MX2007001820A - Freidora de forma individual con elementos para centrar productos. - Google Patents

Abstract

Una freidora con forma de molde que utiliza un transportador superior que transporta piezas de botanas a traves de una corriente de aceite de velocidad constante sin la necesidad de un molde coincidente o transportador inferior. Aqui, la freidora de forma se proporciona con un transportador superior dispuesto arriba de una charola de aceite de freidora colocada longitudinalmente a traves de la freidora. Se proporcionan piezas de botana no cocinadas a la charola de aceite de freidora a traves de un transportador de entrada inferior. Las piezas de botana, una vez en el aceite dentro de la freidora, coinciden con un transportador superior que tiene superficies de moldeo convexas con elementos para centrar el producto. En la porcion de salida de la freidora, un transportador de salida inferior recibe las piezas de botana cocinadas del transportador superior. Ya que no se utiliza ningun transportador inferior, la charola de aceite de freidora puede ser provista con un segmento de volumen reducido situado entre los transportadores de entrada y salida inferiores.

Description

FREIDORA DE FORMA INDIVIDUAL CON ELEMENTOS PARA CENTRAR PRODUCTOS Referencia Cruzada con Solicitudes Relacionadas Esta solicitud es una continuación en parte de la Solicitud de Estados Unidos No. 10/347,993, titulada "Single Mold Form Fryer with Enhanced Product Control" ("Freidora de forma individual con control de producto mejorado") y presentada el 21 de enero de 2003.

Campo de la Invención La presente invención se relaciona con una unidad freidora para la fabricación de alimentos de botana. Más en particular, la invención se relaciona con una unidad de freidora de forma para la fabricación de un alimento de botana, en donde los transportadores de entrada y de salida del producto reemplazan a un transportador inferior continuo y también en donde los elementos de centrado de producto, dispuestos entre los segmentos individuales del molde, mantienen el producto a freír centrado sobre los segmentos del molde durante el freído.

Antecedentes de la Invención Se conoce que las piezas de botana se preparan con el uso de freidoras. Por lo general, las piezas de botana como las papas fritas fabricadas se forman de masa y se laminan y se cortan en piezas separadas (pre-formas) para su tratamiento. El tratamiento involucra el cocinado de las pre-formas en una freidora para producir las piezas de botana cocinadas. Existen varios tipos de freidoras en la técnica previa, típicamente utilizadas en la industria de los alimentos de botana para freír productos de botana que requieren un freído relativamente uniforme en todos los lados del producto. Por lo general, estas freidoras cocinan el producto conforme pasa a través de una corriente de aceite caliente. En particular con las papas fritas, una freidora de forma es conveniente ya que las pre-formas pueden moldearse y cocinarse con la forma deseada del producto. Una freidora de forma es una freidora para producir piezas de botana que tiene por lo general, dos transportadores, un transportador superior y un transportador inferior. En cada transportador se encuentran moldes o superficies diseñadas para interactuar con los moldes o superficies opuestas del transportador. Después de que las pre-formas se colocan en la freidora, el molde superior o la superficie de contacto mantiene la pre-forma ahora cocinada debajo de la superficie del aceite hasta la salida de la freidora. La Figura 1 muestra un ejemplo de una freidora de forma de la técnica previa. La unidad 10 de freidora tiene un alojamiento 12 de freidora que contiene los transportadores para mover las pre-formas a través del mismo. Para mantener las condiciones ambientales deseadas dentro del alojamiento 12, el vapor o gas inerte puede circular a través de las porciones sobre y alrededor del aceite dentro de la freidora y se suministra a través del puerto 14, aunque se pueden añadir puertos adicionales según sea necesario. Una banda 20 superior está dispuesta en una porción superior del alojamiento 12 de la freidora y es soportada y girada por dos rodillos 22, 24. Una banda 30 inferior está dispuesta debajo de la banda 20 superior. La banda 30 inferior es una banda de ciclo continuo y queda soportada y girada por dos rodillos 32, 34. Una charola 50 de la freidora que contiene un cuerpo de aceite 52, está situada dentro del alojamiento 12 de la freidora de modo que por lo menos una porción de las bandas 20, 30 superior e inferior, cuando están adyacentes entre sí, se pasan a través del aceite 52. El aceite 52 circula a través de la charola 50 de la freidora desde una entrada 54 de aceite hasta una salida 56 de aceite, por ejemplo, con una bomba (no mostrada). El aceite puede mantenerse a la temperatura de cocción deseada con el vapor que se encamisa alrededor de la charola 50 de la freidora. Para cocinarlas, las pre-formas se dirigen hacia la freidora por la banda 30 inferior que empieza aproximadamente en el rodillo 32 del lado de entrada. Las pre-formas entonces siguen desde arriba por la banda 20 superior y se dirigen hacia un punto en el aceite 52, en donde la banda 30 inferior entra en cercana proximidad con la banda 20 supepor. Por al menos este punto, las pre-formas han hecho contacto con cierta superficie del molde. Aunque no se ilustra, los moldes típicamente se colocan en por lo menos la superficie exterior de la banda 20 superior, pero también se pueden colocar en la superficie exterior de la banda 30 inferior. Una vez que las pre-formas se aseguran entre las bandas 20, 30 superior e inferior, que corren esencialmente paralelas entre sí a través del aceite 52, se introducen en el aceite 52 para freír caliente en el punto 53 de entrada. Desde ahí, las pre-formas viajan a través del aceite 52 caliente en la charola 50 freidora completamente sumergidas hasta que salen del aceite 52 en el punto 55 de salida. Una freidora de forma típica puede operarse con una temperatura del aceite para freír entre 101 °C y 1 90°C, aunque es preferible que opere entre 145°C y 179°C. Después, las piezas de botana cocinadas se transfieren por el aceite y se conducen a lo largo de una porción de salida de la banda 30 inferior y se transfieren al siguiente segmento del proceso alrededor del rodillo 34 del lado de salida para condimentarse, cuando sea deseado y empacarse. Con el uso de una freidora de forma como la unidad 10 de freidora de la técnica previa, los alimentos de botana, como las papas fritas pueden fabricarse con una forma estándar y deseable. El freído de piezas individuales presenta muchas dificultades, tales como enrollado, doblado, amontonamientos y adhesión en las superficies de cocinado. Cuando se utiliza una freidora de forma, opuesto a otros tipos de freidora, se pueden resolver muchas de esas dificultades. Mientras las freidoras de forma resuelven un número importante de problemas durante el freído de piezas de botana, las freidoras de forma requieren de mayor volumen de aceite. Un gran volumen de equipo, junto con el producto alimento a ser freído, debe pasar a través del aceite caliente y permanecer sumergidos por un tiempo suficiente para cocinar el producto. En las freidoras de forma tradicionales, debe haber suficiente aceite para sumergir las dos bandas transportadoras, por lo menos un molde de producto y el producto a ser cocinado. Por lo tanto, se requiere de una cantidad considerable de energía, y por ello, de dinero para calentar, bombear y mantener este gran volumen de aceite. Además, existe un gran gasto asociado con el reemplazo del aceite oxidado con aceite fresco. Debido a que las freidoras de forma típicamente tiene por lo menos un transportador con superficies que van en ciclo entre el aire y el aceite, ei equipo en sí introduce oxígeno en el aceite. El aceite en el sistema se oxida gradualmente conforme absorbe oxígeno en la interfaz del aire/aceite y por sumergir el material del transportador. La oxidación del aceite provoca que el aceite se haga rancio con el tiempo, de este modo, el aceite oxidado en el sistema debe ser reemplazado en forma periódica con aceite fresco. Por lo tanto, sería ventajoso reducir el volumen del equipo sumergido sin afectar el desempeño de la freidora. Cuando se puede reducir el volumen del equipo sumergido , la oportunidad de que tal equipo introduzca oxígeno en el aceite se puede reducir, lo cual retrasa la oxidación y reduce los costos asociados el reemplazo del aceite oxidado con aceite fresco. Además, los gastos para calentar, bombear y mantener el aceite también se pueden reducir. Una característica deseable de las piezas de botana moldeadas es que pueden hacerse de forma y tamaño uniformes. Con la uniformidad, las piezas de botana se pueden empacar en una alineación asentada. Esto permite empacar ei producto de botana en una canasta, opuesto a ser empacado suelto en una bolsa. El empaque de canasta proporciona cierto grado de protección contra la ruptura de las piezas de botana, mientras proporciona una mejor transportación de las piezas de botana, tanto en volumen como en canastas individuales. También, las canastas se pueden sellar con una tapa después de abrirse para evitar la degradación del producto. Para el empaque del prod ucto de silueta uniforme, tal como elipses curvas (por ejemplo, una elipse tiene sus lados más largos curvos hacia arriba en la misma dirección) , las piezas de botana se apilan primero antes de llenarlas en la canasta. Las piezas de botana se pueden apilar una directamente sobre otra, o se pueden traslapar parcialmente en una manera similar al traslape de tejas de un techo. Después del traslapado, las piezas de producto se empujan juntas, de modo que cada pieza está directamente sobre otra. Mientras es posible apilar piezas curvas de producto ya sea con los lados cóncavos hacia arriba o los lados cóncavos hacia abajo, las piezas de producto son más dóciles para apilarse en una orientación particular, dependiendo de la forma del producto. Por ejemplo, las piezas de producto elípticas, delgadas que tienen los lados curvos hacia arriba son más fáciles de apilar con sus lados cóncavos hacia abajo, mejor que hacia arriba. En caso de que dos piezas de producto adyacentes fallen en su traslape, esas piezas solamente se pueden forzar a apilarse una sobre otra cuando sus bordes adyacentes están a diferentes alturas. Con los lados cóncavos hacia arriba, las dos piezas elípticas de producto no pueden volverse a apilar ya que los bordes del producto yacen planos contra el transportador, y esos bordes se confrontarán entre sí luego de empujar las piezas juntas. Con los lados cóncavos hacia abajo, las piezas de producto tienen la capacidad de oscilar hacia adelante y hacia atrás por sus bordes curvos hacia abajo en la dirección de la trayectoria. Esta capacidad de oscilar no deja mucha probabilidad de que los bordes adyacentes de las dos piezas se confronten entre sí al mismo nivel vertical. Una pieza de producto puede tener la capacidad de traslaparse y eventualmente apilarse sobre la otra.

Los moldes convencionales son convexos y producen piezas de botana con forma con los lados cóncavos viendo hacia arriba y lejos de la banda inferior. Mientras la orientación hacia arriba del lado cóncavo puede ser más apropiada para el condimentado, la orientación hacia abajo del lado cóncavo, como se explicó antes, con frecuencia es más apropiada para el apilamiento. Por lo tanto, el producto debe voltearse antes del empacado. Cuando el producto cocinado abandona la freidora con los lados cóncavos volteados hacia abajo hacia la banda inferior de la freidora, el producto no requerirá voltearse, salvo por la eficiencia de condimentado. Otro problema que se encuentra con las freidoras de forma de la técnica previa es la dificultad de proporcionar un transportador inferior que pueda acoplar la forma evolvente del producto cocinado. Conforme el producto se fríe, típicamente entra en ia freidora con una forma y sale con otra, es difícil diseñar un transportador de la técnica previa con receptáculos de producto que puedan adaptar las formas de las pre-formas y del producto cocinado. Otro problema que se encuentra con las freidoras de forma de la técnica previa es la tendencia de que las piezas de producto freídas se desplacen desde sus posiciones u orientaciones deseadas contra las respectivas superficies del molde. Por ejemplo, cuando se fríen piezas de masa contra una superficie de molde convexo, las fuerzas ascendentes durante el freído pueden alterar la colocación centrada de las piezas de masa. Las fuerzas ascendentes, con frecuencia generadas por el gas evolvente, pueden desprender las piezas de masa y provocar que se desplacen hacia un lado del molde, lo cual resulta en productos deformados. En situaciones extremas, las piezas de masa pueden incluso descansar entre o a través de las superficies de molde adyacentes. Por lo tanto, sería conveniente un dispositivo de freidora de forma mejorado. Un dispositivo de freidora de forma mejorado debe eliminar el transportador inferior y en su lugar, tener transportadores inferior de entrada e inferior de salida separados, lo que deja un segmento de volumen reducido entre los dos transportadores inferiores. Al eliminar el transportador inferior en el segmento de volumen reducido, se necesita menos aceite dentro del sistema de la freidora y se pueden ahorrar costos para calentar, bombear, mantener y reemplazar el aceite. También, el producto debe abandonar el dispositivo de freidora de forma mejorado con una orientación apropiada para apilarse, lo cual elimina la necesidad de voltear el producto. Al eliminar el paso de voltear el producto, uno puede eliminar costos en la maquinaria de volteado de producto, así como las pérdidas asociada con el producto atorado en la maquinaria de volteado. Además, un dispositivo de freidora de forma mejorado debe tener elementos de centrado de producto asegurados entre las superficies de molde individuales para mantener las piezas de producto freídas relativamente centradas contra sus respectivas superficies del molde.

Breve Descripción de la Invención Una freidora de forma de conformidad con la presente invención tiene un transportador superior para producir las piezas de botana cocinadas, tales como papas fritas con la forma deseada. El transportador superior está dispuesto en forma longitudinal dentro de la freidora y se coloca sobre una charola de aceite para freír. Las piezas de botana no cocinadas se suministran por un transportador inferior de entrada dentro del aceite dentro de la charola con aceite para freír para cocinarlas. Después de suministrar las piezas de botana no cocinadas, el transportador inferior de entrada se configura para girar lejos de la charola con aceite para freír después de entregar las piezas de botana no cocinadas. Las piezas de botana entonces se elevan en el aceite y se disponen contra las superficies del molde en el transportador superior. Una vez que las piezas de botana quedan dispuestas contra el transportador superior, ei transportador superior puede dirigirse a través de un segmento de volumen de aceite reducido dentro de la charola con aceite para freír. El segmento de volumen reducido cocina las piezas de botana sin tener que el transportador inferior continuo pase a través del mismo. Ya que no se requiere el transportador inferior en el segmento de volumen reducido, son posibles muchos ahorros, ya que se necesita menos aceite en la freidora. Con menos aceite que calentar, bombear y mantener, se pueden reducir los gastos de procesamiento del aceite y de mantenimiento. Además, al eliminar el transportador inferior en el segmento de volumen reducido disminuye la proporción de oxidación de aceite que ocurre debido al equipo sumergido. Esta reducción en la oxidación del aceite crea más ahorros al reducir los costos de reemplazo del aceite. De preferencia, las superficies de moldeo en el transportador superior pueden comprender moldes que tienen una silueta uniforme. En particular, los moldes pueden tener una forma cóncava o convexa. Conforme el transportador superior se inclina y empuja las piezas de botana dentro del aceite, las piezas de botana se conforman con la silueta de las superficies del molde y salen con esa forma. Un transportador inferior de salida es provisto para recolectar las piezas de botana cocinadas de las superficies de moldeo del transportador superior. Además, las superficies de moldeo se pueden seleccionar para producir piezas de botana con siluetas uniformes, que pueden ser formas cóncavas o convexas, cuando se ven desde arriba y son llevadas hacia el transportador inferior de salida. Por ejemplo, son posibles las formas que tienen bordes curvos como elipses, cuadrados, círculos, rectángulos. Cuando las superficies del molde del transportador superior son convexas con relación a las piezas de botana abajo, de preferencia, los moldes están equipados con elementos de centrado del producto, para mantener las piezas de botana alineadas y centradas contra sus respectivas superficies del molde. En la porción terminal de la charola de aceite de la freidora, las piezas de botana cocinadas se entregan desde el transportador superior a un transportador inferior de salida. Después de esto, las piezas de botana freídas salen de la freidora y se mueven a lo largo para su condimento y empaque, cuando sea deseado. Cada transportador sucesivo después del transportador inferior de salida puede ser entrelazado con el transportador anterior para transferir el producto suavemente entre los transportadores sin perder el control sobre el producto. Al tener los transportadores inferior de entrada y de salida inferior separados, los dos transportadores inferiores se pueden adaptar para diferentes ambientes de entrada y salida y formas del producto. Debido a que usualmente las pre-formas tienen formas diferentes a los productos cocinados, los transportadores de entrada y de salida pueden tener receptáculos o asientos diseñados específicamente para la forma del producto a ser llevado. Los transportadores de entrada y de salida pueden fabricarse de diferentes materiales, y pueden incluso diseñarse para operar a diferentes velocidades. Otra ventaja de tener transportadores de entrada y de salida separados es que la velocidad de cada transportador se puede ajustar para proporcionar una transferencia más controlada entre cada transportador. Por ejemplo, el transportador inferior de entrada puede mantenerse a una velocidad un poco más baja que las velocidades del aceite, el transportador superior, y el transportador inferior de salida. Al hacer esto, el aceite efectivamente jala el producto lejos del transportador inferior de entrada para que el producto pueda alcanzar el transportador superior. Estas y otras características y ventajas adicionales de la presente invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada.

Breve Descripción de los Dibujos Las características novedosas que se consideran características de la invención se establecen en las reivindicaciones anexas. Sin embargo, la invención en sí así como su modo preferido de uso, otros objetivos y ventajas de la misma, se comprenderán mejor al hacer referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustrativas cuando se lee junto con los dibujos acompañantes, en los cuales: La Figura 1 es una representación esquemática en sección transversal de una freidora de forma de la técnica previa con transportadores superior e inferior continuos. La Figura 2 es una vista en sección transversal, esquemática de una freidora de forma de conformidad con la presente invención. Las Figuras 3 a la 6 son vistas en sección transversal esquemáticas de las secciones de entrada de la freidora de forma de conformidad con la presente invención, y en ellas se muestran varias configuraciones para los transportadores inferiores de entrada. La Figura 7 es una vista en sección transversal, esquemática, parcial de una modalidad adicional de una sección de entrada de la freidora de forma de conformidad con las Figuras 3 a la 6, las cuales muestran las piezas de botana suministradas dentro del aceite para freír. La Figura 8 es una vista en sección transversal, esquemática de una sección de salida de la freidora de forma de conformidad con la presente invención, la cual se puede utilizar con las secciones de entrada de la freidora de las Figuras 3 a la 7, que muestran las piezas de botana recolectadas del aceite para freír. La Figura 9 es una vista en sección transversal, parcial de los moldes con forma convexa dispuestos en un transportador superior de una freidora de forma de conformidad con la presente invención. La Figura 10 es una vista en perspectiva, superior parcial de los moldes dispuestos en el transportador superior de la Figura 9. La Figura 1 1 es una vista en perspectiva, superior parcial de las piezas de botana con forma cóncava a ser transportadas en un transportador inferior de salida formado por los moldes de la Figura 9 y 10.

La Figura 12 es una vista en sección transversal, parcial de los moldes con forma cóncava dispuestos en un transportador superior de una freidora de forma de conformidad con la presente invención. La Figura 13 es una vista en perspectiva, superior parcial de los moldes dispuestos en el transportador superior de la Figura 12. La Figura 14 es una vista en perspectiva, superior parcial de las piezas de botana con forma convexa a ser transportadas en un transportador inferior de salida formadas por los moldes de las Figuras 12 y 13. La Figura 15 es una vista en sección transversal, esquemática de una sección de entrada de la freidora de forma, que muestra las extensiones de la charola con aceite, de conformidad con ia presente invención. La Figura 16 es una vista en sección transversal, esquemática de una sección de salida de la freidora de forma de conformidad con la presente invención, la cual muestra las extensiones de la charola con aceite. La Figura 17a es una vista en perspectiva superior de piezas de botana con forma cóncava a ser transportadas a lo largo de un par de transportadores entrelazados de conformidad con la presente invención. La Figura 17b es una vista en sección frontal de las piezas de botana y los transportadores entrelazados de la Figura 17a. La Figura 18 es una vista en sección transversal, parcial de moldes con forma convexa dispuestos en un transportador superior de una freidora de forma y que tiene varias piezas de masa que se encuentran contra las superficies inferiores. La Figura 19 es una vista en sección transversal, parcial de varias piezas de masa que se encuentran contra las superficies inferiores de los moldes con forma convexa que tienen elementos de centrado de producto acoplados entre los moldes; y La Figura 20 es una vista en perspectiva, superior parcial de moldes dispuestos en un transportador superior similar a la mostrada en la Figura 9 y que tiene elementos de centrado de producto asegurados entre los segmentos del molde.

Descripción Detallada de la Invención Una freidora de forma para cocinar productos de botana de conformidad con una modalidad de la invención se muestra en la Figura 2.

Una unidad 100 de freidora recibe los productos de botana a ser freídos en un área 102 de entrada. Después de cocinarse, los productos de botana salen de la unidad 1 00 de la freidora en un área 104 de salida. Entre el área 1 02 de entrada y el área 104 de salida, se encuentra un alojamiento 1 12 de la freidora que tiene un puerto 1 14 para controlar el ambiente de freído sobre los productos de botana cocinados. Aunque solamente se muestra un único puerto, el puerto 1 14 es meramente ejemplificativo de varios puertos que se pueden proporcionar según sea deseado para efectuar modalidades adicionales. Como se muestra, la unidad 100 de la freidora puede ser utilizada para cocinar piezas de botana hechas sustancialmente de papas, tal como una masa que comprende hojuelas de papa deshidratadas. Sin embargo, las piezas de botana formadas por la presente invención, pueden comprender otras mezclas alternativas de harina. Antes de ser cocinadas, la masa, formulada para producir las piezas de botana preferidas, se forma y se lamina en pre-formas (piezas de botana no cocinadas). Típicamente, la masa comprende una mezcla esencialmente seca de un producto de almidón, azúcar y otros aditivos. Los ejemplos de producto de almidón que se pueden utilizar incluyen almidones, nativos (no modificados) y modificados, seleccionados por su capacidad de mejorar la textura, consistencia y durabilidad de los productos alimentos y para mejorar el procesamiento de la masa en productos alimentos, todos ellos conocidos en el campo de la técnica. Con referencia otra vez a la Figura 2, la unidad 100 de la freidora procesa las pre-formas (no mostradas) a través de la freidora de forma con un transportador 120 superior, un transportador 130 inferior de entrada y un transportador 140 inferior de salida. En el transportador 120, una pluralidad de moldes (no mostrados) se distribuyen alrededor de su circunferencia exterior para acoplar y moldear las pre-formas para producir piezas de botana con forma cocinadas. El transportador 120 superior puede comprender una estructura, de eslabón en cadena, permeable al aceite de un material durable, tal como el acero inoxidable y otros metales, o cerámica o un material con base de polímero con la capacidad de soportar la exposición al aceite caliente. Para dar soporte y para conducir el transportador 120 superior se encuentran dos rodillos 122, 124. Como se muestra, los dos rodillos 122, 124 puede incluir dientes para acoplar el transportador 120 superior para arrancar la rotación. Por lo general, la energía de rotación es provista solamente por uno de los dos rodillos 122, 124. Para freirías, las pre-formas se suministran hacia el transportador 120 superior en el transportador 130 inferior de entrada. El transportador 130 inferior de entrada puede comprender una estructura de eslabón en cadena, permeable al aceite de un material durable, tal como acero inoxidable u otro tipo de metal, una cerámica o un material con base de polímero con la capacidad de soportar la exposición al aceite caliente. De manera alternativa, el transportador 120 inferior de entrada también puede comprende un material de uso alimenticio, perforado, durable pero flexible con la capacidad de soportar las temperaturas del aceite para freír. El transportador 130 inferior de entrada queda soportado y es conducido por varios rodillos 1 32, 134, 136, 138, de los cuales por lo menos uno es un rodillo 134 sumergido. Como se muestra en la Figura 2, la trayectoria del transportador 130 inferior de entrada alrededor de varios rodillos 1 32, 134, 136, 1 38 es un ejemplo de una trayectoria ejemplificativa del transportador de entrada de conformidad con la invención. Las trayectorias deseables incluyen aquéllas que reducen al mínimo el retiro del aceite de la freidora, permiten enfriar el transportador de entrada y son económicas. La trayectoria establecida con este arreglo de rodillos mostrado permite que el transportador 130 inferior de entrada pase a través de un área fuera del alojamiento 1 12 de la freidora. Al viajar a través del área fuera del alojamiento 1 12 de la freidora, permite que el transportador 1 30 inferior de entrada se enfríe o sea enfriado antes de entrar en contacto con las preformas. El enfriamiento del transportador 130 inferior de entrada ayuda a reducir la exposición de las pre-formas para calentarse antes de entrar en el aceite 152 para freír. Tal exposición de calor para el pre-cocinado puede provocar una deformación y encogimiento indeseables de las preformas. La configuración en la Figura 2 también es ventajosa, ya que la energía de rotación puede ser suministrada a un rodillo fuera del alojamiento 1 12 de la freidora, como en el rodillo 132 del lado de entrada. Conforme se reduce, en forma normal, el volumen del alojamiento de la freidora por razones económicas, como el calentamiento y control de la atmósfera de la freidora, es deseable la colocación del equipo, tal como el rodillo 132 del lado de entrada fuera del alojamiento 1 12 de la freidora. Como se muestra, son posibles trayectorias adicionales. Alrededor del rodillo 132 del lado de entrada, las pre-formas se depositan sobre el segmento de abastecimiento del transporte 1 30 inferior de entrada y se conducen hacia el alojamiento 1 12 de la freidora. De manera alternativa, las pre-formas se pueden depositar sobre el transportador 120 inferior de entrada en un punto más cercano a donde las pre-formas entran en el aceite con el fin de reducir ia exposición al calor antes de la inmersión en el aceite 152 para freír. Debido a que la resistencia térmica de la pre-inmersión puede provocar que las pre-formas se encojan y deformen, es importante reducir la exposición al calor antes de cocinarse en el aceite 1 52 para freír. La exposición de calor de la pre-inmersión también puede provocar que las pre-formas se adhieran al transportador inferior de entrada, lo que dificulta la transferencia de las pre-formas hacia el transportador superior. Otra forma para reducir la exposición de calor de pre-inmersión es reducir al mínimo la longitud del segmento de abastecimiento del transportador inferior de entrada. El segmento de abastecimiento es la superficie superior del transportador inferior de entrada entre el rodillo 1 32 del lado de entrada y el rodillo 134 sumergido. Por ejemplo, el transportador inferior de entrada puede ser llevado en forma horizontal dentro del alojamiento de la freidora, después inclinarse hacia abajo dentro del aceite tan pronto como sea posible, después de alcanzar la charola 150 con aceite. Sin embargo, el transportador inferior de entrada debe inclinarse hacia abajo para que las pre-formas en el transportador 130 inferior de entrada se aproximen a una ubicación en donde el transportador 120 superior quede paralelo y en cercana proximidad con el transportador 130 inferior de entrada. Las pre-formas se colocan estratégicamente formadas en la superficie del transportador 1 30 inferior de entrada para su eventual encuentro con los moldes en el transportador 120 superior. En el punto en donde los transportadores superior e inferior empiezan a colocarse paralelos entre sí en cercana proximidad, las pre-formas quedan dispuestas entre los moldes en el transportador 120 superior desde abajo y la superficie exterior del transportador 130 inferior de entrada desde abajo. Para dirigir las pre-formas dentro de la charola 150 con aceite para freír para cocinar en el aceite 152 caliente, el transportador 120 superior y el transportador 130 inferior de entrada se guían a lo largo de una trayectoria arqueada dentro del aceite 1 52.

Es importante mencionar que el espacio entre el transportador 120 superior y el transportador 130 inferior de entrada, así como el ángulo al cual ambos transportadores 120, 130 entran en el aceite, se deben ajustar para que por io menos una porción de cada pre-forma esté en contacto con por lo menos un transportador en algún momento. Cuando el espacio y el ángulo no se ajustan correctamente, la distancia horizontal entre ios transportadores 120, 130 en la superficie del aceite puede ser mayor que la longitud del producto. El producto completo debe permanecer en o cerca de la superficie del aceite cierta distancia mientras se transfiere desde el transportador 130 inferior de entrada ai transportador 120 superior, durante lo cual , el control del tiempo del producto indeseablemente, se pierde. Es por esto que el espacio y el ángulo se deben controlar. Cuando el espacio y en ángulo del transportador se ajustan correctamente, la longitud de la interfaz de aire/aceite entre el transportador 120 superior y el transportador 1 30 inferior debe ser menor que la longitud de cada pre-forma. En otras palabras, la distancia horizontal entre el transportador 120 superior y el transportador 130 inferior de entrada en la superficie del aceite, también conocida como la longitud de flotación, debe ser menor que la longitud del producto. Esto asegura que el producto se encuentre bajo un estricto control en todo momento. Por ejemplo, con un ángulo de muy poca profundidad dentro del aceite, solamente se puede tolerar un ángulo de muy poca profundidad en el aceite, entre el transportador 120 superior y el transportador 130 inferior de entrada, antes de que la distancia horizontal entre ellos en la superficie del aceite se vuelva tan grande como la longitud del producto. Sin embargo, con un ángulo más obtuso, solamente se puede tolerar un espacio vertical más grande entre los dos transportadores 120, 130 antes de que la distancia horizontal entre ellos en la superficie del aceite se vuelva tan grande como la longitud del producto. Al mantener la longitud de flotación más corta que la longitud del producto, por lo menos un transportador estará en contacto con por lo menos una porción del producto en cualquier momento, con el fin de ejercer un estricto control sobre el producto. Después de que el transportador 130 inferior de entrada hace contacto con el aceite 152 en el área 158 de entrada de la charola con aceite, las piezas de botana se encuentran con el aceite 152 caliente y se empiezan a freír. Al mismo tiempo en que empieza el freído, el transportador 120 superior inclinado fuerza a las pre-formas para adoptar la forma de los moldes en el transportador 120 superior. Una vez que el producto se encuentra contra los moldes del transportador 120 superior, el transportador 130 inferior de entrada ya no es necesario para el cocinado de estas piezas de botana. El transportador 1 30 inferior de entrada entonces gira alrededor del rodillo 1 34 sumergido y empieza su trayectoria de regreso para recibir nuevas preformas. Este segmento de retorno del transportador 1 30 inferior de entrada es llamado el segmento de postabastecimiento. Se debe notar que las trayectorias del transportador 1 30 inferior de entrada y el transportador 140 inferior de salida están por lo menos en forma parcial , inclinados con el fin de entregar las pre-formas dentro del aceite desde arriba.

Es importante que las pre-formas no necesariamente tienen que ser menos densas que el aceite 152 con el fin de permanecer contra los moldes del transportador 120 superior. Mientras que las pre-formas más pesadas que el aceite se hundirán en el aceite, los gases generados del aceite 152 durante el cocinado proporcionan una fuerza ascendente contra las pre-formas. Esta fuerza ascendente mantiene las pre-formas asentadas firmemente contra los moldes del transportador superior. A diferencia de las freidora de formas convencionales, como se muestra y se describe antes para la freidora de la técnica previa, mostrada en la Figura 1 , la unidad 1 0 de la freidora descrita y otras unidades de freidora de conformidad con la invención no conducen el transportador inferior a través de la charola con aceite completa. Como se muestra en la Figura 2, esto permite que por lo menos cierto segmento de la charola 150 con aceite de la freidora tenga un segmento 1 51 de volumen reducido. Con referencia otra vez a la Figura 2, el área 158 de entrada de la charola de aceite es una sección de la charola 150 de aceite de la freidora que es lo suficientemente grande para acomodar el rodillo 1 34 sumergido y la entrada 1 54 de aceite de la freidora. El aceite 152 caliente circula a través de la charola 150 con aceite de la freidora para que el aceite 152 fluya por lo general, con las piezas de botana conforme se cocinan. La entrada 1 54 de aceite proporciona el aceite al inicio de la charola 150 de aceite y en la salida 1 56 de aceite recibe el aceite al final de la charola 1 50 del aceite. Entre la salida 150 del aceite y la entrada 154 del aceite, el aceite se puede purificar, calentar y bombearse cuando sea necesario. En una modalidad preferida, el aceite 1 52 viaja a una velocidad igual o un poco más baja que la del producto y que la del transportador 1 20 superior con el fin de reducir al mínimo el movimiento del producto mientras se cocina. Además, las velocidades del aceite 152 y los diferentes transportadores 120, 130, 140 se puede escalonar de uno a otro para aumentar el control sobre el producto. Por ejemplo, el aceite 152 puede ser hecho para fluir un poco más rápido que el transportador 130 inferior de salida con el fin de ayudar a desprender el producto del transportador 1 30 inferior de entrada. El transportador 120 superior a su vez, puede diseñarse para moverse un poco más rápido que el aceite 152 con el fin de mantener el producto presionado firmemente contra los moldes del transportador superior. De la misma forma, el transportador 140 inferior de salida, a ser descrito más tarde, puede moverse ya sea a la misma velocidad o un poco más rápido que el transportador 120 superior con el fin de transferir apropiadamente el producto desde el transportador 120 superior al transportador 140 inferior de salida. Después de que el producto viaja corriente abajo a través del área 158 de entrada de la charola con aceite, se encuentra un segmento 151 de volumen reducido. Debido a que el ancho de la charola de aceite de la freidora no cambia, la que se reduce es la altura en este segmento 151 . Esta reducción es posible a lo largo de este segmento por la ausencia del transportador inferior, de este modo, el aceite 152 solamente se necesita en donde las piezas de botana se están cocinando a lo largo del transportador 120 superior. Por lo tanto, la altura a lo largo de este segmento 1 51 necesita acomodar por lo menos la altura de un transportador 120 superior con sus moldes, pero no tiene que adaptar la altura de los dos transportadores. Las unidades de la freidora de forma de la técnica previa utilizan transportadores que requieren un volumen suficiente de aceite para sumergir el transportador superior con los moldes, un transportador inferior utilizado para transportar piezas de botana dentro y fuera del aceite 152 para freír, así como rodillos y otro equipo necesario para guiar a los transportadores. Esto hace que las unidades de freidora de formas de la técnica previa sean más costosas para operar, debido a la necesidad de calentar, purificar, bombear y mantener un gran volumen de aceite. Al tener un segmento de volumen reducido 1 51 sin ningún transportador inferior, de conformidad con la presente invención, reduce el volumen de aceite y los costos asociados con el calentamiento y mantenimiento del aceite. Además, el segmento 1 51 de volumen reducido sin transportador inferior ayuda a reducir el gasto asociado con el reemplazo del aceite oxidado con aceite fresco. Debido a que no hay transportador inferior a través del segmento 151 de volumen reducido, existe menos material en el transportador inferior sumergido en el aceite en cualquier momento. Por lo tanto, existe menos oportunidad para que los transportadores inferiores introduzcan oxígeno dentro del aceite para oxidarlo. Esto reduce la tasa a la cual se oxida el aceite, así como la tasa a la cual se debe reemplazar el aceite oxidado con aceite fresco. Esto es benéfico ya que la oxidación del aceite provoca que el aceite 152 para freír se vuelva rancio, lo que a su vez, disminuya la frescura del producto. Por lo tanto, al reducir la oxidación del aceite reduce los costos asociados para mantener tanto el aceite 152 y los productos frescos.

Debido a que la freidora de forma 100 con un segmento 151 de volumen reducido despacha con la necesidad de un transportador inferior a través de una porción de la freidora, se necesita menos material del transportador para llevar las pre-formas dentro de la freidora. Por lo tanto, esto significa que se requiere menos energía para enfriar el material del transportador inferior antes de que reciba las pre-formas para su transportación dentro de la freidora. Al tener menos material en el transportador inferior reduce la cantidad de maquinaria de soporte necesaria, tales como rodillos, soportes, y flechas de activación, lo que a su vez reduce la probabilidad de fallas y mal funcionamiento mecánicos. De esta forma, la freidora de forma 100 con el segmento 151 de volumen reducido puede incrementar la productividad tanto al reducir los costos de calentamiento y de enfriamiento, así como reducir la presencia de fallas mecánicas. En la modalidad preferida, la charola 1 50 con aceite sirve por sí misma como una superficie de intercambio de calor, a través de la cual se puede transferir calor al aceite. Para incrementar el área superficial de intercambio de calor, la charola 150 de aceite puede tener un contorno o canaletas. Por ejemplo, la charola 150 con aceite puede comprender una charola con ondas, estrías o aletas. De este modo, el aceite 1 52 fluye en y sobre los canales que corre hacia abajo la longitud de la charola 150 de aceite. Tales charolas con contorno o acanaladas proporciona una relación de área superficial por volumen más alta, lo que permite agotar en forma eficiente el calor disipado y absorbido por el producto cocinado, conforme ei aceite viaja a lo largo de la freidora.

Con el fin de mantener el aceite 152 en la freidora a una temperatura de freído apropiada, el fluido caliente puede ser provisto para que fluya debajo y en contacto con la charola 150 del aceite. Son aceptables otros métodos para calentar la charola 1 50 con aceite, tales como elementos de calentamiento eléctrico debajo de la charola de aceite o con el uso de una fuente de calor de irradiación para proporcionar el calor. Al final del segmento 1 51 de volumen reducido, las piezas de botana pasan a través de la salida 160 de la charola con aceite para freír. La charola 150 con aceite para freír en la salida 160 tiene una profundidad agrandada, similar al segmento en el área 158 de entrada de la charola del aceite, pero las profundidades en las secciones de entrada y de salida no son necesariamente idénticas. En el área de salida, el transportador 140 inferior de salida se acerca y queda paralelo al transportador 120 superior después de pasar el rodillo 142 sumergido. El transportador 140 de salida inferior queda soportado y gira a través de una trayectoria, definida por varios rodillos 142, 144, 146, 148, que demuestra una de las muchas posibles trayectorias del transportador de salida de la freidora. Al igual que el transportador 130 inferior de entrada, el transportador 140 inferior de salida se construye de cualquier material durable, flexible y de uso alimenticio, el cual pueda soportar las condiciones de procesamiento del freído, tal como el metal, varios plásticos o cerámicas. El transportador 140 inferior de salida también debe comprender una estructura permeable al aceite, de modo que el aceite pueda pasar a través del transportador. U n rodi llo 142 sumergido se encuentra antes y debajo del punto en donde el transportador 120 superior y el transportador 140 inferior de salida quedan paralelos entre sí en cercana proximidad, con el fin de permitir que el transportador 140 inferior de salida se acerque a las piezas de botana ya cocinadas. Conforme los transportadores 120, 140 superior e inferior con las piezas de botana cocinadas encerradas en ellos, salen del aceite 152 para freír, las fuerzas ascendentes del aceite 1 52 para freír ya no ofrecen soporte a las piezas de botana contra el transportador 120 superior. Las piezas de botana entonces se dirigen hacia el contacto con un segmento receptor del transportador 140 inferior de salida. Cuando es necesario, se puede soplar vapor o gas inerte a través o en los moldes para ayudar a las piezas de botana cocinadas a apartarse de las superficies dei molde. El transportador 140 inferior de salida debe correr paralelo al transportador 1 20 superior cierta distancia después de que sale del aceite 1 52, de modo que el producto cae en su posición apropiada cuando finalmente se desprende. Después de pasar sobre un rodillo 146 del lado de salida, las piezas de botana cocinadas pasan para su condimento y empaque. Después de pasar sobre el rodillo 146 del lado de salida, el transportador 140 inferior de salida se dirige de regreso dentro del aceite 152 para recibir más piezas de botana. Este segmento de retorno del transportador inferior de salida se llama el "segmento pre-receptor". Se debe notar que la Figura 2 muestra la forma en que el transportador inferior de salida cambia de una trayectoria inclinada fuera de la freidora a una trayectoria horizontal antes de enviar el producto al siguiente transportador. A las altas velocidades de transportación, es importante que ese cambio sea suave y gradual, con el fin de evitar que el producto pierda el contacto con el transportador 140 inferior de salida. Aunque la Figura 2 muestra solamente un rodillo 144 en la transición entre las secciones inclinada y horizontal , se pueden utilizar rodillos adicionales para realizar el cambio tan gradual como sea posible. Debido a que los transportadores 130, 140 inferiores de entrada y de salida operan en forma independiente entre sí, cada transportador se puede diseñar específicamente con sus formas de producto respectivas. Mientras el transportador 130 de entrada, por ejemplo, puede tener una superficie plana o una pluralidad de plataformas planas para recibir preformas planas, el transportador 140 de salida puede tener asientos curvos para recibir productos cocinados curvos. Además, los transportadores 130, 140 inferiores pueden estar hechos de diferentes materiales y pueden tener diferentes estructuras para adecuarse a sus respectivas funciones. Otra ventaja de tener transportadores 1 30, 140 de entrada y de salida separados es la capacidad de operar cada uno a diferentes velocidades. El transportador 1 30 inferior de entrada tiene una velocidad de entrega Ventrega, el aceite 1 52 tiene una velocidad del aceite Vace¡te, el transportador 120 superior tiene una velocidad del transportador superior Vtransportadorsuperior, el transportador 140 inferior de salida tiene una velocidad de retiro Vretiro y las velocidades de los cuatro medios pueden compartir las siguientes relaciones: » e ntrega_Vaoe i te_V transporta dors upe rio r_" re tiro - En la modalidad preferida, la velocidad del transportador 140 de salida es igual o un poco más alta que la velocidad del transportador 120 superior, la cual es un poco más alta que la velocidad del aceite 1 52, la cual, a su vez, es un poco más alta que la velocidad del transportador 130 de entrada. Al operar cada transportador sucesivo a una velocidad de transporte un poco más alta que la del transportador anterior, se puede mantener un control más estricto sobre el proceso, en particular en la entrada. Cada medio sucesivo en efecto, jala el producto a lo largo y lejos del medio anterior. Sin embargo, cuando el producto cocinado tiende a adherirse temporalmente a los moldes del transportador 120 superior después de salir del aceite 1 52, es deseable poner en marcha el transportador 140 inferior de salida y el transportador 1 20 superior a la misma velocidad. Esto asegura que el producto caiga en su lugar apropiado sobre el transportador 140 inferior de salida después de que finalmente se desprenda del transportador 120 superior. Las Figuras 3 a la 8, muestran varias modalidades alternativas de conformidad con la presente invención para el área 202 de entrada de la freidora y para el área 204 de salida. El área 202 de entrada de la freidora en estas Figuras comprende las mismas características y tiene un diseño y construcción similares a las descritas antes para el área 102 de entrada de la freidora de la Figura 2. Ahora, con referencia a las Figuras 3 a la 8, en forma simultánea, el alojamiento 212 de la freidora se muestra con el transportador 220 superior soportado por dos rodillos 222, 224. Un transportador 230 inferior de entrada, que tiene un segmento de suministro y un segmento de post-suministro, queda soportado por al menos dos de varios rodillos, 232, 234, 235, 236, 237, 238. Una charola 250 de aceite para freír contiene el aceite 252 caliente. En un área suficiente para contener una entrada 254 de aceite y por lo menos un rodillo para dar soporte al transportador 230 inferior de entrada se muestra dentro del área 258 de entrada de la charola de aceite. Para freírse, las pre-formas se depositan sobre el segmento de suministro del transportador 230 inferior de entrada antes de la entrada dentro del alojamiento 212 de la freidora. Conforme las pre-formas se transportan dentro del aceite, el freído empieza en el punto 226 de inicio de freído. Después, las piezas de botana primero, empiezan a separarse déla superficie del transportador 230 inferior de entrada. Después, la porción de cada pieza que se ha separado del transportador 230 inferior de entrada se queda temporalmente en la superficie del aceite 252 antes de entrar en contacto con el transportador 220 superior. Un rodillo 234 sumergido en el área 258 de entrada de charola de aceite dirige el segmento de post-suministro del transportador 230 inferior de entrada de regreso para recolectar nuevas pre-formas para freír. Las piezas de botana, antes de alcanzar el rodillo 234 sumergido, quedan dispuestas contra las superficies de los moldes en el transportador 220 superior. Las piezas de botana en su posición contra el transportador 220 superior se conducen dentro del segmento 251 de volumen reducido para completar el proceso de freído. Este segmento 251 de volumen reducido, mostrado en las Figuras 3 a la 8, tiene las mismas características y ventajas que el segmento 151 de volumen reducido de la Figura 2. Estas ventajas, incluyen, pero no se limitan a reducción en el calentamiento, bombeo, mantenimiento y costos de reemplazo del aceite, una reducción en la oxidación del aceite, una reducción en los costos de enfriamiento del transportador inferior, y una productividad aumentada debido a una menor probabilidad de falla mecánica. En la Figura 3, un transportador 230 inferior de entrada se muestra completamente dentro de una sección alargada de un área 258 de entrada de la charola con aceite. Esta sección alargada permite que el transportador esté por completo dentro del alojamiento 212 de la freidora, y no permite el enfriamiento fuera del alojamiento 212 de ia freidora. Esto reduce las pérdidas de calor, reduce la oxidación del aceite, y simplifica la trayectoria para el transportador 230 inferior de entrada. Sin embargo, dependiendo de la aplicación y materiales involucrados, tal arreglo puede impartir un calor excesivo a las pre-formas. La Figura 4 muestra un transportador 230 inferior de entrada que sigue la trayectoria que tiene una porción sustancial externa al alojamiento 212 de la freidora. Conforme el transportador 230 inferior de entrada se expande por la exposición al aceite para freír caliente y al estiramiento, uno o más de los rodillos pueden ser provistos con la capacidad de moverse para que el transportador pueda quedar estático. Por ejemplo, el rodillo 237 del lado de entrada, externo, inferior puede moverse hacia y lejos del rodillo 238 del lado de entrada, externo, superior para aflojar o apretar el transportador 230 inferior de entrada, según sea deseado. Esta modalidad permite un enfriamiento importante del transportador 230 inferior. La rotación puede ser provista desde un rodillo colocado fuera del alojamiento 212 de la freidora, como se muestra en la Figura 5. Esto es ventajoso ya que el mecanismo de activación no necesitará ser ajustado para operar con una flecha de activación sumergida en el aceite 252 caliente. Al simplificar los mecanismos dentro del aceite 252 caliente y el alojamiento 212 de la freidora es benéfico, ya que el tamaño del área 258 de entrada de la charola con aceite y por lo tanto, el volumen del aceite contenido ahí dentro, se pueden reducir. Además, una porción más pequeña del equipo queda expuesta al calor y al aceite en un momento determinado, lo que reduce los intervalos de mantenimiento y limpieza. La Figura 6 muestra una trayectoria adicional para ei transportador 230 inferior de entrada. En la Figura 6, el transportador 230 inferior de entrada es guiado fuera del aceite 252 caliente por los dos rodillos 235, 236 cerca de la entrada de la freidora, pero el transportador 230 inferior de entrada permanece dentro del alojamiento 212 de la freidora. Este arreglo ofrece al transportador 230 inferior de entrada la oportunidad de enfriarse antes de recibir las pre-formas sin exponer al transportador al ambiente fuera de la freidora. La Figura 6 también muestra, como la Figura 4, una entrada 254 de aceite colocada entre los segmentos de suministro y postsuministro del transportador 230 inferior de entrada. Con la entrada 254 del aceite así colocada, el aceite pasa a través de solamente el segmento de suministro del transportador 230 inferior de entrada, mejor que en ambos segmentos de suministro y de post-suministro, conforme fluye desde la entrada 254 del aceite al segmento 251 de volumen reducido. Ya que hay una capa menos del transportador para impedir que el fluido fluya desde la entrada 251 hacia la salida de la freidora, se necesita menos presión para bombear el aceite 252 a través de la freidora a la velocidad de flujo deseada. En la Figura 7, se muestra otra modalidad de un área 202 de entrada de la freidora con varias pre-formas 216 dispuestas en el segmento de suministro de un transportador 230 inferior de entrada. Conforme las pre-formas 216 se dirijan hacia el aceite 252, los moldes en la superficie del transportador 220 superior queda dispuestos directamente sobre el mismo. Conforme las pre-formas 216 entran en el aceite 252 en el punto 226 de inicio de freído, son empujados hacia abajo dentro del aceite por el transportador 220 superior inclinado y envuelto contra la superficie de los moldes. Después un rodillo 234 sumergido redirige el transportador 230 inferior de entrada fuera del aceite 252 para recibir más pre-formas, las piezas 218 de botana cocinadas se transportan junto con el transportador 220 superior hacia y a través dei segmento 251 de volumen reducido, que no tiene un transportador inferior debajo del mismo, Como se mencionó en la descripción de la Figura 2, el aceite 252 fluye junto con el producto con el fin de reducir el movimiento del producto. La Figura 8 muestra una pluralidad de piezas 218 de botana cocinadas dentro del área 204 de salida de la freidora. El área 204 de salida de la freidora de la Figura 8 comprende las mismas características y tiene un diseño y construcción similares a las descritas para el área 1 04 de salida de la freidora en la Figura 2. Al final del segmento 251 de volumen reducido, las piezas 218 de botana se transportan sobre una sección de ia charola 250 con aceite que contiene al transportador 240 inferior de salida. El transportador 240 inferior de salida es provisto a un ángulo inclinado que proporciona que el rodillo 242 sumergido quede dispuesto suficientemente debajo del transportador 220 superior. Así, las piezas 21 8 de botana freídas, que todavía están colocadas contra las superficies del molde del transportador 220 superior, quedarán dispuestas entre el transportador 220 superior y el transportador 240 inferior de salida, conforme el transportador 240 inferior de salida se eleva y gira lejos del rodillo 242 sumergido. Una vez libre del contacto con el aceite 252, las piezas 219 de botana totalmente freídas, se separan libremente de los moldes del transportador 220 superior o se pueden desprender con el uso de chorros de vapor o gas inerte. Después, las piezas 219 de botana totalmente freídas se transportan para su condimento y empacado.

Las Figuras 9 y 10 muestran una pluralidad de moldes 325 dispuestos sobre el transportador 320 superior. La Figura 9 muestra una vista en sección transversal de los moldes sobre el transportador 320 superior. Las fuerzas ascendentes del aceite 352 para freír que dan soporte a las piezas 318 de botana freídas en posición contra las superficies de una pluralidad de moldes 325. Estos moldes 325 quedan retenidos por una pluralidad de soportes 327 con el transportador 320 superior. El transportador 320 superior y los moldes 325 pueden comprender una estructura de eslabón en cadena, permeable al aceite de un material durable como el acero inoxidable u otro tipo de metal , o cerámica, o un material con base de polímero con la capacidad de soportar la exposición al aceite caliente. De manera alternativa, el transportador 320 superior puede también comprender cualquier material de uso alimenticio, perforado, durable pero flexible con la capacidad de soportar las temperaturas del aceite para freír. Además, cada molde 325 se forma con una pluralidad de orificios o canales para permitir que el vapor y otros gases se eleven y pasen a través de ellos o que se escapen del aceite 352 para freír. Esto es provisto para retirar los gases liberados del freído, que de otra forma se acumularían y desprenderían las piezas de botana. La Figura 10 muestra una vista en perspectiva de los moldes 325 de la Figura 9, Aquí, se muestra una pluralidad de orificios 329. En la modalidad preferida, estos orificios se barrenan a lo largo de los ejes normales al transportador 320 superior mejor que los ejes normales a la superficie de los moldes 325. Los orificios barrenados de esta manera evitan que el producto se adhiera, indeseablemente, a las superficies del molde cuando porciones de material de la pre-forma se acumula dentro de los orificios 329. La Figura 1 0 también muestra los segmentos 326 del molde transversal articulados juntos en una forma tipo cadena. Esto permite que el transportador 320 superior tenga superficies convexas firmes para moldear las piezas de alimento, mientras tiene la capacidad de seguir las trayectorias arqueadas alrededor de los rodillos. Además, los moldes 325 se arreglan para formar piezas de botana con silueta uniforme que se pueden apilar en un contenedor tipo canasta. Una pluralidad de piezas 319 de botana completamente freídas se muestra en la Figura 1 1 . Las piezas 31 9 de botana se transportan en un transportador 340 de salida conforme son dirigidas hacia el condimentado y sellado . Debido a que las piezas 31 9 de botana se formaron a partir de moldes 325 convexos, las piezas de botana tienen forma cóncava con sus lados cóncavos hacia arriba. Como se muestra, la forma comprende una elipse, en donde los bordes longitudinales de cada pieza 319 de botana freída son curvos hacia arriba desde la superficie del transportador 340 de salida. Aunque se muestra una forma generalmente elíptica, son posibles otras formas, tales como cuadrados, círculos o triángulos, dependiendo de la forma de las pre-formas . Las Figuras 12 y 1 3 muestran un arreglo alternativo de moldes comparados con los moldes de las Figuras 9 y 10. En la Figura 12, se muestra una vista en sección transversal de un transportador 420 superior que tiene una pluralidad de moldes 425, en donde los moldes 425 son cóncavos con relación a la pluralidad de piezas 418 de botana. Además de la forma, los moldes 425 cóncavos en la Figura 12 tienen una construcción similar a los moldes 325 convexos de la Figura 1 1 . Los moldes 425 cóncavos en la Figura 12 se sostienen en el transportador 420 superior con una pluralidad de soportes 427. Con este diseño, las piezas 418 de botana freídas forman una forma convexa con un lado convexo hacia abajo. Al igual que la Figura 10, la Figura 13 muestra una pluralidad de segmentos 426 de molde transversal articulados en una manera tipo cadena. Esto permite que el transportador 420 superior tenga superficies cóncavas firmes, cóncavas con relación al producto freído, en una pluralidad de moldes 425 individuales para moldear piezas de alimento mientras también tiene la capacidad de seguir las trayectorias arqueadas alrededor de los rodillos. Los moldes 425 se acoplan con el transportador 420 superior por una pluralidad de soportes 427 y tienen una pluralidad de orificios 429 con las mismas propiedades que los orificios descritos de la Figura 1 0. Las formas convexas de l a pl uralidad de piezas 41 9 de botana totalmente freídas se muestran en la Figura 14 como transportadas sobre un transportador 440 de salida. Estas piezas 419 de botana tienen siluetas uniformes para que se puedan apilar. Una vez apiladas, las piezas de botana quedan listas para su empacado. Debido a que las piezas 419 de botana se forman con una forma convexa, no existe la necesidad de voltear las piezas de botana antes del apilado y empacado. Esto proporciona muchos ahorros ya que no se requiere un dispositivo de volteado. Como se muestra, la forma comprende una elipse, en donde los bordes longitudinales de cada pieza 419 de botana cocinada son curvos hacia abajo hacia la superficie del transportador 440 de salida. Aunque se muestra una forma generalmente elíptica, son posibles otras formas, tales como cuadrados, círculos o triángulos dependiendo de la forma de las preformas. Mientras las Figuras 9 a la 14 ilustran el uso de moldes con silueta uniforme para producir piezas de producto con silueta uniforme, apilables, se pueden utilizar muchas formas de molde diferentes incluso combinadas entre sí, cuando tienen formas aleatorias, en su lugar son deseables los productos finales no apilables. Por ejemplo, las vistas en sección transversal de moldes alternativos pueden asemejar a varios segmentos de una curva sinusoidal . Las Figuras 15 y 16 muestran la sección 502 de entrada y una sección 504 de salida de una freidora que utiliza varias extensiones 560, 562, 564, 566, 568 de la charola de aceite para aislar los productos cocinados de las fluctuaciones en la velocidad del aceite, debidas a los cambios en el área en sección transversal de la charola 550 de aceite de la freidora. El área en sección transversal de la charola 550 de aceite cambia ya que aunque el ancho permanece constante, la profundidad varía. En la Figura 15, el área 550 de entrada a la charola de aceite debe ser lo suficientemente profunda para acomodar al transportador 530 inferior de entrada, mientras que el segmento 551 de volumen reducido no tiene que acomodar al transportador 530 inferior de entrada. De la misma forma, en la Figura 1 6, la profundidad de la charola 550 de aceite después del segmento 551 de volumen reducido debe incrementarse para acomodar al transportador 540 inferior de salida. Cuando la velocidad del flujo vol umétrico de aceite es fija, la velocidad del aceite es inversamente proporcional al área en sección transversal a través de la cual fluye el aceite. En la Figura 3, por ejemplo, el aceite 252 que fluye desde una entrada 254 del aceite a un segmento 251 de volumen reducido se encuentra una reducción en un área en sección transversal conforme entra en el segmento 251 de volumen reducido. Esta reducción en el área en sección transversal provoca que la velocidad del aceite 252 se incremente en el segmento 251 de volumen reducido. En consecuencia, existe una diferencia en la velocidad del aceite sobre diferentes áreas de la charola 250 de aceite mientras la velocidad del transportador 220 superior permanece constante. Estas fluctuaciones de velocidad pueden alterar en forma indeseable el producto y incluso desprender el producto prematuramente de los moldes del transportador 220 superior. En la modalidad preferida, el aceite 252 fluye con una velocidad de aceite igual o un poco más baja que la velocidad del transportador 220 superior. Como se describe en la Figura 2, la velocidad del aceite se puede diseñar para ser un poco más baja que la velocidad del transportador superior e incluso un poco más alta que la velocidad del transportador de entrada con el fin de efectuar una transferencia positiva. Sin el uso de las extensiones de charola, el producto debe pasar a través de tres diferentes zonas de velocidad del aceite; un área de entrada de charola de aceite lenta, un segmento de volumen reducido rápida y un área de salida de la charola de aceite lenta. Sin embargo, con referencia otra vez a las Figuras 15 y 16, la pluralidad de extensiones 560, 562, 564, 566, 568 de la charola pueden utilizarse para evitar fluctuaciones en la velocidad del aceite alrededor del producto. Por ejemplo, en la Figura 1 5 una primera extensión 560 de la charola del lado de entrada puede colocarse dentro de la charola de aceite, en el aceite, y entre los segmentos de suministro y post-suministro del transportador inferior de entrada. Una segunda extensión 562 de la charola del lado de entrada puede colocarse de manera similar entre el transportador 530 inferior de entrada y el segmento 551 de volumen reducido. En la Figura 16, una primera extensión del lado de salida puede colocarse dentro de la charola 550 de aceite, en el aceite 552, y entre el segmento 551 de volumen reducido y el segmento receptor del transportador 540 inferior de salida. Una segunda extensión del lado de salida se puede colocar entre los segmentos receptor y pre-receptor del transportador 540 inferior de salida. De la misma forma, una tercera extensión del lado de salida puede colocarse entre ei segmento pre-receptor del transportador 540 inferior de salida y el extremo corriente abajo de la charola 550 de aceite. Con las extensiones de charola de las Figuras 15 y 16, la zona de velocidad del segmento de volumen reducido se extiende efectivamente para empezar antes de que el producto entre en el aceite y finaliza después de que el producto abandona el aceite. Debido a que todas las extensiones de charola están esencialmente niveladas en el plano horizontal con el fondo del segmento 551 de volumen reducido de la charola 550 de aceite, ei área en sección transversal de la trayectoria del aceite permanece constante. Por lo tanto, ¡a velocidad del aceite permanece constante conforme fluye desde la entrada 554 del aceite, sobre varias extensiones de charola y a través del segmento 551 de volumen reducido . La extensión 560 de charola corriente arriba de la Figura 15 se debe extender cierta distancia antes del punto en donde el producto entra en el aceite, con el fin de proporcionar tiempo al aceite para ajustarse antes de dismi nui r en el área en sección transversal. De la misma forma, la extensión 568 de charola corriente abajo más lejana de la Figura 1 6, se debe extender cierta distancia más allá del punto en donde el producto cocinado sale del aceite, con el fin de aislar el producto de cualquier alteración debido al incremento en el área en sección transversal al final de la extensión 568 de charola corriente abajo más lejana. Si n embargo, se debe observar que las posiciones verticales de las diferentes extensiones de charola se pueden alterar un poco para compensar los cambios en el volumen del aceite que pasa sobre las extensiones de charola y a través del segmento 551 de volumen reducido . Por ejemplo, el nivel vertical de cada charola puede incrementar ligeramente de una a otra con el fin de compensar la absorción de aceite por el producto. En la Figura 1 5 , el borde corriente abajo de la extensión 560 de charola de aceite corriente arriba, así como el borde corriente arriba de la extensión 562 de charola de aceite corriente abajo, deben extenderse tan cerca como sea posible hacia el transportador 530 inferior de entrada. Esto asegura que la zona de velocidad sobre las extensiones 560, 562 de la charola de aceite se aparte tanto como sea posible de la zona de velocidad por debajo de esas extensiones de charola. De manera similar, en la Figura 16, las extensiones 564, 566, 568 de la charola corriente arriba, media y corriente abajo deben extenderse tan cerca como sea posible al transportador 540 inferior de salida, para mantener apartadas las zonas de velocidad del aceite sobre y debajo de esas extensiones de charola. Con referencia otra vez a la Figura 15, el área en sección transversal de la trayectoria del aceite sobre la extensión 560 de la charola de aceite corriente arriba, disminuye un poco y temporalmente conforme el aceite 552 pasa a través del transportador 530 inferior de entrada. El aceite 552, así incrementa su velocidad temporalmente, mientras pasa a través del transportador 530 inferior de entrada. Mientras que la alteración en la velocidad del aceite también corriente abajo, sería indeseable una vez que las pre-formas empiecen a cocinarse contra el transportador 520 superior, este incremento particular en la velocidad del aceite es conveniente. El ligero incremento en la velocidad del aceite ayuda a las pre-formas a desprenderse del transportador 530 inferior de entrada, de modo que puedan alcanzar los moldes del transportador 520 superior. Mientras la Figura 1 5 muestra el uso de extensiones de charola con una trayectoria particular del transportador inferior de entrada, como se define por un transportador 530 inferior de entrada y una pluralidad de rodillos 532, 534, 536, 537, 538 se pueden utilizar otras trayectorias, incluyendo, sin limitar, las trayectorias mostradas en las Figuras 3 a la 7. De la misma forma, las modalidades de las áreas de salida de la freidora que utilizan extensiones de canal no están limitadas al arreglo específico de los elementos mostrados en la Figura 16. Por ejemplo, la Figura 16 ilustra un arreglo particular de elementos en un área 504 de salida, en donde el aceite fluye a través de la sección 551 de volumen reducido, sobre la extensión 568 de la charola corriente abajo más lejana y hacia abajo dentro de un área 570 de recolección de aceite separada antes de salir en una salida 556 de aceite. Una válvula 580 entre el área de recolección de aceite y el cuerpo de aceite bajo las extensiones 564, 566, 568 de la charola del área de salida puede modularse para que una pequeña fracción del aceite que pasa sobre las extensiones de la charola pase entre las charolas, dentro de un área 557 un poco estancada, la cual contiene un rodillo 524 sumergido para el transportador 540 inferior de salida y a través de la válvula 580. De manera alternativa, el aceite 552 no tiene que fluir dentro del área 570 de recolección separada. En su lugar, el aceite puede fluir sobre y más allá de la extensión 568 de la charola corriente abajo más lejana para unirse con el resto del aceite 552 contenido dentro de la charola 550 de aceite y bajo las extensiones 564, 566, 568 de la charola del área de salida. Las Figuras 17a y 17b ilustran el punto de transición entre dos transportadores 640, 645. También muestran la forma en que se transporta suavemente una pluralidad de piezas 61 9 de producto cocinadas desde un transportador 645 inferior de salida a un transportador 640 intermedio de transporte después de que las piezas de producto se retiran de la freidora. La Figura 17a es una vista en perspectiva de un carril de dos transportadores 640, 645 entrelazados, de múltiples carriles, sucesivos, cada carril de un transportador pasa sobre el rodillo 641 , 642 guía del otro. La Figura 17b es una vista en sección transversal de varios carriles de dos transportadores entrelazados, de múltiples carriles, sucesivos. Ahora con referencia simultánea a las Figuras 17a y 1 7b, al entrelazar los carriles separados discontinuos de dos transportadores 640, 645 sucesivos, las piezas 619 de producto se encuentran bajo estricto control de por io menos un transportador en todo momento. Por ejemplo, se puede suponer que el producto se transfiere desde el transportador 645 inferior de salida hacia el transportador 640 intermedio de transporte de la Figura 17a. Mientras en el transportador 645 de salida cada pieza es llevada por asientos 643, cada uno ofrece soporte a una pieza de producto en su sección media. Una vez que el producto 619 alcanza la porción entrelazada de los transportador 640, 645, cada pieza de producto queda soportada simultáneamente en su sección media por asientos 643, dispuestos sobre el transportador 645, y cerca de sus bordes por paneles 644 de soporte, dispuestos sobre el transportador 640. Conforme el producto 61 9 continúa su paso en la porción entrelazada de los transportadores 640, 645, las piezas de producto ya no quedan soportadas por asientos 643, sino que más bien quedan soportadas por sus bordes por paneles 644 de soporte sobre el transportador 640 intermedio de transporte. El producto puede transferirse suavemente de transportador a transportador en esta forma, con las áreas de soporte del producto alternadas entre las secciones medias del producto y los bordes del producto. De manera alternativa, el producto puede transferirse en direcciones opuestas, desde el transportador de soporte de borde del producto al transportador de soporte de la sección media del producto. Además, el transportador inferior de salida puede diseñarse para llevar producto fuera de la freidora al dar soporte al producto cerca de sus bordes, mejor que en su sección media. En tal caso, el producto se puede transferir a un transportador intermedio que da soporte al producto en su sección media. La Figura 18 es una vista en sección transversal parcial de moldes 1 825 con forma convexa dispuestos en un transportador superior de una freidora de forma y tiene varias piezas 1 81 8, 1 819, 1 820 de masa que se encuentran contra las superficies inferiores. La pieza 1818 de masa extrema izquierda se muestra en la posición centrada preferida contra la superficie inferior del molde 1 825 convexo extremo izquierdo. En forma ideal, luego de entrar en el aceite de freído, cada pieza de masa debe descansar contra la superficie inferior de su respectivo molde del transportador superior, de modo que la línea central longitudinal de tal pieza de masa debe alinearse con la línea central longitudinal del molde del transportador. Esta orientación permite que la pieza de masa freída retenga una forma simétrica en forma longitudinal, curva. Cuando las piezas de masa adoptan la forma con el freído contra los moldes de la freidora con forma convexa, como se muestra en la Figura 18, el freído puede impartir una fuerza neta ascendente sobre las piezas de masa. La fuerza neta ascendentes puede ser provocada por uno o más factores como el vapor y otros gases evolventes, una disminución en ia densidad del producto freído y los vectores de velocidad relativa de los moldes y el aceite para freír. Tal fuerza ascendente, sin embargo, puede provocar que la pieza de masa se desplace lado a lado y lejos de la posición centrada propuesta contra la superficie del molde. Las piezas de masa izquierdas no tratadas pueden descansar contra las superficies 1825 dei molde en posiciones inconvenientes como las piezas medias 181 9 y las piezas 1 820 derechas mostradas en la Figura 18. El freído en posiciones fuera de centro puede dar como resultado bordes 1820 aplanados o doblados o incluso puede dar como resultado piezas 1819 de producto con borde curvo o tipo alas. Los defectos dependerán del límite y la forma en que se mueven las piezas de producto desde el centro y hacia el área 1827 de unión entre cada uno de los moldes. Aunque tales formas pueden ser deseables en algunos casos, por lo general, no son deseables en aplicaciones en donde se requiere una forma consistente para el apilado exacto de las piezas de producto. Las piezas de producto fuera de centro pueden abandonar la freidora con una colocación inapropiada para el apilado. Además, las piezas de masa que se desplazan y mueven hacia el área 1827 de unión pueden acumularse entre los moldes y atorar el transportador y/o la freidora. La Figura 19 es una vista en sección transversal parcial de varias piezas 1918 de masa que se encuentran contra las superficies inferiores de los moldes 1925 con forma convexa que tienen elemento 1929 de centrado de producto que se yerguen a los laterales de cada molde. En una modalidad preferida, los elementos de centrado de producto (broches, guías, barras o sus semejantes) como los mostrados en el 1929 de la Figura 1 9, se colocan entre cualquier molde 1 925 con forma convexa, lo cual mantiene las piezas 1918 de masa relativamente centradas y evitan que las piezas de masa se acumulen en el área de unión 1 927 entre los moldes 1 925 adyacentes. Los elementos de centrado también se pueden colocar en los lados confrontados hacia fuera del primer y último moldes en cualquier hilera determinada de moldes a lo largo del transportador de molde, aunque tales elementos no necesariamente tienen la misma forma que los elementos 1 929 de centrado entre los moldes adyacentes dentro de una hilera determinada. En general, cada elemento de centrado de producto (o guía) 1 929 debe alcanzar las superficies de retención de producto de dos moldes 1925 adyacentes, una corta distancia más allá de los extremos en donde las piezas 1 918 de masa idealmente descansarán cuando están centradas correctamente. Cuando se ve el transportador superior con los moldes 1925 convexos confrontados hacia abajo, los elementos 1929 de centrado deben alinearse directamente por debajo de las áreas 1 927 de unión . En esencia, los elementos 1929 de centrado cubren esencialmente cada área 1927. La "tolerancia" o distancia superficial de los elementos 1 929 de centrado de producto desde los extremos de las piezas 1918 de masa centradas, debe ser suficientemente grande para acomodar las variaciones típicas en la colocación inicial del producto sobre las superficies del molde, y suficientemente pequeña para evitar los defectos de forma indeseables, el atorado del producto o los problemas de apilado provocados por la migración desde la línea central. El área de cada molde 1 925 en donde descansará la pieza de masa cuando está centrada correctamente, será llamada "porción de retención de producto" o "área de ajuste deseada". De este modo, la tolerancia también se puede definir como la distancia superficial entre la porción de retención del producto (o "el área de ajuste deseada") y los elementos 1 929 de centrado que bordea sus lados. En una modalidad preferida, los elementos 1 929 de centrado de producto comprende elementos con forma de V (o guías o artesas) . El ángulo formado entre la porción de retención del producto de cualquier molde 1 925 determinado y el elemento 1929 de centrado de preferencia, debe ser de por lo menos noventa grados para reducir al mínimo el riesgo de que cualquier pieza de masa se desprenda o atore en la intersección del molde 1925 y el elemento 1 929. Los elementos 1929 de centrado del producto pueden comprender cualquier material de uso alimenticio con la capacidad de soportar las tensiones mecánicas y químicas del freído, tal como acero inoxidable, una aleación o cualquier otro metal apropiado para las condiciones del freído. Se pueden soldar, ajustar a presión, trabar, o acoplarse en su lugar con métodos conocidos en la técnica previa, o se pueden fabricar como parte de molde. En otra modalidad, las guías 1929 de centrado del producto tienen una forma cilindrica y son lo suficientemente grandes para evitar que las piezas de masa se deslicen fuera de las superficies del molde 1 925 y dentro de las áreas 1927 de unión de los moldes 1 927. Por ejemplo, otra modalidad de los elementos 1 929 de centrado del producto pueden comprender segmentos de barra de soldadura. Se debe notar que las modalidades ejempiificativas de los elementos de centrado de producto expuestas no son exclusivas y son posibles otras modalidades. La Figura 20 es una vista en perspectiva superior parcial de los moldes 2025 dispuestos en un transportador superior similar al mostrado en la Figura 9 y tienen elementos 2029 de centrado de producto asegurados entre los moldes 2025 adyacentes, de conformidad con una modalidad de la presente invención. Al igual que los moldes mostrados en la Figura 9, los moldes mostrados en la Figura 20 se perforan 2031 para permitir el paso del aceite para freír y los gases evolventes. En esta modalidad particular, los elementos 2029 de centrado de producto son guías con forma de V asegurados entre los moldes 2025 adyacentes en cada segmento (o hilera) 2026 del transportador superior. Los elementos 2029 de centrado cubren las áreas 2027 de unión entre los moldes 2025 adyacentes, para evitar que las piezas de masa freídas se muevan fuera del centro y se desprendan en las áreas 2027 de unión. Mientras los elementos 2029 de centrado mostrados tienen un ángulo y punto de conexión particulares con los moldes en la Figura 20, la forma de los elementos de centrado del producto y su colocación puede variar dependiendo de la aplicación específica. En otras modalidades de la invención, los elementos de centrado del producto pueden compartirse o no entre los moldes adyacentes. De este modo, mientras los elementos de centrado mostrados en las Figuras 18 a la 20, cada uno sirve a dos moldes adyacentes, otras circunstancias pueden requerir que cada molde tenga sus propios elementos de centrado del producto que no se comparten por otros moldes adyacentes. En tales casos, cada elemento de centrado puede comprender una aleta, una paleta o barra, mejor que un broche o artesa con forma de V. Con el uso de las unidades de freidoras de forma hechas de conformidad con la invención, se reducen los gastos de equipo, calentamiento, mantenimiento, aceite y otros gastos debido al volumen reducido de la charola de aceite para freír. Al eliminar el transportador inferior continuo dentro de la freidora, es posible un volumen reducido de la charola de aceite para freír y no afectará la calidad de las piezas de botana producidas. Se necesitan menos soportes y alojamientos en el aceite de la freidora de la presente invención, comparada con los transportadores continuos de la técnica previa, ya que los transportadores inferiores no corren continuamente a través de la longitud de la charola de aceite para freír. Con menos equipo en marcha a través de la freidora, se puede reducir la oxidación del aceite. Además, se incrementa la productividad ya que existe menos equipo que pueda provocar fallas. Al eliminar un transportador inferior continuo a través de la freidora y al reemplazarlo con transportadores inferiores de entrada y salida separados, el proceso de freído se beneficia por la capacidad de adaptar cada transportador inferior a las condiciones de pre-cocinado y post-cocinado. El transportador inferior de entrada y el transportador inferior de salida pueden tener diferentes formas, materiales y girar a diferentes velocidades dependiendo de sus funciones, ubicaciones, y condiciones operativas. Por ejemplo, en una modalidad de la freidora, el transportador inferior de entrada comprende una lámina polímerica, plana, perforada para recibir las pre-formas planas, mientras que el transportador inferior de salida comprende varios carriles de cadenas con asientos curvos para recibir productos cocinados curvos. En una modalidad de la invención, las superficies del molde del transportador superior son convexos con relación a las piezas de botana abajo. De preferencia, los moldes están equipados con elementos de centrado de producto para mantener las piezas de botana alineadas y centradas contra sus respeactivas superficies de molde. En otra modalidad de la invención, la freidora emplea moldes con forma cóncava con los lados cóncavos confrontados al producto. Estos moldes con forma cóncava producen piezas de botana con forma convexa con sus lados cóncavos confrontados hacia abajo, lo que elimina la necesidad de voltear las piezas de botana antes de apilarlas para su empacado. Mientras la invención ha sido particularmente descrita y mostrada con referencia a una modalidad preferida, las personas experimentadas en la técnica podrán comprender que se pueden realizar varios cambios en forma y detalle sin apartarse del espíritu y alcance de la invención.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1 . Un transportador de molde para una freidora de forma sumergida el cual comprende una pluralidad de moldes enlazados y que tienen superficies de molde convexas, caracterizado porque cada molde tiene una porción de retención del producto que está bordeada por dos elementos de centrado del producto.

2. El transportador del molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto que está ubicado entre dos moldes adyacentes comprende una estructura con forma de V, cuyo ápice apunta hacia fuera del transportador del molde.

3. El transportador del molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto que está ubicado entre dos moldes adyacentes comprende una estructura cilindrica.

4. El transportador del molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto que está ubicado entre dos moldes adyacentes comprende una estructura plana.

5. El transportador de! molde de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque para cada uno de la pluralidad de moldes, existe un ángulo de por lo menos noventa grados entre la porción de retención del producto y cada uno de los elementos de centrado del producto.

6. Un transportador de molde para una freidora de forma sumergida, el cual comprende una pluralidad de moldes arreglados en hileras y tienen porciones de retención del producto convexas, en donde cada uno de los moldes dentro de una hilera determinada está unido a un molde adyacente por un área de unión y además, en donde por lo menos un elemento de centrado de producto está ubicado directamente sobre cada área de unión, por lo cual cubre esencialmente cada área de unión, caracterizado porque la pluralidad de moldes forman un transportador superior, en donde una porción inferior del transportador superior queda sumergida en el aceite para freír, y también, en donde la porción inferior del transportador superior no se acompaña continuamente por cualquier transportador de molde correspondiente situado por debajo del transportador superior.

7. El transportador del molde de conformidad con ia reivindicación 6, caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto comprende una estructura con forma de V, cuyo ápice apunta hacia fuera desde el transportador del molde.

8. El transportador del molde de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto comprende una estructura plana.

9. El transportador del molde de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque para cada uno de la pluralidad de moldes, existe un ángulo de por lo menos noventa grados entre la porción de retención del producto convexa y cada uno de los elementos de centrado del producto. 1 0. Una freidora para moldear y cocinar una pluralidad de piezas de alimento, caracterizado porque comprende: un transportador superior que tiene una pluralidad de moldes enlazados y que tienen superficies de molde convexas, en donde cada molde tiene una porción de retención del producto que está bordeada por dos elementos de cenfrado del producto; una charola de aceite para freír por debajo del transportador superior, la charola de aceite tiene un segmenfo de volumen reducido; un cuerpo de aceiíe contenido dentro de la charola de aceite para freír; un transportador inferior de entrada para entregar, antes del segmento de volumen reducido de la charola de aceiíe, una pluralidad de piezas de alimenío al cuerpo de aceiíe, en donde el íransporíador inferior de entrada íambién comprende un segmenío de suministro y un segmento de post-suminisíro; y un transportador inferior de salida para recibir, después del segmento de volumen reducido de la charola de aceite, las piezas de alimento desde el cuerpo de aceite, en donde el transportador inferior de salida también comprende un segmento receptor y un segmento pre-receptor. 1 1 . La freidora de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque cada uno de los elementos de centrado del producto comprende una estrucíura con forma de V, cuyo ápice apunta hacia fuera desde el transportador del molde. 12. La freidora de conformidad con la reivindicación 1 0, caracíerizado porque para cada uno de la pluralidad de moldes, exisíe un ángulo de por lo menos novenía grados entre la porción de retención del producto convexa y cada uno de los elementos de centrado del producto.