MX2007008056A - Tablas termoplasticas extruidas que tienen una resistencia mecanica mejorada y un procedimiento para la preparacion de las mismas. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere en general a una tabla termoplástica extruida que tiene un peso ligero con respecto a su grosor, así como una resistencia mecánica mejorada con respecto a su peso; más específicamente , la presente invención se relaciona con una tabla termoplástica extruida que es corrugada (v.g., una tabla que contiene costillas internas), que es tanto gruesa como ligera y que tiene una resistencia mecánica mejorada; la presente invención se refiere adicionalmente a un procedimiento para preparar dicha tabla.

Description

TABLAS TERMOPLASTICAS EXTRUIDAS QUE TIENEN UNA RESISTENCIA MECANICA MEJORADA Y UN PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE LAS MISMAS CAMPO TECNICO DE LA INVENCION La presente invención se refiere en general a una tabla termoplástica extruida que tiene un peso ligero en relación con su grosor, así como una resistencia mecánica mejorada con respecto a su peso. Más específicamente, la presente invención se refiere a una tabla termoplástica extruida que es corrugada (v.g., una tabla que contiene costillas internas), que es tanto gruesa como de peso ligero y que tiene una resistencia mecánica mejorada. La presente invención se refiere adicionalmente a un procedimiento para preparar dicha tabla.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Las tablas o páneles termoplásticos y, más particularmente, las tablas termoplásticas corrugadas, que están hechas a partir de resina termoplástica, son ampliamente conocidos y utilizados en toda una serie de aplicaciones, incluyendo para aplicaciones de señales, laminado y arte gráfico. Los procedimientos para su producción generalmente son conocidos por el experto en la técnica.

Las Patentes de EUA No. 3,509,005; 3,664,906; 3,748,217; y 3, 741 ,857 describen un método para la fabricación de dicha tabla ligera mediante el moldeado integral de una hoja con una pluralidad de costillas que se extienden desde la superficie de la hoja. Otra hoja de estructura simple o que cuenta con una pluralidad de costillas que se extienden desde la superficie de la hoja, puede unirse a la hoja anterior haciendo que las dos hojas se junten bajo condiciones de ablandado térmico, de manera que las dos hojas se unen entre sí de forma térmica. Las Patentes de EUA No. 5,910,226 y 3,837,973 describen un método para la fabricación de tablas termoplásticas, que consiste de dos o tres extrusores. El material del extrusor medio se moldea en forma mediante un rodillo y se une con las películas de los otros dos extrusores en un solo miembro fusionándolos entre sí mientras se encuentran bajo las condiciones de ablandado térmico. Se aplica una presión cuando las hojas se unen entre sí mediante conexión en estado de fusión en sus partes en contacto mutuo en las técnicas anteriores. El laminado de hojas termoplásticas de conformidad con las técnicas anteriores, tiene una pluralidad de riscos que surgen de la hoja plana a lo largo de las líneas de contacto de las hojas planas y las costillas, lo cual afecta de forma significativa lo plano de las superficies. Las Patentes de EUA No. 3,274,315; 3,792,951 ; 4,513,048; y 5,658,644 describen un procedimiento que extruye de manera integral las dos hojas y la pluralidad de las costillas de la tabla termoplástica a través de un orificio de extrusión que cuenta con una configuración de orificio correspondiente. Las tablas extruidas se introducen entonces en un calibrador, que enfría y moldea la dimensión de la tabla. Las tablas fabricadas mediante dicho método consisten de un par de hojas o capas separadas e ¡nterconectadas mediante costillas que se extienden longitudinalmente, de manera que el interior de las tablas contenga una pluralidad de pasajes rectos que se extienden. La Patente de EUA No. 6,759,1 14 describe un procedimiento para formar una tabla termoplástica que tiene una suavidad de superficie mejorada. Las tablas ligeras de plástica pueden presentar una pluralidad de bandas de depresión, que afectan de manera negativa lo plano de la superficie. Las bandas de depresión son especialmente aparentes para los polímeros de alta cristalínidad como el polipropileno, el polietileno de alta densidad, etcétera. Se piensa que las bandas de depresión se deben a la contracción térmica y cristalización del material polimérico en las costillas que se extienden. En el método descrito por la Patente de EUA No. 6,759,1 14, la sección central de la tabla se coextruye con un agente soplador que se descompone a altas temperaturas. La adición de un agente soplador expande la sección de costillas para compensar el encogimiento de las secciones de costillas debido a la contracción térmica y la cristalización del material termoplástico cuando se enfría después de salir del troquel de extrusión. Como consecuencia de ello, las profundidades de las bandas de depresión en las superficies de las tablas termoplásticas, se reducen y la suavidad de superficie se mejora de forma sustancial.

Todas las patentes indicadas con anterioridad se incorporan en la presente por referencia para todos los propósitos relevantes.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Por lo tanto, brevemente, la presente invención se refiere a una tabla de poliolefina termoplástica que comprende una primera superficie que mira hacia afuera y una segunda superficie que mira hacia afuera, en donde dicha primera y segunda superficies que miran hacia afuera son aproximadamente paralelas entre sí y en donde además la tabla tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos aproximadamente 15 mm y un peso de por lo menos aproximadamente 2,000 g/m2. La presente invención se refiere adicionalmente a dicha tabla termoplástica, en donde dicha tabla tiene un peso de menos de aproximadamente 12,000 gramos por metro cuadrado de área de superficie. La presente invención se refiere adicionalmente a una o ambas de las tablas mencionadas con anterioridad, las cuales pueden soportar una presión de por lo menos aproximadamente 244.1 kg/m2 (v.g., aproximadamente 292.92 kg/m2, aproximadamente 341 .74 kg/m2, aproximadamente 390.56 kg/m2, aproximadamente 439.38 kg/m2, aproximadamente 488.2 kg/m2 ó más, hasta aproximadamente 512.61 kg/m2).

La presente invención se refiere adicionalmente a una tabla de poliolefina termoplástica que comprende una primera superficie que mira hacia afuera, una segunda superficie que mira hacia afuera, en donde la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera son aproximadamente paralelas entre sí y en donde, adicionalmente, la tabla de poliolefina termoplástica tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos aproximadamente 16 mm y puede soportar una presión de carga de por lo menos 341 .74 kg/m2. La presente invención se refiere adicionalmente a una o más de las tablas mencionadas con anterioridad, en donde dicha tabla es corrugada, es decir, en donde dicha tabla comprende una primera hoja plana que tiene una superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro, dicha primera y segunda hojas planas siendo aproximadamente paralelas entre sí y encontrándose separadas y conectadas por una pluralidad de costillas que se extienden entre y entran en contacto con las superficies que miran hacia adentro de la primera y segunda hojas planas. La presente invención se refiere adicionalmente a un método de extrusión para preparar una o más de aquellas mencionadas con anterioridad. En una modalidad particular, dicho método de extrusión comprende los pasos de: (a) extruir una resina termoplástica a través de un troquel para formar una tabla que comprende (i) una primera hoja plana que cuenta con una superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; (ii) una segunda hoja plana que cuenta con una superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro, dicha primera y segunda hojas planas encontrándose dispuestas en una relación de separación aproximadamente paralela entre sí; y (iii) una pluralidad de costillas que se extienden entre la primera y la segunda hojas planas, cada una de dichas costillas teniendo puntos de conexión con dichas superficies que miran hacia adentro de dicha primera hoja plana y dicha segunda hoja plana y que forman, en combinación con dichas hojas, una pluralidad de pasajes laterales alargados; (b) inyectar aire en los pasajes en la tabla extruida, a medida que se forman dichos pasajes; (c) moldear al vacío y enfriar la tabla termoplástica extruida y; (d) cortar la tabla enfriada en secciones de la longitud deseada, en donde dicha tabla tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos 15 mm. La presente invención se refiere adicionalmente a dicho procedimiento que comprende además controlar el encogimiento de la tabla extruida después de salir del troquel y antes de someterse al moldeado al vacío y enfriamiento adicional, de manera que el grosor de la tabla extruida se reduzca menos de aproximadamente 5% y/o el ancho de la tabla extruida se reduzca menos del 3%, determinándose comparando el grosor o ancho de la tabla a medida que sale del troquel con el grosor o ancho de la tabla justo antes de someterse a moldeado y enfriamiento adicional. Otros propósitos y características de la invención serán en parte evidentes y en parte se señalarán en la presente.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en perspectiva de partes de una modalidad de la tabla termoplástica de la presente invención, que consiste de un par de hojas o capas, las cuales se encuentran separadas e interconectadas por costillas que se extienden entre las mismas. La figura 2 es una vista seccional de otra modalidad de una tabla termoplástica. La figura 3 es una vista seccional de otra modalidad de una tabla termoplástica. La figura 4 es una vista seccional de otra modalidad de una tabla termoplástica. La figura 5 es un dibujo esquemático de una modalidad de un procedimiento para la producción de una tabla termoplástica de la presente invención. La figura 6A es una vista seccional de parte de un troquel que produce una tabla termoplástica de la presente invención, que comprende un par de hojas o capas que generalmente son planas y básicamente paralelas entre sí, así como que se encuentran separadas e interconectadas por costillas que se extienden, las cuales son básicamente verticales con respecto a las dos hojas.

La figura 6B es una vista transversal de parte del troquel de la figura 6A, que produce una tabla termoplástica de la presente invención. La vista transversal de 6B es perpendicular a la vista seccional presentada en la figura 6A, la sección transversal realizándose aproximadamente a través del centro de un mandril y perforación que se ilustran en la figura 6A. La figura 7 es una vista seccional de otra modalidad de una tabla termoplástica, que puede adaptarse particularmente bien para tablas que tienen un grosor mayor a, por ejemplo, aproximadamente 20 mm (v.g., aproximadamente 25 mm, aproximadamente 30 mm ó más), debido a la presencia de un conjunto de costillas que se extienden de manera perpendicular desde la primera y segunda hojas horizontales, así como un segundo conjunto de costillas que se extienden de manera horizontal entre las costillas perpendiculares.

DESCRIPCION DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La presente invención se refiere en general a una tabla termoplástica eximida que tiene un peso ligero con respecto a su grosor, asi como una resistencia mecánica mejorada con respecto a su peso. Más específicamente, la presente invención se refiere a una tabla termoplástica extruida que es corrugada (v.g., una tabla que contiene costillas internas), que es tanto gruesa como ligera y que tiene una resistencia mecánica mejorada. Dichas tablas pueden resultar útiles en toda una serie de aplicaciones incluyendo, por ejemplo, su uso como materiales de construcción (v.g., puertas, postigos de ventanas, péneles anti-lluvia, etcétera) y/o como tablas de señales. La presente invención se refiere adicionalmente a un procedimiento para preparar dicha tabla, particularmente un procedimiento de coextrusión integrado, que resulta ventajoso en comparación con los procedimientos convencionales, en donde las tablas o piezas de tablas se laminan o pegan juntas; es decir, la presente invención se refiere a un procedimiento para preparar una tabla de una sola pieza formada por un procedimiento de coextrusión integrado, más que un procedimiento que utilice el laminado y/o pegado de múltiples tablas o piezas de tablas entre si.

A. La tabla termoplástica Haciendo referencia ahora a la figura , se ilustra una modalidad de una tabla de la presente invención, teniendo la tabla una estructura corrugada. Más específicamente, la tabla 1 consiste de una primera hoja plana 2 y una segunda hoja plana 3, que es aproximadamente paralela a la primera hoja plana. Ambas de la primera y segunda hojas planas tienen una superficie que mira hacia afuera (2A y 3A, respectivamente) y una superficie que mira hacia adentro (2B y 3B, respectivamente), las superficies que miran hacia adentro de las hojas 2 y 3 estando conectadas (v.g., interconectadas de manera integral) mediante un centro que comprende una pluralidad de costillas que se extienden longitudinalmente 4, que pueden tener cualquier número de formas o configuraciones. Dentro del laminado, la combinación de las superficies que miran hacia adentro de las láminas 2 y 3 y las superficies adyacentes de un par de costillas 4, definen pasajes alargados y generalmente rectangulares 5. Estos pasajes pueden denominarse alternativamente ductos o canaletas. Aunque la tabla termoplástica en la figura 1 , que contiene dos hojas generalmente planas separadas e interconectadas mediante costillas que se extienden de forma generalmente perpendicular con respecto a dichas hojas, se utiliza como una ilustración de la presente invención, debe advertirse que numerosas modificaciones y variaciones de la configuración de las tablas son posibles a la luz de esta descripción y, por lo tanto, no se desvían del alcance de la presente invención. Por ejemplo, las figuras 2 a 4 y 7 ilustran modalidades adicionales de las tablas termoplásticas 60, 70, 80 y 90, respectivamente, que pueden fabricarse mediante la presente invención. Estos dibujos muestran vistas seccionales de partes de varios tipos de tablas termoplásticas, que pueden realizarse mediante la presente invención. Los ejemplos en las figuras 2 a 4 y 7 son ilustrativos de tipos de configuraciones de tablas termoplásticas que pueden realizare mediante el procedimiento de la presente invención. De conformidad con ello, se pretende que las configuraciones provistas en la presente sean ejemplos y, por lo tanto, no se pretende que limiten el alcance de la presente invención. Haciendo referencia de nuevo a la figura 1 , la tabla de la presente invención es relativamente gruesa, en comparación con las tablas termoplásticas de este tipo conocidas en la técnica. El grosor (T, por sus siglas en inglés) de la tabla se mide desde la superficie que mira hacia afuera de la primera hoja plana hasta la superficie que mira hacia afuera de la segunda hoja plana. En una modalidad, la tabla tiene un grosor nominal de por lo menos aproximadamente 10 mm de grosor, por lo menos aproximadamente 13 mm de grosor, por lo menos aproximadamente 15 mm de grosor, por lo menos aproximadamente 16 mm de grosor, por lo menos aproximadamente 20 mm de grosor ó más (v.g., un grosor de aproximadamente 25 mm, aproximadamente 30 mm ó más). De manera adicional o alternativa, debido, por ejemplo, a limitaciones de procesamiento y/u otras consideraciones, la tabla puede tener un grosor nominal de menos de aproximadamente 30 mm ó aproximadamente 25 mm. De conformidad con ello, las tablas de la presente pyeden, por ejemplo, tener un grosor nominal que cae dentro de la escala de aproximadamente 10 ó aproximadamente 15 mm de grosor a aproximadamente 30 mm de grosor, o bien de aproximadamente 15 mm a aproximadamente 25 mm de grosor, o bien de aproximadamente 15 a aproximadamente 20 mm de grosor. Los ejemplos de grosores de tabla que pueden tener una aplicabilidad comercial particular incluyen aproximadamente 15 mm, aproximadamente 16 mm, aproximadamente 17 mm, aproximadamente 18 mm, aproximadamente 19 mm o incluso aproximadamente 20 mm. Como se ilustra en la figura 1 , la tabla de la presente invención pueden comprender una serie de costrillas que se extienden entre las dos hojas (v.g., láminas superior e inferior) de la tabla. El número de costillas, así como la configuración o diseño (v.g., las costillas, en combinación con las hojas, formando pasajes generalmente cuadrados, rectangulares, trapezoidales (60), triangulares, ovalados (70), circulares, semicirculares, etcétera, a través de la porción interna de la tabla, que pueden ser de tamaño uniforme o de tamaño variable (80) según se ilustra, por ejemplo, en las figuras 1 a 4) pueden variar para una aplicación determinada, el número y/o diseño siendo optimizados con el fin, por ejemplo, de maximizar la resistencia de la tabla con respecto al peso de la misma. Adicionalmente, el grosor de las costillas, o más generalmente la conexión entre las hojas, también puede optimizarse para una aplicación o uso determinados. Por ejemplo, las costillas pueden tener en general un grosor nominal de aproximadamente 0.1 mm a aproximadamente 5.0 mm, o bien de aproximadamente 0.3 mm a aproximadamente 3.0 mm. Adicionalmente, en estas u otras modalidades, el número de costillas por 30.48 centímetros de ancho transversal de la tabla también pueden encontrarse dentro de la escala de, por ejemplo, aproximadamente 10 a aproximadamente 100, o bien aproximadamente 15 a aproximadamente 80, o bien de aproximadamente 20 a aproximadamente 60, o bien de aproximadamente 25 a aproximadamente 50. A este respecto, debe indicarse que las costillas, en combinación con la primera y segunda hojas, forman ductos o canaletas, que definen o rodean un volumen vacío. Por ejemplo, en una modalidad, una tabla que cuenta con una pluralidad de ductos y que tiene un grosor de por lo menos 15 mm puede tener un volumen vacío, en comparación con el volumen total de la tabla de entre aproximadamente 50% y aproximadamente 95%, o bien de entre aproximadamente 65% y aproximadamente 85%. Adicionalmente, en éstas u otras modalidades más, el grosor nominal (t, por sus siglas en inglés) de las hojas mismas (determinado midiendo la distancia entre la superficie que mira hacia afuera y la superficie que mira hacia adentro) puede variar también por las mismas razones. Por ejemplo, este grosor nominal puede oscilar entre aproximadamente 0.1 mm y aproximadamente 5.0 mm, o bien entre aproximadamente 0.3 " y aproximadamente 3.0 mm. En éstas y otras modalidades más, la proporción del grosor de una hoja (es decir, el grosor nominal de la primera o segunda hoja) con respecto al grosor nominal de las costillas, puede encontrarse dentro de la escala de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 4, o bien de aproximadamente 0.3 a aproximadamente 3, o bien de aproximadamente 0.4 a aproximadamente 2, o bien de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1 .5. Según se ilustra en las figuras 1 a 4, una tabla de la presente invención puede construirse combinando tres componentes: una primera hoja plana 2, una segunda hoja plana 3 y un centro que comprende una pluralidad de costillas 4 que se extienden longitudinalmente desde una de las láminas hacia otra. Una tabla puede construirse de conformidad con toda una serie de especificaciones de peso para cada componente respectivo. Por ejemplo, en una modalidad, la primera hoja plana y la segunda hoja plana pueden conformar aproximadamente 10% en peso y aproximadamente 50% en peso, o bien entre aproximadamente 20% en peso y aproximadamente 40% en peso del total del peso de la tabla. Dicho de otro modo, el centro que comprende la pluralidad de costillas puede conformar entre aproximadamente 50% en peso y aproximadamente 90% en peso, o bien entre aproximadamente 60% en peso y aproximadamente 80% en peso del peso total de la tabla. En una modalidad, los porcentajes de peso relativo para la primera hoja plana, centro y segunda hoja plana, son entre aproximadamente 10% en peso, aproximadamente 80% en peso y aproximadamente 10% en peso, respectivamente, y aproximadamente 25% en peso, aproximadamente 50% en peso y aproximadamente 25% en peso, respectivamente. En una modalidad particular, los porcentajes de peso relativo para la primera hoja plana, centro y segunda hoja plana, son aproximadamente 15% en peso, aproximadamente 70% en peso y aproximadamente 15% en peso, respectivamente. A pesar de tener un grosor relativamente alto, una tabla de la presente invención es de peso ligera con respecto a ese grosor. Por ejemplo, un método convencional de indicar el peso de la tabla, es dividir la masa de la tabla entre el área de superficie en metros cuadrados de cualquiera de las hojas planas que conforman el exterior de la tabla. Este medición, que tiene unidades de gramos por metros cuadrados (g/m2), es lo que quiere decir el "peso" de la tabla a lo largo de esta descripción. Una tabla de la presente invención que tiene un peso relativamente bajo, generalmente tiene un peso que no supera aproximadamente 12,000 g/m2. De preferencia, el peso no es mayor a aproximadamente 8,000 g/m2. Una tabla de la presente invención también tiene generalmente un peso mínimo que puede ser tan bajo como de aproximadamente 2,000 g/m2. Más típicamente, el peso mínimo es mayor a aproximadamente 3,000 g/m2, o bien a aproximadamente 3,500 g/m2. De conformidad con ello, en una modalidad, el peso de la tabla es de entre aproximadamente 2,000 g/m2 y aproximadamente 12,000 g/m2, o bien de entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 8,000 g/m2, o bien de entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 4,500 g/m2, o bien de entre aproximadamente 3,500 g/m2 y aproximadamente 5,000 g/m2. Sin embargo, debe advertirse que el peso puede ser dictado por la aplicación. Por ejemplo, cuando la tabla se emplea como un panel contra la lluvia, el peso puede ser de entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 3,300 g/m2. Como se ha indicado con anterioridad, una tabla de la presente invención tiene un paso relativamente bajo en comparación con su grosor. Por ejemplo, en una modalidad, una tabla que tiene un grosor como aquel establecido en cualquier otro lugar de la presente (v.g., aproximadamente de 15 mm, aproximadamente de 16 mm, aproximadamente de 1 7 mm, aproximadamente de 18 mm, aproximadamente de 19 mm, aproximadamente de 20 mm ó más) puede tener un peso de entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 4,500 g/m2. De conformidad con ello, una proporción del peso (en g/m2) en relación con el grosor total (en mm) para una tabla que tiene dicho grosor, puede oscilar entre aproximadamente 100: 1 y aproximadamente 500:1 , o bien entre aproximadamente 150: 1 y aproximadamente 300:1 (v.g., menos de aproximadamente 275:1 , aproximadamente 250:1 , aproximadamente 225:1 ó incluso aproximadamente 200:1 ), como entre aproximadamente 175:1 y aproximadamente 225:1 o bien entre aproximadamente 180:1 y aproximadamente 220:1. El logro de estas proporciones de peso en relación con el grosor es inesperado, dado que los métodos convencionales para producir tablas más gruesas generalmente requieren de un incremento del material añadido a la pluralidad de costillas de conexión como respuesta al "estrechamiento". El estrechamiento describe la tendencia del material de la tabla a encogerse después de que la tabla abandona el troquel y se enfría. El estrechamiento provoca distorsiones en la tabla, de manera que no tiene superficies planas y lisas. Un método para reducir el "estrechamiento" es la adición de material a las costillas de conexión (es decir, la sección central de la tabla). Añadir material al centro puede inhibir el estrechamiento, pero este método para resolver el problema no resulta ventajoso desde una perspectiva de costo (es decir, la adición de material incrementa los costos de producción de las tablas). Adicionalmente, algunas aplicaciones que pudieran requerir de una tabla más gruesa, como aquellas aplicaciones en donde el laminado se utiliza generalmente para preparar una tabla adecuada para el uso, pueden adaptarse mejor para tener tablas de peso relativamente más ligero que las que los procedimientos convencionales pueden proveer. De conformidad con ello, en una modalidad, una tabla que tiene un grosor de aproximadamente 5 mm, puede tener una proporción de peso (en g/m2) en relación con grosor total (en mm) entre aproximadamente 100 y aproximadamente 300. En otra modalidad, una tabla que tiene un grosor de por lo menos 16 mm puede tener una proporción de peso en g/m2 con respecto al grosor total, de entre aproximadamente 125 y aproximadamente 250. En otra modalidad más, una tabla que tiene un grosor de aproximadamente 17 mm puede tener una proporción de peso en g/m2 en relación con el grosor total, de entre aproximadamente 150 y aproximadamente 300. En otra modalidad más, una tabla que tiene un grosor de aproximadamente 19 mm, puede tener una proporción de peso en g/m2 en relación con el grosor total de entre aproximadamente 175 y aproximadamente 350. La tabla de la presente invención tiene también una resistencia mecánica mejorada con respecto a su peso. Un método para medir la resistencia mecánica es mediante la prueba de cumplimiento ASTM E1996. La ASTM E1996 es una especificación de norma para el desempeño de las ventanas exteriores, páneles, puertas y sistemas de protección contra impactos afectados por restos de material transportado por el viento en huracanes. En la prueba ASTM E1996, misiles de madera son dirigidos a las muestras a alta velocidad para someter a prueba la protección contra impactos que presentan los materiales. Adicionalmente, se aplican presiones de aire sobre las muestras para probar la resistencia de carga de la muestra. Se observó que una tabla de la presente invención que, por ejemplo, puede tener un grosor de 16 mm, aproximadamente 121 .92 centímetros de largo, aproximadamente 152.4 centímetros de ancho, aproximadamente 3,300 g/m2 de peso base y contiene por lo menos aproximadamente 90% de poliolefina (según se detalla adicionalmente más adelante en la presente), pasa la prueba ASTM E1996 de zona de viento 4 (nivel más alto), teniendo una presión de carga mantenida de por lo menos aproximadamente 244.1 kg/m2 (v.g., por lo menos aproximadamente 292.92 kg/m2, por lo menos aproximadamente 341 .74 kg/m2, por lo menos aproximadamente 390.56 kg/m2, por lo menos aproximadamente 439.38 kg/m2, o bien por lo menos aproximadamente 488.2 kg/m2), así como una presión de carga de hasta aproximadamente 512.61 kg/m2. Se considera que la tabla de la presente invención es la primera tabla termoplástica que comprende un material termoplástico (v.g., poliolefina) producido mediante extrusión integrada que haya aprobado la prueba ASTM E1996 de zona de viento 4. Por lo tanto, la tabla puede ser ampliamente utilizada en toda una serie de aplicaciones, como puertas, postigos de ventanas, tablas de señales, etcétera, en áreas de huracanes. Como se ha indicado con anterioridad, la tabla de la presente invención comprende un polímero termoplástico. Los materiales termoplásticos adecuados pueden incluir generalmente aquellos conocidos en la técnica incluyendo, por ejemplo, poliolefinas (como polipropilenos lineales o ramificados y polietilenos lineales o ramificados, así como copolímeros que comprenden uno o más de los mismos, que generalmente son conocidos en la técnica para este tipo de aplicación); poliestirenos lineales o ramificados y copolímeros estírenos lineales o ramificados de distintos tipos, que generalmente son conocidos en la técnica para este tipo de aplicación; polímeros vinílicos halosustituidos, como cloruros polivinílicos lineales o ramificados y copolímeros lineales o ramificados de los mismos, que generalmente son conocidos en la técnica para este tipo de aplicación; polímeros lineales o ramificados preparados a partir de resinas acrílicas; policarbonatos; tereftalatos de polietileno y copolímeros de los mismos, que generalmente, que generalmente son conocidos en la técnica para este tipo de aplicación; etcétera, incluyendo mezclas (v.g., copolímeros aleatorios o en bloque) de los mismos. En una modalidad particular, el material termoplástico es una poliolefina, como un polipropileno lineal o ramificado o un polietileno lineal o ramificado, así como copolímeros aleatorios o en bloque que comprenden uno o más de los mismos, que generalmente son conocidos en la técnica para este tipo de aplicación. En una modalidad, la tabla comprende por lo menos aproximadamente 50% en peso del material termoplástico. En una modalidad preferida, la tabla comprende por lo menos aproximadamente 70% en peso, aproximadamente 80% en peso, aproximadamente 90% en peso, aproximadamente 95% en peso o incluso aproximadamente 100% en peso de una poliolefina termoplástica, como aquellas indicadas en la presente y/o conocidas generalmente en la técnica. A este respecto, debe indicarse que la tabla de la presente invención puede comprender de manera opcional un material termoplástico que es también elástico (es decir, un elastómero termoplástico). Dichos polímeros pueden incluir poliolefinas elastoméricas termoplásticas, como un polímero de polietileno elástico (v.g., un polímero de polietileno elástico vendido bajo el nombre comercial de AFFINITY™, disponible en Dow Chemical). A este respecto, debe indicarse que la elección del material termoplástico puede depender de la aplicación para la que se pretende utilizar la tabla. Por ejemplo, un material termoplástico preferido para utilizare como sustrato de laminado o panel contra la lluvia, es el polipropileno vendido bajo el nombre comercial de Formolene® PP (disponible en el mercado en Formosa Plástic Corporation, USA). En otra modalidad, un material termoplástico preferido para utilizarse como panel contra la lluvia o tabla inferior de vehículo es el polietileno lineal o ramificado vendido bajo el nombre comercial de Formolene® PE (disponible en el mercado en Formosa Plástic Corporation, USA). La concentración del polímero(s) en la tabla, o bien la mezcla que debe ser extruida para formar la tabla, puede variar dependiendo, por ejemplo, del uso particular. Típicamente, sin embargo, la concentración total de polímero es mayor que aproximadamente 50% en peso, aproximadamente 60% en peso, aproximadamente 70% en peso ó aproximadamente 80% en peso y puede ser de aproximadamente 85% en peso, aproximadamente 90% en peso, aproximadamente 95% en peso ó más, en donde la concentración oscila, por ejemplo, entre aproximadamente 70% en peso, aproximadamente 60% en peso ó aproximadamente 70% en peso y aproximadamente 100% en peso, o bien entre aproximadamente 80% en peso y aproximadamente 97% en peso o entre aproximadamente 90% en peso y aproximadamente 95% en peso. Adicionalmente, cuando se utiliza un copolímero, la proporción de un polímero con respecto al otro puede también optimizarse para el uso particular. Sin embargo, típicamente, la proporción oscilará entre más de aproximadamente 1 :1 a menos de aproximadamente 20:1 , ó bien más de aproximadamente 5:1 a menos de aproximadamente 15:1 , o bien más de aproximadamente 8:1 a menos de aproximadamente 12:1 . Por lo tanto, en un ejemplo de modalidad, la tabla puede comprender aproximadamente 94% en peso de polímero, como polipropileno. En otro ejemplo de modalidad, la tabla puede comprender aproximadamente 94% en peso de polímero que puede ser, por ejemplo, aproximadamente 88% en peso de polipropileno y aproximadamente 6% en peso de polietileno. En otro ejemplo de modalidad más, la tabla puede comprender aproximadamente 93% en peso de polímeros, que puede ser, por ejemplo, aproximadamente 87% en peso de polipropileno y aproximadamente 6% en peso de polietileno. Aunque la composición de una tabla puede ser uniforme entre la primera hoja plana 2, la segunda hoja plana 3 y el centro que comprende una pluralidad de costillas que se extienden longitudinalmente 4, en algunas modalidades, las composiciones de las hojas y el centro pueden diferir, o bien las composiciones de la primera hoja, la segunda hoja y el centro pueden diferir en su totalidad. Por ejemplo, en una modalidad, la primera y segunda hojas planas comprenden aproximadamente 94% en peso de polímero, como polipropileno, y la capa central que comprende las costillas que se extienden comprende aproximadamente 100% en peso de polímero, que puede ser, por ejemplo, aproximadamente 80% en peso de polipropileno y aproximadamente 20% en peso de polímero elástico. En otra modalidad más, la primera y segunda hojas planas comprenden aproximadamente 94% en peso de polímero, como polipropileno, mientras que la capa central que comprende las costillas que se extienden comprende aproximadamente 99% en peso de polímero, como polipropileno. También debe indicarse que, de manera opcional, la composición del material termoplástico, como para la sección de las costillas, puede incluir un agente soplador o espumante. En aquellas modalidades en donde se incluye un agente soplador o espumante, la tolva que contiene el material termoplástico, como la tolva que contiene el material para la sección de las costillas, del material extruido mismo (v.g., la sección de las costillas después de la extrusión, una vez que se han completado el formado y enfriado) puede incluir entre aproximadamente 0.01 % en peso y aproximadamente 5% en peso, o bien entre aproximadamente 0.5% en peso y aproximadamente 3% en peso, o bien entre aproximadamente 1 % en peso y aproximadamente 2% en peso de agente soplador, el que se descompone a las elevadas temperaturas utilizadas para realizar el procesamiento. La proporción del agente soplador en la composición del material termoplástico puede ajustarse de conformidad con distintas consideraciones que, en general, son conocidas en la técnica (v.g., la producción de gas por unidad de peso del agente soplador, el material termoplástico, los dispositivos de extrusión, etcétera). Básicamente, cualquier agente soplador orgánico o inorgánico utilizado que se descomponga al calentarse al nivel de temperatura empleado comúnmente para la extrusión termoplástica, puede utilizarse en esta invención. Los agentes sopladores orgánicos que pueden utilizarse incluyen, por ejemplo: azodicarbonamida, ?,?'-dinitrosopentametilentetramina; ?,?'-dinitroso-N-N'-dimetiltereftalamida; bencensulfonilhidrazida, bencen-1 ,3-disulfohidrazida, azida terftalática y otros similares. Los agentes sopladores inorgánicos que pueden utilizarse incluyen, por ejemplo: bicarbonato de sodio, cloruro de amonio y otros similares. Los agentes sopladores, ya sea orgánicos o inorgánicos, pueden utilizarse por sí solos o combinados con otros agentes sopladores en la presente invención. Los gases de alta presión, como el dióxido de carbono, nitrógeno, etcétera, también pueden utilizarse como agentes sopladores a la luz de las enseñanzas provistas por la presente y generalmente conocidos en la técnica. Ingredientes adicionales, que generalmente se emplean como aditivos en el material termoplástico, pueden seleccionarse y emplearse de manera apropiada, si se desea, en la presente invención, en vista de las distintas consideraciones generalmente reconocidas en la técnica (v.g., optimización de la resistencia de la tabla, peso, etcétera). Dichos ingredientes pueden incluir, por ejemplo, rellenos, como fibras de vidrio, talco, carbonato de calcio, etcétera, que generalmente se utilizan en el material plástico para reforzar las propiedades mecánicas. Además, colorantes, agentes antiestáticos, inhibidores de la luz ultravioleta, supresores de humo, retardantes de fuego, etcétera, pueden incorporarse de forma adicional o alternativa en el material termoplástico, para mejorar las propiedades específicas del laminado y/o costillas de la presente invención. La cantidad de aditivos de relleno puede optimizarse para una aplicación determinada o propiedad deseada, pero generalmente puede variar, por ejemplo, entre aproximadamente 0.01 % en peso y aproximadamente 50% en peso, o bien entre aproximadamente 0.1 % en peso y aproximadamente 25% en peso, o bien entre aproximadamente 1 % en peso y aproximadamente 10% en peso, o bien entre aproximadamente 1 .5% en peso y 3% en peso. Por ejemplo, en una modalidad, la tabla comprende aproximadamente 6% en peso de talco como aditivo de relleno.

B. Procedimiento de preparación Hablando de manera general, la tabla de polímero termoplástico de la presente invención puede prepararse utilizando técnicas generalmente conocidas en la técnica. Más particularmente, sin embargo, la tabla se prepara utilizando una técnica de coextrusión integrada que se detalla con mayor detalles más adelante en la presente en oposición a, por ejemplo, los procedimientos comunes de utilizan laminado y/o pegado. Haciendo referencia ahora a la figura 5, en la misma se ilustra un aparato que puede utilizarse en el procedimiento para fabricar las tablas de la presente invención. El aparato incluye un ensamble de extrusión 1 10, un ensamble de troquel 120, un dimensionador y un ensamble de enfriamiento 130, una unidad de arrastre 140, una unidad de anillado 150, una unidad de tratamiento de superficie 160 y un aparato para cortar las tablas 170. El ensamble de extrusión puede incluir uno o múltiples extrusores 1 12. Cada uno de los extrusores contiene tolvas 1 1 1 que reciben polvos o perlas termoplásticos sólidos y otras composiciones que se dirigen al barril de un alimentador tipo tornillo en donde el calor de la fuerza de fricción o un calentador transforman el material termoplástico a un estado plástico o fundido. En un procedimiento de coextrusión integrado, los alimentadores generalmente desplazan el material termoplástico de manera simultánea desde cada sección de alimentación hacia el ensamble de troquel 120 y fuerzan al material termoplástico para atravesar el ensamble de troquel 120 para formar tablas con la estructura deseada (v.g., una tabla que comprende una primera hoja, una segunda hoja o una hoja superior e inferior, así como una sección central de cierta configuración deseada en medio). El laminado extruido fundido se desplaza entonces directamente desde el borde de troquel 122 hasta el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130, que enfría y determina la forma y dimensión del laminado. El laminado que sale del dimensionador y ensamble de laminado 130 pasa y se acopla con pares de rodillos de tirado de la unidad de arrastre 140 que suministran el laminado a través de la unidad de anillado 150, la unidad de tratamiento de superficie 160 y el dispositivo de corte 170. La unidad de anillado 150 contiene un horno de calentamiento para liberar tensión inducida y asegurar lo plano de la tabla. La unidad de tratamiento de superficie 160 mejora la afinidad de las superficies del laminado termoplástico con, por ejemplo, la tinta de impresión, adhesivos, etcétera, con el fin de tener una buena unión, mientras que el aparato de corte 170 corta el laminado en su dimensión final. Los aparatos adecuados para plastificar y extruir los materiales termoplásticos son conocidos en la técnica. Generalmente, los pasos de plastificación y extrusión pueden realizarse en un aparato como un extrusor de tornillo 1 12. Pueden utilizarse extrusores únicos o múltiples en el ensamble de extrusión. En la configuración de los extrusores múltiples, pueden utilizarse distintas composiciones para los extrusores respectivos. Por lo tanto, la primera hoja plana 2, la segunda hoja plana 3 y el centro que comprenden las costillas que se extienden 4 de una tabla termoplástica 1 , pueden realizar funciones o características respectivas. La resina termoplástica y los aditivos de proporciones adecuadas se cargan en las tolvas 1 1 1 de los extrusores 1 12 y se plastifican dentro de las cavidades de los extrusores a temperaturas superiores a las temperaturas de fusión de los polímeros termoplásticos. Las masas termoplásticas plastificadas y fusionadas se extruyen entonces a través de una cabeza de troquel 121 y borde de troquel 122 al final de los extrusores 1 1 2 para formar un laminado que consiste de un par de capas separadas e interconectadas mediante costillas que se extienden. Haciendo referencia ahora a las figuras 6A y 6B, el borde de troquel 122 contiene secciones de troquel superior e inferior 123, 124, cada una de las cuales cuenta con un calentador eléctrico 129. Las secciones de troquel 123 y 124 se fijan en una relación cara a cara a lo largo de la línea 125 para formar la cavidad de troquel 126. La sección transversal de la cavidad 126 corresponde a la forma externa de la tabla 1. Las secciones de troquel 123, 124 se proveen con cortes, que reciben los mandriles 127. Los mandriles se conectan con un soporte de mandril transversal, el cual fija y coloca el mandril 127 a lo largo de la cavidad 120. Las perforaciones longitudinales 128 en los mandriles 127 se conectan con una perforación transversal en el soporte de mandril que se extiende transversalmente a través de soporte de mandril y se comunica con las instalaciones de ventilación que proveen fluyo de aire 138 a través de pasajes de la tabla 1 durante la extrusión. Como se detalla en todo lugar de la presente, con el fin de evitar una acumulación potencialmente perjudicial de contrapresión interna dentro de la tabla y, más específicamente, los pasajes dentro de la tabla creados por las costillas, provocados, por ejemplo, por el procedimiento de corte (el acto de cortar que crea un bloqueo en los pasajes de aire), el troquel puede, de preferencia, adaptarse con una válvula de liberación de presión 136 de cierto tipo conectada, por ejemplo, mediante la perforación transversal con las perforaciones longitudinales 128 en los mandriles 127 o de otra manera con el ensamble de troquel, con el fin de permitir que cualquier presión que se acumule al interior de la tabla sea liberada, evitando de esta manera la fractura o rajado de la tabla durante el corte. Aunque la válvula y el diseño del troquel pueden variar, hablando de manera general, el troquel y la válvula se diseñarán con base en consideraciones y técnicas generalmente conocidas en la técnica incluyendo, por ejemplo, la máxima presión interna que soportará la tabla antes de que se produzca una fractura o rajado, la máxima presión que soportará el equipo utilizado en el procedimiento de extrusión, etcétera. Después de la sección de troquel, el laminado termoplástico fundido viaja directamente desde el borde de troquel 122 hasta el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130. El ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 contienen platinas superiores e inferiores, que se proveen con una pluralidad de ranuras estrechas, las cuales se comunican con múltiples y son perpendiculares a la dirección de movimiento del laminado termoplástico. Los múltiples se conectan con una fuente de vacío 131 , de manera que la presión reducida dentro de los múltiples provoque que las capas de extrusión 2 y 3 del laminado termoplástico se fuercen contra las dos superficies de platina, respectivamente, evitando de esta manera el colapso de las capas 2 y 3 durante el periodo en el que las capas 2 y 3 y el centro que comprende las costillas 4, se encuentran en un estado plástico o semi-plástico y determinan la dimensión final de las tablas termoplásticas. Como se detalla adicionalmente más adelante en la presente, la alimentación directa desde el borde de troquel 122 hasta el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 puede ayudar adicionalmente a evitar el colapso de las capas 2 y 3, pues el tiempo en el que el material termoplástico debe enfriarse, a medida que la tabla sale del troquel y se introduce en el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130, se reduce. A medida que la tabla se desplaza desde el borde de troquel, la temperatura puede ser de entre aproximadamente 150 °C y aproximadamente 240 °C. De conformidad con ello, hay tubos de enfriamiento incrustados detrás de las superficies de las superficies de platina superiores e inferiores para enfriar la tabla. El agua de enfriamiento se hace circular en los tubos de enfriamiento para enfriar la superficie del laminado termoplástico. El agua de enfriamiento es controlada regularmente a una temperatura entre aproximadamente 1 °C y aproximadamente 30 °C, como de aproximadamente 5 °C a aproximadamente 25 °C. El ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 enfrían y determina la dimensión del laminado termoplástico. El laminado continuamente extruido es entonces tomado del ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 por una unidad de arrastre 140. El laminado termoplástico se encuentra en un estado fundido y suave cuando abandona el borde de troquel 122 y comienza a solidificarse después de entrar al ensamble de enfriamiento y dimensionador 130. Las superficies de las hojas planas 2 y 3, que se fuerzan contra las dos superficies de platina, se enfrían y solidifican rápidamente. Los materiales termoplásticos en la pluralidad de costillas que se extienden 4 y por debajo de las superficies de las hojas planas 2 y 3 se enfrian lentamente, dado que el material termoplástico es un mal conductor del calor. Debe indicarse que, cuando el material termoplástico se enfría, éste se encoge. En general, y sin limitarse a una teoría en particular, se piensa que este encogimiento se debe a la contracción térmica y es especialmente significativo para el material termoplástico de alta cristalínidad en donde una porción del material termoplástico se cristaliza para formar una estructura cristalina compacta a partir del estado fundido amorfo cuando la temperatura del material termoplástico cae por debajo de la temperatura de cristalización del material. Más específicamente, se piensa que este encogimiento se produce porque, para moverse a través de las pequeñas ranuras del ensamble de troquel, las moléculas de los polímeros (es decir, los materiales termoplásticos) se estiran. Debido a la propiedad de viscoelasticidad del material polimérico, estas moléculas tienden a encogerse de nuevo según sus estados más estables cuando han pasado el borde de troquel, produciendo el encogimiento o estrechamiento de las tablas. Este fenómeno es más significativo para la producción de las tablas de peso más ligero de la presente invención, dado que las moléculas poliméricas deben pasar las ranuras del ensamble de troquel con una mayor velocidad (v.g., las tablas de peso más ligero se preparan utilizando velocidades de tirado que son mayores que para las tablas más pesadas). Además, la contracción térmica del material de las costillas en el procedimiento de enfriamiento, amplifica este problema.

De conformidad con el procedimiento de producción de la tabla de la presente invención, las dos láminas externas, al salir del troquel/borde de troquel, son asidas por el ensamble de enfriamiento y dimensionador, con el fin de proveer una tabla que tenga un grosor y suavidad de superficie consistentes. Si esto no se produce de forma consistente o uniforme, la superficie de las tablas puede ser ondeada o no uniforme, limitando de esta manera el valor comercial de las tablas. Debido a las propiedades poliméricas indicadas con anterioridad y/o el calibre (es decir, la longitud o altura) de las costillas de la tabla de la presente invención, el impacto del encogimiento, o bien del estrechamiento, cuando se inicia, puede ser suficiente para superar la fuerza de vacío del ensamble de enfriamiento y dimensionador. Si esto ocurre, el ensamble de enfriamiento y dimensionador no puede asir y/o sostener las superficies de las hojas, con el fin de formar un producto aceptable. Es decir, el vacío puede perderse, conduciendo en última instancia a la pérdida de la tabla. Adicionalmente, a medida que se incrementa el grosor de la tabla, puede resultar incluso más difícil reducir el peso de las tablas gruesas (es decir, una tabla que tiene un grosor mayor a aproximadamente 15 mm), dado que el fenómeno de encogimiento o estrechamiento puede incrementarse a medida que se incrementa el grosor de la tabla. Para resolver este problema y, por lo tanto, para reducir el peso de la tabla y los incrementos de grosor de la tabla, la brecha entre el borde del troquel y el ensamble de enfriamiento y dimensionador puede eliminarse (como se detalla más específicamente en cualquier otro sitio de la presente).

Como resultado de ello, la fuerza de vacío del ensamble de enfriamiento y dimensionador puede asir las superficies de las dos hojas externas antes de la ocurrencia o inicio del encogimiento o estrechamiento. Para ¡lustrar los retos creados por el encogimiento de la tabla que se enfría, debe indicarse que una tabla con un grosor de 16 mm y un ancho de 269.24 centímetros, preparada mediante un procedimiento convencional, puede tener una reducción de ancho en aproximadamente 3.5% y una reducción del grosor de aproximadamente 6.5%, aproximadamente 8.5% ó incluso de aproximadamente 12.5%. Es decir, al comparar el ancho y/o el grosor de la tabla al salir del troquel 120 y justo antes de entrar al ensamble de enfriamiento y dimensionador 130, el ancho y/o el grosor en un procedimiento convencional pueden reducirse en la cantidad indicada. De conformidad con ello, en el método de la presente invención, en donde la tabla se desplaza directamente desde el borde de troquel hasta el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 (es decir, no hay una brecha o espacio entre el borde de troquel y el ensamble de enfriamiento y dimensionador), el encogimiento del ancho de la tabla se reduce a menos de aproximadamente 3%, comparando el ancho de la tabla después de la extrusión con el ancho de la tabla después del enfriamiento. De preferencia, el grado de encogimiento medido por el ancho de la tabla, es menor a aproximadamente 2%, de más preferencia menor a aproximadamente 1 %, de mayor preferencia aún menor a aproximadamente 0.5%. De manera similar, el grado de encogimiento medido por el grosor de la tabla es menor a aproximadamente 5%, aproximadamente 4%, aproximadamente 3%, aproximadamente 2% ó incluso aproximadamente 1 %. Por ejemplo, para una tabla de 16 mm de grosor y 269.24 centímetros de ancho, en donde la velocidad de enfriamiento es controlada de conformidad con el método de la presente invención, el ancho de la tabla puede encogerse tan poco como aproximadamente 0.25%. Como se ha indicado con anterioridad, el laminado es tirado fuera desde el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130 a una velocidad constante mediante una unidad de arrastre 140. La unidad de arrastre es similar al medio de tirado convencional en la extrusión del laminado, como aquellos que emplean una pluralidad de grupos de ruedas que tienen una cubierta elástica o aquellos que emplean bandas de fricción impuestas en las superficies superior e inferior del laminado. Las superficies de acoplamiento, como la banda o cubierta elástica, tienen una brecha ajustable entre las superficies, por lo que pueden adaptarse para ajustarse al grosor respectivo del laminado. La tabla termoplástica se enfría con rapidez a partir del estado fundido en el ensamble de enfriamiento y dimensionador 130. Se crea tensión durante el procedimiento de enfriamiento rápido, especialmente para los polímeros cristalinos. Para liberar la tensión inducida, el laminado termoplástico se anilla en un horno 150. El procedimiento de anillado mejora lo plano del laminado termoplástico. Después de que el laminado termoplástico ha abandonado la unidad de anillado 150, las superficies del laminado termoplástico se tratan en la unidad de tratamiento de superficies 160 con métodos como la descarga de corona, flameado, etcétera. El tratamiento de la superficie elimina el polvo, grasa, aceites, apoyos de procesamiento, etcétera de las superficies. Además, el tratamiento de la superficie forma dobles enlaces de grupos carbono-carbono, carbonilos e hidroxilos en las superficies de las tablas termoplásticas, para incrementar la energía de superficie. Como resultado de ello, la capacidad de humectación de la superficie se ve mejorada para proveer un buen sustrato con una buena unión a la tinta de impresión, pegamentos, etcétera. El laminado se introduce entonces en un aparato para cortar las tablas 170, el cual puede emplear cualquier medio conocido en la técnica como, por ejemplo, una sierra, un cuchillo, un rebanador u otro similar, y se corta a una longitud deseada. De una manera bien conocida en la técnica, el cuchillo o cuchilla del aparato de corte se desplaza a la misma velocidad que aquella del laminado durante el periodo en el que el cuchillo o cuchilla realiza el paso de corte. Debe indicarse, sin embargo, que, debido al incremento de los grosores de las tablas de la presente invención, el procedimiento de corte generalmente dura más que el procedimiento de corte de las tablas más delgadas. De conformidad con ello, el cuchillo o cuchilla pueden, a medida que cortan el material termoplástico, provocar una contrapresión de acumulación dentro de las canaletas 5, haciendo referencia a la figura 1 . La contrapresión puede, en ciertos casos, ser tan fuerte que produzca la deformación de la tabla o bien que incluso cree agujeros a través de las superficies exteriores de las tablas. De conformidad con ello, el sistema o equipo utilizados pueden ajustare con un dispositivo de liberación de presión de un cierto tipo, utilizando medios y/o equipo generalmente conocido en la técnica. Por ejemplo, haciendo referencia ahora a las figuras 5 y 6B, en una modalidad, la herramienta de troquel puede equiparse con una válvula de liberación de presión 136. Hablando de manera general, los implementos de corte pueden ser cualquier sierra, cuchillo o rebanadora conocidos en la técnica, en donde sea suficiente realizar un corte relativamente limpio en las tablas gruesas de la presente invención. Sin embargo, en una modalidad, el implemento de corte para cortar las tablas gruesas es un cuchillo calentado. La temperatura del cuchillo alentado es dictada en parte por el material del cual se construye la tabla. Sin embargo, de manera típica, para los materiales termoplásticos indicados en la presente, la temperatura es mayor a aproximadamente 130 °C y menor a aproximadamente 250 °C. Por ejemplo, para una tabla de polipropileno, el cuchillo puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 165 °C y aproximadamente 210 °C. Para una tabla de polietileno, el cuchillo puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 140 °C y 200 °C.

C. Propiedades adicionales de la tabla Además de las propiedades indicadas con anterioridad, la tabla termoplástica de la presente invención resulta ventajosa debido a la resistencia al rajado de la superficie plana, la resistencia al rajado de los bordes, la resistencia a la flexión y/o la resistencia a la inclinación de flexión, etcétera, que presenta la tabla. Por ejemplo, la tabla puede tener una resistencia al rajado de la superficie plana, medido utilizando el método de la prueba de TAPPI-825 conocido en la técnica, de más de aproximadamente 175775 kg/m2, aproximadamente 351550 kg/m2, aproximadamente 527325 kg/m2, o bien de incluso aproximadamente 703100 kg/m2, esta resistencia oscilando, por ejemplo de aproximadamente 246085 a 667945 kg/m2, o bien de aproximadamente 351550 kg/m2 a aproximadamente 527325 kg/m2. De forma adicional o alternativa, la tabla puede tener una resistencia al rajado de los bordes, medida utilizando el método de la prueba TAPPI-810 conocido en la técnica, de más de aproximadamente 140620 kg/m2, aproximadamente 1 75775 kg/m2, aproximadamente 193352.5 kg/m2, o bien más. De manera adicional o alternativa, la tabla puede tener una resistencia a la flexión, medida utilizando el método de la prueba ASTM-D790 conocido en la técnica, de más de aproximadamente 226.7962 kgf (kilogramos fuerza) en la dirección de la máquina (MD, por sus siglas en inglés) o dirección de canaleta, o bien de aproximadamente 272.15544 kgf, aproximadamente 31 7.51468 kgf, aproximadamente 362.87392 kgf, aproximadamente 408.23516 kgf ó incluso aproximadamente 453.924 kgf. De manera adicional o alternativa, la tabla puede tener una resistencia a la inclinación por flexión, medida utilizando el método de prueba ASTM-D790 conocido en la técnica, de más de aproximadamente 453.924 kgf en MD, o bien de aproximadamente 196.43 kgf/centímetro, aproximadamente 214.29 kgf/centímetro, aproximadamente 232.15 kgf/centímetro, aproximadamente 250.01 kgf/centímetro ó incluso aproximadamente 267.86 kgf/centímetro. De manera adicional o alternativa, la tabla puede tener una presión de carga mantenida, medida utilizando la prueba ASTM E1996 de zona de viento 4, de por lo menos aproximadamente 244.1 kg/m2, aproximadamente 292.92 kg/m2, aproximadamente 341.74 kg/m2, aproximadamente 390.56 kg/m2, aproximadamente 439.38 kg/m2, aproximadamente 488.2 kg/m2, hasta aproximadamente 512.61 kg/m2. Los siguientes ejemplos ilustran de manera adicional la presente invención. Más específicamente, de conformidad con la presente invención, se prepararon cinco tablas (Fórmulas A - E) y se sometieron a prueba. Los detalles de la composición de las tablas, métodos de prueba y resultados de prueba se proveen más adelante.

EJEMPLOS EJEMPLO 1 Tabla termoplástica de la fórmula A En la fórmula A, la composición de las hojas planas y la capa central que comprende las costillas fue la misma. Las tablas construidas de conformidad con la fórmula A comprendieron los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 94% en peso; y Talco: 6% en peso. El polipropileno fue Formolene® PP, disponible en el mercado en Formosa Plastics Corporation, USA. Las tablas que utilizan la fórmula mencionada con anterioridad se prepararon teniendo grosores variables (según se detalla en el cuadro 1 del ejemplo 6, más adelante) de conformidad con el procedimiento establecido en la Patente de EUA No. 5,658,644, cuyo contenido completo se incorpora en la presente por referencia. Más específicamente, la tabla se preparó utilizando una técnica de extrusión convencional, la temperatura de extrusión siendo mantenida dentro de la escala entre 170 °C y 210 °C, mientras que la temperatura del troquel de extrusión se mantuvo dentro de la escala entre 200 °C y 220 °C. Después de salir del troquel, la tabla se moldeó al vacío y se dejó enfriar a una temperatura de aproximadamente 20 °C.

EJEMPLO 2 Tabla termoplástica de la fórmula B En la fórmula B, la composición de las hojas planas y la capa central que comprende las costillas fue la misma. Las tablas construidas de conformidad con la fórmula B comprendieron los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 88% en peso; Polietileno: 6% en peso; y Talco: 6% en peso. El polipropileno fue Formolene® PP, disponible en el mercado en Formosa Plastics Corporation, USA. El polietileno en éste y otros ejemplos es Formolene® PE, disponible en Formosa Plastics Corporation, USA. La tabla se preparó según se establece en el ejemplo 1 anterior.

EJEMPLO 3 Tabla termoplástica de la fórmula C En la fórmula C, la composición de las hojas planas y la capa central que comprende las costillas fue la misma. Las tablas construidas de conformidad con la fórmula B comprendieron los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 87% en peso; Polietileno: 6% en peso; Agente espumante: 1 % en peso; y Talco: 6% en peso. El polipropileno fue Formolene® PP, disponible en el mercado en Formosa Plastics Corporation, USA. El polietileno en éste y otros ejemplos es Formolene® PE, disponible en Formosa Plastics Corporation, USA. La tabla se preparó según se establece en el ejemplo 1 anterior.

EJEMPLO 4 Tabla termoplástica de la fórmula D En la fórmula D, la composición de las hojas planas y la composición de la capa central que comprende las costillas, fueron distintas. Una hoja plana construida de conformidad con la fórmula D comprendió los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 94% en peso; y Talco: 6% en peso. Una capa central que comprende las costillas construida de conformidad con la fórmula D, comprendió los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 80%; y Polímero elástico: 20% El polímero elástico ese un polímero de polietileno elástico vendido bajo el nombre comercial de AFFINITY™ , disponible en Dow Chemical. El polipropileno fue Formolene® PP, disponible en el mercado en Formosa Plastics Corporation, USA. El polietileno en éste y otros ejemplos es Formolene® PE, disponible en Formosa Plastics Corporation, USA. La tabla se preparó según se establece en el ejemplo 1 anterior.

EJEMPLO 5 Tabla termoplástica de la fórmula E En la fórmula E, la composición de las hojas planas y la composición de la capa central que comprende las costillas, fueron distintas. Una hoja plana construida de conformidad con la fórmula E comprendió los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 94% en peso; y Talco: 6% en peso. Una capa central que comprende las costillas construida de conformidad con la fórmula E, comprendió los siguientes materiales y % en peso de cada material: Polipropileno: 99%; y Agente espumante: 1 % El polipropileno fue Formolene® PP, disponible en el mercado en Formosa Plastics Corporation, USA. La tabla se preparó según se establece en el ejemplo 1 anterior.

EJEMPLO 6 Pruebas de desempeño de las tablas termoplásticas de los ejemplos 1 a 5 Las tablas termoplásticas que tienen composiciones de conformidad con las fórmulas A - E descritas anteriormente en los ejemplos 1 - 5, respectivamente, se sometieron a pruebas de laboratorio para medir la resistencia, resistencia a la rajada de la parte plana, resistencia a la rajadura de los bordes y otras características de desempeño. Las tablas se construyeron en toda una serie de grosores nominales. Las tablas de las pruebas tuvieron grosores nominales y reales (en mm) y pesos base (en g/m2) según se muestra en el siguiente cuadro 1 .

CUADRO 1 Grosor y peso base Las tablas termoplásticas #1 - 8 se sometieron a toda una serie de pruebas de desempeño de conformidad con procedimientos de prueba estándar. Adicionalmente, las tablas más delgadas convencionales (que tienen grosores de 10 mm y 13 mm) y el papel corrugado grueso (grosor de 25 mm) también se sometieron a prueba de conformidad con los procedimientos de prueba estándar. Los resultados de las pruebas se muestran en el cuadro 2 que aparece a continuación: CUADRO 2 Pruebas de desempeño de las tablas termoplásticas 1 FCR: Resistencia a la rajadura en partes planas, probado de conformidad con TAPPI-825 2 ECR: Resistencia a la rajadura en bordes, probado de conformidad con TAPPI-810 3 Todas las mediciones de flexión se sometieron a prueba de conformidad con ASTM D790 4 El papel de 25 mm es papel corrugado de 25 mm 5 MD: La dirección de la máquina o dirección de canaleta, en kilogramos de fuerza (kgf) o kilogramos de fuerza por centímetros 6 TD: La dirección transversal o dirección de canaleta transversal, en kilogramos de fuerza (kgf) o kilogramos de fuerza por centímetros. De conformidad con los resultados de las pruebas de desempeño mostrados en el cuadro 2, en general, las tablas termoplásticas de la presente invención presentaron una fuerza y resistencia mejorada a la rajadura, en comparación con las tablas más delgadas, al mismo tiempo que tuvieron un peso aún relativamente ligero en relación con sus grosores. De manera adicional, las tablas termoplásticas presentaron una fuerza comparable o mejor a aquella del papel corrugado de 25 mm de grueso, incluso aunque las tablas termoplásticas eran más delgadas y más ligeras que el papel corrugado. En vista de lo anterior, puede observarse que los distintos propósitos de la invención se logran, así como se alcanzan otros resultados ventajosos. Cuando se introducen elementos de la presente invención o la(s) modalidad(es) preferida(s) de la misma, se pretende que los artículos "un", "una", "el", "la" y "dicho", "dicha", signifiquen que hay uno o más de los elementos, no obstante que el término "por lo menos uno" y otros similares también se utilizan en la presente. Se pretende que los términos "comprende", "incluye" y "tiene" sean inclusivos y signifiquen que puede haber elementos adicionales distintos a los elementos enumerados.

Claims (1)

1. NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1 .- Un procedimiento para la preparación de una tabla de poliolefina termoplástica, el procedimiento comprendiendo: extruir una resina de poliolefina termoplástica a través de un troquel para formar una tabla que comprende (i) una primera hoja plana que cuenta con una superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; (ii) una segunda hoja plana que cuenta con una superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro, dicha primera y segunda hojas planas encontrándose dispuestas en una relación de separación aproximadamente paralela entre sí; y (iii) una pluralidad de costillas que se extienden entre la primera y segunda hojas planas, cada una de dichas costillas teniendo puntos de conexión con dicha superficies que miran hacia adentro de dicha primera hoja plana y dicha segunda hoja plana y que forman, en combinación con dichas hojas, una pluralidad de pasajes laterales alargados; inyectar aire en los pasajes en la tabla extruida, a medida que forman dichos pasajes; moldear al vacío y enfriar la tabla termoplástica extruida; y cortar la tabla enfriada en secciones de la longitud deseada, en donde dicha tabla tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos aproximadamente 15 mm. 2.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla se moldea al vacío y enfría, de manera que el grosor de la tabla extruida se reduzca menos de aproximadamente 5%, determinado comparando el grosor de la tabla inmediatamente después de la extrusión con el grosor de la tabla después del enfriamiento. 3.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla se moldea al vacío y enfría, de manera que el grosor de la tabla extruida se reduzca menos de aproximadamente 3%, determinado comparando el grosor de la tabla inmediatamente después de la extrusión con el grosor de la tabla después del enfriamiento. 4.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla se corta en secciones utilizando un cuchillo calentado. 5. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque el cuchillo se calienta a una temperatura de entre aproximadamente 140°C y aproximadamente 210°C. 6. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el troquel se encuentra equipado con una válvula de liberación de presión. 7. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla tiene un peso de por lo menos aproximadamente 2,000 g/m2. 8. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla tiene un peso no superior a aproximadamente 12,000 g/m2 9.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla tiene un peso de entre por lo menos aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 8,000 g/m2. 10.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 244.1 kg/m2. 1 1 . - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la tabla comprende por lo menos aproximadamente 95% en peso de la resina de poliolefina termoplástica. 12. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 13. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 341 .74 kg/m2. 14. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque la tabla comprende por lo menos aproximadamente 95% en peso de la resina de poliolefina termoplástica. 15.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 16.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 439.38 kg/m2. 17. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque la tabla comprende por lo menos aproximadamente 95% en peso de la resina de poliolefina termoplástica. 18. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 19. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la resina de poliolefina termoplástica se selecciona del grupo que consiste de polipropileno, polietileno, un copolímero de polipropileno y polietileno y combinaciones de los mismos. 20. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la tabla pasa la prueba de ASTM E1996 zona de viento 4. 21 . - Una tabla de poliolefina termoplástica que comprende: una primera superficie que mira hacia afuera; una segunda superficie que mira hacia afuera; en donde la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera son aproximadamente paralelas entre sí y en donde, además, la tabla de poliolefina termoplástica tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos aproximadamente 15 mm y un peso de por lo menos aproximadamente 2,000 g/m2. 22 - La tabla de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizada además porque dicha tabla comprende adicionalmente: una primera hoja plana que tiene la primera superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; una segunda hoja plana que tiene la segunda superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; una pluralidad de costillas que se extienden entre las superficies internas de dicha primera y segunda hojas planas, en donde dichas primera y segunda hojas planas son aproximadamente paralelas entre sí y en donde, además, dichas hojas se encuentran separadas y conectadas mediante la pluralidad de costillas que se extienden entre y en contacto con las superficies que miran hacia adentro de la primera y segunda hojas planas. 23. - La tabla de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada además porque la primera hoja plana, la segunda hoja plana y cada una de la pluralidad de costillas, se construyen a partir de un material de poliolefina termoplástica. 24. - La tabla de conformidad con la reivindicación 23, caracterizada además porque el material termoplástico se selecciona del grupo que consiste de polipropileno, polietileno, un copolímero de polipropileno y polietileno y combinaciones de los mismos. 25. - La tabla de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada además porque la tabla tiene un peso de por lo menos aproximadamente 3,000 g/m2. 26. - La tabla de conformidad con la reivindicación 25, caracterizada además porque la tabla tiene un peso entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 8,000 g/m2. 27. - La tabla de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada además porque dicha tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 244.1 kg/m2. 28. - La tabla de conformidad con la reivindicación 27, caracterizada además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 29.- La tabla de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada además porque dicha tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 341.74 kg/m2. 30. - La tabla de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 31 . - La tabla de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizada además porque la tabla pasa la prueba de ASTM E1996 zona de viento 4. 32. - Una tabla de poliolefina termoplástica que comprende: una primera superficie que mira hacia afuera; una segunda superficie que mira hacia afuera; en donde la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera son aproximadamente paralelas entre sí y en donde, además, la tabla de poliolefina termoplástica tiene un grosor, medido por una distancia entre la primera superficie que mira hacia afuera y la segunda superficie que mira hacia afuera, de por lo menos aproximadamente 16 mm y puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 341 .74 kg/m2. 33.- La tabla de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada además porque dicha tabla comprende adicionalmente: una primera hoja plana que tiene la primera superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; una segunda hoja plana que tiene la segunda superficie que mira hacia afuera y una superficie que mira hacia adentro; una pluralidad de costillas que se extienden entre las superficies internas de dicha primera y segunda hojas planas, en donde dichas primera y segunda hojas planas son aproximadamente paralelas entre sí y en donde, además, dichas hojas se encuentran separadas y conectadas mediante la pluralidad de costillas que se extienden entre y en contacto con las superficies que miran hacia adentro de la primera y segunda hojas planas. 34.- La tabla de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada además porque la primera hoja plana, la segunda hoja plana y cada una de la pluralidad de costillas, se construyen a partir de un material de poliolefina termoplástica. 35.- La tabla de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada además porque el material termoplástico se selecciona del grupo que consiste de polipropileno, polietileno, un copolímero de polipropileno y polietileno y combinaciones de los mismos. 36. - La tabla de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada además porque la tabla tiene un peso de por lo menos aproximadamente 3,000 g/m2. 37. - La tabla de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada además porque la tabla tiene un peso entre aproximadamente 3,000 g/m2 y aproximadamente 8,000 g/m2. 38. - La tabla de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada además porque la tabla puede soportar una presión de carga de por lo menos aproximadamente 390.56 kg/m2. 39.- La tabla de conformidad con la reivindicación 38, caracterizada además porque la tabla tiene un grosor de por lo menos aproximadamente 20 mm. 40.- La tabla de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada además porque la tabla pasa la prueba de ASTM E1996 zona de viento 4.