MX2009000956A - Proceso para la recuperacion de valores que contienen metales a partir de minerales y menas. - Google Patents

Abstract

Un proceso para la recuperación de valores que contienen metales a partir de una mena, ó de uno ó más minerales, que no son fácilmente oxidados y que son susceptibles a reducción comprendiendo sujetar dicha mena ó uno o más minerales a una reducción en uña cámara electrolítica que tiene un solo medio acídico electrolítico sin dividir la reducción siendo llevado a cabo por hidrógeno utilizando un cátodo compuesto de un material que promueve la generación del hidrógeno monoatómico; en el cual se produce uno ó más valores que contiene metales en una forma reducida.

Description

PROCESO PARA LA RECUPERACIÓN DE VALORES QUE CONTIENEN METALES A PARTIR DE MINERALES Y MENAS ANTECEDENTES DEL INVENTO Y ESTADO DE LA TÉCNICA El presente invento se relaciona con la recuperación de valores que contienen metales a partir de minerales y/o menas que contengan los mismos, y más específicamente a la recuperación de valores que contienen metales a partir de minerales y/o menas por un proceso de reducción ("valores que contienen metales" significa metales y/o compuestos metálicos). Preferentemente, este invento refiere a la recuperación de valores que contienen cobre, i.e cobre metálico y/o compuestos de cobre, a partir de calcopirita y otras menas que contienen cobre y que también preferentemente contienen azufre.

Aproximadamente el 70% de las reservas mundiales de cobre se encuentra en el mineral calcopirita (CuFeS2). La estructura de dicho mineral la torna especialmente refractario a la lixiviación oxidativa directa. Por esa razón, a la fecha el método más económico para extraer sus valores metálicos es mediante la fundición, un proceso de elevada temperatura que produce dióxido de azufre tóxico, lo cual se debe estabilizar, generalmente como el ácido sulfíirico, para que el proceso cumpla con las normas ambientales.

Durante los últimos 40 años aproximadamente, los científicos e ingenieros han investigado varias alternativas, de temperatura moderada en fase acuosa, a la fundición. Sin embargo, las únicas técnicas viables han involucrado el ataque bacterial del mineral, el cual oxida el azufre a sulfato, liberando los iones metálicos a la solución. Desafortunadamente, la técnica es extremadamente lenta y es rentable únicamente para minerales de baja ley. Los intentos de oxidar la calcopirita en la fase acuosa, con presiones moderadas a altas de oxígeno a temperaturas cercanas la temperatura de ebullición de la solución, han enfrentado dificultades debidas a la pasivación por el azufre originado de la misma calcopirita. Se han llevado otros trabajos sobre la recuperación de los valores de cobre a partir de la calcopirita y valores metálicos de otras menas, utilizando técnicas hidrolíticas, sin embargo, de nuevo ninguno de los resultados de dichos trabajos ha sido comercializado.

Por ejemplo, el investigador australiano Thomas Biegler y sus colaboradores reportan la reducción electrolítica de calcopirita una lechada (slurry) o lecho de partículas mediante el contacto con un cátodo de cobre, plomo, mercurio o grafito en una cámara electrolítica dividida, como es común en dichos procesos, en compartimientos anódicos y catódicos. Se describe este trabajo por ejemplo en Biegler et al., "Continuous electrolytic reduction of a chalcopyrite slurry", J. Appl. Electrochemistry 7: 175 (1975), Biegler et al., "Upgrading and activation of chalcopyrite concéntrate by slurry electrolysis", Transactions of the Institution of Mining and Metallurg , Section C 23:23 (1976) y el Patente Australiano 495,175 (con la solicitud número 1975-80050). Trabajo sobre la reducción electrolítico de ferritas de zinc ha sido reportado en Bhat et al., "Electroleaching of zinc leach residues", Hydrometallurgy 18:287 (1987). Se discute trabajo más reciente, y se sintetizan otros, en Dreisinger et al., "A fundamental study of the reductive leaching of chalcopyrite using metallic iron, part 1 : kinetic analysis", Hydrometallurgy 66:37 (2002).

Iniciativas previas para la reducción hidrolítica de dichas menas, muchas veces necesitan temperaturas de aproximadamente 60-70°C para obtener los mejores resultados, con resultados mucho más pobres a temperaturas menores. Adicionalmente, estas técnicas de lixiviación requieren excesos grandes del agente reductor, normalmente hierro, plomo o cobre metálicos y temperaturas cercanas a la de ebullición de la solución acuosa, usando el ácido sulfúrico. Lo anterior vuelve los procesos incosteables y, en el caso de menas que contienen sulfuros, produce gases tóxicos de sulfuro de hidrógeno.

El presente invento pone a prueba un método novedoso para reducir la calcopirita (CuFeS2) y otros minerales que son susceptibles a reducirse, a una fase mineral menos refractario (por ejemplo, CuxS), que puede llevarse a cabo a temperaturas y presiones cercanas a las ambientales, sin la producción de gases tóxicos.

BREVE DESCRIPCIÓN DEL INVENTO En breve, el invento comprende un proceso para la recuperación de valores que contienen metales a partir de una mena, o de uno o más minerales, que no son fácilmente oxidables y que son susceptibles a la reducción, comprendiendo: sujetando dicha mena ó uno ó más minerales a una reducción en una cámara electrolítica que tiene un solo medio ácido electrolítico sin dividir; que la reducción se lleva a cabo por hidrógeno usando un cátodo hecho de un material que promueve la generación de hidrógeno monoatómico; en el cual uno ó más de los valores que contienen metal es producido en una forma reducida.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El presente invento parte de un concepto, mostrado por ejemplo por Dreisinger et al. supra, de primeramente reducir la calcopirita a una fase resultante (calcocita (Cu2S) ó djurleita (Cui.96S)) que sea más fácilmente oxidada para producir cobre. La ineficiencias de las técnicas previas, sin embargo, se superan por el proceso del presente invento, en el cual la reducción tanto de la calcopirita como de otros menas mencionadas abajo, se lleva a cabo utilizando un cátodo hecho de un material que promueve la generación de hidrógeno monoatómico (e.g. mediante la reacción de evolución de hidrógeno ó H.E.R. por sus siglas en inglés) y en la cual la reducción se lleva a cabo en una cámara electrolítica de un solo medio ácido electrolítico sin dividir. En un proceso electrolítico siempre ocurren simultáneamente dos reacciones - reducción en el cátodo y oxidación en el ánodo. Las reacciones globales, ocurriendo durante la electrólisis clásica del agua, son la producción de hidrógeno gaseoso en el cátodo y oxígeno gaseoso en el ánodo. En el presente proceso, cuando se emplea una mena de calcopirita como materia prima, la generación del hidrógeno en el cátodo resulta en la reducción de calcopirita para formar calcocita, sulfuro de hidrógeno y ion ferroso. El proceso se lleva a cabo en un medio electrolítico ácido como se describe abajo, que no está dividido en compartimientos anódico y catódico por una membrana ú cualquier otra barrera. Debido a que no existe una división de la cámara electrolítica, el sulfuro de hidrógeno soluble y los iones ferrosos se transportan al ánodo, donde se oxidan: el sulfuro a azufre y el ion ferroso a férrico, eliminando el problema de producción de gases tóxicos.

La reacción de evolución de hidrógeno (H.E.R., por sus siglas en inglés) es muy conocida en el campo, y se describe, por ejemplo en "Corrosión: Volume 1 ; Metal/Environmental Reactions" (L. L. Shrier, ed., Newnes-Butterworths, London/Boston, 1976) (en lo sucesivo referido como "Shrier"), pp. 9:41 - 9:52, el contenido del cual se incorpora en esto por referencia. Globalmente, la reacción está descrita en Shrier como H30+ + e ? ½ H2 + H20 la cual se divide en dos etapas: la etapa de descarga y la de desorción química ó bien electroquímica. La etapa de descarga involucra la adsorción de átomos de hidrógeno en sitios disponibles el la superficie del cátodo y es representado en Shrier como: H30+ + M+ e ? M- H + H20 Se describe eso seguido por la transferencia del hidrógeno adsorbido a través de la interface hasta los sitios intersticiales del metal, representado como: - Hads. ? Hinst. - M En la etapa de desorción química, los átomos de hidrógeno se difunden sobre la superficie del cátodo hasta que dos chocan entre sí, formando una molécula de hidrógeno, la cual luego se escape hacia la solución: - H + - H ? 2 + H2 La desorción electroquímica se dice más compleja, involucrando la reacción entre un átomo de hidrógeno adsorbido, un protón hidratado y un electrón, en la cual para que ocurra la desorción, el protón debe descargar sobre el átomo de hidrógeno adsorbido sobre la superficie del cátodo. Se representa esa reacción en Shrier como: M - H + ¾0+ + e ? ?+ ?2 + ?20.

Los materiales preferidos para el cátodo en el presente invento comprenden aquellos metales que promueven una etapa de descarga relativamente rápida, pero también promueven una etapa de desorción química ó electroquímica relativamente lenta, y se describen más específicamente abajo. Cuando se trabaja una mena ó mineral que contiene azufre, tales como calcopirita, para absorber la mayoría de electrones producidos en la oxidación del H2S a S°, se tendrá que producir un exceso de hidrógeno en el cátodo. La reacción global del proceso en el reactor, con respecto a la calcopirita, es: 2CuFeS2 + 6H+ ? 4 Cu2S + 3S° + 2Fe3+ + 3H2 Si se evoluciona un exceso de hidrógeno, por ejemplo durante el tratamiento de calcopirita, se puede usar los gases de desecho como fuente de energía para compensar los costos eléctricos del proceso. Después del proceso de reducción, se puede tratar el producto sólido con un oxidante adicional, tales como, pero no restringido al peróxido de hidrógeno, ó simplemente puede ser calentado, dejando que el ion férrico oxide la calcocita, disolviendo el cobre.

Las menas y minerales para los cuales se podría utilizar este proceso son aquellos que contienen uno ó más fases reductibles, pero no fácilmente oxidables. En general, el término "mineral", como se usa en el campo, significa una fase mineral (calcopirita ó ferrita de zinc) y el término "mena" se usa para referirse a una mezcla ó agregado de minerales. El proceso del presente invento puede usarse con una mena, un mineral ó un agregado de minerales como el material a tratar. Los metales cuyos valores puede recuperarse por este proceso incluyen cobre, zinc, manganeso, plata y níquel. Las menas y/o minerales pueden incluir sulfuros. Algunos ejemplos son calcopirita, bornita, pentlandita, pirargirita, ferritas de zinc y óxidos de manganeso.

El electrodo catódico comprende materiales que aumenten la reacción de evolución de hidrógeno (HER, por sus siglas en inglés) en el cátodo, preferentemente aquellos metales que promueven una etapa de descarga relativamente rápida, pero también promueven una etapa de desorción química ó electroquímica relativamente lenta. Tales metales incluyen, por ejemplo, titanio, níquel, tantalio, molibdeno, aluminio, platino, paladio y iridio, incluyendo aleaciones, compósitos y similares de esos. Dichos materiales están descritos, por ejemplo, en Shrier, Tabla 9.3, p. 9:48. Adicionalmente, los materiales del electrodo deben ser resistentes al ion sulfato ó otros aniones que puede incluirse en el medio ácido, y cuando tratando menas de sulfuros, tales como calcopirita, deben promover la oxidación del sulfuro en el ánodo. En los experimentos que resultaron en el presente invento, se utilizó espuma de aluminio para el cátodo y se emplearon grafito, carbón vitreo reticulado (RVC, por sus siglas en inglés) ó Dimensionally StableMR Anodes (DSA) para el ánodo. Sin embargo, el invento se extiende al empleo de materiales diferentes siempre que sirvan para el mismo propósito, y el ánodo puede comprender cualquier material adecuado que cumple los requerimientos anotados arriba. El mismo razonamiento es válido para el caso del material del reactor. En los ejemplos se empleó una reactor cilindrico de vidrio, sin embargo el material utilizado solo debe ser resistente al medio y debe diseñarse para maximizar el mezclado sólido-líquido.

El proceso se lleva a cabo en un medio ácido. Dicho medio preferentemente comprende ácido sulfúrico ó clorhídrico, sin embargo se pueden usar otros ácidos, tal como ácido acético glacial, siempre y cuando no ataquen a los materiales de los electrodos ó del reactor. Elevadas concentraciones de ácido y sulfato (> 1 M) puede requerirse para lograr altas velocidades de reacción en la reducción de calcopirita, sin embargo, se puede conducir el proceso a concentraciones de ácido más bajas.

Preferentemente el proceso se opera de tal manera que se maximice el contacto entre la solución y las partículas del mineral ó de la mena así como entre la solución y los electrodos.

El proceso puede operarse a la temperatura y presión ambientales. En comparación con las técnicas anteriores, el proceso del presente invento produce excelentes resultados bajo tales condiciones. Sin embargo, no está limitado a estas condiciones; temperaturas y presiones mayores o menores no se excluyen, y su utilización puede incrementar la velocidad del proceso, mientras la solución acuosa permanece como un líquido. No se prohibe la evaporación, aunque los humos pueden ser corrosivos y consecuentemente deben controlarse.

El producto del proceso del presente invento comprende una forma reducida de la fase contenido en la mena y/o mineral utilizado en el proceso, y a partir de esa forma los valores metálicos finales pueden recuperarse fácilmente. Por ejemplo, la calcopirita (CuFeS2) es reducida a calcocita (Cu2S) y/o djurleita la cual puede ser oxidada por métodos conocidos para producir cobre. En el caso de algunos minerales o menas, por ejemplo óxidos de manganeso, el producto en forma reducida del proceso del presente invento es el ión manganeso (II).

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos son representativos de los procesos en concordancia con el invento, pero no es de ninguna manera su intención limitar el concepto inventivo.

Ejemplo 1 Se colocaron 2.5 gramos de la fracción de -200+270 malla de un concentrado de calcopirita (21% Cu, 24% Fe, 7% Zn, 5% Pb y 32% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2SO4 en agua a la temperatura ambiental (23 °C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y un ánodo de carbón vitreo reticulado (RVC) a una tasa de 0.4 amperios durante un periodo de 3 horas (un total de 4720 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 2160 ppm Fe y 75 ppm Cu con una cantidad no cuantificada, pero considerable de azufre flotando sobre la superficie. El residuo sólido, conteniendo 8.6% Fe y 24.4% Cu, fue identificado principalmente como calcocita, copper y pirita sin reaccionar. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la conversión de calcocita y cobre era de 99% y las eficiencias de corriente, relativa a la reacción total de la celda y a la reducción de hierro, eran del 79% y 20%, respectivamente.

Ejemplo 2 Se colocaron 12.5 gramos de un concentrado de calcopirita (21% Cu, 18% Fe, y 32% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2SO4 en agua a la temperatura ambiental (23 °C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y un ánodo de carbón vitreo reticulado (RVC) a una tasa de 0.4 amperios durante un periodo de 12 horas (un total de 17.280 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 8158 ppm Fe y 220 ppm Cu con una cantidad no cuantifícada, pero considerable de azufre flotando sobre la superficie. El residuo sólido, conteniendo 7.7% Fe y 30.4% Cu, fue identificado principalmente como calcocita, copper, pirita sin reaccionar y calcopirita sin reaccionar. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la conversión de calcocita y cobre era de por lo menos un 75% y las eficiencias de corriente, relativa a la reacción total de la celda y a la reducción de hierro, eran del 81% y 20%, respectivamente.

Ejemplo 3 Se colocaron 2.5 gramos de la fracción de -200+270 malla de un concentrado de calcopirita (21% Cu, 24% Fe, 7% Zn, 5% Pb y 32% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2SO4 en agua a la temperatura ambiental (23°C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de malla de platino (2.5 cm x 2.5 cm) y un ánodo de carbón vitreo reticulado (RVC) a una tasa de 0.4 amperios durante un periodo de 2 horas y 40 minutos (un total de 4296 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 1430 ppm Fe y despreciable Cu con una cantidad no cuantifícada, pero considerable de azufre flotando sobre la superfice. La conversión de calcocita y cobre era de 66%. Estos valores eran menores que los obtenidos en el Ejemplo 1 debido al área reducida de la superficie catódica en el presente caso.

Ejemplo 4 Se colocaron 2.5 gramos de la fracción de -150+300 malla de un concentrado de calcopirita (18% Cu, 23% Fe y 30% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2S04 en agua a la temperatura ambiental (22°C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y ánodo de Dimensionally Stable AnodeMR (DSA) a una tasa de 0.7 amperios durante un periodo de 5 horas (un total de 12,600 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 2120 ppm Fe y despreciable Cu con una cantidad no cuantificada, pero considerable de azufre flotando sobre la superfice. El residuo sólido, conteniendo 4.5% Fe y 35.9% Cu, fue identificado principalmente como calcocita, copper y pirita sin reaccionar. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la conversión de calcocita y cobre era de por lo menos 98%.

Ejemplo 5 Se colocaron 2.5 gramos de la fracción de -150+300 malla de un concentrado de calcopirita (17% Cu, 22% Fe y 30% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 0.5 M H2S04 en agua a la temperatura ambiental (22°C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y ánodo de Dimensionally Stable AnodeMR (DSA) a una tasa de 0.7 amperios durante un periodo de 6 horas (un total de 15,120 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 1950 ppm Fe y despreciable Cu con una cantidad no cuantificada, pero considerable de azufre flotando sobre la superfice. El residuo sólido, conteniendo 5.9% Fe y 33% Cu, fue identificado principalmente como calcocita, copper y pirita sin reaccionar. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la conversión de calcocita y cobre era de por lo menos 90%.

Ejemplo 6

[0001] Se colocaron 2.5 gramos de la fracción de -150+300 malla de un concentrado de calcopirita (17% Cu, 24% Fe y 30% S) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2S04 en agua a la 40°C. Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y ánodo de Dimensionally Stable AnodeMR (DSA) a una tasa de 0.7 amperios durante un periodo de 3 horas (un total de 7,560 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 2420 ppm Fe y despreciable Cu con una cantidad no cuantifícada, pero considerable de azufre flotando sobre la superfice. El residuo sólido, conteniendo 2.7% Fe y 36% Cu, fue identificado principalmente como calcocita, copper y pirita sin reaccionar. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la conversión de calcocita y cobre era de por lo menos 98%.

Ejemplo 7 Se colocaron 10 gramos de un nodulo de manganeso DH-2 (18% Mn, 10% Fe, 0.15% Cu, 0.77% Ni y 0.11% Co) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2SO4 en agua a la temperatura ambiental. Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y un ánodo de carbón vitreo reticulado (RVC) a una tasa de 0.4 amperios durante un periodo de 5½ horas (un total de 7,920 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 7180 ppm Mn, 3880 ppm Fe, 34 ppm Cu, 303 ppm Ni and 41 ppm Co. El residuo sólido contenía 0.04% Mn, 0.52% Fe, 0.06% Cu, 0.01% Ni and 0.004% Co. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la disoución de los diferentes óxidos era de por lo menos 99% para Mn, 95% para Fe, 58% para Cu, 99% para Ni y 96% para Co.

Ejemplo 8 Se colocaron 25 gramos de un ferrita de zinc (18% Zn y 23% Fe) en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2S04 en agua a la temperatura ambiental (24°C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y un ánodo de grafito a una tasa de 0.8 amperios durante un periodo de 5 horas (un total de 14,400 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 14,000 ppm Fe y 7,200 ppm Zn. El residuo sólido contenía 0.04% Mn, 0.52% Fe, 0.06% Cu, 0.01% Ni and 0.004% Co. A partir de cálculos reconstructivos de la cabeza, la extracción de zinc era por lo menos el 40%.

Ejemplo 9 Se colocaron 10 gramos de un concentrado de plata refractaria (solamente tiene el 50% de extracción de la plata con soluciones de cianuro), que contiene el 2% de Ág y el 33% de Fe, en un reactor de vidrio con 250 mi de 1 M H2S04 en agua a la temperatura ambiental (22°C). Se pasó corriente a través de la solución agitada utilizando un cátodo de espuma de aluminio (20 ppi) y un ánodo de grafito a una tasa de 0.7 amperios durante un periodo de 5 horas (un total de 12,600 coulombs). Después de transcurrir dicho tiempo, la solución contenía 280 ppm Fe. Se filtró el residuo sólido y ésto fue puesto en contacto con 250 mi de una solución 0.2 M tiourea de la cual el 12% había sido convertido previamente a disulfuro formamidina. Después de agitación constante a la temperatura ambiental, se extrajo 54, 69 y 89% de la plata después de 1, 5 y 21 horas, respectivamente. El mismo concentrado sin tratar mostró extracciones de plata de solamente 8, 20 y 81% después de 1, 5, y 21 horas, respectivamente, bajo las mismas condiciones.

[0002] Todas las publicaciones y solicitudes de patentes citadas en esta especificación se incorpora en la presente por referencia como si cada publicación ó solicitud de patente fuera señalada, específica y individualmente, para la incorporación por referencia.

[0003] A pesar de que se describió en detalle el invento precedente mediante la ilustración y ejemplo con propósitos de claridad de entendimiento, será aparente a aquellos con experiencia en la técnica, en vista de las enseñanzas del presente invento, que puede hacerse ciertos cambios y modificaciones sin desviar del espíritu ó alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims (12)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un proceso para la recuperación de valores que contienen metales a partir de una mena, de uno ó más minerales, que no son fácilmente oxidados y que son susceptibles a reducción comprendiendo: sujetar dicha mena ó uno o más minerales a una reducción en una cámara electrolítica que tiene un solo medio acídico electrolítico sin dividir; la reducción siendo llevado a cabo por hidrógeno utilizando un cátodo compuesto de un material que promueve la generación del hidrógeno monoatómico; en el cual se produce uno ó más valores que contiene metales en una forma reducida.

2. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual la mena ó uno ó más minerales comprende una mena ó un mineral que contiene un sulfuro.

3. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual el cátodo comprende un material seleccionado del grupo que consiste de titanio, níquel, tantalio, molibdeno, aluminio, platino, paladio ó iridio.

4. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual el cátodo comprende aluminio.

5. Un proceso según la reivindicación 4, en el cual el cátodo comprende espuma de aluminio.

6. Un proceso según la reivindicación 1 , en el cual el ánodo comprende grafito.

7. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual la mena ó uno ó más minerales comprenden cobre, zinc, manganeso, plata y/o níquel.

8. Un proceso según la reivindicación 1 , en el cual la mena ó uno ó más minerales comprenden calcopirita, bornita, pentlandita, pirargirita, ferritas de zinc ó óxidos de manganeso.

9. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual la mena ó uno ó más minerales comprenden calcopirita.

10. Un proceso según la reivindicación 1, en el cual el medio ácido comprende ácido sulfúrico ó ácido clorhídrico.

11. Un proceso según la reivindicación 1, conducido a la temperatura ambiental.

12. Un proceso según la reivindicación 1, que además comprende la oxidación de la forma reducida de los valores que contienen metales para recuperar el metal correspondiente. R E S U M E Un proceso para la recuperación de valores que contienen metales a partir de una mena, ó de uno ó más minerales, que no son fácilmente oxidados y que son susceptibles a reducción comprendiendo sujetar dicha mena ó uno o más minerales a una reducción en una cámara electrolítica que tiene un solo medio acídico electrolítico sin dividir la reducción siendo llevado a cabo por hidrógeno utilizando un cátodo compuesto de un material que promueve la generación del hidrógeno monoatómico; en el cual se produce uno ó más valores que contiene metales en una forma reducida.