KR950013637B1 - 청주의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

청주의 제조 방법

제 1 도는 종래의 청주 제조 방법에 따른 청주 제조 공정도이다.

제 2 도는 본 발명의 청주 제조방법에 따른 청주 제조 공정도이다.

제 3 도는 본 발명에 따른 온도프로파일에 따른 코지의 당화율을 나타낸 그래프도이다.

제 4 도는 본 발명에 따른 청주 발효 공정에서의 당농도, 알콜 농도 변화를 나타낸 프로파일을 도식한 그래프도이다.

제 5 도는 본 발명에 따른 청주 발효 공정에서의 당농도, 효모 농도, pH의 변화를 나타낸 프로파일을 도식한 그래프도이다.

제 6 도는 본 발명에 따른 청주의 발효 공정에서 사용되고 회수된 효모를 사용한 발효 공정 결과를 도식한 그래프도이다.

본 발명은 청주 제조 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 청주 제조에 있어서 발효원으로 α화미를 사용하여 청주의 제조에 소요되는 기간을 단축하고 알콜의 함량을 일정한 발효가 일어나게 함으로써, 생산 원가를 절감하고 품질 관리가 용이하게 되는 청주의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로는 청주는 전분질 발효원을 코지(koji)과 같은 효소제와 혼합하여 전분질을 단량류로 전환시키는 당화와 상기 단당류를 알콜로 변환시키는 발효가 동시에 일어나게하는 소위 병행 복발효 방법에 의하여 제조되어 왔다.

이의 공정을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다. 먼저 발효원으로서 사용되는 도정비를 깨끗하게 씻고 20분정도 증자하여 고두밥형태로 호화시킨다. 이 호화된 쌀에 전분액화력이 우수한 Aspergillus속의 곰팡이를 접종시켜 적당한 습도, 온도를 유지하며 3일 정도 배양하여 코지(koji)가 제조되어진다. 이렇게 제조되어진 코지에 고두밥, 효모 및 물을 첨가하고 약 7일정도 발효시켜, 효모가 증식되어진 주모를 제조한다.

이렇게 제조되어진 주모에 고두밥, 코지 및 물을 첨가하여 다음의 3단계로 이루어진 담금 공정을 통하여 청주가 제조 되어진다. 제 1 단계는 주모에 고두밥, 코지 및 물을 첨가하여 하루 정도 방치하는 이른바 초점공정으로 이루어진다. 이 단계에서는 고두밥의 전분질이 첨가되어진 코지에 의하여 단량류로 먼저 분해되어 효모의 배양 영양원이 형성되어진다. 다음의 제 2 단계는 초첨 공정이 진행된 발효 시스템에 고두밥 및 코지를 첨가하여 약 1일정도 방치하는 이른바 중첨 공정으로 이루어지다. 제 3 단계는 상기의 중첨 공정을 진행한 시스템에 고두밥을 첨가하여 약 20∼27일간 발효시키는 소위 유첨 공정으로 이루어진다.

상기와 같이 복잡하게 이루어진 청주의 제조 공정은 발효와 동시에 전분의 당화가 이루어지며, 당화에 의해 생성된 당분은 효모에 적정한 농도의 영양원으로되어 발효 시스템에서의 효모의 생장율을 적절하게 유지시켜 알콜이 생성되도록 구성되어 있다. 상기의 일반적인 청주 제조 공정을 보다 세밀히 분석하면 주모 배양, 3번에 걸친 발효원 첨가, 발효등의 전공정을 합하면 대략 30일 내지 40일의 제조 기간이 소요된다. 이와 같이 30∼40일에 걸친 장기간의 제조 소요 시간은 청주의 가격 경쟁력에 불리한 요인으로 작용하게 된다. 또한, 발효 공정에서 효모 배양의 영양원 생성과 자화 평형을 맞추기 위하여 3번(초첨, 중첨, 유첨)에 걸쳐 발효원을 투입하고 있는바, 이는 공정 지연의 원인이 될 뿐만아니라, 투입시 잡균이 혼입되어 이상 발효를 일으킬 소지를 제공한다. 또한, 각 공정에서의 최상의 발효와 전분의 자화를 유지하기 위한 조건에 미치는 변수들이, 투입되어지는 전분질원, 코지, 물등의 여러 가지 요인에 의하여, 수시로 변동하게 되어 공정의 표준화를 도모하기 어렵게 되는 문제점이 있다. 또한, 발효후 부산물로 대량의 청주박이 배출되는등 환경학적면에 있어서도 많은 문제점이 있다.

이와 같은 문제점들을 해결하기 위하여, 전분질 원료를 고온성 액화 효소로 처리하여 고온에서 액화시킨후 사입하는 액화 청주 제조법(일본 양조 협회지, 1988, 83 ; 4참조), 기존의 청주 제조에 있어서 코지대신에 상업용 효소제를 이용하여 고농도의 당액을 제조하여 발효 공정에 사용하는 방법(일본 양조 협회지, 1986, 81 ; 6), 또는 미분을 청주 발효원으로 사용하는 방법(일본 농화학 학회지, 1986, 60 ; 9)등과 같은 여러 종류의 단행 복 발효법에 의한 청주 제조 방법들이 개발되어지고 있다. 그러나 이들 방법들은 공정 단순화 효과가 미미하고 수율이 종래의 방법에 비하여 개선되는 정도가 적고 최종 제품에서의 알콜 농도의 함량이 일정하지 않는등의 개선해야할 여러 가지 문제점이 있다.

예를들면, 고온성 액화 효소로 전분질 원료를 처리하는 방법은 쌀을 세미, 침지, 증자하는 공정을 단순화하엿으나, 액화 당액을 제조하여 발효함에 있어 종래의 방법에서와 같이 3차 걸쳐 발효원을 투입하는 방법을 택하고 있어 전체적으로 볼 때 공정 단순화 효과가 미미하다.

또한, 당화를 수행함에 있어 코지대신 시판중인 상업용 효소를 사용하여 고농도 당액을 제조하여 발효를 수행하는 경우, 전분질 원료를 내열성 아밀라제와 글리코아밀라제를 이용하여 17% 정도의 글루코즈를 포함하는 당액을 얻을 수 있으나 전분의 당화율이 80∼85%정도로 낮으며 최종 제품에서 얻을 수 있는 알콜의 함량이 청주에서 요구하는 정도보다 낮게 되어 상품화 할 수 없게 되는 문제점이 있다.

또한, 미분을 발효원으로 사용하고자 하는 방법에 있어서는 청주 제조 공정이 그 자체로 크게 개선된 바와 없고 오히려 미분의 용해도가 증가됨에 따라 발효시스템의 점도가 증가하게 되어 발효 시스템내의 공기유통을 방해하여 발효 시간이 길어지게되는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 단순한 공정으로 빠른 시간안에 고수율의 당화액을 얻고 이 당화액을 이용한 최적의 발효 방법을 제시함으로써, 공정이 단순하고, 발효에 필요한 시간을 단축시키고, 수율이 높은 청주의 제조 방법을 제공하려는 목적을 갖는다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 코지(koji)를 40∼60℃에서 당화시키고 ; 상기 당화 코지에 α화미와 처리하여 당화액을 얻고 ; 무균적으로 10∼60분간 통기한후 후; 효모를 첨가하여 발효시키는 것으로 이루어지는 청주의 제조 방법을 제공한다.

α화미는 다음의 표 1에서 보듯이 도정미, 코지(koji)와 비교하여 볼 때 전분가에 있어 큰 차이가 없으므로 청주의 발효원으로 사용할 수 있다. 더욱 α화미는 전분이 팽화 되어 있어 수용성이 높아 효소처리에 의한 당화 공정시 통상의 도정미분보다 빠른속도로 당화될 수 있을 것으로 기대되며 이에 따라 청주의 제조에 소요되는 시간을 단축하는 데에 잇점이 있을 것으로 생각되어진다.

[표 1]

본 발명에 있어서, 전분질의 당화 공정은 다음과 같이 이루어진다.

코지(koji)에 물에 가하고 온도를 45℃에서 1시간 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃에서 1시간 동안 처리하는 온도 프로파일을 행하여 코지를 당화시킨다. 이와 같은 온도를 단계별로 변경하여 코지를 당화하면 코지의 당화율은 60∼80%에 이르게 된다(제 3 도 참조). 또한 코지의 당화는 급수량이 충분한 경우가 좋다. 본 발명의 경우 적절한 급수량은 코지와 물의 양이 코지 : 몰 =1 : 3∼1 : 5정도의 범위이다.

다음으로, 상기의 코지당화액에 α화미분과 저온성 α-아밀라제 또는 글루코아밀라제의 당화 효소를 첨가하여 당화 시스템을 만들고, 온도를 40∼65℃에서 2∼6시간 당화 처리한다. 이때 당화 시스템에서의 pH는 4∼6으로하고 온도는 50∼65℃로 하는 것이 바람직하다. 상기의 방법에 의하여 당화 수율 90% 이상의 당화액을 얻을 수 있으며, 이에 의하여 얻어지는 당화액의 글루코스 농도는 약 25%내외가 된다.

상기의 당화 공정에 의해 얻어진 당화액을 발효 공정의 발효원으로 사용하기 위하여 당화액을 2000r.p.m에서 5분간 원심 분리하고 다시 규조토로 여과하여 당화액에 존재하는 불용성 성분을 제거한다. 이와 같은 당화액으로부터 불용성 성분을 제거하는 것은 본 발명의 최종 제품인 청주의 미감을 향상시키고 상품적 가치를 향상시키고자 함에서이다.

상기의 방법에 의해 불용성 성분이 제거된 당화액은 발효 공정중에 잡균에 의한 이상 발효를 방지하고 순수 알콜 발효를 수행하기 위하여 50∼65℃에서 5∼30분간 살균을 실시한다. 다음에 살균 처리된 당화액의 산소 농도를 높혀 주기 위하여 무균적으로 10∼60분간 통기를 실시한다. 이와 같이 당화액에 통기를 실시하는 이유는 당화액의 산소 함량을 높여줌으로서 발효 속도를 향상 시키고자 하는 것이다. 본 발명자의 실험에 의 하면 이와 같은 통기 처리한 당화액의 발효 속도는 청주에 적합한 알콜 농도 12∼13%에 도달하는 시간이 처리하지 않은 당화액에 비하여 2∼3일 짧아지는 것으로 나타났다.

당화액의 발효에는 여러 가지 인자들이 발효 시간, 생산 수율, 맛등에 영향을 주는데 이러한 인자로서 발효 온도, 당화액 농도, 접종 효모의 농도, 당화액의 수소이온 농도등을 들 수 있다.

본 발명은 이들 발효 인자에 대한 청주 제조에 관한 최적의 조건을 구한바 다음과 같은 결과를 얻었다.

발효 공정중 당화액의 농도는 다단계로 실행하였는 바 그 자세한 공정관리는 다음과 같다.

발효 공정의 초기 단계에서는 효모가 당화액의 높은 당농도로 삼투압 충격(osmotic shock)으로 생장이 중지되거나 사멸되는 것을 방지하고 아울러 적정한 알콜생성을 도모하기 위하여 효모와 함께 투입하는 당화액의 당농도를 15∼25%로 하며, 당화액에 접종하는 효모의 농도는 1×10⁷∼2×10⁸cells /ml로 하여 준다.

발효 공정의 초기 단계에 효모와 함께 투입되는 당화액의 당농도가 25% 보다 높으면 효모가 삼투압 충격을 받아 생장이 중지되거나 사멸할 우려가 있고, 15% 보다 낮으면 효모의 증식기에 필요한 영양원이 충족되지 않아 최종 제품에서 얻을 수 있는 알콜의 농도가 상품화에 필요한 정도로 되지않을 뿐만 아니라, 발효소요 기간이 길어지게 되는 문제점이 있다.

또한 효모의 접종 농도가 1×10⁷cells/ml 이하이면 발효에 필요한 충분한 균주의 확보가 어려워져 발효에 소요되는 기간이 길어지게 될 뿐만 아니라, 최종제품의 미감이 떨어지게 되는 문제점이 있으며, 2×10⁸cells/ml 이상 되면 더 이상의 발효 시간 단축 효과도 없으면서 효모의 투입이 많아져 경제적으로 낭비가 된다.

발효 공정에서의 온도 조건은 10∼20℃로 하는 것이 최종 제품에서의 향미 및 미감 증진에 바람직하였다. 발효 온도가 10℃ 이하이면 발효에 소요되는 시간이 지나치게 길어져 경제성이 저하되며, 20℃이상이면 발효 시간이 짧아지게 되지만 효모의 이상 발효 또는 자가소화등으로 이취가 발생하는 문제점이 있다.

발효 공정의 초기 단계에서의 수소 이온 농도는 pH 5∼6으로하는 것이 효모의 생육 조건에 바람직하였다.

상기와 같은 조건하에 당화액과 효모를 투입하고 발효를 진행하여 발효시스템에서의 당농도가 10% 이하로 감소하게 되면 다시 당농도 15∼20%의 당화액을 첨가하여 발효시스템의 당농도를 15∼20%로 회복시켜발효 공정을 진행시킨다. 본 발명에 따른 발효 공정에서의 발효 공정중의 당화액의 추가적 공급은 발효 개시 6∼8일경, 12∼14일경 두차례에 걸쳐 행하여지며 상기의 추가적 당액 공급은 잡균의 오염을 방지하기 위하여 인-라인 시스템(in-line system)으로 자동 콘트롤 된다.

제 4 도에 본 발명의 발효 공정에 따른 당화액의 당농도 및 알콜의 농도 변화에 대한 프로파일을 도식하였다. 제 4 도에서 보듯이 본 발명에 따른 발효공정에서 발효 개시 6∼8일경 발효 시스템에서의 당농도가 10%이하로 감소하게 되며 이에 따라 알콜 발효의 지속적인 진행을 위하여 담화액을 추가적으로 공급하여 발효 시스템의 당농도를 20% 내외로 회복시키고, 다시 12∼14일경 당농도가 10% 이하로 저하되는데 이때에는 시스템내에 이미 상당량의 알콜이 생성 되어 있는 관계로 당화액의 추가적 공급으로 인한 발효 시스템에서의 당농도 증가로 발효 시스템의 당농도가 13∼17% 되도록 하여주고 계속하여 발효를 진행시키면 발효 개시 20일이 경과하게 되면 알콜 농도가 상품화에 적합한 12∼15%에 이르게 된다.

본 발명에 있어서 또다른 특징적인 요소는 발효 공정중 발효 영양원의 공급이 당화액으로만 행하여 짐에 있다. 발효 공정중 발효 시스템에서 당의 농도가 발효가 진행되어짐에 따라 점차로 낮아져 영양원의 추가적인 공급이 없이는 적정한 농도의 알콜 생산이 어려워지게 되기 때문에, 청주의 발효 공정에 있어서는 추가적인 영양원의 공급이 수시로 행하여지게 된다. 이에 따라 발효시스템이 외부 환경에 접촉하게 되어 발효시스템이 청주 발효 효모이외의 균에 의해 오염되기 쉽다. 이에 따라, 청주 발효 효모가 오염에 의하여 통상적으로 1회 발효가 종료된 후 그 활성이 급격히 떨어져 통상적으로는 그 재활용이 이루어지지 못하여 왔다. 이에 따라 대량의 청주박이 생성되어 환경학적으로 부담이 되고, 청주 제조의 원가가 상승하는 문제점이 있어 왔다.

본 발명과 같은 발효 공정중에 추가적인 영양원의 공급을 당화액으로 행할 경우, 영양원의 추가적 공급경로를 외부의 환경과는 격리되는 인-라인 시스템으로 구축할 수 있어 외부균에 의한 발효 시스템의 오염문제를 해결할 수 있게 된다. 이에 따라, 한번 사용되어진 효모를 회수하여 재 사용할 수 있어 청주박의 생성량을 줄여 환경처리 부담을 줄이고 청주의 제조 원가 절감을 꾀할 수 있게 되는 부대적인 효과가 있게 된다. 본 발명에서 실시예 7의 방법에 따라 효모를 재 활용하여 발효를 행하였을 때, 제조되어지는 청주의 알콜함량 및 미감, 향취등의 품질적인 요소의 저하 현상은 일어나지 않는 것으로 나타났다.

다음에 본 발명의 바람직한 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나 다음의 실시예들은 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일뿐 본 발명이 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[당화공정]

[실시예 1]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath) 에 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 1시간 동안 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃로 상승시켜 1시간 처리하는 온도 프로파일을 행하여 코지를 당화하였다. 상기 코지의 당화액에, α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from Aspergillus oryzae) 0.3g을 가하여 30분간 효소 처리하여 액화를 수행한다. 다시 온도를 65℃로 승온 시켜 pH 4.5로하고 글루코 아밀라제 0.3g를 첨가하여 2시간 동안에 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 95.87%였다.

[실시예 2]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath)에서 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 1시간 동안 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃로 상승시켜 1시간 처리하는 온도 프로파일을 행하여 코지를 당화하였다. 상기 코지의 당화액에, α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 당화효소(제조사 : Miles, 상품명 :aDiayme L-200, from Aspergillusnige ; 이하 AMG라 약칭함) 0.3g을 가하고 다시 온도를 65℃로 승온시켜 pH 4.3로 하여 당화를 실시하였다. 당화율은 90.86%였다.

[실시예 3]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath)에 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 1시간 동안 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃로 상승시켜 1시간 처리하는 온도 프로파일을 행하여 코지를 당화하였다. 상기 코지의 당화액에, α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from Aspergillus oryzae) 0.3g을 가하여 30분간 효소 처리하여 액화를 수행한다. 다시 온도를 65℃로 승온 시켜 pH 4.5로하고 당화효소(AMG) 0.3g을 첨가하여 2시간 동안 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 93.15%였다.

[실시예 4]

분쇄 코지(koji)30g을 물400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath)에서 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 1시간 동안 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃로 상승시켜 1시간 처리하는 온도 프로파일을 행하여 코지를 당화하였다. 상기 코지의 당화액에, α화미분을 90g에 물 400g을 첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from aspergillusoryzae) 0.3g을 가하여 30분간 효소 처리하여 액화를 수행한다. 다시 온도를 65℃로 승온 시켜 pH 4.5로하고 글루코 아밀라제 0.3g를 첨가하여 2시간 동안에 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 96.86%였다.

[비교예 1]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath) 에 교반과 함께 당화를 함계 60℃로하여 코지를 당화하였다. α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하여 30분 방치후 당화 효소(AMG)0.3g을 가하고 60℃온도에서 pH 4.5로하여 당화를 수행하였다. 당화율은 84.21%였다.

[비교예 2]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(waer bsth)에 교반과 함께 pH 5.5, 60℃에서 당화를 실시하였다. α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from Asprgillus oryzae) 0.3g을 가하여 30분간 방치한후, 60℃에서 pH 4.5하여 당화을 수행하였다. 당화율은 41.8%였다.

[비교예 3]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조 (water bath)에 교반과 함께 pH 5. 5, 60℃에서 코지를 당화하였다. α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from Aspergillus oryzae) 0.3g을 가하여 30분간 효소 처리하여 액화를 수행한다. 60℃온도에서 pH 4.5로하고 당화 효소(AMG) 0.3g를 첨가하여 2시간 동안에 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 78.00%였다.

[비교예 4]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조 (water bath)에 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 30분간 유지시킨 후 승온하여 52℃가 되게 한다. α화미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 30분간 액화를 수행한다. 다시 온도를 65℃로 승온시켜 pH 4.5로하고 당화를 수행하였다. 당화율은 47.97%였다.

[비교예 5]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath)에 교반과 함께 당화를 실시 하였다. 온도가 45℃가 되면 30분간 유지시킨 후 승온하여 52℃가 되게 하여 1시간 동안 코지를 당화하였다. 도정미분을 60g을 첨가하고 pH를 5.5로 하고 저온성 α-아밀라제(fungal α-amylase from Aspergillus oryzae) 0.3g을 가하여 30분간 효소 처리하여 액화를 수행한다. 다시 온도를 65℃로 승온 시켜pH 4.5로하고 글루코 아밀라제 0.3g를 첨가하여 2시간 동안에 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 67.00%였다.

[비교예 6]

분쇄 코지(koji)30g을 물 400g과 함께 철제 비이커에 넣고 수조(water bath)에 교반과 함께 당화를 실시하였다. 온도가 45℃가 되면 30분간 유지시킨 후 승온하여 52℃가 되게 하여 1시간동안 코지를 당화하였다. 도정미분을 60g첨가하고 pH를 5.5로 하고 고온성 α-아밀라제 0.3g을 가하여 110℃에서 10분간 액화를 수행하였다. 다시 온도를 65℃로 감온시키고 pH 4.5로하여 글루코 아밀라제 0.3g을 첨가하여 2시간 동안 걸쳐 당화를 수행하였다. 당화율은 84.00%였다.

[발효공정]

[실시예 5]

상기 실시예 1∼4에서 제조된 당화액을 2000r.p.m에서 5분간 원심 분리하여 당화박을 제거하고 상등액을 2ℓ용적의 발효조에 넣고 수조에서 65℃에서 60분간 저온 살균을 하였다. 살균이 끝난 당화액에 무균적으로 10분간 통기시켜 발효원 당액을 준비하였다. 발효원 당액에 청주 효모를 2×10⁷cell/ml농도로 접종하고 15℃에서 발효를 실시하여 발효 정도와 발효 시간을 측정하였다. 발효 시간에 발효 시스템에서의 당농도, 효모,농도, pH의 변화를 제 5 도에 나타내었다.

[실시예 6]

상기 실시예 1내지 4에서 제조한 당액을 2ι발효조에서 상기 실시예 5와 동일한 방법으로 발효를 실시하되, 제 4 도에 나타난 발효 프로파일에 따라 발효중 발효액의 당농도가 10%이하로 떨어지는 시점에서 추가로 당액을 첨가하여 발효액중의 당농도를 10% 이상으로 유지하여 발효를 실시하였다.

[실시예 7]

상기 실시예 6으로부터 얻어진 발효액의 상등액을 제품으로 회수하고, 바닥에 침전된 효모 균집체에 살균된 중류수를 가하여 효모 균집체의 혼탁액을 얻은 다음, 상기 효모 균집체 혼탁액을 원심 분리하여 부유물 및 사세포가 포함되어 있는 상등액을 제거하여 효모 펠렛을 얻었다. 방법에 의해 발효액으로부터 회수된 효모를 2×10⁷cell/ml의 농도로 상기 실시예 1∼4의 방법에 의해 얻어진 당농도25% 당화액에 접종하여 발효를 실시하고 시간에 따라 발효액에 존재하는 잔류당의 농도를 측정한 결과 제 6 도에서와 같은 결과를 얻었다.

상기의 실시예 1 내지 4의 결과들로부터 살펴보면 α화미를 저온성 액화 효소로 처리하면 당화율 90% 이상으로 당액을 얻을 수 있음을 알 수 있다. 이러한 결과는 80%내외의 당화율을 보이는 종래의 방법에 비하여 상당한 개선이 이루어졌음을 의미한다. 또한, 실시예 5 내지 7의 결과에서 보듯이 발효 공정에 있어서 발효 시스템의 당농도 조절을 발효 시스템내에서의 당농도가 10% 이상되도록 유지하고 추가적 영양원지 공급을 당화액으로 인라인 시스템에서 행함으로서, 정정 농도의 알콜 생성이 가능하게되고 또한 발효 시스템내의 잡균에 의한 오염을 방지할 수 있게 되어 효모의 재활용이 가능하게 되었음을 알 수 있다.

Claims (6)

1. 코지와 물을 흔합하고 40∼80℃에서 2∼6시간 반응시켜 코지를 당화하고, 상기 당화코지에 α-화미와 저온성 당화 효소를 첨가하고 40∼65℃, pH 4∼6에서 2∼6시간 반응시켜 당화시켜 당화액을 제조하고, 무균적으로 10∼60분간 통기하고, 당농도 15∼25%당화액에 효모의 농도가 1×10⁷∼2×10⁸cell/ml되도록 효모를 접종하여 10∼20℃, pH5∼6의 조건에서 발효를 시작하고, 발효중 당농도가 10% 이하로 감소하면 당농도가 15∼25%가 되도록 당화액을 첨가하면서 발효하는 것을 특징으로 하는 청주의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기한 코지의 당화는 코지에 물을 가하고 온도를 45℃에서 1시간 방치하고 이어서 60℃에서 3시간 처리하고 다시 온도를 70℃로 승온시켜 1시간 동안 처리하는 온도 프로파일로 행하여짐을 특징으로 하는 청주의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기한 저온성 당화 효소는 저온성 α-아밀라제 또는 글루코아밀라제로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 청주의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, α화미로부터 얻은 당화액을 50∼65℃에서 5∼30분간 열처리하여 살균처리하고 발효시킴을 특징으로 하는 청주의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기한 발효 공정중의 당화액의 추가적 공급은 발효 개시 6 ∼8일경, 12∼14일경 두차례에 걸쳐 행하여지며 상기의 추가적 당액 공급은 잡균의 오염을 방지하기 위하여 인-라인 시스템으로 자동 콘트롤됨을 특징으로 하는 청주의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기한 당화액에 효모를 접종하여 이루어지는 발효 공정에 있어서, 효모는 발효 공정 이후 발효액으로부터 회수되어 재차 사용되어지는 것을 특징으로 하는 청주의 제조방법.