funcionar a un diferencial de velocidad con respecto al rodillo central. Los otros rodillos satélite podrían funcionar a una velocidad diferencial o a una velocidad coincidente con respecto al rodillo central. 2. Métodos de reducción de densidad que usan combinaciones de al menos un punto de agarre de velocidad diferencial v punto/s de agarre de velocidad coincidente Como se mencionó anteriormente, las variaciones de los métodos descritos en la presente descripción podrían usar múltiples puntos de agarre que podrían comprender al menos un punto de agarre de velocidad diferencial y al menos un punto de agarre de velocidad coincidente. Las frases "prácticamente la misma velocidad" y "velocidad coincidente", como se usan en la presente descripción, son sinónimos y significan que hay una relación de velocidad inferior a 1 .01 entre los rodillos u otros miembros formadores. La velocidad de los rodillos se mide en términos de superficie o velocidad periférica. En algunos casos, podría preferirse que haya múltiples puntos de agarre de velocidad coincidente. Los miembros formadores que forman los puntos de agarre de velocidad coincidente podrían arreglarse en una cantidad de configuraciones diferentes. El/los punto/s de agarre de velocidad diferencial y los puntos de agarre de velocidad coincidente podrían arreglarse en cualquier orden (con cualquiera en primer lugar).

Se ha descubierto que el proceso de velocidad diferencial puede proporcionar la trama precursora con un aumento mucho mayor en volumen y flexibilidad en menos puntos de agarre de lo que puede lograrse con el proceso de velocidad coincidente solo. Los rodillos de velocidad coincidente adicionales podrían usarse para disminuir más aun la densidadsuperficiall de la trama formada, aumentar la flexibilidad o proporcionarle a la trama otras propiedades que no podrían lograrse de otra forma con el proceso de velocidad diferencial solo. Por lo tanto, una combinación de rodillos de velocidad diferencial y de velocidad coincidente puede proporcionar todas las propiedades deseadas con la menor cantidad de puntos de agarre.

Los rodillos de velocidad coincidente adicionales opcionales podrían proporcionar un punto de agarre que se encuentra: (1 ) antes o corriente arriba de los rodillos que giran a una diferencial de velocidad (como se muestra en la Figura 17); (2) entre los rodillos que giran a una diferencial de velocidad (si no hay más de un par de rodillos que giran a una diferencial de velocidad); (3) después o corriente abajo de los rodillos que giran a una diferencial de velocidad (como se muestra en la Figura 18); o (4) cualquier combinación de estos.

La superficie de los rodillos de velocidad coincidente adicionales 170 dependiendo del tipo de deformación mecánica deseada, podrían ser: prácticamente lisos (es decir, un rodillo de yunque); o, provistos con elementos formadores que comprenden salientes o elementos "macho", siempre que cada punto de agarre comprenda al menos un rodillo con elementos formadores macho distintos. Para rodillos que tienen superficies con rebordes y ranuras en ellos, los rebordes se consideran elementos formadores macho. Los elementos macho podrían ser distintos (tal como dientes de SELF, alfileres o dientes de RKA) o continuos (tal como los rebordes de un rodillo de anillo). En algunas modalidades, los componentes de la estructura formadora podrían estar prácticamente libres, o completamente libres, de combinaciones de elementos macho distintos y elementos hembra de unión completa distintos, tal como los que se usarían para grabado.

Puede haber cualquier cantidad adecuada de rodillos adicionales que formen cualquier cantidad adecuada de puntos de agarre adicionales entre ellos. La cantidad de puntos de agarre de velocidad coincidente a los cuales se somete a la trama precursora puede encontrarse entre de 2 y 100, o más, puntos de agarre. En algunos casos, por ejemplo, podría preferirse hacer pasar la trama precursora 10 por tantos como treinta puntos de agarre o más. A fin de hacer pasar la trama precursora 10 por treinta puntos de agarre, si los rodillos se acoplan en una configuración de pares, tendría que haber treinta pares de rodillos. Sin embargo, los arreglos de rodillos así son menos óptimos ya que se requieren muchos rodillos y la cantidad de rodillos ocupará una cantidad de espacio excesiva en un piso de fabricación. Por lo tanto, los solicitantes han desarrollado configuraciones mejoradas para el arreglo de rodillos. Los rodillos pueden arreglarse, dependiendo de la modalidad, en cualquier configuración adecuada cuando se mira desde el lateral; la configuración incluye: en pares (Figura 16); planetaria (Figura 16A); configuraciones anidadas (parte de los aparatos mostrados en las Figuras 17 y 18); y combinaciones de esas configuraciones (híbrido) (Figuras 17 y 18). Estas configuraciones de rodillos se describen con mayor detalle en la solicitud de patente de los Estados Unidos núm. de serie 13/094,206 presentada el 26 de abril de 201 1.

La porción 180 del aparato mostrado en el lado izquierdo de la Figura 17 (y en el lado derecho de la Figura 18) se denominará arreglo de "rodillo anidado". En la porción de rodillo anidado del aparato los rodillos 170 se arreglan en una configuración desplazada cuando se miran desde sus lados (es decir, sus extremos) en que un rodillo, tal como los rodillos 170B, 170C y 170D, se coloca en un espacio libre entre dos rodillos adyacentes de manera que al menos dos de los rodillos definen dos o más puntos de agarre N con otros rodillos. Típicamente, en un arreglo de rodillo anidado, habrá al menos cuatro rodillos generalmente cilindricos.

El arreglo de rodillo anidado podría proporcionar varias ventajas. Un arreglo de rodillo anidado podría proporcionar más puntos de agarre por cantidad total de rodillos que los arreglos de rodillos no anidados. Esto resulta en la necesidad de contar con prácticamente menos herramientas (rodillos mecanizados) que en el aparato de rodillos apareados. El arreglo de rodillo anidado mantiene mejor control de la trama para registrar deformaciones en ella, dado que todas las porciones de la trama permanecen en contacto con al menos uno de los rodillos desde el punto donde la trama ingresa al primer punto de agarre a la ubicación donde la trama deja el último punto de agarre. El arreglo de rodillo anidado ocupa, además, una espacio más pequeño en un piso de fabricación. Todo el arreglo de rodillo anidado mostrado en las Figuras 17 y 18, por ejemplo, podría girarse, además, 90° de manera que los rodillos se apilen verticalmente; así, el aparato ocuparía menos espacio aún en un piso de fabricación.

La Figura 19 es un primer plano de una modalidad no limitante de las superficies de dos rodillos de velocidad coincidente 182 y 184. Los rodillos 182 y 184 se trasladan sobre vástagos giratorios respectivos (no mostrados) que tienen sus ejes de rotación dispuestos en una relación paralela. En esta modalidad, cada uno de los rodillos 182 y 184 comprende una variación de uno de los rodillos de tecnología de SELF de Procter & Gamble. En esta modalidad, los elementos formadores (o dientes) en los rodillos de SELF tienen su dimensión más larga orientada en la dirección de máquina (MD). Como se muestra en la Figura 19, la DOE podría ser menor que la de los rodillos que giran a una velocidad diferencial tal como la que se muestra en la Figura 5. Frecuentemente, la DOE de los rodillos de velocidad coincidente es menor que el grosor de la trama precursora, o incluso negativa (en la cual hay un espacio abierto entre los rodillos de manera que los rodillos no se acoplan). Los ejemplos de la tabla que figura abajo representan ejemplos de configuraciones para la porción de velocidad coincidente de los procesos, y muestran que la relación de grosor a DOE es, típicamente, igual o mayor que 1 . Para vajores de DOE negativos, la relación de grosor a DOE se obtiene al dividir el grosor por el valor absoluto de la DOE.

La Figura 20 es otra vista agrandada de varios dientes 50 y 52 y ranuras 54 interacoplados de rodillos con una trama 10 de material entre ellos. Como se muestra, una porción de una trama 10, que pude ser la trama precursora tal como se muestra en la Figura 1 , se recibe entre los dientes y las ranuras interacoplados 50 y 52 de los rodillos respectivos. El interacoplamiento de los dientes 50 y 52 y las ranuras 54 de los rodillos hacen que las porciones separadas lateralmente 12 de la trama 10 sean presionadas por los dientes 50 y 52 en ranuras opuestas 54. En el curso del paso entre los rodillos formadores de velocidad coincidente, la trama se dobla alrededor de los dientes 50 y 52, e induce fuerzas de cizallamiento en la trama que resultan en la rotura y la conservación selectiva de enlaces de hidrógeno y el desentrelazamiento de las fibras. Como se muestra en la Figura 20, no se requiere que los dientes 50 y 52 penetren por la totalidad del grosor de la trama precursora 10.

Generalmente, para obtener la mayor cantidad de desdensificación en la menor cantidad de intentos, mientras se conserva una porción de la integridad de la trama, podría preferirse tener una longitud de diente corta TL y un radio de punta pequeño TR para maximizar la cantidad de flexión alrededor del diente y minimizar la cantidad de compresión en el material. Así, podría preferirse que el radio de la punta del diente TR sea inferior a 0.5 mm (aproximadamente 0.020 pulgadas). Sin embargo, esto debe equilibrarse con la necesidad de tener un diente que no se romperá fácilmente cuando se aplica la fuerza de la deformación. La separación de diente TD entre los dientes debe ser grande para permitir que el material se doble alrededor de los bordes delantero y posterior, LE y TE, respectivamente, de los dientes. Si la TD es demasiado pequeña, el material unirá el espacio entre los dientes y la cantidad de desdensificación será inferior. El paso óptimo de los dientes depende del grosor del material precursor 10 y se encuentra, típicamente, alrededor de dos veces el grosor de la trama 10. Si el paso P es demasiado pequeño, el material 10 permanecerá bastante denso después de múltiples pasadas. Si el paso P es demasiado alto, la separación CD entre los dientes después de que los rodillos se acoplan juntos será mayor que el grosor de la trama 10 y los dientes no crearán suficiente cizalla entre las capas de la trama, lo que se requiere para romper selectivamente los enlaces de hidrógeno.

Los dientes descritos en la presente descripción podrían tener un radio de punta TR más pequeño que los elementos macho usados en procesos de grabado típicos para asegurar que la cantidad de compactación del material 10 se minimice a medida que el material se dobla alrededor de los dientes. Además, a diferencia del grabado, la holgura entre los dientes, o la distancia D más corta entre las puntas de los dientes de la herramienta descrita en la presente descripción, podría ser más pequeña que el grosor de la trama 10 para inducir fuerzas de cizallamiento adicionales en la trama. Esto resulta en una cantidad mayor de desdensificación del material porque los enlaces de hidrógeno no solo se rompen en las superficies externas de la trama, si no que podrían romperse hacia el interior de las superficies externas de la trama.

Dado el estiramiento localizado ¡ntertrama de la trama 10 que se ha llevado a cabo, con el aumento consecuente en el ancho de trama, el material de trama que sale de los rodillos formadores de velocidad coincidente puede tener un peso base inferior que el material de trama ingresante, siempre que el material saliente permanezca en un estado extendido lateralmente, prácticamente plano. La trama modificada resultante puede tener un ancho de trama en el intervalo de aproximadamente 100 % a aproximadamente 150 % del ancho de trama inicial y un peso base menor o igual al peso base original de la trama.

Los rodillos que forman el/los punto/s de agarre de velocidad coincidente descritos en la presente descripción podrían configurarse para proporcionar a la trama precursora varias propiedades de densidad reducida antes de someterla al proceso de velocidad diferencial para crear un miembro absorbente; así, se forma una "trama precursora intermedia" 15. La trama precursora intermedia podría tener zonas de densidad reducida en cada lado de la trama precursora (una trama precursora intermedia "desdensificada de dos lados" 15); o una zona de densidad reducida en un lado de la trama precursora (una trama precursora intermedia "desdensificada de un lado" 15). Los miembros formadores usados en el/los punto/s de agarre de velocidad coincidente podrían configurarse, además, para proporcionar una trama precursora intermedia 15 con regiones X-Y: desdensificadas de dos lados; desdensificadas de un lado; y/o no desdensificadas. i. Tramas precursoras desdensificadas de dos lados En una variación del proceso mostrado en la Figura 17, los rodillos de velocidad coincidente adicionales pueden configurarse para reducir la densidad en ambos lados de la trama precursora (es decir, para proporcionar una trama precursora intermedia desdensificada de dos lados).

El aparato mostrado en la Figura 19 es un ejemplo de un aparato para elaborar una trama precursora intermedia desdensificada de dos lados 15 como la que se muestra en la Figura 21. Para formar una trama precursora intermedia 15 que tiene una porción de densidad inferior 200 en ambos lados 15A y 15B, y una región de densidad más alta 202 en el medio, los dos componentes 170 de la estructura formadora (tal como ambos rodillos en al menos un punto de agarre) deberán tener elementos formadores en su superficie. Las configuraciones adecuadas para los elementos formadores incluyen, pero no se limitan a: rodillos de SELF; rodillos de Micro-SELF; rodillos de aguja; y rodillos de RKA. En la modalidad mostrada, cada uno de los rodillos 170 comprende uno de los rodillos de tecnología de CD SELF escalonados de la empresa Procter & Gamble. En esta modalidad, los elementos formadores (o dientes) en los rodillos de SELF tienen su dimensión más larga orientada en la dirección de máquina (MD).

Para elaborar una trama precursora intermedia 15 tal como la que se muestra en la Figura 21 de una trama precursora 10 que tiene un peso base en el intervalo de aproximadamente 200 a 700 gsm, los dientes podrían tener una longitud TL en el intervalo de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) o inferior, a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) a aproximadamente 3 mm (0.120 pulgadas), y una separación TD de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) a aproximadamente 3 mm (0.120 pulgadas), una altura de diente TH en el intervalo de aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) a aproximadamente 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) a aproximadamente 5 mm (0.200 pulgadas), un radio de punta de diente TR en el intervalo de aproximadamente 0.05 mm (0.002 pulgadas) a aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 0.1 mm (0.004 pulgadas) a aproximadamente 0.5 mm (0.020 pulgadas) y un paso P entre aproximadamente 1 mm (0.040 pulgadas) y 10 mm (0.400 pulgadas), alternativamente, de aproximadamente 1.5 mm (0.060 pulgadas) a aproximadamente 3 mm (0.120 pulgadas). La profundidad de acoplamiento DOE puede ser de aproximadamente -1 mm (-0.040 pulgadas) a aproximadamente 5 mm (0.200 pulgadas) (hasta un máximo que se acerca a la altura de diente TH). Por supuesto, E, P, TH, TD, TL y TR pueden variarse, cada uno, independientemente del otro para lograr las propiedades deseadas en la trama precursora intermedia 15. En una modalidad de rodillo útil para elaborar una trama precursora intermedia 15 tal como la que se muestra en la Figura 21 , los dientes tienen una dimensión de longitud circunferencial uniforme TL de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas), un radio de punta de diente TR en la punta del diente de aproximadamente 0.13 mm (0.005 pulgadas), se encuentran separados uniformemente entre sí circunferencialmente por una distancia TD de aproximadamente 0.080 pulgadas (2 mm), tienen una altura de diente TH de 3.5 mm (0.138 pulgadas), tienen un ángulo de pared lateral de diente de aproximadamente 8.5 grados (medido desde la base del diente a cerca de la punta del diente, antes de la formación del radio) y tienen un paso de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas). La holgura entre los dientes de rodillos de unión completa, si se representa, varía linealmente con la profundidad de acoplamiento. Para esta modalidad, la holgura de los dientes para rodillos no engranados a 0.25 mm (-0.010 pulgadas) de profundidad de acoplamiento es 0.86 mm (0.034 pulgadas) y la holgura para rodillos engranados a 0.38 mm (0.015 pulgadas) de profundidad de acoplamiento es 0.74 mm (0.029 pulgadas). ii. Tramas precursoras desdensificadas de un lado En otra variación del proceso mostrado en la Figura 17, los rodillos de velocidad coincidente adicionales del proceso mostrado en la Figura 17, los rodillos de velocidad coincidente adicionales pueden configurarse para reducir la densidad principalmente de un lado de la trama precursora. En los métodos para elaborar una trama precursora intermedia desdensificada de un lado 15, la trama precursora 10 se somete a múltiples pasadas por un punto de agarre formado entre rodillos que tienen elementos formadores distintos en ellos y rodillos opuestos que tienen un patrón superficial relativamente liso.

En este caso, el aparato se usa para elaborar una trama precursora intermedia desdensificada de un lado 15 como la que se muestra en la Figura 22. En esta modalidad, el aparato proporciona una pluralidad de puntos de agarre N entre rodillos que tienen elementos formadores en ellos, y rodillos opuestos que tienen un patrón superficial relativamente liso. Por ejemplo, la porción de rodillo anidado del aparato tiene rodillos 170A, 170C y 170E en un primer lado 10A de la trama precursora 10, que tienen elementos formadores en ellos, y los rodillos 170B y 170D en el segundo lado 10B de la trama precursora 10 tienen un patrón superficial relativamente liso. En la modalidad mostrada, cada rodillo 170B y 170D que tiene un patrón superficial relativamente liso forma un punto de agarre N con dos de los rodillos que tienen elementos formadores en ellos. En una modalidad así, los rodillos 170A, 170C y 170E que tienen elementos formadores en ellos pueden comprender cualquier tipo de rodillo adecuado que tenga elementos formadores distintos en él, e incluyen, pero no se limitan a, rodillos de SELF, rodillos de aguja y rodillos de RKA. Los rodillos 170B y 170D con la superficie relativamente lisa pueden comprender cualquier tipo adecuado de rodillo que tenga una superficie más lisa que la del rodillo que tiene los elementos formadores. Los rodillos 170B y 170D con la superficie relativamente lisa incluyen, pero no se limitan a: rodillos de yunque planos, rodillos de anillo; u otro rodillo de SELF con un patrón diferente, más liso que el rodillo que tiene los elementos formadores. En casos donde los rodillos 170B y 170D con la superficie relativamente lisa comprenden un rodillo de anillo o un rodillo de SELF, el rodillo podría tener elementos en él con un paso más pequeño que el rodillo que tiene elementos formadores, o un radio de punta más grande. En casos en los cuales los rodillos 170B y 170D con la superficie relativamente lisa comprenden un rodillo de SELF, el rodillo podría tener elementos con dientes más largos y/o separación MD más pequeña entre los dientes para hacerlos más similares a rodillos de anillo. En una modalidad así, los elementos formadores en el primer miembro formador, los rodillos 170A, 170C y 170E que tienen elementos formadores en ellos penetran en la primera superficie 10A del material de trama precursora 10 solamente una parte del trayecto hacia el interior del grosor del material de trama precursora, y la segunda superficie 10B del material de trama precursora está en contacto con la superficie de los rodillos 170B y 170D con la superficie relativamente lisa.

La Figura 22 muestra una trama de pasta de celulosa de ciclo seco después de que pasó por una pluralidad de puntos de agarre de velocidad coincidente a fin de formar una trama precursora intermedia "desdensificada de un lado" o inclinada 15. Como se muestra en la Figura 22, la trama precursora intermedia 15 comprende una capa fibrosa absorbente única que tiene una zona de densidad más alta 202 adyacente a un lado 15B de la trama precursora y una zona de densidad inferior 200 adyacente a otro lado 15A de la trama precursora. La porción de densidad inferior 200 podría proporcionar al miembro absorbente volumen vacío aumentado para una captación de líquido más rápida. Las zonas de densidad más alta e inferior podrían comprender una porción significativa del grosor general del miembro absorbente.

Las variaciones de método mencionadas anteriormente permiten proporcionar un perfil de densidad en una estructura única que elimina la necesidad de proporcionar capas individuales que tienen propiedades diferentes y de unir las capas. Esto puede eliminar la etapa de unión durante el proceso y la necesidad de contar con adhesivos u otros materiales para sostener las capas individuales juntas (los adhesivos podrían interferir con el transporte de líquidos entre capas).

Son posibles numerosas variaciones de la operación de los miembros formadores en los puntos de agarre de velocidad coincidente descritos en la presente descripción. Los procesos descritos en la presente descripción pueden configurarse y controlarse para doblar localmente el material precursor 10 en direcciones opuestas en la misma ubicación a través de la superficie de la trama, cuando la trama pasa de un punto de agarre a otro. El aparato puede configurarse y controlarse, además, para doblar localmente el material precursor 10 en diferentes ubicaciones a través de la superficie de la trama, cuando la trama pasa de un punto de agarre a otro. Es preferible que los rollos tengan patrones y se arreglen de manera que el material precursor se deforme en la mayor cantidad de ubicaciones distintas sobre la superficie antes de abandonar el proceso, y de manera que esto se logre en la menor cantidad de intentos y/o en el menor espacio de proceso. Los rodillos pueden tener patrones estándar o escalonados. Los rodillos pueden alinearse o desalinearse en relación con los demás en la MD y/o CD. Los rodillos podrían tener todos el mismo patrón de SELF en ellos o el patrón en los rodillos y/o la DOE pueden variar entre rodillos (es decir, para cada pasada por un punto de agarre). La DOE deseada para cada pasada depende del calibre del material precursor en cada pasada. Un ejemplo de un aparato que maximiza la desdensificación del material 10 en un espacio de proceso pequeño se muestra en la Figura 23. Como se muestra en la Figura 23, el aparato incluye rodillos 210 arreglados en un arreglo híbrido de manera que hay grupos múltiples de tres rodillos 212 que se encuentran desplazados con respecto a los otros en la CD.

C. Preprocesamiento y/o posprocesamiento En otras modalidades, los aparatos tales como el que se muestran en las Figuras 24 y 25 pueden usarse para pre y/o posprocesar el material precursor 10 antes y/o después de que pasa por el proceso de desdensificación. En las Figuras 24 y 25, el proceso de desdensificación está representado esquemáticamente por el bloque 220. El proceso de desdensificación 220 puede incluir, como se describió anteriormente, al menos un conjunto de miembros formadores de velocidad diferencial, pero podría incluir, además, miembros formadores de velocidad coincidente. Estos aparatos comprenden, además, miembros formadores, tales como rodillos 232 y 234 que forman una estación formadora adicional 230. En tal caso, los miembros formadores que forman el punto de agarre adicional podrían girar a prácticamente la misma velocidad, en vez de a una diferencial de velocidad.

Estas etapas de pre y/o posprocesamiento adicionales pueden usarse para formar miembros absorbentes con las propiedades que incluyen, pero no se limitan a: (1) versiones redensificadas o compactadas de los miembros absorbentes; (2) miembros absorbentes que tienen una topografía tridimensional (3D); (3) versión con orificios de los miembros absorbentes; y (4) modalidades alternativas y combinaciones de cualquiera de los tipos mencionados anteriormente de miembros absorbentes. Cada uno de estos métodos y tipos de miembros absorbentes se describen con mayor detalle abajo. 1 . Métodos para formar miembros absorbentes compactados En algunas modalidades, el material precursor se desdensifica como se describió anteriormente y, después, al menos una región del área de superficie del material se compacta. Esta etapa de compactación podría realizarse para aumentar la succión capilar del material o aumentar la rigidez del material en al menos regiones selectas. El miembro absorbente desdensificado puede compactarse (o "redensificarse") en la totalidad de su superficie o al menos una región de esta. La Figura 26 muestra un ejemplo no limitante de un miembro formador 240 para la etapa de transformación de la trama precursora 10 en un miembro absorbente con regiones de densidad diferente. Como se muestra en la Figura 26, el miembro formador 240 comprende un rodillo que tiene una región elevada 242 en él para compactar el material absorbente desdensificado solamente en áreas/regiones selectas en el plano x-y. El proceso podría auxiliarse al rociar la trama antes de la etapa de compactacion para proporcionar un nivel aumentado de compactacion o una compactacion más permanente de la trama.

La Figura 27 muestra un ejemplo de una trama compactada. Como se muestra en la Figura 27, el miembro absorbente 20 tiene una región 250, en la parte derecha de la imagen, que se ha redensificado o compactado. La región 252 del miembro absorbente 20 en la parte izquierda de la Figura 27 no se ha compactado y permanece desdensificada. En otras modalidades, la totalidad del miembro absorbente 20 podría redensificarse o compactarse. Los miembros absorbentes que tienen un perfil de densidad redensificado o compactado pueden ser útiles ya que la delgadez podría proporcionar discreción, lo cual es importante para algunos consumidores. En un miembro absorbente redensificado o compactado, la mayoría de la mejora en flexibilidad del miembro absorbente desdensificado puede mantenerse si el nivel de compactacion no es demasiado alto. 2. Métodos para proporcionar el miembro absorbente con una topografía tridimensional En otras modalidades, el miembro absorbente puede proporcionarse con una topografía tridimensional (adicionaimente a cualquier topografía 3D formada por los rodillos de velocidad diferencial). En tales modalidades, al menos una de la primera y la segunda superficie del miembro absorbente 20 podría proporcionarse con salientes y/o depresiones adicionales (y en algunos casos más grandes). Proporcionar al miembro absorbente una topografía tridimensional no solo cambia la topografía de la trama si no que, en algunos casos, aumenta más aun el calibre/volumen de la trama.

El método para proporcionar un miembro absorbente tridimensional incluye someter la trama precursora a un proceso para transformar una estructura tridimensional en la trama precursora antes y/o después de desdensificarse como se mencionó anteriormente. El método para elaborar un miembro absorbente tridimensional podría incluir, así, desdensificar, primero, un material de trama precursora, tal como mediante el uso de uno de los aparatos descritos anteriormente. El material absorbente desdensificado, después, se somete a una etapa de formación mecánica adicional, tal como se muestra en la Figura 25, mediante el uso de miembros formadores que tienen elementos formadores en ellos y que se mueven a velocidades superficiales prácticamente iguales. El material absorbente desdensificado puede someterse a una etapa de deformación mecánica adicional de cualquier forma adecuada. Alternativamente, como en el caso de la Figura 24, el material de trama precursora 10 podría someterse, primero, a una etapa de deformación mecánica mediante el uso de miembros formadores que tienen elementos formadores en ellos y que se mueven a velocidades superficiales prácticamente iguales, y, después, desdensificarse mediante el uso de uno de los enfoques descritos anteriormente.

La Figura 25 muestra esquemáticamente una modalidad no limitante de un aparato para elaborar un miembro absorbente tridimensional 20 que tiene salientes 270, tal como se muestra en la Figura 30. La porción de desdensificación 220 del aparato podría comprender un primer punto de agarre de velocidad diferencial que comprende dos rodillos similares a los que se muestran en las Figuras 5, 12 o 13 con velocidades superficiales no equivalentes, y la estación formadora adicional 230 podría comprender un punto de agarre formador tridimensional con rodillos que giran a prácticamente la misma velocidad superficial. En modalidades alternativas, como se muestra en la Figura 24, la trama precursora 10 puede pasarse por la estación formadora tridimensional y, después, alimentarse a través de un proceso de desdensificación.

La estación formadora tridimensional puede comprender cualquier combinación adecuada de miembros formadores capaces de impartir una textura tridimensional a la trama precursora 10 y de moverse o girar a prácticamente la misma velocidad superficial. Al menos uno de los miembros formadores, el cual se denominará miembro formador tridimensional, deberá tener elementos macho sobre él. Tales rodillos podrían incluir, por ejemplo, un rodillo de SELF (CD o MD SELF). Abajo se describen varios ejemplos de rodillos formadores tridimensionales. La dirección de los rebordes o dientes en el rodillo opuesto deberá ser la misma que la que se ve en el rodillo formador tridimensional. La profundidad de acoplamiento de los elementos en el rodillo formador tridimensional con los elementos formadores en el rodillo opuesto es, típicamente, al menos 1 mm (0.04 pulgadas) o mayor a fin de impartir una cantidad significativa de topografía a la trama. Cualquier rodillo que satisfaga los requerimientos mencionados anteriormente puede usarse como el rodillo opuesto. El rodillo opuesto puede ser, por ejemplo, un rodillo de anillo o un rodillo de SELF.

La Figura 28 muestra un ejemplo no limitante de un rodillo formador tridimensional 260 para la etapa de transformación de la trama precursora 10 en un miembro absorbente tridimensional. Como se muestra en la Figura 28, el rodillo formador 260 comprende un rodillo de CD SELF, en el cual los dientes 262 se orientan en la dirección de máquina, y son escalonados. En la modalidad mostrada en la Figura 28, las puntas 264 de los dientes 262 son cóncavas. La Figura 29 muestra otro ejemplo de un miembro formador 80 para la etapa de transformación de la trama precursora 10 en un miembro absorbente tridimensional. Como se muestra en la Figura 29, el miembro formador 80 comprende un rodillo de MD SELF, en el cual los dientes 82 se orientan a la CD y son escalonados. El rodillo 80 tienen canales separados 88 formados en él que se orientan alrededor de la circunferencia del rodillo. Los ejemplos de dimensiones y DOE de elementos formadores adecuados (o dientes) para los rodillos mostrados en las Figuras 28 y 29 se proporcionan más abajo. Los elementos formadores en el rodillo opuesto o rodillo de SELF podrían tener el mismo paso que los rodillos que se describen más abajo. 3. Método para elaborar miembros absorbentes con orificios En otras modalidades, el miembro absorbente puede tener orificios. El método para fabricar un miembro absorbente con orificios incluye perforar un material de trama precursora antes y/o después de desdensificar el material de trama precursora. El aparato para elaborar un miembro absorbente con orificios podría usar, así, un arreglo similar al que se muestra en las Figuras 24 o 25. En un ejemplo, la etapa de densificación podría llevarse a cabo mediante dos rodillos similares a los mostrados en las Figuras 5, 12 o 13 con velocidades superficiales desiguales, y la etapa de perforación se forma mediante un aparato de perforación.

La trama precursora 10 puede perforarse de cualquier forma adecuada.

Puede usarse cualquier proceso de perforación conocido en la materia; los procesos incluyen, pero no se limitan a: un punzón de troquel o rodillos de RKA. La trama precursora 10 puede perforarse en la totalidad de su superficie o en regiones. La Figura 31 muestra un ejemplo no limitante de una estación de perforación 280 para la etapa de transformación de la trama precursora 10 en un miembro absorbente con orificios. Como se muestra en la Figura 31 , la estación de perforación 280 comprende un par de rodillos reticulados contrarotatorios, en donde el rodillo superior 282 es un rodillo de anillo y el rodillo inferior 284 es un rodillo de apertura de cuchillo giratorio (o "RKA", por sus siglas en inglés). Como se muestra en la Figura 31 , el rodillo de anillo superior 282 comprende rebordes 286 y ranuras 288 que se extienden circunferencialmente. El rodillo inferior 284 comprende filas alternantes de dientes 290 y ranuras 292, que se extienden circunferencialmente. Los dientes 290 se unen al rodillo inferior en sus bases. Los dientes 290 son cónicos desde la base a la punta, y la base de los dientes tiene una dimensión de longitud en sección transversal mayor a una dimensión de ancho en sección transversal. Los orificios se forman en el material de trama 10 a medida que los dientes del rodillo de RKA se acoplan con las ranuras del rodillo de anillo 282. Los rodillos de RKA se describen con mayor detalle en la publicación de solicitud de patente de los Estados Unidos núm. US 2006/0087053 A1.

D. Otras características de proceso Son posibles numerosas modalidades alternativas y combinaciones de los métodos anteriores. Por ejemplo, una trama precursora puede suministrarse a través los aparatos descritos en la presente descripción cualquier cantidad de veces, y la trama puede suministrarse, después, a través de otro de los aparatos cualquier cantidad de veces. Adicionalmente, pueden combinarse más de un miembro absorbente y/u otros materiales para formar otras estructuras absorbentes, y estos laminados pueden suministrarse juntos a través de cualquiera de los aparatos descritos en la presente descripción.

El aparato para desdensificar el material precursor puede proporcionarse en cualquier ubicación adecuada, o etapa, en el proceso de fabricación de un artículo absorbente. En algunas modalidades, el método puede servir como una etapa de preprocesamiento antes de suministrar el material precursor a un molino triturador a fin de reducir la energía requerida para desfibrilar el material en el molino triturador. En otras modalidades, el método y el aparato pueden proporcionarse en lugar de un molino triturador en una ubicación aparte de una línea de fabricación de un artículo absorbente, tal como en la ubicación que antes ocupaba el molino triturador. En otras modalidades, en vez de estar en una ubicación separada de la línea de fabricación del artículo absorbente, al aparato para desdensificar pasta de celulosa de ciclo seco puede ubicarse como una operación básica al comienzo o cerca del comienzo (o en alguna otra ubicación conveniente) de una línea de fabricación de un artículo absorbente a fin de preparar un miembro absorbente completo listo para usarse en un artículo absorbente que se fabrica en la línea.

Podría preferirse hacer el ancho del rollo de material precursor igual al ancho o a la longitud del núcleo absorbente u otra estructura deseada que se va a formar de manera que el rollo de material de miembro absorbente pueda cortarse convenientemente en núcleos individuales.

El proceso descrito anteriormente podría usar, así, un aparato que tiene elementos macho en superficies opuestas en contraste con aparatos de grabado que emplean elementos macho en una superficie y elementos hembra dentro de los cuales encajan los elementos macho en una superficie opuesta. Adicionalmente, en el presente proceso, la holgura entre los elementos podría ser menor que el espesor de la trama. Esto podría usarse para aplicar fuerzas de cizallamiento mayores en la trama (en contraste con aparatos que requieren que la holgura entre elementos sea mayor o igual que la de la trama que se está procesando). El proceso descrito en la presente descripción podría ser capaz no solamente de romper enlaces de hidrógeno débiles en la superficie del material precursor para suavizar la superficie del mismo si no, además, de romper selectivamente los enlaces de hidrógeno más fuertes hacia el interior del material, y desdensificar y debilitar la trama. Puede usarse, además, para aumentar significativamente el calibre (medido bajo carga) de la trama precursora. La estructura de trama precursora puede conservarse en ciertas zonas para fines de resistencia mientras que los enlaces de hidrógeno pueden romperse en otras zonas para fines de captación.

IV. Ejemplos Tabla 1 - Precursor de pasta de celulosa de ciclo seco y materiales deformados mecánicamente 5 Los Ejemplos 1 -3 de la Tabla 1 que figura arriba representan muestras de pasta de celulosa de ciclo seco de 400 gsm deformadas mecánicamente de conformidad con la presente invención. Para cada uno de los ejemplos, una trama de pasta de celulosa de ciclo seco de aproximadamente 80 milímetros de ancho se procesa a aproximadamente 305 metros/minuto (1 .000 pies por minuto) mediante el uso de las herramientas, la profundidad de acoplamiento DOE y la relación de velocidad enumerada en la Tabla 1 que figura arriba.

El rodillo de aleta de tiburón es similar al que se muestra en la Figura 9. Los dientes se arreglan en un patrón escalonado y se orientan de manera que la dirección prolongada corra en la MD. Los dientes tienen un paso CD P de 2.5 mm (0.100 pulgadas) y una separación uniforme punta a punta en la MD de 10.5 mm (0.414 pulgadas). La base del diente de aleta de tiburón se forma como un hexágono, con una longitud TL de 6.0 mm (0.238 pulgadas). La altura de diente TH es 7.4 mm (0.291 pulgadas). Las paredes laterales del diente tienen un ángulo incluido de 10 grados (es decir, cada pared lateral se encuentra inclinada 5 grados de la vertical). El diente tiene una punta puntiaguda y los seis lados del diente se estrechan a un ángulo constante desde la base del diente a la punta del diente. La aleta de tiburón se orienta como se muestra en la Figura 12, y el borde delantero LE del diente forma un ángulo más grande con la base del rodillo que el borde posterior TE. El borde delantero LE del diente forma un ángulo de 129 grados con la base del rodillo y el borde posterior TE del diente forma un ángulo de 90 grados con la base del rodillo. El diámetro del rodillo es 14.4 cm (5.69 pulgadas).

El rodillo acoplado al rodillo de aleta de tiburón es un rodillo de RKA escalonado, similar al que se muestra en la Figura 8. Los dientes en el rodillo de RKA se arreglan, además, en un patrón escalonado y se orientan de manera que la dirección corra en la MD. Los dientes tienen un paso CD P de 2.5 mm (0.100 pulgadas) y una separación punta a punta uniforme en la MD de 5.7 mm (0.223 pulgadas). La base del diente de RKA tiene forma de hexágono y tiene una altura de diente TH de 6.9 mm (0.270 pulgadas). Las paredes laterales del diente tienen un ángulo incluido de 13.6 grados (es decir, cada pared lateral se encuentra inclinada 6.8 grados de la vertical). El diente tiene una punta puntiaguda y las paredes laterales del diente se estrechan a un ángulo constante desde la base del diente a la punta del diente. El borde delantero LE y el borde posterior TE del diente tienen una ángulo incluido de 50 grados (es decir, cada borde se encuentra inclinado 25 grados de la vertical). Las paredes que forman los vértices que crean los bordes delantero y posterior del diente se estrechan a un ángulo constante de la punta del diente a un punto en el diente que está 4.3 mm (0.170 pulgadas) debajo de la punta del diente. Después, las paredes cambian su ángulo para que sea vertical (es decir, a un ángulo de 90 grados relativo a la base del rodillo) para las 0.100" (2.54 mm) inferiores del diente. El rodillo de RKA y el rodillo de aleta de tiburón están desplazados en comparación con el otro en la CD, de manera que las holguras en cada lado de los dientes sean aproximadamente iguales. La posición de los dientes en los rodillos de aleta de tiburón y de RKA no se ubican de ninguna manera específica en la MD. La velocidad superficial del rodillo de RKA es inferior a la velocidad superficial del rodillo de aleta de tiburón por la relación de velocidad superficial mostrada en la tabla. Para crear la relación de velocidad superficial, el rodillo de aleta de tiburón se mueve con un engranaje de 36 dientes y el rodillo de RKA se mueve con un engranaje de 43 dientes (para relación de 1.19 en el Ejemplo 1) y con un engranaje de 47 dientes (para la relación de 1.3 de los Ejemplos 2 y 3).

El Ejemplo 4 en la Tabla 1 mencionada anteriormente representa, además, una muestra de pasta de celulosa de ciclo seco de 400 gsm deformada mecánicamente de conformidad con la presente invención. Una trama de pasta de celulosa de ciclo seco de aproximadamente 80 milímetros de ancho se procesa a aproximadamente 15 m/minuto (aproximadamente 50 pies por minuto) mediante el uso de un rodillo de SELF acoplado a un rodillo de SELF idéntico, como el que se muestra en la Figura 7, a 1.07 mm (0.042 pulgadas) de DOE. El primer rodillo de SELF se mueve sobre un engranaje de 36 dientes, mientras que el segundo rodillo de SELF se mueve sobre un engranaje de 38 dientes, esto resulta en una relación de velocidad superficial de 1.06 entre los dos rodillos de SELF. Los rodillos de SELF tienen un diámetro de 4.4 cm (5.6875 pulgadas). Los dientes de SELF tienen una dimensión de longitud circunferencial uniforme TL de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas) medida, generalmente, desde el borde delantero LE al borde posterior TE, un radio de punta de diente TR en la punta del diente de aproximadamente 0.13 mm (0.005 pulgadas), se encuentran separados uniformemente entre sí circunferencialmente por una distancia TD de aproximadamente 2 mm (0.078 pulgadas), tienen una altura de diente TH de 3.5 mm (0.138 pulgadas), tienen un ángulo de pared lateral de diente de aproximadamente 8.5 grados (medido desde la base del diente hasta cerca de la punta del diente, antes de la formación del radio) y tienen un paso de aproximadamente 2 mm (0.080 pulgadas). Los dos rodillos de SELF están desplazados en comparación con el otro en la CD, de manera que las holguras en cada lado de los dientes sean aproximadamente iguales. Los dientes de los dos rodillos de SELF no están ubicados de ninguna manera específica en la D.

El Ejemplo 5 en la Tabla 1 que figura arriba representa una muestra de pasta de celulosa de ciclo seco de 400 gsm, deformada mecánicamente mediante el uso de puntos de agarre de velocidad coincidente seguido por un punto de agarre de velocidad diferencial. Una trama de pasta de celulosa de ciclo seco de aproximadamente 80 milímetros de ancho se procesa a aproximadamente 15 m/minuto (aproximadamente 50 pies por minuto) mediante el uso de un rodillo de SELF acoplado a un rodillo de SELF idéntico (descrito anteriormente en el Ejemplo 4) que giran a velocidades superficiales iguales a 0.38 mm (0.015 pulgadas) de DOE. La trama se procesa mediante la herramienta de SELF 4 veces. Después, la trama se procesa en una etapa subsiguiente a través de un rodillo de RKA acoplado a un rodillo de aleta de tiburón (descrito en los Ejemplos 1 -3 mencionados anteriormente) a 1 .9 mm (0.075") de DOE. El rodillo de aleta de tiburón se mueve sobre un engranaje de 36 dientes, mientras que el rodillo de RKA se mueve sobre un engranaje de 47 dientes, lo que resulta en una relación de velocidad superficial de 1.31 ; el rodillo de aleta de tiburón gira más rápido que el rodillo de RKA. Los rodillos de RKA y de aleta de tiburón están desplazados en relación con el otro en la CD de manera que las holguras en cada lado de los dientes sean aproximadamente ¡guales. Los dientes en los rodillos de RKA y de aleta de tiburón no se colocan de ninguna manera específica en MD.

V. Métodos de prueba A. Método de calibre Aparatos El calibre del material se cuantifica mediante el uso de un probador de grosor Thwing-Albert ProGage o equivalente con un pie circular de 56.4 milímetros de diámetro.

Cantidad y preparación de especímenes Es necesario un mínimo de 3 muestras representativas para completar la prueba. Se corta un espécimen de cada una de las 3 muestras para un total de 3 especímenes de prueba. El espécimen se corta del centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal). La porción del espécimen que se va a probar deberá incluir solamente el miembro absorbente único como se define en la especificación. Por lo tanto, los otros materiales que no son parte del miembro absorbente deben retirarse cuidadosamente de manera que el calibre del material no se vea afectado. Los especímenes que se van a medir deben tener= 65 milímetros de diámetro para asegurar que la totalidad del área superficial del pie entre en contacto con la muestra que se va a medir.

Procedimiento El aparato de prueba siempre se pone en cero antes de tomar cualquier medición. El pie empieza 12.7 mm (0.5 pulgadas) encima de la superficie sobre la cual se coloca el espécimen de prueba y desciende a una velocidad de 3.175 mm por segundo (0.125 pulgadas por segundo). Cuando el pie alcanza la presión destino de 0.51 kilopascales, permanece en contacto con el espécimen durante 9 segundos mientras se mantiene la presión. La lectura se toma al final del periodo de 9 segundos.

Cálculos Cada una de las muestras se miden individualmente y el promedio de las muestras se informa con una precisión de 0.01 milímetros.

B. Método de peso base El peso base se mide mediante el uso de un método basado en la Prueba estándar WSP 130.1 , Método de prueba estándar para masa por unidad de área.

Aparatos El peso del material se cuantifica mediante el uso de una balanza Mettler Toledo, número de modelo AG245 o equivalente.

Cantidad v preparación de especímenes Es necesario un mínimo de 3 muestras representativas para completar la prueba. Se corta un espécimen de cada una de las 3 muestras para un total de 3 especímenes de prueba. Los especímenes que se van a medir se cortan a 50 mm x 200 mm mediante el uso de un troquel. El espécimen se corta del centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal; la dimensión más larga corresponde a la dirección longitudinal). La porción del espécimen que se va a probar deberá incluir solamente el miembro absorbente único como se define en la especificación. Por lo tanto, los otros materiales que no son parte del miembro absorbente deben retirarse cuidadosamente de manera que el peso base no se vea afectado.

Procedimiento El aparato de prueba siempre se pone en cero antes de tomar cualquier medición. El peso de cada muestra se mide y registra con una precisión de 0.01 gramos.

Cálculos Se calcula el peso base para cada uno de los 3 especímenes mediante el uso de la siguiente ecuación: Peso base de la muestra (gramos/metro2) = Peso del espécimen (gramos) 0.01 (metro2) Cada una de las muestras se miden individualmente y el promedio de las muestras se informa con una precisión de 0.01 gramos por metro cuadrado.

C. Cálculo de densidad aparente La densidad aparente de una muestra dada se calcula de conformidad con la ecuación que figura abajo, mediante el uso del calibre y el peso base medido para esa muestra dada y siguiendo los métodos descritos anteriormente.

Densidad aparente (gramos/centímetro3) = Peso base (gramos/metro2) ÷ 1000 Calibre (milímetros) La densidad aparente para cada una de las muestras se calcula individualmente y la densidad aparente promedio de las muestras se informa con una precisión de 0.01 gramos por centímetro cúbico.

D. Método de tensión La tensión pico MD y CD se mide mediante el uso de un método sobre la base de la Prueba estándar WSP 1 10.4 (05) - Opción B, Método de prueba estándar para fuerza de rotura y alargamiento de materiales no tejidos (método de tira), pero con una longitud de manómetro más corta para permitir mediciones en productos terminados.

Aparatos El aparato necesario para el MÉTODO DE TENSIÓN consiste de las siguientes partes: 1 ) un MTS Synergie 400 (Modelo núm. SYN400) o equivalente con una velocidad constante de extensión de 100 mm/min; 2) Una celda de carga de 100 N (Modelo núm. SYN100) o equivalente, o una celda de carga de 500 N (Modelo núm. SYN 500) o equivalente para materiales más rígidos tal como pasta de celulosa de ciclo seco no deformada.

Cantidad y preparación de especímenes Es necesario un mínimo de ocho muestras representativas, cuatro para la prueba de tensión MD y cuatro para la prueba de tensión CD. El espécimen se corta del centro de la muestra (por ejemplo, centrado en la intersección de las líneas centrales longitudinal y transversal). La porción del espécimen que se va a probar deberá incluir solamente el miembro absorbente único como se define en la especificación. Por lo tanto, los otros materiales que no son parte del miembro absorbente deben retirarse cuidadosamente de manera que la resistencia a la tensión no se vea afectada. Para preparar las muestras para la prueba de tensión MD, se corta con troquel un espécimen de cada muestra con un ancho CD de 50 mm y una longitud MD de 70 mm. Para una muestra que se toma de un producto, tal como una toallita femenina, se asume que la MD representa la dirección larga de la toallita y la CD es la dirección ortogonal a la MD. Para preparar las muestras para la prueba de tensión CD, se corta con troquel un espécimen de cada muestra con una longitud MD de 50 mm y un ancho CD de 50 mm.

Procedimiento Prueba estándar WSP 1 10.4 (05) - La opción B se sigue con los siguientes cambios de longitud de manómetro: 1 . Tensión pico MD: longitud de manómetro 50 mm 2. Tensión pico CD: longitud de manómetro 30 mm Cálculos La tensión pico es la lectura de fuerza máxima para ese espécimen. Cada espécimen se mide individualmente y se informa la tensión MD pico promedio y la tensión CD pico promedio de las muestras con una precisión de 0.1 N.

Las dimensiones y los valores descritos en la presente descripción no deben interpretarse como estrictamente limitados a los valores numéricos exactos expresados. En cambio, a menos que se especifique de cualquier otra forma, cada dimensión pretende referirse tanto al valor expresado como a un intervalo funcionalmente equivalente aproximado a ese valor. Por ejemplo, una dimensión descrita como "40 gramos" se refiere a "aproximadamente 40 gramos." Se entenderá que cada limitación numérica máxima dada en esta especificación incluirá toda limitación numérica inferior, como si las limitaciones numéricas inferiores se hubieran anotado en forma explícita en la presente descripción. Todo límite numérico mínimo dado en esta especificación incluirá todo límite numérico mayor, como si los límites numéricos mayores se hubieran anotado explícitamente en la presente descripción. Todo intervalo numérico dado en esta especificación incluirá todo intervalo numérico menor que caiga dentro del intervalo numérico mayor, como si todos los intervalos numéricos menores se hubieran anotado explícitamente en la presente descripción.

Todos los documentos citados en la Descripción detallada de la invención se incorporan, en la parte pertinente, como referencia en la presente descripción; la cita de cualquier documento no debe interpretarse como una admisión de que representa una materia anterior con respecto a la presente invención. En el grado en que cualquier significado o definición de un término en este documento escrito contradice cualquier significado o definición del término en un documento incorporado como referencia, el significado o definición asignado al término en este documento escrito deberá regir.

Aunque modalidades particulares de la presente invención han sido ilustradas y descritas, será evidente para los experimentados en la materia que se pueden hacer diversos cambios y modificaciones sin alejarse del espíritu y alcance de la invención. Por ello, en las reivindicaciones anexas se pretende cubrir todas aquellas modificaciones y cambios que queden dentro del alcance de esta invención.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1 . Un miembro absorbente voluminoso que tiene una primera y una segunda superficie; el miembro absorbente comprende al menos una estructura única fibrosa absorbente formada por vía húmeda que comprende al menos algunas fibras de celulosa; el miembro absorbente está caracterizado porque está al menos parcialmente estratificado y tiene una pluralidad de deformaciones distintas en la primera y la segunda superficie.

2. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 1 caracterizado porque tiene una densidad aparente entre 0.03 g/cm3 y 0.25 g/cm3.

3. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende regiones densificadas adyacentes a al menos una porción de las deformaciones en al menos una de la primera y la segunda superficie.

4. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 1 , caracterizado porque las deformaciones tienen un primer y un segundo extremo, y las regiones densificadas son adyacentes a solamente uno del primer y segundo extremo de las deformaciones.

5. El miembro absorbente de la reivindicación 4, caracterizado además porque las regiones densificadas tienen una configuración de vista en planta que se parece a una onda de proa.

6. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 3, caracterizado porque comprende regiones densificadas adyacentes a al menos una porción de las deformaciones en la primera y la segunda superficie.

7. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 6, caracterizado además porque el miembro absorbente tiene una primera porción final, y lados opuestos, y las deformaciones tienen un primer extremo orientado al primer extremo del miembro absorbente y un segundo extremo orientado hacia el segundo extremo del miembro absorbente, en donde las regiones densificadas en la primera superficie del miembro absorbente son adyacentes a la primera porción final de las deformaciones, y las regiones densificadas en la segunda superficie del miembro absorbente son adyacentes a la segunda porción final de las deformaciones.

8. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 7, caracterizado además porque las regiones densificadas tienen una configuración de vista en planta que se parece a una onda de proa, y las regiones densificadas de las diferentes superficies del miembro absorbente apuntan en direcciones opuestas.

9. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 1 , caracterizado además porque las deformaciones en la primera superficie del miembro absorbente están en una posición constante en comparación con las deformaciones adyacentes en la segunda superficie del miembro absorbente y forman un patrón de repetición, consistente.

10. El miembro absorbente voluminoso de la reivindicación 1 , caracterizado además porque las deformaciones en la primera superficie del miembro absorbente están en una posición variante en comparación con las deformaciones adyacentes en la segunda superficie del miembro absorbente.