MX2007006733A - Composicion y su uso en la fabricacion de papel. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona con una composicion utilizada para mejorar la suavidad en productos de papel. La composicion comprende (i) un aceite, grasa o cera (ii) cuando menos un agente tensioactivo no ionico, (iii) cuando menos un compuesto anionico seleccionado de microparticulas anionicas y agentes tensioactivos anionicos, (iv) cuando menos un polimero que es cationico, no ionico o anfoterico, en donde el agente tensioactivo no ionico se anade en una cantidad de alrededor de 60 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polimero. La invencion tambien se relacion a con un proceso para la produccion de papel que comprende anadir la composicion a una suspension celulosica o para humedecer una trama de papel seca.

Description

COMPOSICIÓN Y SU USO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL La invención se relaciona con una composición usada para mejorar la suavidad en productos de papel. La invención también se relaciona con un proceso de fabricación de papel en el que la composición de añade a la suspensión celulósica o se aplica a una trama de papel húmeda o seca. La composición comprende un aceite, cera o grasa; cuando menos un polimero catiónico, anfotérico o no iónico; y un compuesto seleccionado de agentes tensioactivos aniónicos y microparticulas aniónicas; y uno o más agentes tensioactivos no iónicos. Antecedentes Las tramas u hojas de papel, usualmente llamadas tramas de papel delgado o papel delgado, se usan comúnmente en toallas de papel, servilletas y papel delgado facial y de tocador. Las caracteristicas importantes para estos papeles son suavidad, absorbencia y resistencia. Hay un trabajo en marcha para mejorar cada una de estas caracteristicas sin afectar seriamente las otras. Convencionalmente el papel delgado prensado y métodos para hacer dicho papel son bien conocidos en el ramo. Dicho papel se hace tipicamente drenando y formando una suspensión celulósica en un alambre. La suspensión celulósica está usualmente contenida en la caja superior antes de ser depositada en un alambre Fourdrinier para formar una trama de papel. La trama de papel luego se deshidrata típicamente al vacio mediante deshidratación al vacio y se seca adicionalmente mediante operaciones de prensado en donde la trama se somete a presión desarrollada por miembros mecánicos opuestos, por ejemplo rodillos cilindricos o una prensa de agarre extendido. La trama deshidratada luego se prensa y se seca mediante un aparato de tambor de vapor conocido en el ramo como un cilindro Yankee. Borrilla convencional y métodos para hacer dicho papel son bien conocidos en el ramo. Dicho papel se hace típicamente haciendo una hoja de papel en un alambre Fourdrinier y prensando y secando subsecuentemente la hoja de papel en pacas o rollos. El papel seco luego se desfibra usando un molino de martillos o un desfibrador de pasador para formar borrilla. Los productos tipicos hechos de borrilla son pañales y productos de higiene femenina. La borrilla también se pede utilizar para producir productos de papel tendidos al aire. La suavidad es una sensación táctil percibida por el consumidor que sujeta un producto particular, frotándolo a través de la piel o frotándolo dentro de la mano. La suavidad de una hoja se puede lograr por medios mecánicos.

Por ejemplo, la hoja se puede calandrar para aplanar las crestas formadas cuando se plisa la hoja. La hoja también se puede tratar friccionalmente a fin de eliminar cualquier dureza. Sin embargo, estos acercamientos frecuentemente son insuficientes. Una forma de hacer papel más suave es añadir un compuesto de reblandecimiento a la suspensión celulósica. El compuesto de reblandecimiento interfiere con el enlace natural de fibra a fibra que ocurre durante la formación de hoja en procesos de elaboración de papel. Esta reducción de enlace conduce a una hoja de papel más suave, o menos áspera. WO 98/07927 describe la producción de productos de papel absorbente suave utilizando un suavizador. El suavizador comprende un agente tensioactivo de amonio cuaternario, un agente tensioactivo no iónico asi como aditivos de resistencia. El agente suavizador se añade a la suspensión celulósica antes de que se forme la trama de papel . Un compuesto suavizador también se puede aplicar a una trama de papel seca o húmeda, v.gr., por medio de rociadura. Si la trama de papel está seca, el compuesto suavizador también se puede imprimir sobre el papel.

US 5,389,204 describe un proceso para hacer papel delgado suave con suavizante de polisiloxano funcional. El suavizante comprende un polisiloxano funcional, un agente tensioactivo emulsionante y agentes tensioactivos que son no catiónicos. El suavizante se transfiere a la trama de papel seco a través de una superficie de transferencia de calentador. El suavizante luego se prensa sobre la trama de papel seca. WO 97/30217 describe una composición utilizada como una loción para aumentar la suavidad de papel absorbente. La composición comprende un emoliente que es de preferencia un alcohol graso o un éster ceroso. La composición también comprende un agente tensioactivo de amonio cuaternario asi como uno o más emulsionantes no iónicos o anfotéricos. La mayoria de los compuestos suavizantes, ya sea añadidos a la suspensión celulósica o aplicada a la trama de papel, contienen agentes tensioactivos de amonio cuaternario. Puesto que los productores y consumidores experimentan una importancia ambiental creciente, los agentes tensioactivos de amonio cuaternario no siempre de aceptan. Los agentes tensioactivos de amonio cuaternario son generalmente tóxicos a organismos acuáticos y en general se consideran químicos no deseados .

Un objeto de la invención es proporcionar una composición para mejorar la suavidad de un producto de papel. Un objeto adicional de la invención es proporcionar una composición substancialmente libre de agentes tensioactivos de amonio cuaternario. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar una sola composición apropiada para adición a la suspensión celulósica y aplicada a una trama de papel húmeda o seca, en lugar de varias composiciones diferentes como se describe en el ramo anterior. Todavía un objeto adicional de la invención es proporcionar una composición que tiene una tolerancia elevada hacia el traspaso aniónico de etapas de producción precedentes. Las formulaciones convencionales de esta manera se pueden neutralizar en el extremo húmedo cuando cantidades pequeñas de substancias perjudiciales se liberan de las etapas de producción precedentes. También es un objeto de la invención proporcionar una composición que, cuando se añade a la suspensión celulósica, impartirá baja resistencia al estallido, régimen elevado de humectación asi como baja energía de desfibración al papel que se va a producir. También es un objeto adicional de la invención proporcionar una composición que, cuando se añade a la suspensión celulósica, impartirá un contenido de nudo bajo al producto. La Invención La invención se relaciona con una composición usada para mejorar la suavidad en productos de papel, de preferencia productos preparados de papel delgado o borrilla.

La composición se puede aplicar en diversas etapas en el proceso de elaboración de papel. La composición, por ejemplo, se puede añadir en el extremo húmedo a la suspensión celulósica. Una composición añadida a la suspensión celulósica para mejorar la suavidad del producto se llama un desligador. La composición también se puede aplicar a la trama de papel para mejorar el tacto superficial del producto, v.gr., la suavidad. Si la composición se aplica a la trama de papel húmeda, la composición se llama un suavizante. Si la composición se aplica a una trama de papel seca, la composición se llama una loción. La composición de la invención comprende (i) un aceite, grasa o cera (ii) cuando menos un agente tensioactivo no iónico (iii) cuando menos un compuesto aniónico seleccionado de icroparticulas aniónicas y agentes tensioactivos aniónicos (iv) cuando menos un polimero que es catiónico, no iónico o anfotérico en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 60 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polimero. De conformidad con una modalidad, la composición está substancialmente libre de agentes tensioactivos de amonio cuaternario. Mediante "substancialmente libre" se da a entender que menos del 5% en peso de la composición está comprendida de agentes tensioactivos de amonio cuaternario, tal como menos de 1% en peso, o menos de 0.5% en peso. Cualquier aceite, grasa o cera, que funciona como un emoliente, se puede usar de conformidad con la invención. Los aceites apropiados se refinan y/o aceites de grado hidrogenado, tales como aceites vegetales, tales como aceite de uva, aceite de oliva, aceite de coco, aceite de colza, aceite de girasol, y aceite de palma, más preferentemente aceite de coco. Otros aceites que se pueden usar de conformidad con la invención son aceites minerales y aceite de silicio. Para retener el aceite, grasa o cera en un papel producido, un polimero que funciona como una ayuda de retención, se requiere. Los polímeros apropiados para uso como un agente de retención o parte de un sistema de retención pueden estar altamente cargados. De conformidad con una modalidad, el polimero es un polimero catiónico. Los polímeros se pueden derivar de fuentes naturales o sintéticas y pueden ser lineales, ramificados o reticulados, v.gr., en la forma de microparticulas . De preferencia, el polimero en soluble en agua o dispersable en agua. Los ejemplos de polímeros catiónicos naturales apropiados incluyen polisacáridos catiónicos, v.gr., almidones, gomas de guar, derivados de celulosa, quitinas, quitosanos, glicanos, galactanos, glucanos, gomas de xantano, pectinas, mananos, dextrinas, de preferencia almidones y gomas de guar. Los almidones apropiados incluyen patata, maiz trigo, tapioca, arroz, maiz ceroso, cebada, etc. Los polímeros orgánicos sintéticos catiónicos tales como polímeros de crecimiento de cadena catiónicos también se pueden usar, v.gr., polimero de adición de vinilo catiónico como polímeros basados en acrilato, acrilamida, vinilamina, vinilamida y alilamina, por ejemplo homo- o copolimeros basados en haluro de amonio de dialildialquilo, v.gr., cloruro de amonio de dialildimetilo, asi como (met) acrilamidas y (met) acrilatos . Polímeros adicionales incluyen polímeros de crecimiento de paso catiónicos, v.gr., poliamidoa inas catiónicas, iminas de polietileno, poliaminas, v.gr., copolimeros de dimetilamina, epiclorhidrina; y poliuretanos. Ejemplos adicionales de polímeros orgánicos catiónicos apropiados incluyen aquellos descritos en WO 02/12626. De conformidad con una modalidad, el polimero se selecciona del grupo que consiste en cloruro de amonio de polidialildimetilo, poliaminas, almidón catiónico, almidón anfotérico, y poliamidoamina-epiclorhidrina (PAAE) , iminas de polietileno o polivinilaminas . El término "polimero de crecimiento de paso", como se usa en la presente, se refiere a un polímero obtenido mediante polimerización de crecimiento de paso, también siendo referido como polímero de reacción de paso y polimerización de reacción de paso, respectivamente. El término "polímero de crecimiento de cadena", como se usa en la presente, se refiere a un polímero obtenido mediante polimerización de crecimiento de cadena, también siendo referido como polímero de reacción de cadena y polimerización de reacción en cadena, respectivamente. El polímero de conformidad con la invención puedee tener un peso molecular de alrededor de 10000 a alrededor de 10000000, tal como de alrededor de 15000 a alrededor de 5000000, o de alrededor de 40000 a alrededor de 1000000. De conformidad con una modalidad, una micropartícula aniónica está comprendida en la composición. Ejemplos de micropartículas aniónicas apropiadas incluyen micropartículas de sílice aniónica, tal como partículas de sílice coloidal aniónica, y arcillas de esmectita, más preferentemente partículas de sílice coloidal hidrofóbicamente modificadas, aniónicas. Las micropartículas aniónicas de preferencia tienen un área superficial específica de alrededor de 40 a alrededor de 900, tal como de alrededor de 150 a alrededor de 600, o de alrededor de 250 a alrededor de 400 m2/g. Las partículas de sílice coloidal se pueden derivar, v.gr., de sílice precipitada, micro sílice (humo de sílice), sílice pirogénica (sílice ahumada) o geles de sílice con pureza suficiente, silicato de sodio convencional y mezclas de los mismos. Las partículas de sílice coloidal de conformidad con la invención se pueden modificar y pueden contener otros elementos tales como aminas, aluminio y/o boro, que puede estar presente en las partículas y/o la fase continua. Los soles de sílice modificados con boro se describen, v.gr., en US 2,630,410. Las partículas de sílice modificadas con aluminio apropiadamente tienen un contenido de A1203 de alrededor de 0.05 a alrededor de 3% en peso, tal como de alrededor de 0.1 a alrededor de 2% en peso. El procedimiento para preparar un sol de silice modificado con aluminio se describe adicionalmente v.gr., en "The Chemistry of Silica", por Iler, K. Ralph, páginas 407-409, John Wiley & Sons (1979) y en US 5 368 833. Las partículas de sílice coloidal apropiadamente tienen un diámetro de partícula promedio que varía de alrededor de 2 a alrededor de 150, tal como de alrededor de 3 a alrededor de 50, o de alrededor de 5 alrededor de 40 nm. Apropiadamente, las partículas de sílice coloidal tienen un área superficial específica de alrededor de 20 a alrededor de 1500, tal como de alrededor de 50 a alrededor de 900, o de alrededor de 70 a alrededor de 600 m2/g. Los agentes tensioactivos aniónicos que se pueden utilizar de conformidad con la invención son generalmente agentes tensioactivos aniónicos con "colas" hidrofóbicas que tienen de alrededor de 6 a alrededor de 30 átomos de carbono. Los ejemplos de agentes tensioactivos aniónicos preferidos son ácidos grasos saponificados, alquil (aril) sulfonatos, esteres de sulfato, esteres de fosfato, alquil (aril) fosfatos, alquil (aril) fosfonatos, ácdidos grados, sulfonato de naftaleno (ÑAS) , policondensados de formaldehído, sulfonatos de poliestireno, ÑAS modificado con hidrófobo. Son más preferidos ácidos grasos saponificados, alquil (aril) sulfonatos, esteres de sulfato, esteres de fosfato, alquil (aril) fosfatos, alquil (aril) fosfonatos, y mezclas de los mismos. De conformidad con una modalidad, el compuesto aniónico es un agente tensioactivo aniónico. Los agentes tensioactivos no iónicos que se pueden utilizar de conformidad con la invención incluyen generalmente ácidos grasos etoxilados o propoxilados o alcoholes grasos. Los ácidos grasos etoxilados y alcoholes grasos se han etoxilado preferentemente con de alrededor de 1 a alrededor de 30 óxido de etileno (EO) , o de alrededor de 4 a alrededor de 25 EO. Los ácidos grasos etoxilados y alcoholes grasos pueden tener de alrededor de 6 a alrededor de 30 átomos de carbono, o de alrededor de 6 a alrededor de 22 átomos de carbono. Los ácidos grasos propoxilados y alcoholes grasos pueden haber sido propoxilados con de alrededor de 1 a alrededor de 30 óxido de propileno (PO) , o de alrededor de 1 a alrededor de 8 PO. Los ácidos grasos propoxilados y alcoholes grasos de preferencia tienen de alrededor de 6 a alrededor de 30 átomos de carbono, tal como de alrededor de 6 a alrededor de 22 átomos de carbono.

También es posible usar dióxido de carbono en lugar de óxido de propileno. El polímero está usualmente presente en la composición en una cantidad de alrededor de 1 a alrededor de 50, tal como de alrededor de 5 a alrededor de 40, o de alrededor de 10 a alrededor de 30% en peso basado en el peso seco de la composición. El aceite, grasa o cera está usualmente presente en la composición en una cantidad de alrededor de 1 a alrededor de 95, tal como de alrededor de 30 a alrededor de 80, o de alrededor de 35 a alrededor de 75% en peso basado en el peso seco de la composición. El compuesto aniónico está apropiadamente presente en la composición en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 10, tal como de alrededor de 0.5 a alrededor de 4, o de alrededor de 0.6 a alrededor de 2% en peso basado en el peso seco de la composición. De conformidad con una modalidad, el agente tensioactivo no iónico está presente en una cantidad de alrededor de 70 a alrededor de 800, o de alrededor de 80 a alrededor de 600, o de alrededor de 100 a alrededor de 500, o de alrededor de 150 a alrededor de 400 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. La composición se puede preparar mezclando primero el aceite, grasa o cera junto con los agentes tensioactivos aniónicos y no iónicos para proporcionar un mezcla de emoliente-agente tensioactivo. La mezcla de emoliente-agente tensioactivo se puede calentar a alrededor de 25 a alrededor de 70°C. Una solución acuosa que contiene el polímero se prepara apropiadamente en cuya solución el contenido de polímero constituye de alrededor de 0.1 a alrededor de 50, v.gr., de alrededor de 0.5 a alrededor de 25% en peso. La solución acuosa se puede calentar a de alrededor de 25 a alrededor de 70°C. La mezcla de emoliente-agente tensioactivo luego se puede emulsionar en la solución acuosa que contiene el polímero mediante una mezcladora estática, un dispositivo de esfuerzo cortante elevado ultra-turrax o un homogeneizador. La emulsión de producto luego se puede enfriar a temperatura ambiente. El enfriamiento, por ejemplo, se puede realizar usando un intercambiador térmico. De conformidad con una modalidad, la mezcla de emoliente y agente tensioactivo se emulsiona hacia la solución acuosa que contiene el polímero por medio de una mezcladora estática. La composición se puede producir con anticipación y luego entregarse como un producto al molino de papel. La composición también se puede preparar en sitio en el molino de papel de los diferentes componentes. También es posible agregar componentes adicionales a la composición. Para evitar el deterioro de la composición se puede añadir un agente conservador. Varios aditivos cosméticos también se pueden incluir, por ejemplo antioxidantes, v.gr., tocoferol, y aloe vera. La invención también se relaciona con un proceso para la producción de papel que comprende añadir la composición como se describe en la presente a una suspensión celulósica en donde el proceso comprende además drenar la suspensión celulósica en un alambre para formar una trama de papel . De conformidad con una modalidad, la composición se puede añadir en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 15 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Cuando el desligador se utiliza para fabricar borrilla, la composición se añade usualmente a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 15, tal como de alrededor de 0.3 a alrededor de 10 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Cuando el desligador se utiliza para fabricar papel delgado, la composición se añade usualmente a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 15, tal como de alrededor de 0.5 a alrededor de 4 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Cuando se utiliza como un desligador en este proceso, la composición, como ya se manifestó en la presente, se añade a la suspensión celulósica antes de que se forme la trama de papel. El uso de desligadores es muy común cuando se hace borrilla y papel delgado. El desligador interferirá con los enlaces de fibra a fibra naturales de modo que la resistencia se reduce. Reduciendo la resistencia, la suavidad de la borrilla y los productos de papel delgado se aumenta. De conformidad con una modalidad, los componentes de la composición se pueden agregar separadamente a la suspensión celulósica. De preferencia, una emulsión del aceite, grasa o cera y el agente tensioactivo aniónico y no iónico se puede añadir como una premezcla y un polímero, v.gr., en una solución acuosa, se puede añadir como un componente separado a la suspensión celulósica. De conformidad con una modalidad, cuando los componentes se añaden separadamente, la cantidad de cada componente añadido a la suspensión celulósica corresponde a la cantidad de cada componente en la composición como se describe en la presente. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.01 a alrededor de 6 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.025 a alrededor de 3.5 kg/ton de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.05 a alrededor de 2.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica berrilla, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 14 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.03 a alrededor de 12 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.035 a alrededor de 11 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 1.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.003 a alrededor de 0.6 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.004 a alrededor de 0.3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el agente tensioactivo no iónico se añade apropiadamente a la suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 70 a alrededor de 800, tal como de alrededor de 80 a alrededor de 600, o de alrededor de 100 a alrededor de 500, o de alrededor de 150 a alrededor de 400 partes en peso por 100 partes en peso del polímero.

De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica borrilla, el aceite, cera o grasa se añade en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 14 kg/tonelada de fibras celulósicas secas, el compuesto tensioactivo aniónico se añade en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 1.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas y el polímero se añade en una cantidad de alrededor de 0.01 a alrededor de 6 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.01 a alrededor de 8 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.03 a alrededor de 6 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el polímero se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.035 a alrededor de 5.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 10 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.03 a alrededor de 8 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el aceite, cera o grasa se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.035 a alrededor de 7.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 1 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.003 a alrededor de 0.4 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el compuesto aniónico se puede añadir a una suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 0.004 a alrededor de 0.2 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. De conformidad con una modalidad, cuando se fabrica papel delgado, el agente tensioactivo no iónico se añade apropiadamente a la suspensión celulósica en una cantidad de alrededor de 70 a alrededor de 800, tal como se alrededor 80 a alrededor de 600, o de alrededor de 100 a alrededor de 500, o de alrededor de 150 a alrededor de 400 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. Para evaluar el funcionamiento del desligador, se pueden medir la resistencia al estallido, energía de desfibración y régimen de humectación. La baja resistencia al estallido y baja energía desfibración muestra que los enlaces de fibra a fibra son débiles, lo que a su vez facilita la producción de papel delgado con suavidad mejorada. El régimen de humectación indica que el producto terminado tendrá buenas propiedades de absorción. Asimismo, cuando se usa borrilla en aplicaciones tendidas al aire, es importante reducir al mínimo el número de nudos. Los nudos se pueden describir como haces de fibras. Un número elevado de nudos puede conducir a baja formación y capacidad de corrida en el proceso tendido al aire. Cuando la composición se aplica a una trama de papel ya sea húmeda o seca, el tacto superficial se puede mejorar. El tacto superficial se puede describir como aquellas propiedades superficiales que son sensaciones táctiles percibidas por el consumidor. El tacto superficial se puede evaluar por gene en pruebas de panel. Ejemplos de dichas propiedades son suavidad, deslizamiento y uniformidad.

De conformidad con una modalidad, la composición se añade a la hoja como una sola adición. De conformidad con otra modalidad, el polímero se puede añadir a la suspensión celulósica antes de la formación de la trama, mientras que el aceite, cera o grasa; el compuesto aniónico; y el agente tensioactivo no iónico se añaden a la trama de papel húmeda o seca. La invención también se relaciona con un proceso para la producción de papel que comprende aplicar la composición como se describe en la presente a una trama de papel húmeda. Cuando la composición se usa como un suavizante en el proceso de elaboración de papel, la composición usualmente se rocía hacia la trama de papel húmeda después de la sección de prensa pero antes del cilindro Yankee . Utilizando la composición como un suavizante, es posible obtener un papel con elevada suavidad superficial y disminución mínima de resistencia. De conformidad con una modalidad, cuando la composición se usa como un suavizante en la fabricación de papel delgado, la composición usualmente se añade en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 10, de preferencia de alrededor de 0.3 a alrededor de 4 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. La invención también se relaciona con un proceso para la producción de papel que comprende aplicar la composición como se describe en la presente a una trama de papel seca. Cuando la composición se usa como una loción en el proceso anterior, usualmente se rocía o imprime sobre la trama de papel seco. Esto se hace usualmente en el proceso de conversión en el que se forma el producto de papel delgado final. La loción está apropiadamente presente como gotas sobre la superficie húmeda de papel y no está ligada a las fibras de la misma manera que un suavizante. La loción modifica las propiedades superficiales del papel delgado, pero la loción también se añade debido a razones cosméticas puesto que la locación se puede liberar del papel y transportar al consumidor. De conformidad con una modalidad, la trama de papel seco tienen un contenido seco de cuando menos alrededor de 50, tal como cuando menos alrededor de 65, o por lo menos alrededor de 80% en peso. De conformidad con una modalidad, cuando la composición se usa como una loción para fabricar papel delgado, la composición se añade usualmente en la cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 70, tal como de alrededor de 5 a alrededor de 50 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Las fibras celulósicas utilizadas por la presente invención normalmente incluirán fibras derivadas de pulpa de madera, que incluye pulpa química tal como Kraft, pulpas de sulfito y sulfato, así como pulpas mecánicas tal como madera molida, pulpa termomecánica y pulpa termomecánica modificada con químicos. Las fibras recicladas también se pueden usar. Las fibras recicladas pueden contener todas las pulpas arriba mencionadas además de rellenos, tintas de impresión, etc. Las pulpas químicas, sin embargo se prefieren puesto que imparte un tacto superior de suavidad a hojas de papel delgado hechas de la misma. La utilización de fibras recicladas para hacer papel delgado frecuente incluye un paso de proceso conocido como destintado para eliminar tanto como sea posible la tinta de impresión de la suspensión de fibra y la mayor parte del material de relleno para obtener un brillo aceptable y capacidad de funcionamiento de máquina de papel de la suspensión de fibra reciclada. El proceso de destintado frecuentemente incluye la adición de substancias aniónicas tales como ácidos grasos saponificados y vidrio de agua a la suspensión de fibra. Estas substancias en ocasiones son llevadas a la máquina de papel y puesto que estas substancias son aniónicas pueden inactivar los químicos catiónicos añadidos al material. Estas substancias se llaman substancias aniónicas perjudiciales o "basura aniónica" . De conformidad con una modalidad, se pueden añadir componentes adicionales a la suspensión celulósica usada para hacer papel delgado o borrilla. Estos aditivos pueden ser por ejemplo agentes de resistencia húmedos, agentes de resistencia secos, y agentes humectantes así como otros componentes usualmente utilizados en el proceso de producción. De conformidad con una modalidad, un polímero adicional que es ya sea catiónico, no iónico o anfotérico se puede añadir a la suspensión celulósica. Apropiadamente el polímero es ya sea un polímero natural, por ejemplo almidón, o un polímero sintético. De conformidad con una modalidad, un polímero aniónico se añade a la suspensión celulósica, estos polímeros aniónicos pueden incluir polímeros de crecimiento por paso aniónicos, polímeros de crecimiento de cadena, polisacáridos, polímeros aromáticos que ocurren naturalmente y modificaciones de los mismos. La invención se ilustra adicionalmente mediante los siguientes ejemplos, pero la invención no se pretende que esté limitada por los mismos. Ejemplo 1 Se prepararon composiciones de conformidad con la invención mezclando primero aceite de coco con un ácido alquilbenzilsulfónico parasubstituido (-C12) (agente tensioactivo aniónico) y con un alcohol graso insaturado con 16 a 18 átomos de carbono estando etoxilado con 5 EO (agente tensioactivo no iónico) . Los contenidos de los componentes fueron 50% en peso de aceite, 25% en peso de agente tensioactivo aniónico y 25% en peso de agente tensioactivo no iónico. La mezcla de aceite-agente tensioactivo luego se calentó a 50°C. Se preparó una solución de polímero acuosa. La concentración del polímero en la solución acuosa fue entre 1 a 4% en peso. La concentración de polímero en la solución acuosa fue entre 1 a 4% en peso. La concentración de polímero para cada composición se especifica abajo. La solución de polímero acuoso se calentó separadamente a 50°C. La mezcla de aceite-agente tensioactivo luego se emulsionó en la solución de polímero acuoso en un ultra-turrax de esfuerzo cortante elevado. La composición luego se enfrió a temperatura ambiente en un baño de agua. La relación en peso de la mezcla de aceite-agente tensioactivo a la solución acuosa fue 15:85. Los polímeros y las concentraciones de los mismos en las soluciones acuosas usadas cuando se preparan las composiciones C-1C6 se enumeran abajo. Cl: 1% en peso de Poly-DADMAC (SNF No. FL45DL) C2: 3.4% en peso de Poly-DADMAC (SNF No. FL45DL) C3: 4% en peso de Poly-DADMDC (SNF No. FL45DL) C4: 1% en peso de Poly-DADMAC (SNF No. FL45C) C5: 4% en peso de Poly-DADMAC (SNF No. FL45C) C6: 1% en peso de Poliamina Para comparación, composiciones de dsligador vendidas bajo el nombre Berocell® se usaron. El contenido de las dos composiciones de desligador Ref. 1 y Ref. 2 se muesta abajo. Ref. 1: Berocell-589, cloruro de bencildimetilamonio de cebo hidrogenado; alcohol graso, con 5 EO etoxilado insaturado de C16-C18 Ref. 2: Berocell-509, cloruro de dimetilamonio de cebo dihidrogenado; alcohol graso, etoxilado con 6 EO insaturado de C16-C20, ácido graso de C12-C18, propoxilado con 6PO Las hojas de papel seco se prepararon mezclando 15 gramos de pulpa de sulfato de pino química ya sea con agua o agua blanca contaminada hasta 750 ml . La composición se añadió a la suspensión de pulpa seguida por 10 minutos de agitación. A continuación, se preparó una hoja en un formador de hoja PFI convencional (hojas A4) . Las hojas luego se prensaron, secaron y acondicionaron de conformidad con el método convencionalizado SCAN C26:76. Ejemplo 2 Las composiciones C2 y C5 de conformidad con el ejemplo 1 se compararon con Ref. 1 (Berocell-589) como se describe en el ejemplo 1. Las composiciones se añadieron a la suspensión celulósica en una cantidad de 3.0 kg/tonelada basada en fibras celulósicas secas. Luego se prepararon hojas de papel seco como se describe en el ejemplo 1. Las hojas de papel se cortaron en tiras y luego se desfibraron con ayuda de un desfibrador de pasador. El desfibrador de pasador se conectó a un medidor de energía que hace posible medir el consumo de energía por kg de papel. La energía de desfibración. Los resultados se muestran en el cuadro 1. Cuadro 1. Energía de Desfibración (kJ/kg) Composición Agua corriente Agua blanca C3 56 ' 74 C5 50 69 Ref. 1 61 88 Una energía de desfibración inferior impartirá un grado superior de suavidad al producto. En el cuadro 1, se muestra claramente que las composiciones de conformidad con la invención, C3 y C5, imparten energía de desfibración inferior, lo que indica suavidad mejorada en comparación con la composición de conformidad con el ramo anterior, Ref. 1.

Ejemplo 3 Las composiciones Cl, C3, C4, C5 y C6 de conformidad con el ejemplo 1 se compararon con Ref. 1 del ejemplo 1. Las composiciones se añadieron a la suspensión celulósica en una cantidad de 3.0 kg/ton basada en fibras celulósicas secas. Hojas de papel seco luego se prepararon de conformidad con el ejemplo 1. El régimen de humectación se midió en las hojas de papel seco de conformidad con el método convencionalizado SCAN-C33:80. Los resultados se pueden ver en el cuadro 2. Cuadro 2. Composición Régimen de Humectación (s/3g pulpa) Cl 3.8 C3 4.1 C4 4.0 C5 4.3 C6 3.9 Ref. 1 5.6 Un régimen bajo de humectación es ventajoso para ambos productos de papel delgado y borrilla. En el cuadro 2, se muestra claramente que las composiciones de conformidad con la invención, Cl, C3, C4, C5 y C6, imparten un régimen de humectación inferior a un papel producido comparado con la composición del ramo anterior, Ref. 1. Ejemplo 4 La composición C2 de conformidad con el ejemplo 1 se comparó con Ref. 2 del ejemplo 1. La cantidad de la composición añadida de la composición celulósica varió entre 0.5 y 4.0 kg/tonelada basada en fibras celulósicas secas. Hojas de papel seco se prepararon de la suspensión celulósica como se describe en el ejemplo 1. La resistencia al estallido se midió de conformidad con el método convencional ISO 2758-2001. Los resultados se pueden ver en el cuadro 3. Cuadro 3 Resistencia al Estallido (kPa % vs Cantidad añadida, referencia Kg/ton de papel C2 Ref. 2 0.5 77 91 1.0 66 75 1.5 55 63 2.0 45 58 2.5 40 50 3.0 37 49 3.5 32 45 44..00 2200 43 La baja resistencia al estallido impartirá suavidad al producto. En el cuadro 3, se muestra claramente que la composición C2, de conformidad con la invención, tiene una resistencia al estallido inferior para diversas cantidades añadidas de la composición, comparada con la composición de conformidad con el ramo anterior, Ref. 2. Ejemplo 5 La composición C2 de conformidad con el ejemplo 1 se comparó con Ref. 2 del ejemplo 1. La cantidad de composición añadida a la suspensión celulósica varió entre 1 a 2 kg/tonelada basada en fibras celulósicas secas. El contenido de nudo se midió usando el método convencional SCAN-CM 37. Los resultados se pueden ver en el cuadro 4. Cuadro 4 Cantidad añadida % de Nudos Kg/tonelada papel seco C2 1 3.3 C2 2 1.1 Ref.l 1 4.2 Ref. 2 1.5 Un número elevado de nudos puede conducir a baja capacidad de corrida y formación. Por lo tanto, un bajo contenido de nudos es ventajoso. En el cuadro 4 se muestra claramente que la composición de conformidad c la invención, C2, tiene un número inferior de nudos comparada con Ref.2.

Ejemplo 6 Una mezcla de aceite-agente tensioactivo se preparó mezclando primero aceite de coco con un agente tensioactivo aniónico, ácido alquilbenzilsulfónico (-cl2) , y dos agentes tensioactivos no iónicos (1) aceite de ricino etoxilado con 15 EO y (2) un alcohol graso insaturado de C16-C18 etoxilado con 5 EO. La mezcla de aceite-agente tensioactivo luego se emulsionó en agua para formar una emulsión de aceite. Para 100 ml de agua, se usó 0.3 g de la mezcla de aceite-agente tensioactivo. Una solución de polímero acuoso que contiene poliDADMAC se preparó con una concentración de polímero de 0.08% en peso. Las hojas de papel seco se prepararon mezclando 15 gramos de pulpa de sulfato de pino química con agua hasta 750 ml . La emulsión de aceite se añadió a la suspensión de pulpa.

La suspensión luego se agitó durante 8 minutos. Luego la solución de polímero se añadió, después de lo cual la suspensión se agitó durante 2 minutos. Después de eso, se preparó una hoja en un formador de hojas PFI convencional (hojas A4) . Las hojas luego se prensaron, secaron y acondicionaron de conformidad con el método convencionalizado SCAN C26:75. La cantidades en peso de cada componente añadido en cada prueba se proporcionan el el cuadro 5. Cuadro 5 Composición Aceite de Agente Ten Agente Ten Agente Ten Poli- No. coco sioactivo sioactivo sioactivo mero No iónico No iónico aniónico (1) (2) 1 9.2 0.40 0.30 0.1 2.67 2 8.7 0.65 0.55 0.1 2.67 3 8.1 0.95 0.85 0.1 2.67 4 7.6 1.2 1.1 0.1 2.67 5 5.0 2.45 2.45 0.1 2.27 La relación de agentes tensioactivos no iónicos a polímero se calculó como partes en peso de agentes tensioactivos no iónicos por 100 partes en peso de polímero. La energía de desfibración se midió de conformidad con el ejemplo 2. La cantidad añadida de la composición fue 1 kg/tonelada y 3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Los resultados se proporcionan en el cuadro 6. Cuadro 6 Composición Partes de agente tensio- Energía de DesfiNo. activo no iónico /100 brización (kJulio/ partes de polímero kg) 1 kg/ton 3 kg/ton 28 132 124 45 135 115 3 67.5 103 67 4 86 98 64 5 216 93 62 Una energía de desfibrización inferior impartirá un grado superior de suavidad al producto. En el cuadro 6 se puede ver claramente que la energía de desfibración disminuye cuando la relación en peso de agentes tensioactivos no iónicos a polímero aumenta. Ejemplo 7 Se prepararon dos emulsiones de aceite, El y E2, mezclando aceite de coco con dos agentes tensioactivos no iónicos (1) aceite de ricino etoxilado con 15 EO y (2) un alcohol graso insaturado de C16-C18 etoxilado con 5 EO. En la emulsión El, la relación en peso entre el aceite de coco; agente tensioactivo no iónico (1) y agente tensioactivo no iónico (2) fue 5:2.5:2.5, en la emulsión E2, la relación correspondiente fue 7:1.5:1.5. El emulsión de aceite se formó emulsionando 15 g de la mezcla de aceite-agente tensioactivo, por medio de un ultra-turrax, en 85 g de una dispersión al 0.353% en peso de un sol de sílice que tiene un área superficial específica de 525 m2/g- Una solución de polímero acuosa que contiene poliDADMAC también se preparó con una concentración de 0.08% en peso. Se prepararon las hojas de papel seco mezclando 15 gramos de pulpa de sulfato de pino química con agua hasta 750 ml . La emulsión de aceite se añadió a la suspensión de pulpa después de lo cual se agitó durante 8 minutos. Luego la solución de polímero se añadió, después de lo cual la suspensión se agitó durante 2 minutos. A continuación, se preparó una hoja en un formador de hoja PFI convencional (hojas A ) . Las hojas luego se prensaron, secaron y acondicionaron de conformidad con el método convencionalizado SCAN C26:75. En la prueba 3, un desligador convencional Berocell 589, mencionado como Ref. 1 en el Ejemplo 1, se usó para comparación. Cuando se hace la hoja, el desligador convencional se añadió luego la suspensión se agitó durante 10 minutos. La energía de desfibración se midió de conformidad con el ejemplo 2. Los resultados se proporcionan en el cuadro 7. Cuadro 7 Prueba Energía de Desfibración (kJulio/kg) 1 El 64 2 E2 62 3 Ref.l La energía de desfibración inferior impartirá un alto superior de suavidad al producto. En el cuadro 7, se puede ver claramente que las composiciones de conformidad con la invención El y E2, proporcionan una energía de desfibración inferior que el desligador convencional, Ref. 1. Ejemplo 8 La misma mezcla de aceite-agente tensioactivo y solución de polímero que la No. 5 en el cuadro 5, se preparó de conformidad con el ejemplo 6. En la prueba 1, la mezcla de aceite-agente tensioactivo se emulsionó en la solución de polímero para formar una sola composición. Se prepararon hojas de papel mezclando 15 gramos de pulpa de sulfato de pino química con agua hasta 750 ml . La suspensión de pulpa luego se agitó durante 10 minutos. En la prueba 2, el polímero se añadió después de 8 minutos de agitación. En las pruebas 1 y 3, no se hicieron adiciones a la suspensión de pulpa. Después de eso, se preparó una hoja en un formador de hojas PFI convencional (hojas A4) . Las hojas luego se prensaron a 4.85 Bar durante 5 minutos resultando en un contenido seco de alrededor de 50% en peso. En la prueba 1, la composición se roció hacia las hojas, en la cantidad de 1 y 3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. En la prueba 2, la emulsión de aceite que contiene la mezcla de aceite-agente tensioactivo se roció hacia la hoja de manera que la adición total, junto con el polímero en la suspensión de pulpa, fue 1 y 3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. En la prueba 3, un desligador convencional Berocell 589, denominado como Ref. 1 en el Ejemplo 1, se usó para comparación. El desligador convencional también se roció en la hoja en la cantidad de3 1 y 3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. Las hojas luego se prensaron a 4.85 Bar durante 2 minutos, seguido por secado en un tambor a 80°C, durante 2 h.

Después de secar las hojas se acondicionaron en 23°C y 50% de humedad relativa durante cuando menos 24 horas antes de probar. La energía de desfibración luego se midió de conformidad con el ejemplo 2, el contenido de nudos se midió de conformidad con el método convencionalizado SCAN-CM 37 y el régimen de humectación se midió de conformidad con el método convencionalizado SCAN-C33:80. Los resultados se proporcionan en el cuadro 8. Cuadro 8 Prueba Energía de Desfi- Nudos Régimen de Humee- No. bración (kJulio/ % tación (s) 1 kg/ton 3 kg/ton lkg/ton 3kg/ton lkg/ton 3 kg/ton 1 97 78 4.68 3.00 4.2 4.4 2 93 83 3.66 1.67 4.4 4.7 3 122 84 4.00 2.67 5.0 5.2 Las composiciones en la prueba 1 y prueba 2 muestran una clara mejoría en energía de desfibración, contenido de nudo y régimen de humectación comparado con la prueba 3 en la que se usó un desligador convencional. Ejemplo 9 Una mezcla de aceite-agente tensioactivo se preparó mezclando primero aceite de coco con un agente tensioactivo aniónico, ácido alquilbenzilsulfónico (-C12), y dos agentes tensioactivos no iónicos, (1) aceite de ricino etoxilado con 15 EO y (2) un alcohol grado insaturado de C16-C18 etoxilado con 5 EO. La mezcla de aceite-agente tensioactivo luego se emulsionó en agua para formar una emulsión de aceite. A 100 ml de agua 0.3 g de la mezcla de aceite-agente tensioactivo se usaron. Una solución acuosa que contiene un almidón catiónico, amylofax PW, se preparó con una concentración de 0.08% en peso. Las hojas de papel seco se prepararon mezclando 15 gramos de pulpa de sulfato de pino químico con agua hasta 500 ml . La emulsión de aceite se añadió a la suspensión de pulpa en el tiempo 0, seguido por 10 minutos de agitación. El almidón catiónico se añadió después de 8 midnutos. Después de eso, la hoja se preparó en un formador de hojas PFI convencional (hojas A4) . Las hojas luego se prensaron, secaron y acondicionaron de conformidad con el método convencionalizado SCAN C26:76. El almidón catiónico se añadió en una cantidad de 2.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. La adición de emulsión de aceite se varió entre 0 y 3 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. La energía de desfibración se midió de conformidad con el ejemplo 2. Los resultados se proporcionan en el cuadro 9.

Cuadro 9 Energía de Desfibración (julio/kg) Cantidad de emulsión de Aceite añadida 0 kg/ton 1 kg/ton 2 kg/ton 3kg/ton 168 145 118 90 Una energía de desfibración inferior impartirá un grado superior de suavidad al producto. En el cuadro 9 se puede ver claramente que la energía de desfibración disminuye con una cantidad aumentada de emulsión de aceite.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1.- Una composición que comprende: (i) un aceite, grasa o cera (ii) cuando menos un agente tensioactivo no iónico (iii) cuando menos un compuesto aniónico seleccionado de micropartículas aniónicas y agentes tensioactivos aniónicos (iv) cuando menos un polímero que es catiónico, no iónico o anfotérico en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 60 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. 2.- Una composición de conformidad con la reivindicación 1, en donde la composición está substancialmente libre de agentes tensioactivos de amonio cuaternario . 3.- Una composición de conformidad con la reivindicación 1 o 2, en donde el polímero es un polímero catiónico . 4.- Una composición de conformidad con la reivindicación 3, en donde el polímero catiónico es un polímero de crecimiento de cadena. 5.- Una composición de conformidad con la reivindicación 3, en donde el polímero catiónico es un polímero de crecimiento en paso. 6.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el aceite es un aceite vegetal. 7.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el aceite es un aceite de coco . 8.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 70 a alrededor de 800 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. 9.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 80 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. 10.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 100 a alrededor de 800 partes en peso por 100 partes en peso del polímero. 11.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el agente tensioactivo no iónico es un alcohol graso etoxilado o propoxilado o alcohol graso. 12.- Una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el agente tensioactivo aniónico se selecciona del grupo que consiste en ácidos grasos saponificados, alquil (aril) sulfonatos, esteres de sulfato, esteres de fosfato, alquil (aril) fosfatos, alquil (aril) fosfonatos y mezclas de los mismos. 13.- Un proceso para producción de papel que comprende añadir la composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 a una suspensión celulósica, en donde el proceso comprende además drenar la suspensión celulósica en un alambre para formar una trama de papel. 14.- Un proceso para la producción de papel de conformidad con la reivindicación 13, en donde la composición se añade en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 15 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. 15.- Un proceso para la producción de papel, que comprende añadir (i) un aceite, grasa o cera (ii) cuando menos un agente tensioactivo no iónico (iii) cuando menos un compuesto aniónico seleccionado de micropartículas aniónicas y agentes tensioactivos aniónicos (iv) cuando menos un polímero que es catiónico, no catiónico o anfotérico, a una suspensión celulósica, en donde el proceso comprende además drenar la suspensión celulósica en un alambre para formar una trama de papel, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 60 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polímero . 16.- Un proceso para la producción de papel de conformidad con la reivindicación 15, en donde el aceite, cera o grasa se añade en una cantidad de alrededor de 0.0' 01 a alrededor de 14 kg/tonelada de fibras celulósicas secas, el compuesto aniónico se añade en una cantidad de alrededor de 0.001 a alrededor de 1.5 kg/tonelada de fibras celulósicas secas y el polímero se añade en una cantidad de alrededor de 0.01 a alrededor de 6 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. 17.- Un proceso para la producción de papel que comprende aplicar la composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 a una trama de papel húmeda. 18.- Un proceso de conformidad con la reivindicación 17, en donde la composición se aplica en una cantidad de alrededor de .1 a alrededor de 10 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. 19.- Un proceso para la producción de papel que comprende aplicar la composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 a una trama de papel seco. 20.- Un proceso de conformidad con la reivindicación 19, en donde la composición se aplica en una cantidad de alrededor de 0.1 a alrededor de 70 kg/tonelada de fibras celulósicas secas. 21.- Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 20, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 80 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polímero . 22.- Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 20, en donde el agente tensioactivo no iónico se añade en una cantidad de alrededor de 100 a alrededor de 1000 partes en peso por 100 partes en peso del polímero .