MX2008014933A - Proceso para reciclaje de derivados portadores de hierro de la industria siderurgica, comprimidos obtenidos en ese proceso y uso de los mismos. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para el reciclaje de derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica en comprimidos adecuados para alimentar un horno de reducción directa, que comprende los pasos para mezclar y moler de 50 a 99% en peso de partículas finas de mena y comprimido y de 1 a 50% en peso de pasta aguada, cascarilla de laminación y/o polvo de recolector, nodulizar la mezcla y endurecer los comprimidos así obtenidos al calentar durante 5-60 minutos a una temperatura en el rango de 1100-1350ºC; y un comprimido producido a partir de material de desecho portador de hierro y que tiene una resistencia a la compresión de al menos 2.8 kN y/o un número de caídas de al menos 3.

Description

"PROCESO PARA RECICLAJE DE DERIVADOS PORTADORES DE HIERRO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA, COMPRIMIDOS OBTENIDOS EN ESE PROCESO Y USO DE LOS MISMOS" CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso para reciclaje de derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica en una forma adecuada para alimentar un horno de reducción directa basado en gas, comprimidos obtenidos en ese proceso y uso de los mismos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La eliminación de desechos industriales es un problema común en todo el mundo. La eliminación de materiales de desecho, ya sean peligrosos con o peligrosos, se incrementa debido a los severos requisitos exigidos por las agencias de protección al medio ambiente nacionales e internacionales. Esto ha llevado a las industrias a trabajar por la minimización de la generación de desechos o su reutilización mediante un procesamiento o eficiente. Hoy en día, las plantas siderúrgicas se encuentran enfocadas a nivel mundial en torno al manejo, almacenamiento y eliminación segura de sus materiales y desechos. Por lo tanto, algunos de los materiales serán descartados muy económicamente, por ejemplo, a las industrias del cemento. Estos materiales incluyen desechos portadores de hierro no peligrosos tales como partículas finas de óxido de hierro y cascarilla de laminación derivadas de las plantas integradas . El polvo de recolector (BHD - bag house dust) de horno de arco eléctrico que se encuentra listado como un material peligroso (K061) por las agencias de protección al medio ambiente puede costar hasta aproximadamente $200 USD por tonelada a fin de ser procesado o estabilizado térmicamente antes de enviarse al basurero. Sin embargo, muchos de estos vertederos públicos se están saturando y son observados crecientemente por el escrutinio de las autoridades ambientales. Debido al cierre de estos vertederos públicos, las fábricas siderúrgicas a nivel mundial han acumulado desechos localmente durante años, algunos incluso por décadas. La industria siderúrgica paga también multas de aproximadamente $50-150 USD para procesar los BHD para la recuperación del Zn a través del proceso conocido de horno de Waeltz . Muchas compañías siderúrgicas utilizan un proceso de reducción directa para la producción de y Erro de reducido directamente (DRI - directly reduced iron) , por ejemplo, procesos de reducción directa de MIDREX® & HyL. La ruta de horno de arco eléctrico (EAF - electric are furnace) se utiliza después para la producción de acero.

Actualmente, se genera una gran cantidad de derivados portadores de hierro durante la producción de DRI , elaboración de acero de horno de arco eléctrico, operaciones de fundición y enrollado en las compañías siderúrgicas. Los materiales de desecho tienen, por lo general, el siguiente impacto en el producto y el proceso: Reducción en el rendimiento metálico en diferentes etapas de la producción. - Incremento en el costo total de la producción de acero. - Generar preocupaciones ambientales. - Problema de almacenamiento o a largo plazo. De hecho, existen opciones limitadas disponibles para deshacerse de las cada vez más numerosas pilas de materiales de desecho en la industria siderúrgica. La mayoría de estas opciones son caras y específicas al sitio. A continuación se revisan brevemente diversas opciones disponibles . a. Vertedero público El vertedero público es una opción cara debido a que el polvo de recolector (BHD) tiene que estabilizarse antes de ser enviado al vertedero público. Comúnmente, la industria siderúrgica tiene que pagar a nivel mundial alrededor de $50 a 250 USD por tonelada de BHD para ser depositada en los vertederos públicos. b. Venta de materiales de desecho a la industria del cemento y a otras industrias Algunas veces, es posible vender una pequeña proporción de las partículas finas de óxido de hierro y cascarilla de laminación a la industria del cemento o a un costo nominal de aproximadamente $15 -30 USD por tonelada. Por supuesto, pagar para eliminar los derivados requiere bastante capital y da como resultado costos a operativos más altos. c. Reducción directa de partículas finas portadoras de hierro en hornos de cuba Las tecnologías de hierro de partículas finas o reducción tales como FINMET® y CIRCORED® únicamente puede procesar partículas finas de mena y comprimidos. Ambas se basan en gas y utilizan partículas finas de óxido de hierro únicamente como materia prima. Otro material de desecho no puede ser utilizado por estas tecnologías. FAST ET* y FASTMELT* pueden utilizar la mayoría de los materiales de desecho, pero estas tecnologías se basan en carbón y no se encuentran muy difundidas, además de que no son adecuadas para países que consumen predominantemente gas. La calidad del DRI producido no es buena debido a su alto contenido de azufre. El costo para procesar este DRI es relativamente alto debido al requisito de flujo y a las operaciones prolongadas en los procesos de elaboración de acero corriente abajo. Además, las agencias ambientales están imponiendo requisitos más severos. FASTMET/FASTMELTS son procesos basados en carbón de manera tal que no se consideran sensibles con el medio ambiente. Consecuentemente, se requieren inversiones adicionales para la protección ambiental debido a los temas asociados con las tecnologías basadas en carbono. d. Recuperación de Zn Comúnmente, la tecnología de horno de aeltz se utiliza para la recuperación de cinc únicamente proveniente del BHD. Otros derivados no pueden ser utilizados en este proceso. Además, el proceso no es económico debido a la baja cantidad de polvo de BHD generada comúnmente en las compañías siderúrgicas y a la baja cantidad de Zn presente en el BHD. Por lo tanto, la recuperación del cinc no es factible y tampoco pueden utilizarse otros materiales de desecho en esta opción. e. Sinterización La sinterización de aglomerados de óxido de hierro para producir masas sinterizadas únicamente es aplicable para procesos de altos hornos en la elaboración de hierro. Se utiliza para producir una masa de aglomerado a partir de una mezcla de partículas finas de óxido de hierro con aglutinante y coque a temperatura superiores a 1200°C. Consecuentemente, el material producido se carga en un alto horno después de enfriarse para producir hierro en lingotes después de la reducción, fundido y formación de escorias. El proceso de sinterización es una parte integral de la elaboración de hierro a través de la ruta del alto horno y consecuentemente proporciona una oportunidad para reciclar a todos los derivados portadores de hierro tales como pasta aguada, cascarilla de laminación y BHD, además de las partículas finas de la mena de hierro. Sin embargo, debido la presencia de coque y a la gran cantidad de aglutinante, a la forma y propiedades mecánicas de los aglomerados, este proceso no puede utilizarse para la producción de material de alimentación basado en desechos para hornos de reducción directa, por ejemplo, MIDREX8 e HYL, que representan aproximadamente 70-80% de hierro producido a nivel mundial a través de la ruta de reducción directa. Hasta ahora no se conoce un proceso para reciclar los materiales de desecho portadores de hierro provenientes de las plantas de Hierro de Reducción Directa hacia una carga de alimentación complementaria y apropiada para plantas que utilizan un proceso IDREX® o HyL. Estos procesos tienen que alimentarse con comprimidos que cumplen diversos requisitos técnicos y de composición. Al menos 94% de los comprimidos deben tener un tamaño entre 8-18 mm; a lo sumo 6% puede ser más pequeño. La resistencia al aplastamiento, también llamada resistencia a la compresión, de un comprimido de 12 mm debe ser al menos de 280 kg (2.8 kN) . El índice de Volcado de los comprimido se debe ser tal que después de volcar los comprimidos en un tambor de lm de diámetro durante un tiempo preestablecido, al menos 92% se encuentra un sobre los 6.3 mm. Cuando se exponen a temperaturas superiores, la desintegración (también llamada ráfaga o escamación) de los comprimidos debe ser limitada. La norma ISO 11257-1998 (E) requiere que después de la exposición a una temperatura de 760°C puede formarse a lo sumo 4% de partículas debajo de 3.15 mm. Además, el contenido de hierro debe ser al menos de 64%. Los comprimidos de mena de hierro que cumplen los requisitos como carga de alimentación básica para las plantas de DRI se encuentran comercialmente disponibles, por ejemplo, por la Companhia Vale do Rio Doce (comprimidos de CVRD) y por el grupo LKAB de Suecia. No hay disponibilidad de comprimidos comparables derivados de desechos portadores de hierro reciclado. El proceso de sinterización puede reciclar el material de desecho portador de hierro al convertirlos en un material de dimensiones adecuadas para alimentarlo en los altos hornos más comunes. El material sinterizado no puede compararse con los comprimidos definidos anteriormente y no son adecuados como cargas de alimentación para DRI de los tipos mencionados. WO 03/002775 describe un método para tratar únicamente polvos de gases de combustión de hornos eléctricos y cascarilla de laminación de laminadores. Estos polvos se mezclan con polvo de óxidos de hierro y un compuesto carbónicos, comprimido y sinterizado. El material se carga en el alto horno, el cual utiliza coque, para producir lingotes de hierro después de la reducción de fundición. No se menciona ninguna condición de sinterización . Este producto no es conveniente para la alimentación en un horno de reducción directa basado en gas . WO 03/050639 se describe un proceso que recicla únicamente el polvo y lodo para producir lingotes de hierro a través de un horno de fundición y reducción basado en carbono (COREX) . Esto no es conveniente para la alimentación en un horno de reducción directa basado en gas. GB-A-2043613 describe un proceso para producir aglomerados por amasamiento de las partículas finas de óxido de hierro y las partículas finas de hierro reducido (DRI) con agua como elemento formador de la mezcla en aglomerados. Los aglomerados se endurecen por la oxidación de las partículas finas de hierro a bajas temperaturas. Estos aglomerados se cargan en la unidad de elaboración de DRI . La calidad de los aglomerados no cumple las normas ISO 11257 e ISO 4698 requeridas para cargar los aglomerados en hornos de reducción directa basados en gas como en las plantas de MIDREX® e HyL. La patente de US 4,597,790 describe un proceso para producir cascarilla de laminación de aglomerados y hierro en polvo (DRI) por encolado en frío (briquetación) . Estos aglomerados se encuentran destinados para su uso en el paso consecutivo de elaboración de acero en lugar del paso de elaboración de DRI . Este método no es adecuado para obtener aglomerados de calidad adecuados a partir de mezclas de todos los tipos de materiales de desecho de producción de hierro para su alimentación en un horno de reducción directa tal como en plantas de MIDREX8 e HyL.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso para producir comprimidos a partir de derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica que son adecuados para su alimentación en plantas de proceso de reducción directa de MIDREX8 e HyL. Especialmente, debe proporcionarse un proceso que supere de manera rentable los problemas ambientales de la técnica anterior . Este objeto se logra por en los que incurre en la técnica anterior de manera rentable un proceso para el reciclaje de los derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica en comprimidos adecuados para su alimentación en un horno de reducción directa, que comprende los pasos para: i. mezclar y moler de 50 a 99% en peso de partículas finas de mena y comprimido y de 1 a 50% en peso de pasta aguada, cascarilla de laminación y/o polvo de recolector, ii. nodulizar la mezcla, iii. endurecer los comprimidos obtenidos al calentar estos durante 5 a 60 minutos a una temperatura en el rango de 1100 a 1350°C. Se descubrió que el proceso de acuerdo con la invención produce comprimidos que cumplen los requisitos (entre otros, las normas ISO 11257 e ISO 4698) para los comprimidos a alimentarse en hornos de directa basados en gas, como por ejemplo, en las plantas de MIDREX® e HyL . Preferentemente, los derivados contienen de 48 a 97% en peso de partículas finas de mena y comprimido y de 1 a 50% de pasta aguada, de 1 a 50% en peso de cascarilla de laminación y de 1 a 50% de polvo de recolector, añadiendo el total de componentes hasta 100% en peso.

Preferentemente, el horno es un alto horno de reducción directa. El proceso puede comprender preferentemente el paso adicional para (v) reducir los comprimidos en el horno de reducción directa para obtener hierro reducido directamente. El hierro obtenido se encuentra listo para su procesamiento adicional. Muy preferentemente, el proceso comprende el paso adicional para (vi) recoger los derivados durante la reducción y procesamiento y alimentación adicional de los mismos en el paso (i) . Otro objeto de la invención también es un comprimido y un hierro reducido directo obtenido en el proceso inventivo y el uso del comprimido como material de alimentación para un horno de reducción directa. La presente invención soluciona el problema ambiental asociado con la técnica anterior, encontrando un nuevo uso para los materiales de desecho de la industria siderúrgica. Ventajosamente, el proceso proporciona una fuente secundaria de materia prima para las plantas de reducción directa y puede utilizar todos los materiales de desecho portadores de hierro. El proceso inventivo recupera unidades de hierro y reduce el costo de producción de DRI y acero. Además, el proceso reduce el costo de elaboración de acero utilizando materiales de desecho.

En una modalidad preferida adicional, el contenido de cinc del BHD que se reciclen el proceso puede incrementarse por las siguientes razones. Aproximadamente la mitad de la cantidad de ZnO cargada se reduce a cinc durante la reducción, el cual se evapora y se transforma en pasta aguada con los gases de escape. Subsiste el equilibrio en el hierro reducido directamente (DRI) y todo este cinc se evaporará durante la elaboración de acero EAF y, por lo tanto, enriquecen el BHD con ZnO . El BHD se reciclará en el proceso inventivo para formar comprimidos que se introducen después en el horno de reducción directa. Debido a este proceso de reciclaje, puede incrementarse el contenido de Zn de BHD. Una vez que el contenido de Zn de BHD excede 30%, esto añade valor al derivado de BHD. Después, este lote puede eliminarse y venderse a los fabricantes de cinc como materia prima para la recuperación de cinc . Por lo tanto, el proceso inventivo incluye el reciclaje de material de desecho portador de hierro en hornos de reducción directa después de la producción de comprimidos de buena calidad. Esto incluye mezclar y moler diversos tipos de material portador de hierro en diversas proporciones y la nodulización de estos materiales seguida del endurecimiento por calentamiento y como un paso adicional de carga al horno. Puede añadirse a la mezcla una pequeña cantidad de aglutinante, por ejemplo, menos del 3% en peso. Se descubrió que un contenido de aglutinante de incluso 1.5% en peso o menos, genera comprimidos excelentes . Comúnmente, el material de desecho estará disponible en diferentes formas y tamaños. Se descubrió que moler los materiales de desecho para obtener una mezcla molida de la cual al menos 80% de los materiales tiene un tamaño menor a las 100 mieras, preferentemente menores a 75 mieras, dio como resultado comprimidos de la más alta calidad. Los métodos para la nodulización de hierro y partículas finas de menas son conocidos en la materia, por ejemplo, formación de bolas en un disco giratorio o en un tambor de aglomeración son adecuados para formar los comprimidos en el proceso de acuerdo con la invención. Sin embargo, la nodulización, en contraste con la elaboración de los aglomerados bajo presión de los derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica tales como partículas finas de óxido de hierro, polvo de recolector, cascarilla de laminación y pasta aguada no ha sido reportada hasta el momento . Los comprimidos así obtenidos son de muy alta calidad, que cumplen los requisitos de las normas ISO relevantes para los procesos de reducción directa tales como MIDREX e HyL.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Las ventajas y características adicionales de la presente invención se ilustran adicionalmente con referencia a los dibujos anexos en los que La Figura 1 ilustra un diagrama de flujo que describe los pasos involucrados en el proceso de la presente invención; La Figura 2a muestra condiciones de endurecimiento de comprimido para las muestras 1 a 10 con contenido de BHD y las muestras 11-17 sin contenido de BHD; La Figura 2b muestra las condiciones de endurecimiento de comprimido para las muestras 21 a 27; La Figura 3 muestra una gráfica que ilustra el comportamiento de reducción de las muestras 11-13; La Figura 4 muestra una comparación del comportamiento de reducción de las muestras 21-24 con el de CVRD; y La Figura 5 muestra una comparación del comportamiento de reducción de las muestras 25-27 con el de CVRD.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Como ya se delineó con anterioridad, el proceso inventivo comienza mezclando diversos derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica que comprenden partículas finas de mena y óxido de comprimido (preferentemente más pequeñas que 6 mm) , en combinación con pasta aguada, cascarilla de laminación y/o polvo de recolector en las proporciones deseadas. Esta mezcla es molida por métodos de molido en seco o en húmedo, de manera tal que 80% del material molido tiene un tamaño menor de 100, preferentemente menos de 75 mieras. Esto es seguido por la nodulización/formacion de bolas de la mezcla como se describe con anterioridad y el endurecimiento por calentamiento ya sea en un tambor giratorio o una rejilla de desplazamiento o u horno de tipo banda de acero para obtener comprimidos como los mostrados en la Figura 1. Se ha descubierto que este calentamiento incluso con bajas cantidades de aglutinante y la presencia de todo tipo de materiales de desecho para producir comprimidos que tienen resistencia a la compresión, sobre el mínimo requerido de 2.8 kN, incluso sobre 3.0 e incluso 2.5 kN. La temperatura de calentamiento debe ser superior a los 1000°C durante al menos parte del proceso de calentamiento. Preferentemente, la temperatura es superior a los 1100°C durante al menos 5 minutos, preferentemente superior a 1200°C hasta 1350°C. Preferentemente, la temperatura es superior a los valores definidos durante al menos 10, más preferentemente al menos 15 minutos. Parece que el calentamiento superior a 60 o incluso 45 o 30 minutos, en general, no tiene valor añadido. Opcionalmente, los comprimidos endurecidos pueden transportarse a un parque de materias primas, pero también puede cargarse directamente en un horno de reducción directa, tal como los hornos de MIDREXs/HyL . Se han realizado diversas pruebas del proceso inventivo con base en proporciones de mezcla variables de los derivados portadores de hierro. Las pruebas incluyeron resistencia antes de la cochura, resistencia a la compresión en frío de los comprimidos endurecidos y pruebas para propiedades metalúrgicas que incluyen reducción estática, reducción dinámica y pruebas de comportamiento de reducción de desintegración al cargar las cestas duras y suaves de estos comprimidos en un horno de reducción directa . El estudio involucró pruebas a escala de laboratorio y de taller y experimentaciones de cesta en línea de los comprimidos obtenidos en un alto horno de reducción directa. La optimización de las características de nodulización de las mezclas de partículas finas de óxido, polvo de recolector, cascarilla de laminación y pasta aguada, y las propiedades de reducción de estos comprimidos se ha realizado utilizando diversos regímenes de temperatura y otros parámetros de procesamiento. La Figura 2 demuestra regímenes de calentamiento típicos para el endurecimiento de diversos comprimidos . Se han producido exitosamente comprimidos de grado DRI y parámetros de procesamiento para las diversas proporciones mezcladas se han optimizado a fin de producir comprimidos de buena calidad a partir de estas mezclas. Se han probado 25 mezclas de partículas finas de comprimidos de mena, BHD, cascarilla de laminación y pasta aguada. Las proporciones mezcladas de las diversas muestras preparadas se describen en la Tabla 1, mostrada a continuación. Las propiedades mecánicas de los comprimidos tales como número de caída y resistencia a la compresión de los comprimidos endurecidos se determinan en la Tabla 2, mostrada a continuación. El número de caídas indica la resistencia de los comprimidos verdes como el número de veces en que el comprimido verde puede caerse desde una altura de 40 cm hasta romperse. El número de caídas de comprimidos obtenidos con el proceso de la invención es de al menos 5, preferentemente al menos 10 y más preferentemente a al menos 15. La resistencia a la compresión se mide en un comprimido de 12 mm al comprimirse hasta romperse. Después de la optimización, todas las muestras 1-10, 18 y 21 a 27 (Tabla 1, mostrada a continuación) tuvieron buenas propiedades mecánicas. De estas mezclas de muestras, las mezclas que comprenden las muestras 5, 6, 9 y 21 a 27 (de acuerdo con la Tabla 1 mostrada a continuación que describe las proporciones mezcladas) mostraron resultados generales muy buenos que incluyeron propiedades físicas, mecánicas y metalúrgicas. La muestra 11 que tiene una composición similar a la de la muestra 21 no mostró propiedades tan buenas como las de la muestra 21. Esto puede explicarse dado que los regímenes de calentamiento/endurecimiento de ambas muestras fueron diferentes. En el caso de la muestra 11, el régimen de calentamiento se utilizó como se determinó la Figura 2a, mientras que en la muestra 21 se utilizó el régimen de calentamiento optimizado como se observa en la Figura 2b. Las Figuras 3 a 5 presentan la comparación de la reducción porcentual en peso en 02 en función del tiempo, para las muestras seleccionadas (sin contenido de NDH) con los comprimidos de CVRD de mena de hierro comercialmente disponibles. Se observará que los comprimidos de acuerdo con la invención muestran propiedades de reducción incluso mejores que los comprimidos de mena de hierro puro. La muestra 13 presentó la reducción más lenta idea de la muestra 27. Las muestras 11 y 25 demostraron la reducción más rápida después de los comprimidos de LKAB . En todos los ejemplos con contenido de BHD que se han probado, la mezcla en la muestra 9 (con contenido de 65 por ciento en peso de partxculas finas de óxido, 15 por ciento en peso de pasta aguada, 15% de BHD y 5% de cascarilla de laminación) demostró los mejores resultados. Como "aglutinante" en los ejemplos de la Tabla 2, se utilizó "Bentonita" comercialmente disponible, sin embargo, puede utilizarse cualquier otro aglutinante comercialmente disponible. Las características descritas en la descripción anterior, en las reivindicaciones y en los dibujos pueden, tanto separadamente como en cualquier combinación de las mismas, ser material para realizar la invención en formas diversas de la misma.

Tabla 1. Proporciones de mezcla típicas de diversas muestras .

Muestra Partículas Pasta Cascarilla BHD # finas de aguada de óxido <6 mm laminación 1 0.95 0.00 0.00 0.05 2 0.90 0.00 0.00 0.10 3 0.85 0.00 0.00 0.15 4 0.85 0.05 0.00 0.10 0.85 0.10 0.00 0.05 6 0.70 0.15 0.00 0.15 7 0.80 0.10 0.00 0.10 8 0.70 0.20 0.00 0.10 9 0.65 0.15 0.05 0.15 0.60 0.15 0.10 0.15 18 0.70 0.15 0.05 0.10 11 0.70 0.20 0.10 0.00 12 0.85 0.10 0.05 0.00 13 0.75 0.20 0.05 0.00 14 0.80 0.20 0.00 0.00 0.90 0.00 0.10 0.00 16 0.80 0.10 0.10 0.00 17 1.00 0.00 0.00 0.00 21 0.70 0.20 0.10 0.00 22 0.75 0.20 0.05 0.00 Muestra Partículas Pasta Cascarilla BHD # finas de aguada de óxido <6 mm laminación 23 0.75 0.15 0.10 0.00 24 0.80 0.15 0.05 0.00 0.80 0.10 0.10 0.00 26 0.85 0.10 0.05 0.00 27 0.60 0.25 0.15 0.00 ?—1 o o Ul Tabla 2. Resultados de pruebas de optimización de aglutinante # de caída de comprimidos verdes Resistencia de compresión de comprimidos calentados, kN Muestra # Detalles de muestra Aglutn. % Humedad % PROM. STDEV. MÍN. MÁX. PROM. STDEV. MÍN. MÁX. 11.0 OF 70%-SI 20%-MS 10% 0 10 5 0.7 4 6 3.6 1.1 1.7 4.8 11.1 OF 70%-SI 20%-MS 10% 0.25 10 5 1.4 3 7 5.2 1.2 3.7 7.3 11.2 OF 70%-SI 20%-MS 10% 0.5 10 5 2.0 3 7 4.2 1.0 3.2 6.2 11.4 OF 70%-SI 20%-MS 10% 1 10 5 1.0 4 6 4.1 0.8 2.3 5.1 12.4 OF 85%-SI 10%-MS 5% 1 10 5 0.7 4 6 4.3 0.6 3.7 5.5 11.4 OF 70%-SI 20%-MS 10% 1 10. 17 1.95 14 19 5.9 3.8 1.5 8.2 11.5 OF 70%-SI 20%-MS 10% 1.25 10 16 2.39 13 19 5.8 3.8 1.2 7.7 11.6 OF 70%-SI 20%-MS 10% 1.5 10 82 2.41 79 85 4.3 2.8 0.9 6.2 11.8 OF 70%-SI 20%-MS 10% 2 10 79 2.65 77 86 4.3 2.2 1.2 6.1 12.4 OF 85%-SI 10%-MS 5% 1 10 12 1.48 10 14 6.4 4.8 1.0 8.0 13.6 OF 75%-SI 20%-MS 5% 1.5 10 17 1.67 14 18 4.8 3.8 0.8 6.4 14.5 OF 80%-SI 20% 1.25 10 17 2.24 14 20 6.1 4.2 0.9 7.7 .6 OF 90%-MS 10% 1.5 10 19 2.00 17 22 5.8 3.9 1.1 7.2 16.6 OF 80%-SI 10%-MS 10% 1.5 10 22 4.15 17 28 3.6 2.6 0.8 5.2 17.4 OF 100% 1 10 8 0.45 7 8 8.7 7.4 1.2 10.9 17.6 OF 100% 1.5 10 21 1.95 19 24 5.1 3.4 1.1 7.2 CVRD (ref.) 3.9 2.1 0.9 5.0 <_p O # de caída de comprimidos Resistencia de compresión de verdes comprimidos calentados, kN Muestra Detalles de muestra Aglutinante % Humedad PROM. STDEV. MÍN MÁX PROM. STDEV. MÍN. MÁX. # % 21.6 OF 70%-SI 20%-MS 10% 1.5 8 17.8 2.64 4.2 1 1.8 0.91 4.2 1 22.6 OF 75%-SI 20%-MS 5% 1.5 8 22.4 3.98 5.8 2.6 4.2 0.81 5.8 2.6 23.6 OF 75%-SI 15%-MS 10% 1.5 8 11.6 4.18 4.4 2.4 3.6 0.66 4.4 2.4 24.6 OF 80%-SI 15%-MS 5% 1.5 8 15 2.79 3 1.2 2.3 0.86 3 1.2 .6 OF 80%-SI 10%-MS 10% 1.5 8 14 2.88 6.4 3 4 1.17 6.4 3 26.6 OF 85%-SI 10%-MS 5% 1.5 8 8.8 1.17 6.4 5.6 5.8 0.26 6.4 5.6 27.6 OF 60%-SI 25%-MS 15% 1.5 8 14 4.15 20 8 5.6 0.2 8.4 5.4 t O O Ul Muestra Detalles de muestra Aglutinante % Humedad PROM. STDEV. MÍN MAX PROM. STDEV. MÍN. MÁX. # 21.6 OF 70%-SI 20%-HS 10% 1.5 8 17.8 2.64 4.2 1 1.8 0.91 4.2 1 22.6 OF 75%-SI 20%-MS 5% 1.5 8 22.4 3.98 5.8 2.6 4.2 0.81 5.8 2.6 23.6 OF 75%-SI 15%-MS 10% 1.5 8 11.6 4.18 4.4 2.4 3.6 0.66 4.4 2.4 24.6 OF 80%-SI 15%-MS 5% 1.5 8 15 2.79 3 1.2 2.3 0.86 3 1.2 .6 OF 80%-SI 10%-MS 10% 1.5 8 14 2.88 6.4 3 4 1.17 6.4 3 26.6 OF 85%-SI 10%-MS 5% 1.5 8 8.8 1.17 6.4 5.6 5.8 0.26 6.4 5.6 27.6 OF 60%-SI 25%-MS 15% 1.5 8 14 4.15 20 8 5.6 0.2 8.4 5.4

Claims (9)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiéndose descrito la invención como antecedente, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones
2. REIVINDICACIONES 1. Proceso para el reciclaje de derivados portadores de hierro de la industria siderúrgica en comprimidos adecuados para alimentar un horno de reducción directa, caracterizado porque comprende los pasos para: 1. mezclar y moler de 50 a 99% en peso de partículas finas de mena y comprimido y de 1 a 50% en peso de pasta aguada, cascarilla de laminación y/o polvo de recolector, ii. nodulizar la mezcla, iii . endurecer los comprimidos obtenidos al calentar estos durante 5 a 60 minutos a una temperatura en el rango de 1100 a 1350°C. 2. Proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque los derivados de hierro de la industria siderúrgica contienen de 48 a 97% de partículas finas de mena y comprimido, 1 a 50% en peso de pasta aguada, 1 a 50% de cáscara de laminación y 1 a 50% de polvo de recolector.
3. 3. Proceso según la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende (iv) cargar los comprimidos directamente como se alimentan en un horno de reducción directa.
4. 4. Proceso según la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque el horno es un alto horno de reducción directa .
5. 5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende el paso adicional (v) para reducir los comprimidos en el horno de reducción directa a fin de obtener hierro reducido directamente y un procesamiento adicional del hierro.
6. 6. Proceso según la reivindicación 5, caracterizado porque comprende el paso adicional (vi) para recoger los derivados durante la reducción y el procesamiento adicional y alimentación de los mismos en el paso (i) .
7. 7. Comprimido producido a partir de material desecho portador de hierro y que tiene una resistencia a la compresión de al menos 2.8 kN.
8. 8. Comprimido producido a partir de material desecho portador de hierro y que tiene un número de caída de al menos 3.
9. 9. Uso del comprimido según las reivindicaciones 7 u 8 o producido según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, como material de alimentación en un horno de reducción directa.