MX2007006363A - Molde para la soldadura aluminotermica de vias ferroviarias, en donde por lo menos una de ellas se encuentra gastada. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un molde para la soldadura aluminotérmica de vías ferroviarias; el forro comprimible utilizado para sellar el troquel de moldeado en relación con derrames del metal de soldadura en el estado líquido, se limita a las partes de las superficies de contacto de las partes 19 del molde en las vías a ser soldadas, correspondiente a la parte inferior, los lados y la parte superior del pie, a los lados de la trama y por de bajo de la cabeza; el material refractario rígido de las partes se encuentra expuesto en las partes de las superficies de contacto correspondientes a los lados y a la parte superior de la cabeza, así como siendo adecuado para ser retirado de manera selectiva de esta última; esto hace fácil adaptar el molde a vías con distintos grados de desgaste.

Description

MOLDE PARA LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA DE VIAS FERROVIARIAS, EN DONDE POR LO MENOS UNA DE ELLAS SE ENCUENTRA GASTADA MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a un molde para la soldadura aluminotérmica de vías de ferrocarril que se encuentran alineadas entre sí longitudinalmente, del tipo que incluye varias partes hechas de un material refractario rígido que resultan adecuadas para ensamblarse de manera temporal en torno a dos piezas de extremo de vía transversales para soldadura, que conjuntamente conforman: - Un troquel de moldeado, abierto corriente arriba, dispuesto para recibir metal de soldadura vaciado en el estado líquido y que envuelve las dos piezas de extremo, un espacio creado entre las mismas y una primera zona de cada vía, inmediatamente adyacente a la pieza de extremo correspondiente, con el fin de proveer una forma determinada al metal de soldadura a medida que se solidifica. - Dos superficies continuas dispuestas para entrar en contacto con una segunda zona de cada vía inmediatamente adyacente a la primera zona de esta última, opuesto al extremo correspondiente en relación con esta primera zona y que porta un forro comprimible unido para hacer hermético dicho contacto con respecto al metal de soldadura en el estado liquido.

Un molde de este tipo ha sido empleado con éxito por el solicitante durante varias décadas en un método de implementacion en donde sus partes, creadas con arena aglomerada para facilitar su destrucción después de uno solo uso, son básicamente tres en número, en particular: - Dos mitades de molde superior aproximadamente idénticas, las cuales constituyen la imagen especular una de la otra con respecto a un plano longitudinal medio común a las dos vías a ser ensambladas y que envuelven, respectivamente, en un lado de estas dos vías, zonas de estas últimas y del espacio creado entre las mismas que corresponde a la parte superior del píe, la trama, la parte inferior, los lados y la parte superior de la cabeza. - Y una parte inferior o superior con forma general de una placa que completa las dos partes superiores por debajo el píe de las vías y por debajo de la zona correspondiente del espacio creado entre las mismas. Estas tres partes se mantienen juntas en torno a las vías a ser ensambladas, por medio de un chasis de metal, el cual es reutilizable. En el momento de su aparición, el molde creado de esta manera representó un gran paso hacia adelante al permitir, debido a la presencia del forro sellador comprimible, en la práctica, un fieltro refractario unido mediante un adhesivo refractario a la totalidad de las superficies de contacto, de modo que se lograra fácilmente el sellado del troquel con respecto al pasaje del material de soldadura en el estado líquido, limitando en la mayor parte de los casos la necesidad de recurrir a cubiertas con luten, para este propósito, a una simple precaución adicional. En virtud de la capacidad de compresión del forro sellador y una geometría elegida de forma adecuada de las superficies de contacto, dicho sello se logra entre cada superficie y la segunda zona de la vía correspondiente no únicamente cuando ésta última es nueva, sino también cuando esta última cuenta con un cierto grado de desgaste en su cabeza, en particular generalmente siempre y cuando esta última no haya perdido más de tres milímetros por desgaste en dirección de la altura, ya sea que este desgaste se relacione con las dos vías a ser soldadas o tan sólo con una de ellas. A este respecto, se recordará que, cuando dos vías con distintos grado de desgaste se sueldan juntas, como una vía nueva y una vía que ya ha sido utilizada, o bien dos vías que ya han sido utilizadas pero que tienen distintos grados de desgaste, debe tenerse cuidado de alinear las partes superiores de las cabezas, que constituyen la superficie donde corren los vehículos ferroviarios, resaltando mutuamente los pies respectivos en dirección de la altura y, de forma correlativa, las redes y partes superiores de las cabezas respectivas, en donde el término "cabeza" debe interpretarse aquí en el sentido amplio que incluye cualquier forma ampliada de la parte superior de una vía ferroviaria, ya sea que sea una vía de perfil "Vignoles" o similar, o bien una vía acanalada.

Por otro lado, si el desgaste en la cabeza de por lo menos una de las vías es más pronunciado, el forro sellador comprimible ya no es capaz de realizar la compensación y, por la tanto, generalmente se hace uso de moldes de un tipo más antiguo, cuyas superficies de contacto no cuentan con un forro sellador comprimible y para los que el sellado en relación con las vías se logra exclusivamente mediante cubiertas con luten, con las desventajas resultantes de ello en términos del tiempo necesario para un sellado adecuado de un molde en relación con las vías que deben soldarse, en términos de segundad en relación con los derrames de metal de soldadura en el estado líquido y en términos de la calidad de la apariencia en los bordes de la soldadura. El propósito de la presente invención es superar estas desventajas proponiendo un molde del tipo indicado en el preámbulo, el cual debe ser adecuado para adaptarse a las vías con un desgaste más pronunciado, al mismo tiempo que conserve las ventajas de la presencia de un forro sellador comprimible con el fin de realizar el sellado de las superficies de contacto en relación con las vías. Con este fin, la presente invención propone un molde del tipo indicado en el preámbulo, caracterizado porque dicho forro comprimible se limita a las partes de cada superficie de contacto correspondiente a la parte inferior, los lados y las partes superiores de un pie de la vía correspondiente, a los lados de una trama de la vía correspondiente y a la parte inferior de una cabeza de la vía correspondiente, porque dicho material refractario rígido se expone directamente en partes de cada superficie de contacto correspondiente a los lados y la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente, porque cada superficie de contacto, entre su parte correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente y dicho forro comprimible de su parte correspondiente por debajo de la cabeza de la vía correspondiente, en el estado de compresión máxima con referencia a las condiciones normales de uso, cuenta con una separación que es menor a la separación (h) entre la parte superior y la parte inferior de la cabeza de una nueva vía, así como porque dicho material refractario rígido se elige o trata con el fin de facilitar su remoción selectiva por lo menos en las partes de cada superficie de contacto correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente y, por lo tanto, para permitir la adaptación del molde a las vías cuya cabeza se encuentra gastada, con un contacto continuo de dicha superficie de contacto en la parte inferior, los lados y la parte superior del pie de las dos vías, en los dados de la trama de las dos vías y en la parte inferior, los lados y la parte superior de la cabeza de las dos vías. Naturalmente, en un molde de conformidad con la invención, tal y como un molde del tipo indicado en el preámbulo, como aquel que es utilizado actualmente por el solicitante, el material refractario rígido que constituye las distintas partes del molde puede ser creado de manera ventajosa a partir de arena aglomerada, mientras que el forro sellador hecho a partir de fieltro de fibras refractarias unidas por un ligante refractario se une a las partes componentes del molde mediante adhesivo refractario.

Un ingeniero profesional comprenderá fácilmente que, desde el momento en que se ha dimensionado de manera apropiada la separación entre la parte de cada superficie de contacto correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente y el forro comprimible de su parte correspondiente debajo de la cabeza de la vía correspondiente, con referencia al estado máximo de compresión de este forro en condiciones de uso normales, uno puede, al eliminar para un grosor dado el material que constituye el molde, a partir de una o cada una de las partes de las superficies de contacto correspondientes a la parte superior de la cabeza de las vías, adaptar de forma cercana esta separación a las dimensiones que la cabeza de cada vía despliega entre su parte superior y su parte inferior, así como a lo largo de una escala considerablemente mayor de posibilidades que en los moldes del mismo tipo empleados hasta la actualidad por el solicitante. Ciertamente, puede observarse que las partes de las superficies de contacto correspondientes a la parte superior de la cabeza de las vías y los lados de esta cabeza, es decir, a las partes de las vías que se pretende entren en contacto con las ruedas de los vehículos ferroviarios para sostenerlos y guiarlos, no tienen ya un forro sellador comprimible, lo que significa que pueden sellarse en relación con las vías únicamente mediante una pasta de luten que, de hecho, provee un sello, pero forma un contorno menos preciso que un forro comprimible para el metal de soldadura en tanto que se solidifica. Sin embargo, esto continúa sin tener consecuencias dado que, en cualquier caso, se sigue proveyendo, en la parte superior y los lados de las cabezas de las vías, un exceso de material de soldadura, que posteriormente se fresa para alinear la soldadura con las vías, haciendo desaparecer de esta manera cualquier posible rebaba del metal de soldadura, con el fin de proveer la rodadura y guía de las ruedas con la regularidad requerida, con el propósito de reducir el desgaste y el ruido, así como proveer un viaje cómodo. La remoción selectiva del material refractario rígido que constituye el molde, en la parte de las superficies de contacto correspondientes a la parte superior de la cabeza de las vías, puede lograrse con facilidad mediante abrasión, con una lima, por ejemplo, especialmente si este material es arena aglomerada, de una manera que es bien conocida en sí misma. Este procedimiento de remoción también se ve facilitado si, de conformidad con un método preferido de implementación del molde de conformidad con la invención, éste último presenta un adelgazamiento localizado de cada superficie de contacto en su parte correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente. Además, con el fin de permitir un control máximo sobre el grosor del material refractario rígido eliminado de esta manera, medido desde la parte de la superficie de contacto correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente, uno puede disponer de manera ventajosa que el molde de conformidad con la invención incluya marcadores de remoción selectivos a lo largo de las partes de cada superficie de contacto correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente. Es posible combinar estas dos disposiciones ventajosas, de una manera particularmente simple, disponiendo que dichos marcadores de remoción selectiva se compongan de pasos en dicha parte de adelgazamiento localizado. Como lo comprenderá con facilidad un ingeniero profesional, el molde de conformidad con la invención puede adaptarse fácilmente, con la creación de los sellos requeridos en relación con el pasaje del metal de soldadura en el estado líquido, sobre las vías cuyas cabezas se encuentran considerablemente más gastadas que la compatibilidad con los moldes del tipo indicado en el preámbulo y según los utiliza actualmente el solicitante, conservando las ventajas vinculadas a la presencia de un forro sellador comprimible en las superficies de contacto. Por lo tanto, resulta posible soldar juntas, sin dificultad, mediante un molde de conformidad con la invención, vías cuya cabeza presenta un grado de desgaste de hasta 15 milímetros, en la dirección de la altura, lo cual constituye el máximo permitido actualmente por razones de seguridad, en el entendido de que es posible diseñar un molde de conformidad con la invención que resulte adecuado para adaptarse a vías cuya cabeza podría estar aún más gastada. La presencia del forro sellador comprimible en las partes de las dos superficies de contacto distintas a sus partes correspondientes a los lados y la parte superior de la cabeza de las vías, permite que se compense sin dificultades una ligera diferencia de desgaste entre las cabezas de las dos vías a ser soldadas como, por ejemplo, una diferencia de desgaste de hasta aproximadamente tres milímetros de grosor incluso si, de conformidad con un primer método de ¡mplementación del molde de conformidad con la invención, las dos superficies de contacto son mutuamente simétricas con respecto a un plano que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano transversal de simetría entre las dos piezas de extremo de vía. Dicho método de ¡mplementación del molde de conformidad con la invención puede utilizarse siempre que la diferencia de desgaste entre las cabezas de las dos vías a ser soldadas juntas, sea suficientemente pequeña para permitir que se compense mediante una diferencia de compresión del forro sellador comprimible de las superficies de contacto del molde contra las vías, así como sin pérdida alguna de la capacidad de sellado. Se considera aquí que el desgaste es bajo o alto de conformidad con si puede compensarse o no, respectivamente, sin pérdida del sello, mediante una diferencia de compresión en el forro sellador comprimible. Sin embargo, resulta también posible disponer un segundo método de ¡mplementación del molde de conformidad con la invención que conduce en sí mismo a mayores diferencias de desgaste entre las cabezas de las dos vías como, por ejemplo, diferencias de desgaste de entre tres y siete milímetros, lo cual es demasiado alto para ser compatible con un molde con la simetría que es característica del primer método de ¡mplementación mencionado con anterioridad.

Con este fin, este segundo método de implementación del molde de conformidad con la invención se caracteriza porque las partes de las dos superficies de contacto correspondientes a la parte superior y a los lados de la cabeza de las vías son mutuamente simétricas en relación con un plano que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano transversal medio de simetría entre las dos piezas de extremo de las vías, así como porque las partes de las superficies de contacto correspondientes a la parte inferior, los lados y la parte superior del pie, a los lados de la trama y debajo de la cabeza, respectivamente, en cualquier lado de dicho plano, son mutuamente asimétricos en relación con este último, mediante una diferencia de separación en relación con la parte de la superficie de contacto respectiva correspondiente a la parte superior de la cabeza de la vía correspondiente. Por lo tanto, el molde de conformidad con la invención permite que se conserven las ventajas del forro sellador comprimible en las partes de las superficies de contacto que corresponden a la parte inferior, los lados y la parte superior del pie, así como a los lados de la trama y debajo de la cabeza, es decir, las partes de las vías y de la soldadura que nunca entrarán en contacto con las ruedas de los vehículos ferroviarios y en donde la soldadura puede entonces mantener la apariencia en bruto que se le confirió mediante el troquel de moldeado, así como perder estas ventajas únicamente en las partes de las superficies de contacto correspondientes a los lados y la parte superior de la cabeza, es decir, las partes de las vías y de la soldadura que se fresarán entonces en cualquier caso, de manera que se garantice la soldadura de las vías que no están únicamente gastadas inadecuadamente, sino que también presentan una diferencia significativa de desgaste. En la práctica, el número de moldes que deben tenerse para enfrentar todas las situaciones que pueden surgir cuando se debe soldar dos vías, puede limitarse a tres, en particular un molde del tipo utilizado actualmente por el solicitante, si el desgaste en las vías es bajo y menor a tres milímetros, por ejemplo, en la dirección de la altura, y dos moldes de conformidad con la invención, de conformidad respectivamente con el primero y segundo de los métodos de ¡mplementación mencionados con anterioridad, si el desgaste es mayor, dentro del límite de 15 milímetros en la dirección de la altura, por ejemplo, y en donde la diferencia de desgaste en las dos vías en la dirección de las vías resulte baja, menor a 3 milímetros, por ejemplo, o alta, entre 3 y 7 milímetros, por ejemplo, en donde estos valores se proporcionan únicamente a manera de ejemplos no limitativos. Además de las disposiciones que son características de la presente invención, el molde de conformidad con la invención puede incluir también cualquier diseño deseado y, en particular, en el molde de conformidad con la invención como en un molde de la técnica anterior, de una manera actualmente preferida: - Dichas partes que conforman el molde pueden incluir de manera ventajosa dos partes que se pretende se coloquen, respectivamente, en cualquier lado de cada vía, de manera mutuamente simétrica con respecto a un plano que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano de simetría longitudinal medio respectivo de las dos piezas de extremo de las vías y que constituyan partes respectivas de dichas superficies correspondientes a los lados y la parte superior del pie de las vías, con los lados de la trama y con la parte inferior, así como los lados y la parte superior de la cabeza de las vías. - Y dichas partes pueden incluir también de manera ventajosa una tercera parte que se pretende se coloque por debajo de cada vía y que constituya partes de dichas superficies correspondientes por debajo del pie de las vías. Naturalmente, son estas partes las que presentan respectivamente la simetría o asimetría correspondiente con el primero y segundo de los métodos de implementación mencionados con anterioridad del molde de conformidad con la invención. Estas partes pueden presentar también cualquier disposición conocida, como disposiciones relacionadas con la especificación de un canal de vaciado para el metal de soldadura en el estado líquido en el troquel, abriéndose primero corriente arriba en una cara superior del molde y, en segundo lugar, corriente abajo hacia una parte superior del troquel y/o por lo menos un tubo para regresar el gas y metal de soldadura en el estado líquido, abriéndose primero corriente arriba en dicha cara superior del molde y, en segundo lugar, corriente abajo hacia una zona inferior del troquel así como, donde resulte apropiado, de manera lateral en un nivel intermedio de este último, correspondiente al nivel de la cabeza de las vías.

Otras características y ventajas del molde de conformidad con la invención surgirán de la descripción que sigue, en relación con dos ejemplos no limitativos de implementación, así como los dibujos anexos que acompañan a esta descripción. La figura 1 muestra una vista del molde de conformidad con la invención, más particularmente diseñado para la soldadura de vías cuyas cabezas, que se encuentran desgastadas en distintos grados, hasta un límite de 15 milímetros, por ejemplo, en la dirección de la altura, presentan una diferencia de desgaste relativamente baja, hasta un máximo de 3 milímetros, por ejemplo, en la dirección de la altura, en donde este molde cuenta con tres partes, de conformidad con el método de implementación que se prefiere actualmente, directamente inspirado a este respecto por el método de implementación de moldes de la técnica anterior, así como mostrado aquí en el estado ensamblado en las piezas de extremo de dos vías ferroviarias a ser soldadas juntas, así como en sección mediante un plano transversal de simetría entre dos piezas de extremo, como lo muestran los marcadores l-l en la figura 2. La figura 2 muestra una vista de este molde en sección mediante un plano de simetría longitudinal común a las dos vías, para su parte mostrada de forma elevada, y marcado como ll-ll en la figura . La figura 3 muestra, en una vista elevada similar a aquella de la figura 2, una de las dos partes constituyentes en este método de implementación de las mitades superiores del molde.

Las figuras 4 y 5 muestran vistas en perspectiva de la misma parte del molde, respectivamente, como un todo de un lado de esta parte y en detalle ampliado a partir del lado opuesto de esta última. La figura 6 ilustra, en una vista en sección similar a aquella de la figura 2, el molde de conformidad con la invención que también cuenta con tres partes, pero que se encuentra diseñado más particularmente para la soldadura de las vías cuyas cabezas, que se encuentran desgastadas en distintos grados, por ejemplo hasta el límite mencionado anteriormente de 15 milímetros en la dirección de la altura, presentan una diferencia de desgaste relativamente grande, del orden de 3 a 7 milímetros, por ejemplo, en la dirección de la altura. La figura 7 muestra, en una vista elevada similar a aquella de la figura 5, una de las dos partes constituyentes en este método de ¡mplementación de las mitades superiores del molde. La figura 8 muestra un detalle central de la figura 7 a una escala mayor. La figura 9 muestra una vista ampliada en perspectiva de la misma parte del molde. Consideramos aquí, como la referencia de la longitudinalidad, una dirección 1 que las dos vías 2 mutuamente ensambladas mediante soldadura presentan por lo menos en la proximidad inmediata de las piezas de extremo 3, que presentan entre sí en este extremo y que forman entre sí, como se sabe bien en sí mismo, un espacio continuo 4, de un valor longitudinal determinado, que se pretende se llene con un metal de soldadura suministrado en el estado líquido, por reacción aluminotérmica al interior de un crisol 5 cuya naturaleza es opcional en el contexto de la presente invención pero que, por ejemplo, puede ser del tipo comercializado por el solicitante bajo el título de "crisol desechable", que se pretende para un único uso y se coloca, por ejemplo, directamente en el molde 6 de conformidad con la invención, de una manera que es bien conocida en sí misma y que se describe en la patente europea 0407240 a la que se hará referencia a este respecto. En los dos métodos de implementacíón que han sido ilustrados y que se describirán ahora, el molde 6 de conformidad con la invención se encuentra diseñado para la soldadura mutua de las vías 2 del tipo "Vignoles", presentando una simetría respectiva en relación con un plano longitudinal 7 que coincide con el plano de sección ll-ll, por lo menos en una manera localizada en la vecindad de las piezas de extremo 3, pero se pretende también que debe ser posible, de conformidad con la presente invención, crear moldes que se pretende sean utilizados para la soldadura de otros tipos de vías, así como vías acanaladas, por ejemplo, que se pretende se incluyan en un camino y un ingeniero profesional será capaz, sin dificultades, de ejecutar, de conformidad con las disposiciones que están a punto de describirse, las modificaciones a ser realizadas al molde 6 que será descrito, con el fin de aplicarlas a la soldadura de otros tipos de distintos de vías.

Se recuerda que una vía de tipo "Vignoles" cuenta con tres partes longitudinales que son, respectivamente, simétricas en relación con el plano 7 y se crean como una sola parte, de la siguiente manera: - Un pie de plano 8 con una orientación general que es perpendicular al plano 7, unido con un plano bajo o inferior 9 que corta el plano 7 de manera perpendicular mediante dos bordes planos 10 que son aproximadamente paralelos al plano 7 y mutuamente simétricos con respecto a este último, así como mediante dos medías caras superiores o altas cóncavas 1 1 , las cuales son mutuamente simétricas en relación con el plano 7 y cada una de las cuales se encuentra conectada con la parte inferior 9 del pie mediante un borde 10 respectivamente. - Una trama plana 12 ubicada en el plano 7, por arriba del pie 8, y unida, respectivamente, en cada lado del plano 7 mediante caras laterales aproximadamente planas 13, aproximadamente paralelas al plano 7 y mutuamente simétricas en relación con este último, cada una de estas caras 3 conectándose corriente abajo con una media cara superior o cara superior 1 1 , respectivamente, del pie 8. - Y una cabeza 14 de sección oblonga aproximadamente rectangular, perpendicular al plano 7 y formada mediante dos medias caras bajas o inferiores cóncavas 5, mutuamente simétricas con respecto al plano 7 y con cada una de las cuales una de las caras laterales 13 de la trama 12 se encuentra conectada corriente arriba, mediante una cara superior o alta de plano ligeramente convexo 16, que corta el plano 7 de forma aproximadamente perpendicular a este último y que constituye una superficie para que corran los vehículos ferroviarios, asi como mediante dos bordes aproximadamente planos 17, aproximadamente paralelos al plano 7 y mutuamente simétricos en relación con este último, con cada uno de estos bordes 17 conectando la cara 16 a una de las medias caras inferior o baja 15, respectivamente. Las nociones de alto y superior se refieren aquí a una posición de servicio de las vías 2, en donde el plano 7 presenta una orientación aproximadamente vertical y que constituye la orientación en la que se realiza la soldadura. El detalle de la sección transversal de dicha vía 2 es bien conocido en sí mismo por el experto en la técnica y, por lo tanto, no se describirá más en la presente. Se hará notar que el desgaste en las dos vías, con el paso de trenes durante años, tiene que ver básicamente con la cara alta o superior 16 de la cabeza 14, cuya dimensión o altura h, medida de manera perpendicular a la cara inferior 9 por debajo de los pies 8, entre la intersección de la cara superior o alta 16 de la cabeza 14, por ejemplo, y un borde de conexión entre cada borde 7 de este último y la media cara inferior o baja correspondiente 14, se reduce entonces de manera progresiva, pero que mantiene por lo menos aproximadamente su simetría en relación con el plano 7. En vista de su soldadura mutua juntas, también de una manera que es conocida en sí misma, las piezas de extremo 3 de las dos vías 2 se nivelan, mediante una sierra de cadena, por ejemplo, de manera que se encuentren planas y perpendiculares al plano 7, y se colocan cara a cara, en una relación mutuamente paralela y, si las alturas h son idénticas para las dos vías 2, de una manera que no se ilustra, y mutuamente simétricas en relación con un plano transversal 18 que coincide con el plano de sección l-l, observando el espacio mencionado con anterioridad 4, en donde se vacía el metal de soldadura en el estado líquido, originándose a partir del crisol 5, antes de dejar que este metal de soldadura se solidifique para formar la soldadura. Si las alturas h son distintas, por ejemplo debido a un desgaste diferente de las dos vías 2, una de las cuales puede ser nueva y la otra usada, o ambas de las cuales pueden provenir de distintos orígenes de uso previo, como se ha ilustrado, esta relación paralela mutua se preserva, al igual que la identidad de la posición de las dos piezas de extremo 3 en relación con el plano 18, pero su simetría mutua se preserva únicamente en el nivel de la cara alta o superior 16 de las cabezas 14, cuyas caras superiores o altas 16 se encuentran alineadas longitudinalmente, mientras que las medias caras inferior 15 de las cabezas 14, las tramas 12 y los pies 8 se encuentran mutuamente resaltados, en la dirección de la altura, por una diferencia de ?? entre las alturas respectivas h. El molde 6, de una manera que es conocida en sí misma, tiene el papel de mantener el metal vaciado de esta manera mientras aún se encuentra en el estado líquido y de darle forma de una manera especificada mientras se encuentra solidificándose.

También de una manera que es conocida en sí misma, este molde 6 se compone, en sus dos métodos de implementación ilustrados, de tres partes principales, en particular de dos partes o mitades superiores 19, las cuales son aproximadamente idénticas, respectivamente aproximadamente simétricas en relación con el plano 18, así como mutuamente simétricas en relación con el plano 7, a lo largo del cual se unen mutuamente mediante una cara plana 20 que se encuentra, respectivamente, por arriba de la cabeza 14 de las vías 2 y de la parte correspondiente del espacio 14, mientras que cada una las mismas presentan, por debajo de esta cara 20, hacia el plano 7, una cara 21 respectivamente formada de la manera que se detallará más adelante, de manera que envuelva cada una de las dos vías en la vecindad de las piezas de extremo 3, y el espacio 4 en zonas correspondientes a las caras, medias caras o bordes 16, 17, 15, 13, 1 1 , 10, es decir, de todas las partes hasta el nivel de la cara inferior 9 del pie 8 y con excepción de esta cara inferior 9, respectivamente, en cualquier lado del plano 7, en relación con el cual las caras 21 se encuentran mutuamente simétricas. De forma opuesta a esta cara inferior 9, las dos partes o mitades superiores 19 se complementan con una tercera parte, o bien parte inferior 22, con la forma general de una placa que es perpendicular al plano 7 y se une corriente arriba mediante una cara superior 23 que tiene una forma que se detallará más adelante, de modo que descanse a lo largo de la cara inferior 9 del pie 8 de las dos vías en la vecindad de la piezas de extremo 3, así como opuesto a la zona correspondiente del espacio 4 y para conectarse, en la dirección de una distancia en relación con el plano 7, con el límite inferior de cada una de las caras 21 con el fin de delimitar, con ello, en torno al espacio 4 y una zona respectiva 24 de cada vía 2, directamente adyacente a su pieza de extremo 3, un troquel de moldeado 25 que se encuentra cerrado de forma sellada al metal de moldeado en el estado líquido, con las excepciones que se describirán más adelante, mediante el contacto continuo de las caras 21 , 23 con las dos vías 2, en condiciones que se describirán más adelante, en una zona 26, respectivamente, de estas vías 2 localizadas longitudinalmente opuesta a la pieza de extremo correspondiente 3 en relación con la zona mencionada con anterioridad 24, ubicada al interior del troquel de moldeado 25. Cada una de las partes 19, 22 puede tener también cualquier forma en el contexto de la presente invención, siendo esta forma un rectángulo paralelipipédico, por ejemplo, pero estando formada, de preferencia, por una cara plana superior 27 de cada una de las partes o mitades superiores 19, de forma perpendicular al plano 18 y aproximadamente perpendicular al plano 7, una cara superior 28 del molde 6, adecuada para adaptar directamente al crisol 5 de conformidad con las especificaciones de la patente europea mencionada con anterioridad del solicitante. Con este fin, según se describe en esta patente europea a la que se hará referencia de manera ventajosa, las dos caras 27 forman entre sí un diedro cuyo ángulo tiene un valor distinto a 180° con el propósito de auto- centrar el crisol 5, que tiene una forma complementaria. Estas disposiciones son bien conocidas en sí mismas y, por lo tanto, no se describirán más en la presente. También en una manera que se conoce en si misma, cada una de las mitades superiores 19 del molde 6 tiene un hueco, en sus caras 20, 27, así como en una zona superior 30 de su cara 21 , correspondiente a la cara superior o alta 16 de la cabeza 14 de las vías 2 y a la zona correspondiente del espacio 4, mediante una mitad 29, respectivamente, de un canal 32 para vaciar el metal de soldadura en el estado líquido, que se origina desde el crisol 5, en el troquel de moldeado 25. Con cada una de las mitades 29 siendo aproximadamente simétrica en relación con el plano 18, y estas dos mitades 29 siendo mutuamente simétricas en relación con el plano 7, el canal 32 presenta una simetría general en relación con un eje 33 formado por la intersección de estos planos 18, 7 y, por lo tanto, se abre en este aje 33, primer corriente arriba en la cara superior 27 y, en segundo lugar, corriente abajo en la zona 30 de las caras 21 , a través de una superior 34 e inferior 35, respectivamente, ambas en el eje 33. La conformación del canal 32 permanece idéntica, en un molde 6 de conformidad con la invención, a como es en los moldes de la técnica anterior y, por lo tanto, no se detallará más en la presente. De manera ventajosa, que también es conocida en sí misma, las mitades 29 del canal 32 tienen una forma tal que les permita recibir e inmovilizar, en un nivel intermedio entre los niveles de las piezas de boca 34, 35, respectivamente, un tapón o parte adicional 36, creado como las partes 19 y 22 a partir de un material refractario como arena aglomerada para constituir, al interior del canal 32, un través que sea capaz de evitar la caída directa del metal de soldadura en el estado líquido, en el eje 33 al troquel de moldeado 25, y también se pretende que puedan elegirse otras disposiciones sin desviarse de los límites de la presente invención. De manera similar, de una forma que es conocida en si misma, cada una de las partes o mitades superiores 19 del molde 6 es hueca, opuesta al plano 7 en relación con la mitad correspondiente 29 del canal 32, respectivamente, en un eje 37 localizado en este plano 18, pero que se aproxima al plano 7 corriente abajo, creando una estructura tubular 38 que se abre primero corriente arriba, a través de la pieza de boca superior 39, respectivamente, en la cara superior 27 y, en segundo lugar, corriente abajo, a través de una pieza de boca inferior 40, respectivamente, en una zona 41 de la cara 21 localizada de manera opuesta a la mitad superior correspondiente o cara superior 1 1 del pie 8. Además, de conformidad con un método de implementación preferido, cada uno de los tubos 38 se abre, en un nivel intermedio entre los niveles respectivos de su pieza de boca superior 39 y su pieza de boca inferior 40, respectivamente, en una zona 42 de la cara 21 localizada de manera opuesta a un borde correspondiente 17 de la cabeza 14, respectivamente. Con este fin, en un mismo eje 43 perpendicular al plano 7 y localizado en un plano 44 que es perpendicular a los planos 7 y 18, entre cada tubo 38 y la zona 42 de la cara 21 de la misma parte o mitad superior 19, un pasaje tubular 45 se crea, el cual se abre hacia la zona correspondiente 42 a través de una pieza de boca 46, o bien una pieza de boca lateral, respectivamente. Estas disposiciones también son bien conocidas por el experto en la técnica y no se describirán más en la presente. En general, las mitades superiores 19 y la parte inferior 22 del molde 6 de conformidad con la presente invención, pueden incluir también otras disposiciones que son bien conocidas en sí mismas, pero opcionales en el contexto de la presente invención, como los cortes 47 creados en la cara superior 27 con el fin de permitir la remoción del corindón producido por la reacción aluminotérmica, en el extremo de vaciado del metal de soldadura en el estado líquido, desde los pasajes de flujo 48 del metal de soldadura en el estado líquido entre cada uno de los tubos 38 y la mitad correspondiente 29 del canal 32, en un nivel intermedio entre los niveles respectivos del tapón 36 y la pieza de boca inferior 35 del canal 32, en cada una de las mitades superiores 19, o de nuevo protuberancias 49 que se proyectan desde la cara 23 de la parte inferior 22, con el fin de facilitar el posicionamiento mutuo de las tres partes 19, 22 que se fijan en torno a las mitades superiores 19, respectivamente, en cualquiera de los lados de cada una en dirección de una distancia en relación con el plano 18. En el método de implementación del molde 6 de conformidad con la invención que se ilustró en las figuras 1 a 5, al que ahora se hará referencia, las caras 21 , 23, que forman el troquel de moldeado 25, mantienen en sí mismas su conformación conocida, de conformidad con la cual, en cualquier plano transversal, como un plano l-l, presentan un contorno que es complementario con aquel de las caras, medias caras o bordes correspondientes de una vía 2, incrementado por un espacio de juego mutuo que puede va ar en estas caras, medias caras o bordes, por un lado, y varia en una dirección longitudinal de manera que sean más débiles de manera opuesta a las zonas 26 de las vías 2 que entre estas zonas, en particular de manera opuesta a las zonas 24 y el espacio circundante 4, por otro lado. Por lo tanto, en lo que concierne a las mitades superiores 19 del molde 6, la cara 21 presenta una sección cóncava, definida por una parte de superficie cóncava 51 que presenta, por ejemplo, un contorno en forma de U más o menos abierto, que es opuesto a las zonas 24 de las vías 2 y el espacio circundante 4, en la zona 42, y esto aplica también en las otras zonas de la cara 21 , en particular en la zona mencionada con anterioridad 41 , correspondiente a la mitad superior o cara superior 1 1 del píe 8 de la vía, una zona 53 localizada de manera opuesta a la cara lateral correspondiente 13 de la trama 12, una zona 55 localizada de manera opuesta a la medía cara baja o inferior correspondiente 15 de la cabeza 14 y una zona 56 correspondiente a una parte marginal, correspondiente a este borde, de la cara alta o superior 16 de la cabeza 14, bordeando la pieza de boca inferior 35 del canal 32 en la dirección de una distancia en relación con el plano 7. La parte de superficie 51 , en este método de implementación, es simétrica en relación con un plano 18 y, en la dirección de una distancia en relación con éste último, se conecta mediante un borde respectivo 57, en un ángulo que puede variar dependiendo de las partes, con otras dos partes de superficie 52, cada una de las cuales constituye una parte de una superficie de contacto de la cara 21 contra la zona 26 de la vía correspondiente 2, respectivamente. En su sección, las partes de superficie 52 son rectilíneas, perpendiculares con respecto a un plano 18 y colíneales, mientras que la parte de superficie 51 forma entre las mismas un hueco que es más o menos pronunciado dependiendo de las zonas de la cara 21 . En el método de implementación del molde 6 de conformidad con la invención ilustrado en las figuras 1 a 5, como en los moldes de la técnica anterior, las partes de superficie 52 son entonces mutuamente simétricas en relación con el plano 18. De una manera que es bien conocida en sí misma, las partes de superficie 52 entran en contacto continuamente con la zona correspondiente 26 de la vía 2, no directamente pero por medio de un forro refractario 58, que es suficientemente comprimible para coincidir de manera óptima con la zona correspondiente 26 y proveer, por lo tanto, un sello en torno al troquel 25 en relación con un derrame del metal de soldadura en el estado líquido. Sin embargo, de conformidad con la presente invención, este forro 58 se limita a las zonas 63, 64, 65 y 66 de las partes de superficie 52 que, al igual que las zonas 53, 41 , 54 y 55 de las partes de superficie 51 , correspondientes a los bordes 10 y a las medias caras superiores o altas del pie 8 de las vías 2, a los lados 13 de su trama 12 y a las medías caras bajas o inferiores 15 de la cabeza 14 de las vías 2, mientras que el material refractario rígido que constituye las partes o mitades 19 se oprimen directamente contra los lados 1 7 y la cara alta o superior 16 de las cabezas 14, en relación con lo que se logra el sellado del metal de soldadura en el estado líquido mediante la pasta de luten aplicada en el sitio, de una manera que es conocida en sí misma, en las zonas 67 y 68 de las partes de superficie 52 correspondientes respectivamente. De manera similar, la cara superior 23 de la parte inferior 22 porta, de forma unida entre las protuberancias 49, un forro 59 que es similar en todos los aspectos al forro 58. De manera más precisa, la cara 23 es plana, en el método de implementación del molde 6 ilustrado en las figuras 1 a 5, al igual que en la técnica anterior, y cuenta con una parte de superficie periférica plana 60 que, primero, se oprime contra un resalta plano 6 , perpendicular con respecto a los planos 18 y 7, y se voltea corriente abajo, que presenta cada una de las mitades superiores 19 y que se conecta con el plano 7 en la zona 53 de la cara correspondiente 21 y, en segundo lugar, contra la cara inferior 9 del pie 8 de las dos vías 2, en la zona correspondiente 26 respectivamente. Esta parte periférica plana 60 circunda por completo una parte de superficie 62, igualmente plana, de la cara 23, con esta parte de superficie 62 encontrándose ubicada de manera opuesta a la cara inferior 9 del pie 8 de las dos vías 2, en sus zonas 24, y del espacio 4, por debajo de estas últimas, con el fin de delimitar el troquel del molde 25.

El forro 59 se extiende de manera continua a través de la totalidad de la parte de superficie 60, circundando por completo la parte de superficie 62, con el fin de lograr el sellado del contacto con la cara inferior 9 de las dos vías 2, en sus zonas 26, así como con el forro 58 de la zona 53 de cada una de las caras 21 , con el forro 59 extendiéndose, de preferencia, entre la parte periférica 60 de la cara 23 y cada uno de los resaltos 61 . Por lo tanto, el troquel 25 es cerrado a escala, en las zonas 63, 64, 65 y 66 de las partes de superficie 52 y en la parte periférica 60 de la cara 23, mediante los forros 58 y 59, cuya compresibilidad provee una cierta tolerancia de posicionamiento, en la dirección de la altura, en relación con la cara baja o inferior 9, con respecto a los bordes 10 y a las medias caras superiores o altas 1 1 del pie 8 de cada una de las vías 2, así como en relación con los lados 13 de su trama y con las medias caras inferiores 5 de su cabeza, al mismo tiempo que se logra el efecto de sellado requerido en relación con el pasaje del metal de soldadura en el estado líquido. Por lo tanto, a manera de ejemplo no limitativo, para un valor del orden de 5 milímetros de grosor e de los forros 58, 59, considerado en reposo, es decir, en el estado no comprimido, es posible permitir, sin pérdida del sello, una diferencia ?? que puede ser de hasta 3 milímetros, en la dirección de la altura, entre la cara inferior o baja 9 del pie 8 de una de las vías 2 y la cara inferior 9 del pie 8 de la otra vía 2, que se hace coincidir mediante una compensación idéntica ?? de los lados 13 de su trama 1 2 y de las medias caras bajas o inferiores 15 de su cabeza 14, con el fin de compensar una diferencia del mismo valor Ah entre los valores de las alturas respectivas h de las dos cabezas 14, debido a una diferencia de desgaste en estas cabezas 14, de manera que se mantenga una alineación longitudinal de sus dos caras superiores 16, como se ha ilustrado en la figura 2. Al grado al que, como ya se sabe, el desgaste en la cabeza 14 de las vías 2 resulte en general únicamente en una reducción muy pequeña de las dimensiones que presenta entre sus bordes 15, de manera perpendicular al plano 7, un dimensionamiento adecuado, en términos de compensación, entre el plano geométrico de las caras 20 de las mitades superiores 19 del molde 6 y las zonas 67 de las partes de superficie 52 durante la fabricación de estas mitades superiores 19 y un cuidado apropiado dedicado a la cubierta con luten que se emplea para lograr un sello a nivel de estas zonas 67 y los bordes 17 de la cabeza 14 de las vías 2 en la totalidad de las condiciones de desgaste generalmente aceptadas para estas últimas, sin lo cual resultaría necesario retrabajar las mitades superiores 19 del molde 6 a este respecto en el sitio de soldadura. Por otro lado, el molde 6 de conformidad con la presente invención, en particular con respecto a su método de implementación ilustrado en las figuras 1 a 5, presenta disposiciones que permiten que su geometría se adapte para cumplir con los requerimientos en términos de altura h de la cabeza 14 de cada una de las vías 2, de manera que esta altura h debe ser idéntica, en una manera que no se ilustra, o compensar mediante Ah según se ha ilustrado, mediante la remoción selectiva de la totalidad o parte del exceso de material que constituye cada mitad superior 19 del molde 6, diseñado para este propósito, durante la fabricación de esta mitad 19 del molde, en zonas localizadas de este último que se pretende constituyan una mitad de cada una de las zonas 68 respectivamente. Las figuras 3 a 5 muestran una mitad superior 19 del molde a medida que surge de la fabricación y según se presenta antes de la adaptación, en el sitio, a dos vías 2 a ser soldadas juntas. Resulta que esta mitad 19, al igual que la otra mitad 19, presenta la conformación definitiva de sus caras 20, de la totalidad de sus partes de superficie 51 que se pretende delimiten una parte del troquel de moldeado 25 y de las zonas 63, 64, 65, 66 de sus partes de superficie 52, en donde estas zonas 63, 64, 65, 66 portan, de forma unida, el forro sellador comprimible correspondiente 58, y que una parte, adyacente a cada zona 66 de la zona 67 correspondiente, respectivamente, presenta su conformación plana definitiva, de forma paralela al plano geométrico de la cara 20. Por otro lado, si uno considera una zona teórica 68a, cada parte de superficie 52 que correspondería a una zona 68 que se adapta, mediante complementariedad de forma, a la cara alta o superior 16 de la cabeza 14 de una nueva vía, presentando el máximo valor posible de h, la mitad 19 ilustrada del molde 6, al igual que la otra mitad 19 no ilustrada en el nuevo estado, tiene proyectándose por debajo de esta zona 68a, hacia la zona correspondiente 66, respectivamente, un tapa-junta plano 69, paralelo con respecto al plano 18 en relación con el que dos tapa-juntas 69 son mutuamente simétricos de modo que delimiten entre sí una extensión, a la que no se hace referencia, de la mitad 29 correspondiente del canal de vaciado 32, cada uno de los tapajuntas 69 siendo creado como una parte única con la mitad 19 correspondiente del molde 6, en el mismo material refractario rígido, como arena aglomerada. Cada uno de los tapa-juntas 69 es delimitado entonces por una extensión coplanar respectiva 70 de la cara 20 y, hacia la zona 66 correspondiente, respectivamente, mediante un borde plano 71 , respectivamente, perpendicular con respecto a los planos 7 y 18, los dos bordes 71 siendo mutuamente coplanares y presentando la misma separación hmin en dirección de la altura, paralelas al plano 7, en relación con la conexión 72 del forro 58, considerado en el estado comprimido máximo en condiciones de uso normales, como se ha mostrado con una línea discontinua mixta en la figura 5, con la zona 67 correspondiente. Esta separación hmin es como máximo igual, lo que significa de preferencia ligeramente menor al menor valor posible de h, en las condiciones de desgaste aceptables de la cabeza 14 de una vía 2. De preferencia, de manera perpendicular al plano 18, los tapajuntas 69 presentan un grosor, al que no se hace referencia, que es menor a aquel de las partes vecinas de la mitad 19 correspondiente del molde 6, de modo que constituya un debilitamiento mecánico que permita una fácil remoción, con una lima, por ejemplo, de una cantidad de material que es justamente suficiente para crear, con la geometría requerida, la zona 68 que se pretende ajustar en la cara superior o alta 16 de la cabeza 14 de una vía que presenta un valor dado de h debido al desgaste. Con el fin de facilitar esta remoción de material, asi como para incrementar su precisión, el adelgazamiento de los tapa-juntas 69, en relación con las partes vecinas de la mitad 19 del molde 6 correspondiente, se realiza por pasos, de manera progresiva, hasta el borde 61 correspondiente. Por lo tanto, como se muestra particularmente en la figura 5, y mientras que cada tapa-juntas 69 se encuentra delimitado, de preferencia, en el plano 18 por una cara respectiva, a la que no se hace referencia, es decir, plana y paralela a este última, cada tapa-juntas 69 está delimitado, en la dirección de una distancia en relación con el plano 18, por otra cara, respectivamente, a la que tampoco se hace referencia, compuesta en este ejemplo por tres bandas planas, paralelas al plano 18 y que forman en su conexión dos tramos 68b, 68c correspondientes a dos posiciones favorecidas de la zona 68 a ser creada, con la zona 68a misma siendo creada en un tercer tramo. En el ejemplo ilustrado, los tramos 68b y 68c son paralelos al borde 71 y sus conexiones con la extensión 70 de la cara 20 de la mitad 19 del molde se dividen de forma igual, en dirección de la altura, entre la conexión de la zona 68a con la cara 20 y el borde 71 , aunque otras conformaciones y otras disposiciones pueden elegirse de manera natural sin desviarse de la presente invención. El experto en la técnica comprenderá con facilidad cómo se utiliza el molde 6 de conformidad con la invención de conformidad con el método de ¡mplementación que acaba de describirse haciendo referencia a las figuras 1 a 5. Después de nivelar las piezas de extremo 3, alineado mutuamente la caras altas o superiores 16 de las dos cabezas 14 y fijado de manera adecuada sus pies 8, así como después de revisar si la diferencia Ah, a nivel de estos últimos, por ejemplo, es compatible con el uso del molde 6 de conformidad con el presente método de ¡mplementación, o bien después de observar, ve nuevo, que debido a una identidad del desgaste en las cabezas 14 y en las dos vías 2, esta diferencia ?? es de cero, se quita de cada uno de los tapa-juntas 69 la cantidad de material que constituye cada mitad superior 19 del molde que es justamente necesaria para crear la zona requerida 68 de cada parte de superficie 52, confiriendo a esta zona 68 una geometría que es lo más complementaria posible con aquella de una mitad de la parte superior 16 de la cabeza 14 de una vía 2 y la parte de cada borde 17 que se encuentra más cercano a la misma y, posteriormente, se colocan en su lugar, de la manera tradicional en las dos vías 2, las dos mitades de molde superiores 19 y la parte inferior 22, que se unen de la manera tradicional. Si el valor de ?? es distinto a 0, los forros 58, 59 se comprimen de forma diferente y opuesta a una u otra de las vías 2, al mismo tiempo que se continúa proveyendo un sello mutuo continuo en relación con el metal de soldadura en el estado líquido, en las zonas 60, 63, 64, 65 y 66, en relación con el pie 8, de la trama 12 y de las medias caras inferiores o superiores 15 de la cabeza 14. En ausencia de cualquier diferencia de desgaste ??, es decir, de cualquier diferencia, por ejemplo, entre las caras inferiores 9 de los pies 8 de las dos vías 2, los forros 58, 59 se comprimen de manera idéntica y provee el sello de forma idéntica en las zonas 60, 63, 64, 65 y 66. En ambos casos, este sello puede completarse entonces mediante un procedimiento de cubierta con luten que, por otro lado, provee por sí mismo el sello entre cada una de las zonas 67 y 68 y la cabeza 14 de las vías 2. El vaciado del metal de soldadura en el estado líquido pueden realizarse entonces en las condiciones usuales, desde el crisol 5 localizado de manera ventajosa directamente en la cara superior 28 del molde 6 y posteriormente todos los crisoles y el molde 6 pueden quitarse mediante destrucción en las condiciones descritas en la patente europea del solicitante mencionada con anterioridad o, de hecho, en cualquier otra manera que sea conocida en sí misma. El experto en la técnica comprenderá con facilidad que la presencia de los tapa-juntas 69 correspondientes a un exceso e material que constituye cada mitad superior 19 del molde 6, permite abordar, mediante el dimensionamiento apropiado en la dirección de la altura, cualquier valor de h aceptable, es decir, cualquier desgaste aceptable de las cabezas 14, siempre y cuando la diferencia de desgaste Ah permanezca suficientemente pequeña para ser absorbida, sin perder el sello, por una diferencia de los forros de compresión 58, 59 en cualquiera de los lados del plano 18 respectivamente. Por otro lado, el método de implementación del molde 6 que acaba de describirse no puede utilizarse si la diferencia de desgaste ?? supera un valor máximo que es compatible con dicha absorción mediante la diferencia de los forros de compresión 58, 59, respectivamente, en cualquiera de los lados del plano 18. Por lo tanto, se ha provisto un segundo método de implementación del molde 6 de conformidad con la invención, el cual será descrito ahora, con el fin de enfrentar las situaciones en las que el valor de ?? supera este umbral. Este segundo método de implementación será descrito ahora, haciendo referencia a las figuras 6 a 9, en donde, por razones de simplicidad y debido a similitudes considerables con el método de implementación descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, se ha mantenido el mismo número de referencias. Debido a estas grandes similitudes, describiremos con referencia a las figuras 6 a 9 únicamente las diferencias entre este método de implementación y aquel que se ha descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, así como también se hará referencia a la descripción de estas figuras 1 a 5 en relación con los puntos comunes. Los elementos que son idénticos incluyen, en particular, con las mismas relaciones y simetría mutua o respectiva con respecto al plano 7 y 18, las caras 20, 27 de las mitades superiores 19 del molde 6, las mitades correspondientes 29, respectivamente, del canal 32, los tubos correspondientes 38, respectivamente, las disposiciones accesorias como los cortes 47 y los pasajes 48, el tapón 36 y cualquier cosa concerniente a las disposiciones características de la presente invención, los tapa-juntas 69 que, en este caso, mantienen su simetría mutua en relación con el plano 18. También resultan idénticos o básicamente idénticos, con su simetría mutua en relación con los dos planos 7 y 18, las partes de superficie 51 de las mitades 19 del molde 6, cuyas partes de superficie 52 mantiene aquí su simetría únicamente en relación con el plano 7, de cualquiera de las mitades 9 del molde 6. De hecho, aunque se conserva una conformación que es idéntica a aquella que se ha descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, es decir, una conformación que resulta adecuada para aquella del perfil de una vía 2 según es definida por un borde 10 y la cara superior o media cara superior correspondiente 1 1 del pie 8, el lado correspondiente 13 de la trama 12 y la media cara inferior o superior correspondiente 15 de la cabeza 14 y, al conservar de manera idéntica el forro 58, las partes de superficie 52 localizadas en un lado del plano 8 se encuentran resaltadas, exclusivamente en la dirección de la altura, con respecto a las partes de superficie 52 localizadas en el otro lado de esta plano 18, mediante un valor H que es, de manera ventajosa, igual o ligeramente mayor al valor máximo de ?? que es permitido con un molde creado de conformidad con el método descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5. En relación con los valores numéricos indicados a manera de ejemplo no limitativo en relación con el método de implementación descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, en particular para un valor máximo de tres milímetros de Ah, H puede, por ejemplo, tener un valor del orden de cuatro milímetros. Esta diferencia H en la dirección de la altura, se manifiesta mediante una ligera diferencia, que no es significativa y, por lo tanto, no se detalla en la presente, en la forma de la conexión de cada una de las partes de superficie 51 con las partes de superficie 52 correspondientes y por la presencia de un tramo 67, en el plano 18, en cada uno de los resaltos 61 que permanece plano y perpendicular a este plano 18, así como al plano 7, respectivamente, en cada uno de los lados del plano 18. En estas condiciones, como lo comprenderá el experto en la técnica, una vez que se ha realizado la alineación entre las caras superiores o altas 16 de las cabezas 14 de dos vías 2 a ser soldadas juntas, presentando una diferencia de desgaste ?? por lo menos igual a H y capaz de ser mayor a H, de un valor que puede ser hasta del máximo valor permitido para Ah en el caso del método de implementación descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, los forros selladores comprimibles 57 pueden adaptarse a los bordes 10, a las medias caras altas o superiores 1 1 del pie 8 de las dos vías, a los lados 13 de su trama 12 y a las medias caras bajas o inferiores 15 de su cabeza 14, con el fin de crear un sello en relación con el metal de soldadura en el estado líquido, en condiciones similares a aquellas que han sido descritas haciendo referencia a las figuras 1 a 5. Con el fin de adaptarse a las diferencias de nivel que existen entonces entre las caras inferiores 9 de los dos pies 8, así como a los tramos 7, mediante el forro 59, la cara superior 23 de la placa inferior 22 ya no es plana sino que, al mismo tiempo que continúa siendo simétrica en relación con el plano 7, presenta una asimetría en relación con el plano 18, de modo que presente, respectivamente, en cualquiera de los lados de este último, en particular en su zona periférica 60 que divide el forro 59, dos partes planas 72 y 73 que son ambas perpendiculares a los dos planos 7 y 18, pero en donde la segunda se mueve corriente arriba, en relación con la primera, por el valor H y se conecta con la primera mediante una parte 74 que corta de manera oblicua el plano 18 de modo que se conecte, sin ninguna transición abrupta, a ambas de estas partes 68 y 69. Naturalmente, el forro 59 aplica también a esta partes 74 y, como resultado de su capacidad de compresión, provee un contacto sellado con las caras inferiores de los dos pies 8, así como con los resaltos 61 , incluyendo en el nivel de su tramo 67. Se advertirá que, al aplicarse contra los resaltos 61 , respectivamente, en cualquiera de los lados del tramo 67, por medio del forro 59, las partes 72, 73, mediante su diferencia en la dirección de la altura, compensan la diferencia mutua de las dos partes de cada uno de los resaltos 61 en esta misma dirección y que, cuando la placa inferior 22 presenta una cara inferior plana 75, perpendicular a los dos planos 18 y 7, esta cara inferior 75 puede tener un posicíonamiento que es idéntico en todos los aspectos al caso del método de implementación del molde 6 de conformidad con la invención que acaba de describirse haciendo referencia a las figuras 6 y 8 y, en el caso del método de ¡mplementación descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5, que permite que se utilice el mismo chasis para sostener las partes componentes 19, 22 de estos moldes, independientemente de su método de ¡mplementación. Haciendo referencia a los valores numéricos indicados a manera de ejemplo no limitativo en relación con estos dos métodos de ¡mplementación del molde de conformidad con la invención, mientras que el método de ¡mplementación descrito haciendo referencia a las figuras 1 a 5 puede adaptarse a las vías 2 cuyas cabezas 14 presentan un máximo desgaste del orden de los 15 milímetros en la dirección de la altura, con una diferencia Ah de altura de cabeza como máximo igual a tres milímetros, el método de ¡mplementación descrito haciendo referencia a las figuras 6 a 8, puede adaptarse sin dificultades a las vías 2 cuya cabeza 14 presenta un desgaste que puede llegar hasta los 15 milímetros, con una diferencia Ah de altura de cabeza que oscila entre 4 y 7 milímetros. Estos ejemplos no son limitativos en modo alguno y no hay desviación en relación con el alcance de la presente invención al crear, de conformidad con esta última, moldes que pueden adaptarse, en particular, para niveles de desgaste que son mayores o diferencias de desgaste que son mayores. Además, el experto en la técnica comprenderá con facilidad que las ventajas que se derivan de las características de conformidad con la presente invención, también pueden encontrarse en el caso de la soldadura de vías con un perfil distinto al tipo "Vignoles" que se ha ilustrado y en el caso de moldes de un diseño que es distinto al diseño en tres partes que acaba de describirse, y el experto en la técnica será capaz de adaptar a cada caso las disposiciones que acaban de describirse, sin encontrar dificultad alguna y sin desviarse del alcance de la presente invención.

Claims (10)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1 .- Un molde para la soldadura aluminotérmica de vías ferroviarias 2 que se encuentran alineadas entre sí longitudinalmente del tipo que incluye varias partes 19, 22 hechas de material refractario rígido, que resultan adecuadas para ensamblarse temporalmente en torno a piezas de extremo transversales 3 de la vía 2 a ser soldada, que conjuntamente conforman: un troquel de moldeado 25, abierto corriente arriba, dispuesto para recibir el metal de soldadura vaciado en el estado líquido y para envolver las dos piezas de extremo 3, un espacio 4 creado entre las mismas, así como una primera zona 24 de cada vía 2, inmediatamente adyacente a la pieza de extremo 3 correspondiente, con el fin de dar una forma determinada al metal de soldadura a medida que se solidifica; dos superficies continuas 60, 63 a 68, 71 dispuestas para entrar en contacto con una segunda zona 26 de cada vía 2 inmediatamente adyacente a la primera zona 24 de esta última, de manera opuesta a la pieza de extremo 3 correspondiente en relación con esta primera zona 24, y que porta un forro comprimible unido 58, 59 con el fin de crear un sello de contacto en relación con el metal de soldadura en el estado líquido; caracterizado porque dicho forro comprimible 58, 59 se limita a las partes 60, 63, 64, 65, 66 de cada superficie de contacto correspondiente a la parte inferior 9, los lados 10 y la parte superior 1 1 de un píe 8 de la vía 2 correspondiente, a los lados 13 de una trama 12 de la vía 2 correspondiente, así como a la parte inferior 15 de una cabeza 14 de la vía 2 correspondiente, porque dicho material refractario rígido se expone directamente en las partes 67, 68, 71 de cada superficie de contacto correspondiente a los lados 1 7 y a la parte superior 16 de la cabeza 14 de la vía 2 correspondiente, porque cada superficie de contacto presenta, entre su parte 68, 71 correspondiente a la parte superior 16 de la cabeza 14 de la vía 2 correspondiente y dicho forro comprimible 58 de su parte 66 correspondiente a la parte inferior 15 de la cabeza 14 de la vía 2 correspondiente, en el estado máximo comprimido con respecto a las condiciones normales de uno, una separación que es menor a la separación (h) entre la parte superior 16 y la parte inferior 15 de la cabeza de una nueva vía 2, así como porque dicho material refractario rígido se elige o trata con el fin de facilitar su remoción selectiva por lo menos en las partes 68, 71 de cada superficie de contacto correspondiente a la parte superior 16 de la cabeza 14 de la vía 2 correspondiente y, por lo tanto, para permitir la adaptación del molde 6 a las vías 2 cuya cabeza 14 se encuentra gastada, con un contacto continuo de dicha superficie de contacto 60, 63 a 68, 71 en la parte inferior 9, los lados 10 y la parte superior 1 1 del pie 8 de las dos vías 2, en los lados 13 de la trama 12 de las dos vías 2 y en la parte inferior 15, los lados 17 y la parte superior 16 de la cabeza 14 de las dos vías 2.

2.- El molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque presenta un adelgazamiento localizado de cada una de las superficies de contacto en su parte 68, 71 correspondiente a la parte superior 6 de la cabeza de la vía 2 correspondiente.

3. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado además porque incluye los marcadores 68a, 68b, 68c para la remoción selectiva a lo largo de las partes 68, 71 de cada una de las superficies de contacto correspondiente a la parte superior 16 de la cabeza 4 de la vía 2 correspondiente.

4. - El molde de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque dichos marcadores 68a, 68b, 68c se encuentran compuestos de los tramos 68a, 68b, 68c en dicha área de adelgazamiento localizado.

5. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque las dos superficies de contacto 60, 63 a 68, 71 son mutuamente simétricas en relación con un plano 18 que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano de simetría medio transversal 18 entre las dos piezas de extremo 3 de las vías.

6. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque las partes 67, 68, 71 de las dos superficies de contacto correspondientes a la parte superior 16 y a los lados 1 7 de la cabeza 14 de las vías 2, son mutuamente simétricas en relación con un plano 18 que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano de simetría medio transversal 18 entre las dos piezas de extremo 3 de las vías, así como porque las partes 60, 63, 64, 65, 66 de las superficies de contacto correspondientes a la parte inferior 9, a los lados 10 y a la parte superior 1 1 del pie 8, a los lados 13 de la trama 12 y a la parte inferior 15 de la cabeza 15, respectivamente en cualquiera de los lados de dicho plano 18, son mutuamente asimétricos en relación con este último, por una diferencia (H) de separación en relación con la parte 68, 71 de la superficie de contacto respectiva correspondiente a la parte superior 16 de la cabeza 14 de la vía 2 correspondiente.

7. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque dichas partes 1 9, 22 incluyen dos partes 19 que se pretende se coloquen, respectivamente, en cualquiera de los lados de cada una de las vías 2, de manera mutuamente simétricas en relación con un plano 7 que se pretende coincida por lo menos aproximadamente con un plano de simetría longitudinal medio 7, respectivamente, de las dos piezas de extremo 3 de las vías y, respectivamente, constituyen las partes 63 a 68 y 71 de dichas superficies correspondientes a los lados y a la parte superior 4 del pie 8 de las vías 2, a los lados 13 de la trama 12 y a la parte inferior 15, los lados 17 y la parte superior 16 de la cabeza 14 de las vías 2.

8. - El molde de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque dichas partes 19, 22 incluyen una tercera parte 22, que se pretende se ubique por debajo de cada una de las vías 2 y constituyan partes de dichas superficies 60, 63 a 68 y 71 correspondientes a la parte inferior 9 del pie 8 de las vías 2.

9. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el forro 58, 59 incluye un fieltro de fibras refractarias 19, 22 unido por un ligante refractario, fijado a dichas partes mediante un adhesivo refractario.

10. - El molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado además porque el material refractario rígido es arena aglomerada.