MX2011007677A

MX2011007677A - Rodillo para un tren de laminacion.

Info

Publication number: MX2011007677A
Application number: MX2011007677A
Authority: MX
Inventors: Paolo Marin; Marcello Pacher; Giuseppe Vigo; Alberto Bregante
Original assignee: Sms Innse Spa
Priority date: 2009-01-19
Filing date: 2010-01-15
Publication date: 2011-10-28
Also published as: JP2012515090A; ITMI20090044A1; CA2747701A1; EP2379242A1; BRPI1006927A2; AR075145A1; EA201170946A1; CN102281960B; WO2010082174A1; US20110265537A1; CN102281960A; IT1392679B1

Abstract

La presente invención se refiere a un rodillo (26) para la laminación de un artículo semiacabado largo (18). El rodillo es giratorio sobre un eje de giro (r) y comprende: una ranura (44) capaz de reproducir un arco nominal (h) del perfil externo del artículo semiacabado; y un plano de ranura (p) que entrecruza, perpendicularmente con respecto al eje de giro, el rodillo a lo largo de su sección más pequeña. El rodillo es asimétrico con respecto al plano de ranura (ir). La invención también se refiere a una estación de laminación (22) y a un tren de laminación continuo (20) que comprende una pluralidad de tales rodillos. Finalmente, la invención se refiere a un método para reacondicionar estos rodillos.

Description

RODILLO PARA UN TREN DE LAMINACION Descripción de la Invención La presente invención se refiere a un rodillo para un tren de laminación continuo, particularmente para un tren de laminación continuo conveniente para la producción de artículos semiacabados largos, por ejemplo, tubos continuos, barras, varillas, barras redondas y similares. La invención también se refiere a una estación de laminación y a un tren de laminación que comprende el rodillo. Finalmente, la invención se refiere a un método para acondicionar nuevamente el rodillo cuando se usa. En la descripción a continuación se hará referencia específica, a modo de ejemplo no limitante, a la producción de tubos uniformes.

Se sabe para producir los tubos de metal continuos por medio de la deformación plástica sucesiva de un lingote o barra en forma de un cospel. Durante una primera etapa, el lingote se perfora longitudinalmente para obtener un cospel semiacabado perforado con una pared gruesa y una longitud 1.5 a 4 veces mayor que la del lingote inicial. Entonces este cospel semiacabado se pasa a través de trenes de laminación especiales para adelgazar gradualmente la pared y aumentar la longitud del producto acabado. Estos trenes de laminación, conocidos como trenes de laminación continuos, comprenden de una forma conocida por sí misma una pluralidad de estaciones. Cada estación comprende un soporte en el cual se montan los rodillos con ranuras perfilados. Comúnmente los rodillos ranurados son tres y cada uno es soportado vía un par de brazos mediante una palanca de soporte de rodillo especial montada en el soporte. Los tres pares de brazos arqueados co-planos entre sí, tienen una dirección radial y se colocan a intervalos de 120° entre sí alrededor del eje de laminación. El conjunto de perfiles conectados de las ranuras de los tres rodillos define la circunferencia externa del tubo que sale de la estación de laminación. En cada estación, las palancas de soporte de rodillo se montan en un cartucho para poder girar sobre un eje paralelo al eje de laminación. Un accionador hidráulico actúa sobre cada uno de los rodillos y empuja el rodillo en la dirección radial relativa al eje de laminación. Los accionadores producen así la fuerza requerida para deformar de manera plástica el tubo.

Por otra parte, los rodillos son girados por los motores especiales para proporcionar, por medio de fricción, el movimiento de alimentación al tubo que es procesado.

Las siguientes estaciones, junto con un mandril interno en caso de ser necesario, convierten gradualmente el cospel semiacabado en un tubo con la configuración deseada en términos de diámetro externo, diámetro interno, espesor de pared y longitud.

Los rodillos de laminación son sometidos a desgaste y, después son obtenidos los ciclos de funcionamiento, se deben acondicionar nuevamente por medio de una operación de torneado. De esta manera es posible eliminar las marcas de deformación y desgaste y restaurar el perfil de ranura y la simetría correcta del rodillo. De hecho se requiere asegurar un perfil óptimo de la ranura de cada rodillo para que la estación individual pueda proporcionar el tubo que es procesado con un perfil óptimo.

El torneado se puede realizar, de una forma conocida por sí misma, por el desmontaje de cada rodillo desde la posición respectiva y por el transporte a una estación de torneado convencional conveniente. Alternativamente, de una forma igualmente bien conocida por sí misma, es posible mantener los tres rodillos de cada estación montados en el soporte respectivo y realizar la operación de torneado usando una herramienta especial colocada en el centro de la estación en el lugar del tubo.

Cada operación de torneado reduce necesario el diámetro del rodillo individual. Por esta razón, se conoce el suministro de cada medio de soporte para mantener los rodillos paralelos entre sí antes y después de cada operación de torneado.

Está claro que, después de una reducción de diámetro, el rodillo se podría poner en contacto con el tubo por medio del giro simple de la palanca sobre su eje. Esta configuración del rodillo, sin embargo, sería asimétrica con respecto a la dirección radial y el contacto no sería óptimo. Es decir después del torneado, el conjunto de los perfiles de las ranuras de los tres rodillos dejaría de definir una circunferencia; en su lugar definiría una figura con tres lóbulos compuesta por los arcos circulares que no están conectados juntos.

Para superar este problema, se conocen dos diferentes soluciones.

La primera solución consiste en la compensación de la reducción del diámetro del rodillo por medio de un alargamiento idéntico de los brazos respectivos. De esta manera el movimiento del rodillo, entre la posición inicial y la posición después del torneado, es un movimiento puramente de translación en la dirección radial que pasa a lo largo de la parte inferior de la ranura. El rodillo, por lo tanto, permanece paralelo a sí mismo.

La segunda solución consiste en la compensación de la reducción del diámetro del rodillo por medio de un desplazamiento idéntico del perno sobre el cual gira la palanca de soporte de rodillo. De esta manera el movimiento de toda la palanca, entre la posición inicial y la posición después del torneado, es un movimiento puramente de translación en la dirección radial que pasa a lo largo de la parte inferior de la ranura. El rodillo, por lo tanto, en este caso también, permanece paralelo a sí mismo.

Las dos soluciones conocidas descritas anteriormente, aunque sean ampliamente utilizadas, no están libres de defectos. En lo que concierne a la primera solución, debido a las masas y dimensiones implicadas, la operación de alargamiento del brazo es larga y complicada. Por otra parte, este alargamiento se logra generalmente por medio de la colocación de separadores calibrados especiales a lo largo del brazo. Con este tipo de solución, por lo tanto, se requiere proporcionar y controlar una cantidad grande de separadores. De hecho, cada estación de laminación requiere tres series completas de separadores; cada serie debe contener un número de separadores igual al número de operaciones de torneado que se puedan realizar en los rodillos a partir del momento en el cual son nuevos hasta cuando se desgastan completamente.

En lo que concierne a la segunda solución, nuevamente debido a las masas y dimensiones implicadas, el desplazamiento de los pernos es una operación larga y complicada. Este desplazamiento se obtiene generalmente por medio de una serie de levas que se deben girar al mismo tiempo para obtener un movimiento puramente de translación del perno de la palanca.

El objetivo de la presente invención es, por lo tanto, superar por lo menos parcialmente las desventajas mencionadas anteriormente con referencia a la técnica anterior.

Particularmente, una tarea de la presente invención es proporcionar un rodillo para un tren de laminación continuo que pueda compensar la reducción del diámetro después del reacondicionamiento por medio del torneado de una manera simple y rápida.

El objetivo y tareas mencionados anteriormente son logrados por un rodillo de acuerdo con la reivindicación 1.

Las características y ventajas adicionales de la invención serán evidentes de la descripción, proporcionada más adelante, de un número de modalidades ejemplares, proporcionadas solamente a modo de ejemplo no limitante, con referencia a los dibujos anexados en los cuales: La figura 1 muestra una vista delantera de un tren de laminación continuo del tipo conocido; Las figuras 2 a 4 muestran una primera unidad de rodillo/palanca del tipo conocido durante tres etapas sucesivas de su vida útil; Las figuras 5 a 7 muestran una segunda unidad de rodillo/palanca del tipo conocido durante tres etapas sucesivas de su vida útil; La figura 8 muestra esquemáticamente la forma geométrica de un rodillo de laminación del tipo conocido; La figura 9 muestra esquemáticamente la forma geométrica de un rodillo de laminación de acuerdo con la invención; Las figuras 10 a 12 muestran una unidad de rodillo/palanca de acuerdo con la invención durante tres etapas sucesivas de su vida útil; Las figuras 13 a 15 muestran un soporte de laminación de acuerdo con la invención durante tres etapas sucesivas de su vida útil; La figura 16 muestra una unidad de rodillo/palanca/accionador de acuerdo con la invención durante una etapa inicial de su vida útil; La figura 17 muestra esquemáticamente la forma geométrica de un nuevo rodillo de laminación de acuerdo con la invención; La figura 18 muestra esquemáticamente la forma geométrica de un rodillo de laminación desgastado de acuerdo con la invención.

Con particular referencia a la figura anexada 1, 20 denota un tren de laminación continuo en su totalidad. Con referencia al tren de laminación 20, es posible definir unívocamente un eje de laminación t, que es el eje longitudinal de un tubo 18 que es procesado. Un tren de laminación continuo 20 comprende, de una forma conocida por sí misma, una pluralidad de estaciones 22 que se colocan a lo largo del eje de laminación t.

Cada estación 22 comprende un soporte de laminación 24 que comprende una pluralidad de rodillos de laminación 26 montados en un cartucho 25. Hay normalmente tres rodillos de laminación 26 para cada estación 22. Con esta solución es posible obtener un compromiso conveniente entre dos requisitos opuestos. Por una parte, de hecho, existe la necesidad de reducir la complejidad estructural de la estación individual. Por otra parte, existe la necesidad de dividir el perfil externo del tubo 18 sobre tantos rodillos 26 como sea posible. No se excluye; sin embargo, que, para satisfacer los requisitos específicos, el número de rodillos 26 para cada estación 22 puede ser cambiado.

Cada rodillo 26 se monta en el cartucho 25 por medio de una palanca de soporte de rodillo 28 (o simplemente palanca 28). La palanca 28 se monta en el cartucho 25 para poder girar sobre un perno 30. El perno 30 tiene un eje p paralelo al eje de laminación t. La palanca 28 soporta el rodillo 26 por medio de dos brazos 32.

Cada rodillo 26 comprende, por otra parte, un accionador 36 (visible en las figuras 1 y 16) conveniente para aplicar al rodillo 26 una fuerza en una dirección radial con respecto al eje t. La fuerza aplicada por el accionador 36, indicada por la flecha en negritas F en las figuras, es la que produce la deformación plástica del tubo 18 que es procesado. Particularmente, la composición de las tres fuerzas F producidas por los tres accionadores 36 de una estación 22 da lugar a una reducción radial en el espesor del tubo 18 y un alargamiento axial del tubo por sí mismo. Ventajosamente, el accionador 36 comprende un gato hidráulico que actúa sobre una superficie de compresión 46 integrada con la palanca 28. La estación 22 también comprende los medios de motor 38 convenientes para causar el giro de cada rodillo 26. El giro del rodillo 26 realizado por los medios de motor 38 es el que proporciona el movimiento de alimentación, que desplaza el tubo 18 por medio de la fricción a lo largo del eje t. Ventajosamente, los medios de motor 38 comprenden un motor eléctrico 40, una unidad de reducción 41 y un eje impulsor 42.

Cada rodillo 26 define un eje de giro r. El rodillo 26 se forma simétricamente con respecto al eje r y tiene, formada en su periferia, una ranura 44 capaz de reproducir un arco h del perfil externo del tubo 18. Particularmente, en el caso donde cada estación de laminación 22 comprende tres rodillos 26, cada uno de ellos debe actuar sobre un arco nominal h de 120°. El término parte inferior de ranura 34 se entiende más adelante como referencia al punto más bajo de la ranura 44. Para cada rodillo 26 es también posible definir un plano de ranura p que se entrecruza perpendicularmente con respecto al eje r, el rodillo 26 a lo largo de su sección más pequeña.

Durante el curso de su vida útil, los rodillos se deben acondicionar nuevamente de manera periódica para poder asegurar que la ranura 44 tiene un perfil óptimo. El reacondicionamiento se realiza por medio de una operación de torneado realizada en el rodillo 26, con la reducción gradual consiguiente del diámetro del mismo.

La descripción proporcionada anteriormente de modo general se puede aplicar a un tren de laminación del tipo conocido y a un tren de laminación de acuerdo con la invención. A continuación, de hecho, dos diferentes soluciones con respecto a la técnica anterior se describen con respecto a los problemas presentados por la reducción del diámetro después del reacondicionamiento de los rodillos 26 por medio del torneado.

Las figuras 2 a 4 ilustran una primera solución conocida. La figura 2 muestra un rodillo 26 al principio de su vida útil, que es simétrico con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Como puede ser observado en la figura 2, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal perteneciente h, es decir sobre el cual actúa el rodillo 26.

La figura 3 muestra el rodillo 26 de la figura 2 a la mitad de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requeridas durante la primera mitad de la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con esta solución conocida, la reducción del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio de la introducción de los separadores '48 a lo largo de los brazos 32. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 3 por la flecha a, mientras que el alargamiento de los brazos 32 es indicado esquemáticamente por la flecha b. Incluso después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 aún es simétrica con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, como puede ser observado en la figura 3, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar nuevamente la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal h que pertenece al rodillo 26.

La figura 4 muestra el rodillo 26 de las figuras 2 y 3 al final de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido adicionalmente por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requeridas durante la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con esta solución conocida, la reducción adicional del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio de la introducción adicional de los separadores 48 a lo largo de los brazos 32. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 4 por la flecha a, mientras que el alargamiento de los brazos 32 es indicado esquemáticamente por la flecha b. Incluso después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 aún es simétrico con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, como puede ser observado en la figura 4, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar nuevamente la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal h que pertenece al rodillo 26.

Las figuras 5 a 7 ilustran una segunda solución conocida. La figura 5 muestra un rodillo 26 al principio de su vida útil, que es simétrico con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Como puede ser observado en la figura 5, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal perteneciente h, es decir sobre el cual actúa el rodillo 26.

La figura 6 muestra el rodillo 26 de la figura 5 a la mitad de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requeridas durante la primera mitad de la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con esta solución conocida, la reducción del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio del desplazamiento del perno 30 paralelo a la línea trazada por el plano de ranura p. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 6 por la flecha a, mientras que el desplazamiento del perno 30 es indicado esquemáticamente por la flecha c. Incluso después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 es aún simétrico con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, como puede ser observado en la figura 6, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar nuevamente la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal h perteneciente al rodillo 26.

La figura 7 muestra el rodillo 26 de las figuras 5 y 6 al final de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido adicionalmente por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requéridas durante la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con esta solución conocida, la reducción adicional del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio del desplazamiento adicional del perno 30. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 7 por la flecha a, mientras que el desplazamiento del perno 30 es indicado esquemáticamente por la flecha b después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 aún es simétrica con respecto al eje de giro r y con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, como puede ser observado en la figura 7, el rodillo 26 y la palanca 28 se configuran para asegurar nuevamente la simetría absoluta, sin importar las tolerancias de torneado y montaje. Particularmente, el plano de ranura p comprende la dirección radial, a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza el arco nominal h perteneciente al rodillo 26.

Las características geométricas principales del rodillo 26 del tipo conocido se presentan brevemente en forma esquemática en la figura 8. Como puede ser observado y según lo ya mencionado, el rodillo 26 es simétrico con respecto al eje r y con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, la línea d que entrecruza el arco nominal perteneciente h, también representa la dirección de la aplicación de la fuerza F, ubicada en el plano de ranura p. Finalmente, las dos crestas 44' y 44" de la ranura 44 tienen el mismo radio g. Las características geométricas principales de un rodillo 26 de acuerdo con la invención se presentan brevemente en forma esquemática en la figura 9. Como puede ser observado, el rodillo 26 es simétrico con respecto al eje r, pero asimétrico con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, la línea d que entrecruza el arco nominal perteneciente h, que también representa la dirección de aplicación de la fuerza F, forma un ángulo ? con el plano de ranura p. Finalmente, las dos crestas 44' y 44" de la ranura 44 tienen diferentes radios g' y g".

Las figuras 10 a 12 muestran la solución, de acuerdo con la invención, para los problemas presentados por la reducción del diámetro después del reacondicionamiento de los rodillos 26 por medio del torneado. La figura 10 muestra un rodillo 26 al principio de su vida útil, que es simétrico con respecto al eje de giro r, pero asimétrico con respecto al plano de ranura p. Como puede ser observado en la figura 10, la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F aplicada forma al ángulo ? con el plano de ranura p. Por otra parte, el plano de ranura p divide el arco nominal perteneciente h, es decir sobre el cuál actúa el rodillo 26, en dos partes desiguales.

La figura 11 muestra el rodillo 26 de la figura 5 a la mitad de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requeridas durante la primera mitad de la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con la solución de acuerdo con la invención, la reducción del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio del giro de la palanca 28 sobre el perno 30. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 11 por la flecha a, mientras que el movimiento de giro de la palanca 28 es indicado esquemáticamente por la flecha e. Después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 de acuerdo con la figura 11 es momentáneamente simétrico con respecto al plano de ranura p y con respecto al eje de giro r. Particularmente, el plano de ranura p comprende momentáneamente la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada. Por otra parte, el plano de ranura p entrecruza momentáneamente el arco nominal h perteneciente al rodillo 26.

La figura 12 muestra el rodillo 26 de las figuras 10 y 11 al final de su vida útil. El diámetro del rodillo 26 ha sido reducido adicionalmente por las operaciones de torneado de reacondicionamiento sucesivas requeridas durante la vida útil del rodillo 26. De acuerdo con esta solución de acuerdo con la invención, la reducción adicional del diámetro del rodillo 26 se compensa por medio del giro adicional de la palanca 28. La reducción del diámetro del rodillo 26 es indicada esquemáticamente en la figura 12 por la flecha a, mientras que el movimiento de giro de la palanca 28 es indicado esquemáticamente por la flecha e. Después de las operaciones de reacondicionamiento realizadas, el rodillo 26 es aún simétrico con respecto al eje de giro r y ha llegado a ser asimétrico nuevamente con respecto al plano de ranura p. Como puede ser observado en la figura 10, la dirección radial a lo largo de la cual la fuerza F es aplicada, forma el ángulo ? con el plano de ranura p. Por otra parte, el plano de ranura p divide el arco nominal perteneciente h, es decir sobre el cual actúa el rodillo 26, en dos partes desiguales. Particularmente, el ángulo ? de acuerdo con la figura 12 tiene una característica opuesta con respecto al ángulo ? de acuerdo con la figura 10.

La invención también se relaciona con una estación de laminación 22 que comprende un soporte 24 y una pluralidad de rodillos 26. Cada uno de los rodillos 26 se monta en el cartucho 25 por medio de una palanca 28. La palanca 28 a su vez se monta en el cartucho 25 para poder girar sobre un perno 30. Cada rodillo 26 comprende un accionador 36 conveniente para aplicar al rodillo 26 una fuerza capaz de producir la deformación plástica del tubo 18 que es procesado. Cada rodillo 26 comprende los medios de motor 38 convenientes para causar el giro del rodillo 26 para desplazar el tubo 18 por medio de la fricción. Particularmente, en la estación 22, los rodillos 26 son del tipo descrito previamente con referencia a la invención.

Las figuras 13 a 15 muestran un soporte 24 de acuerdo con la invención durante su vida útil afectada por la reducción del diámetro después del reacondicionamiento de los rodillos 24 por medio del torneado. La figura 13 muestra un soporte de laminación 24 de acuerdo con la invención al principio de la vida útil de sus rodillos 26. Es decir el soporte 24 de acuerdo con la figura 13 comprende tres rodillos 26 tal como los mostrados en la figura 10. La figura 14 muestra el soporte 24 de la figura 13 a la mitad de la vida útil de sus rodillos 26. Es decir el soporte 24 de acuerdo con la figura 14 comprende tres rodillos 26 tal como los mostrados en la figura 11. Finalmente, la figura 15 muestra el soporte 24 de las figuras 13 y 14 al final de la vida útil de sus rodillos 26. Es decir el soporte 24 de acuerdo con la figura 15 comprende tres rodillos 26 tal como los mostrados en la figura 12. La invención también se relaciona con un tren de laminación continuo 20 para realizar la laminación de los artículos semiacabados largos, comúnmente tubos continuos 18. El tren de laminación 20 de acuerdo con la invención comprende una pluralidad de estaciones de laminación 22 y soportes asociados 24 de acuerdo con lo descrito anteriormente.

La invención se relaciona finalmente con un método para reacondicionar un rodillo 26 de acuerdo con la invención cuando se desgasta. El método comprende, de una forma conocida por sí misma, la etapa de realizar una operación de torneado en la ranura 44 para eliminar las marcas de deformación y desgaste y restaurar el perfil de la ranura 44. Esta operación da lugar a una reducción del diámetro del rodillo 26. En el método de acuerdo con la invención, por otra parte, por medio de la operación de torneado es posible redefinir el arco nominal h de modo que la línea de entrecruce d gire con respecto al plano de ranura p y, al mismo tiempo, desplace el plano de ranura p a lo largo del eje r. Particularmente, en el método de acuerdo con la invención, la operación de torneado realizada en la ranura 44 produce, durante la primera mitad de la vida útil del rodillo 26, un giro de la línea d que entrecruza el arco nominal h, hacia el plano de ranura p. Inversamente, durante la segunda mitad de la vida útil del rodillo 26, produce un giro de la línea d que entrecruza el arco nominal h, lejos del plano de ranura p.

Las características geométricas principales asumidas por un rodillo 26 de acuerdo con la invención durante su vida útil se presentan brevemente en forma esquemática en las figuras 17 y 18. Como se puede observar, en la figura 17, el rodillo 26 es simétrico con respecto al eje r, pero es asimétrico con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, la línea d que entrecruza el arco nominal perteneciente h forma un ángulo ? con el plano de ranura p. Por otra parte, el plano de ranura p divide el rodillo en dos partes que tienen un espesor s' y s", respectivamente, donde s' es más pequeño que s". Finalmente, la cresta 44' tiene un radio más pequeño que la cresta 44".

La figura 17 también muestra los perfiles sucesivos de la ranura 44 que se obtienen durante el reacondicionamiento subsecuente por medio del método de acuerdo con la invención. Como puede ser observado en la figura 17, cada operación de torneado para el reacondicionar del rodillo 26 se realiza de modo que la nueva ranura 44 defina una nueva línea de entrecruce d que gira con respecto a la anterior. Particularmente, con referencia específica a la vista mostrada en la figura 17, la línea de entrecruce d gira gradualmente en una dirección hacia la izquierda. Es decir al principio de la vida útil del rodillo 26, la línea de entrecruce d gira con cada operación de reacondicionamiento hacia el plano de ranura p, reduciendo gradualmente la amplitud del ángulo y. A la mitad de la vida útil del rodillo 26 la línea de entrecruce d se ubica momentáneamente en el plano de ranura p, según lo mostrado en las figuras 11 y 14 (donde el ángulo ? es de cero). Mientras se acerca el final de la vida útil del rodillo 26, la línea de entrecruce d gira con cada operación de reacondicionamiento más allá del plano de ranura p en la dirección opuesta a aquella en donde inicia, aumentando gradualmente la amplitud del ángulo ? que tiene una característica opuesta a la característica inicial. La figura 18, por lo tanto, muestra el rodillo 26 al final de su vida útil. Como puede ser observado en la figura 18, el rodillo 26 es simétrico con respecto al eje r, pero asimétrico con respecto al plano de ranura p. Por otra parte, la línea d que entrecruza el arco nominal perteneciente h forma un ángulo ? con el plano de ranura p, donde el ángulo ? tiene una característica opuesta a la configuración inicial mostrada en la figura 17. Por otra parte, el plano de ranura p divide el rodillo en dos partes que tienen los espesores s' y s", respectivamente, donde s' es ahora más pequeño que s". Finalmente, la cresta 44' ahora tiene un mayor radio que la cresta 44".

Como se puede observar en las figuras anexadas, la superficie de compresión 46 es curvada. Particularmente, la superficie de compresión 46 define un segmento cilindrico que tiene un eje t para proporcionar al rodillo una fuerza F alineada en cada caso con la línea de entrecruce d (ver particularmente las figuras 10 a 12). Por otra parte, el segmento definido por la superficie de compresión 46 es suficientemente amplio para asegurar el contacto siempre óptimo con el accionador 36, cuando el rodillo es nuevo (el ángulo ? está en su grado máximo) y cuando el rodillo se desgasta completamente (el ángulo ? está en su grado mínimo).

Se debe observar cómo el ángulo con el cual la línea de entrecruce d gira con cada operación de reacondicionamiento es igual al ángulo con el cual la palanca 28 gira sobre el perno 30. Este ángulo es definido por el espesor que se debe eliminar para obtener un nuevo perfil óptimo de la ranura 44. Debe ser observado que el ángulo ? en las figuras 9, 17 y 18 es igual a 10°, pero es mucho más grande que en la realidad para mayor claridad. En el caso de un rodillo 26 de acuerdo con la invención, el ángulo ? oscila realmente entre -4° y +4° y preferiblemente entre -2o y +2°.

Debe ser observado que, en los trenes de laminación del tipo conocido, siempre se ha tratado de asegurar la simetría absoluta en cada rodillo y las medidas idénticas entre los rodillos adyacentes. De esta manera, de hecho, se evitan las tensiones de corte inducidas por diversas velocidades de laminación en las porciones de tubo adyacentes. Por el contrario, en el tren de laminación de acuerdo con la invención, la superficie externa del tubo 18 se somete con conocimiento a tales tensiones. De hecho, la diferencia del radio entre las dos crestas 44' y 44" tiene el efecto de que la velocidad angular idéntica (común para todo el rodillo 26) es convertida en diferentes velocidades tangenciales de las crestas 44' y 44". Puesto que la cresta 44' de un rodillo 26 se ubica en la cercanía de la cresta 44" del rodillo adyacente, las porciones de tubo adyacentes son sometidas a dos diferentes velocidades de laminación. Esta diferencia de velocidad induce una tensión de corte que es paralela al eje de laminación t.

El Solicitante, al desarrollar el tren de laminación de acuerdo con la invención, ha observado que estas tensiones asombrosamente no constituyen una desventaja significativa. De hecho, puede ser observado cómo los rodillos 26 mostrados en las figuras 10 a 16 no hacen contacto con el tubo 18 a lo largo de todo el arco nominal perteneciente H. Esta configuración es tal que las porciones de tubo 1 8 sometidas a diferentes velocidades de laminación están separadas ligeramente entre sí . De esta manera , la tensión de corte que se genera en el tubo debido a la diferencia de diámetro entre la cresta 44' de un rodillo y la cresta 44" del rodillo adyacente, es de una orden de magnitud más pequeña que la tensión de corte que se genera , en los trenes de lami nación del tipo conocido, debido a la diferencia de diámetro entre las crestas y la parte inferior de la ranura del rodillo individual . Esta tensión se conoce por sí misma y se considera como completamente aceptable. Por otra parte, es compensada sustancialmente colocando las siguientes estaciones 22 desfasadas de manera angular sobre el eje t. De hecho, colocando las estaciones 22 desfasadas de manera angular, es posible lograr el resultado de que la zona de tubo 1 8, laminada previamente por las crestas de dos rodillos adyacentes, se lamina adicionalmente por la parte inferior de la ranura de u n rodillo i ndividual . De la misma manera, en el tren de laminación 20 de acuerdo con la invención , las siguientes estaciones 22 están desfasadas de manera angular sobre el eje t y por lo tanto, compensa la tensión de corte introducida por la diferencia de diámetro entre la cresta 44' y la cresta 44" del rodillo adyacente.

Con respecto a las modalidades del tren de lami nación conti n uo 20 descrito a nteriormente, el experto en la técn ica puede , para cu mpl i r los req u isitos específicos , hacer modificaciones a y/o reemp lazar los elementos descritos por elementos eq u ivalentes , si n de tal modo apartarse del alcance de las reivi nd icaciones anexadas .

Claims

REIVINDICACIONES

1. La estación de laminación (22) que comprende un soporte (24) que comprende una pluralidad de rodillos (26) montados en un cartucho (25), en donde cada uno de los rodillos (26): es giratorio sobre un eje de giro (r); comprende una ranura (44) capaz de reproducir un arco nominal (h) del perfil externo del artículo semiacabado (18); comprende un plano de ranura (p) que se entrecruza, perpendicularmente con respecto al eje de giro (r), el rodillo a lo largo de su sección más pequeña; es asimétrico con respecto al plano de ranura (p); se monta en el cartucho (25) por medio de una palanca (28), la palanca (28) es montada en el cartucho (25) para poder girar sobre un perno paralelo (30) al eje de laminación (t); comprende un accionador (36) conveniente para actuar sobre la superficie de compresión (46) integralmente con la palanca (28) para aplicar al rodillo (26) una fuerza F capaz de causar la deformación plástica del artículo semiacabado (18) que es procesado; y en donde la superficie de compresión (46) se curva y define un segmento cilindrico que tiene el eje t, para proporcionar al rodillo (26) una fuerza F alineada en cada caso con la línea de entrecruce d.

2. Tren de laminación continuo (20) para la laminación de los artículos semiacabados largos (18), que comprende una pluralidad de estaciones de laminación (22) de acuerdo con la reivindicación anterior.

3. El método para reacondicionar un rodillo (26) para laminar un artículo semiacabado largo (18) cuando este rodillo (26) está desgastado, el rodillo (26) es del tipo giratorio sobre un eje de giro (r) y comprende: un ranura (44) capaz de reproducir un arco nominal (h) del perfil externo del artículo semiacabado (18); un plano de ranura (p) que entrecruza, perpendicularmente con respecto al eje de giro (r), el rodillo (26) a lo largo de su sección más pequeña; en donde el rodillo (26) es asimétrico con respecto al plano de ranura (p), el método comprende la etapa de realizar una operación de torneado en la ranura (44) para: eliminar las marcas de deformación y desgaste de la ranura (44); restaurar el perfil de la ranura (44); reducir el diámetro del rodillo (26); y por otra parte: redefinir el arco nominal (h) de modo que la línea de entrecruce (d) gire con respecto al plano de ranura (p); desplazar el plano de ranura (p) a lo largo del eje de giro (r).

4. Método de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde el rodillo (26) es del tipo en el cual la línea (d) que entrecruza el arco nominal (h) forma un ángulo (?) con el plano de ranura (p) y en donde la etapa de realizar una operación de torneado en la ranura (44) produce un giro de la línea (d) que entrecruza el arco nominal (h), hacia el plano de ranura (p), durante la primera mitad de la vida útil del rodillo (26) y produce un giro de la línea (d) que entrecruza el arco nominal (h), lejos del plano de ranura (p), durante la segunda mitad de la vida útil del rodillo (26).

5. Método de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde la etapa de realizar una operación de torneado en la ranura (44) produce una reducción gradual de la amplitud del ángulo (?) durante la primera mitad de la vida útil del rodillo (26) y causa un aumento gradual de la amplitud del ángulo (?), que tiene una característica opuesta a la característica inicial, durante la segunda mitad de la vida útil del rodillo (26).

6. Método de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde el ángulo ? oscila entre -A" y +4°, y preferiblemente entre -2o y +2°, durante toda la vida útil del rodillo (26).

7. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el rodillo (26) es del tipo en el cual la ranura (44) define una primera cresta (44') y una segunda cresta (44") que tiene diferentes radios y en donde al principio de la vida útil del rodillo (26) la primera cresta (44') tiene un radio más pequeño que el de la segunda cresta (44"), mientras que al final de la vida útil del rodillo (26) la primera cresta (44') tiene un radio mayor que el de la segunda cresta (44").

8. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el rodillo (26) es del tipo en el cual el plano de ranura (p) divide el rodillo (26) en una primera parte que tiene un primer espesor (s') y en una segunda parte que tiene un segundo espesor (s") y en donde al principio de la vida útil del rodillo (26) el primer espesor (s') es más pequeño que el segundo espesor (s"), mientras que al final de la vida útil del rodillo (26) el primer espesor (s') es mayor que el segundo espesor (s").

9. Rodillo (26) para laminar un artículo semiacabado largo (18) giratorio sobre un eje de giro (r) y que comprende: un ranura (44) capaz de reproducir un arco nominal (h) del perfil externo del artículo semiacabado (18); un plano de ranura (p) que entrecruza, perpendicularmente con respecto al eje de giro (r), el rodillo (26) a lo largo de su sección más pequeña; en donde el rodillo (26) es asimétrico con respecto al plano de ranura (p),

10. Rodillo (26) de acuerdo con la reivindicación 9, en donde la línea (d) que entrecruza el arco nominal (h) forma un ángulo (?) con el plano de ranura (p).

11. Rodillo (26) de acuerdo con la reivindicación 10, en donde el ángulo (?) oscila entre -4o y +4, y preferiblemente entre -2o y +2°.

12. Rodillo (26) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en donde la ranura (9) define dos crestas (44', 44") que tienen diferentes radios (g\ g").

13. Rodillo (26) de acuerdo con las reivindicaciones 9 a 12, en donde el plano de ranura (p) divide el rodillo (26) en dos partes que tienen diferentes espesores (s\ s").

14. La estación de laminación (22) que comprende un soporte (24) que abarca una pluralidad de rodillos (26) montados en un cartucho (25), en donde cada uno de los rodillos (26): se monta en el cartucho (25) por medio de una palanca (28), la palanca (28) es montada en el cartucho (25) para poder girar sobre un perno (30); comprende un accionador (36) capaz de aplicar al rodillo (26) una fuerza capaz de producir la deformación plástica del artículo semiacabado (18) que es procesado; comprende los medios de motor (38) convenientes para causar el giro del rodillo (26) para desplazar el artículo semiacabado (18) por medio de la fricción; y en donde los rodillos (26) son de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13.

15. Tren de laminación continuo (20) para la laminación de los artículos semiacabados largos (18), que comprende una pluralidad de estaciones de laminación (22) de acuerdo con la reivindicación 14.