KR910009571B1 - 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법 - Google Patents

황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR910009571B1
KR910009571B1 KR1019840003800A KR840003800A KR910009571B1 KR 910009571 B1 KR910009571 B1 KR 910009571B1 KR 1019840003800 A KR1019840003800 A KR 1019840003800A KR 840003800 A KR840003800 A KR 840003800A KR 910009571 B1 KR910009571 B1 KR 910009571B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
gas
sulfur
hydrogen sulfide
catalyst composition
metal
Prior art date
Application number
KR1019840003800A
Other languages
English (en)
Other versions
KR850002241A (ko
Inventor
그로넨달 뷜럼
프란시스쿠스 안토니우스 반 그린즈벤 페트루스
메뵈르 봅
Original Assignee
셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이
안토니우스 토니스 퓨이슈터
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=10545215&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR910009571(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이, 안토니우스 토니스 퓨이슈터 filed Critical 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이
Publication of KR850002241A publication Critical patent/KR850002241A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR910009571B1 publication Critical patent/KR910009571B1/ko

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/066—Zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/48—Sulfur dioxide; Sulfurous acid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8603—Removing sulfur compounds
    • B01D53/8612—Hydrogen sulfide
    • B01D53/8615—Mixtures of hydrogen sulfide and sulfur oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/063—Titanium; Oxides or hydroxides thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/02—Preparation of sulfur; Purification
    • C01B17/04—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides
    • C01B17/0404—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by processes comprising a dry catalytic conversion of hydrogen sulfide-containing gases, e.g. the Claus process
    • C01B17/0456—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by processes comprising a dry catalytic conversion of hydrogen sulfide-containing gases, e.g. the Claus process the hydrogen sulfide-containing gas being a Claus process tail gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/02—Preparation of sulfur; Purification
    • C01B17/04—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides
    • C01B17/0404—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by processes comprising a dry catalytic conversion of hydrogen sulfide-containing gases, e.g. the Claus process
    • C01B17/046—Preparation of sulfur; Purification from gaseous sulfur compounds including gaseous sulfides by processes comprising a dry catalytic conversion of hydrogen sulfide-containing gases, e.g. the Claus process without intermediate formation of sulfur dioxide
    • C01B17/0465—Catalyst compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/48—Sulfur dioxide; Sulfurous acid
    • C01B17/50—Preparation of sulfur dioxide
    • C01B17/508—Preparation of sulfur dioxide by oxidation of sulfur compounds

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]
황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법
[발명의 상세한 설명]
본 발명은 황화수소(H2S)를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법에 관한 것이다.
H2S 함유기체는 예컨대 제유소에서 그리고 코우크스오븐 기체(oven gas)로부터 얻을 수 있다. 천연기체가 또한 H2S를 함유할 수 있다. H2S는 재생가능 흡착제에 흡착시켜 H2S 함유기체로부터 제거할 수 있다. 그런 다음 흡착제를 재생시키면 H2S 함유 출발기체보다 훨씬 더 높은 H2S 함량을 가지며, 또한 일반적으로 이산화탄소(CO2)를 함유하는 기체를 얻게 된다. 이런 재생에 의해 얻어진 H2S-함유기체는 일반적으로 원소유황을 생성시키는 클라우스(Claus) 공정내로 공급된다. 이후 “원소유황”을 “유황”으로 칭한다.
클라우스형 공정의 제1변법에서, H2S 함유기체를 “가열대역”이라 불리우는 로에서 유리산소-함유기체와 부분 연소시킨다. 가열대역에서는 유황생성과 관련된 하기 반응(1)이 일어나며 이 반응(1)은 두 단계(2,3)로 일어나는 것으로 생각된다.
Figure kpo00001
Figure kpo00002
Figure kpo00003
가열대역에서 H2S 반응(1)에 따라 유황으로 전환되며, 여기서 유리산소 함유기체의 양은 반응(2)에 따라 전체 H2S의 오직 1/3만이 SO2로 산화될 수 있는 양이면 된다. 가열대역으로부터 유출되는 기체는 H2S, SO2, 유황증기, 질소, 수증기를 함유하며 일반적으로 CO2, 일산화탄소(CO), 카보닐설파이드(COS), 이황화탄소(CS2) 및 수소도 함유한다.
가열대역으로부터 유출되는 기체는 온도가 600-1650℃ 범위이며 존재하는 대부분의 유황증기를 응축시키기 위해 120-200℃ 범위의 적당한 온도까지 냉각된다. 따라서 유황은 가치 있는 생성물로 회수된다. 이어 기체를 230-280℃로 재가열하고 1차 촉매대역내로 도입시키면 여기서 반응(3)에 따라 H2S가 SO2와 반응하여 더 많은 유황을 생성케 된다. 1차 촉매대역으로부터의 유출물을 냉각하여 유황을 응축시킨다. 유황이 제거된 기체류는 200-280℃로 재가열된 후 2차 촉매대역내로 도입되어 더 많은 유황이 생성된다. 2차 촉매대역 다음에 3차 이어 소망에 따라 4차 촉매대역이 이어지며 200-280℃ 온도에서 더 많은 유황이 생성된다.
예컨대 40용량% 이상의 더 많은 H2S를 함유하는 기체들은 반응(1)에 따라 가열대역에서 쉽게 연소될 수 있다. H2S를 적게, 예컨대 20-40용량%를 함유하는 기체들은 클라우스 공정의 제2변법에 따라 가공처리될 수 있다.
제2변법에서, H2S 함유기체는 총 H2S 함유기체의 적어도 1/3 이상 -2/3 이하의 H2S를 함유하는 첫번째 분액과 나머지 H2S를 함유하는 두번째 분액으로 나뉜다. 첫번째 분액을 반응(2)에 따라 총 H2S 양의 1/3을 산화시키는데 필요한 화학양론적 양의 유리산소 함유기체와 함께 연소시키면 한정된 양의 유황이 생성된다.
가열대역으로부터 유출된 기체는 생성된 대부분의 유황을 응축시키기 위해 냉각되며, 이어 상기 H2S 함유기체의 두번째 분액과의 혼합물 상태로 1차 촉매대역내로 도입되며 여기서 제1변법에서와 같은 조작이 진행된다.
예컨대 H2S를 20용량% 이하 함유하는 기체들은 클라우스 공정 제3변법에 따라 가공처리될 수 있다. 제3변법에서 H2S 함유기체는 미리 가열된 후 유리산소 함유기체와의 혼합물 상태로 촉매대역내로 도입되며 여기서 H2S는 반응(1)에 따라 보통 200-280℃에서 유황으로 산화된다. 이어 제1변법에서와 같이 공정이 진행된다.
클라우스 공정의 어떤 변법이 이용되던 간에 이때 최종 촉매대역으로부터 유출된 기체로부터 유황을 응축시킨 후 얻어진 잔류기체들을 여기서 “클라우스 테일 기체”(Claus tail gas)라 부른다. 이들 기체는 질소, 수증기, 약간의 H2S 및 SO2를 함유하며 일반적으로, CO2, CO, COS, CS2및 수소도 함유한다. H2S와 SO2는 앞서 언급된 최종 촉매대역내 유지된 온도에서 반응(3)의 평행위치 때문에 존재하게 된다. COS와 CS2는 적어도 그 일부가 가열대역내에서 형성된 후 이들이 앞서 언급한 촉매대역(들)내에서 부분적으로만 가수분해되기 때문에 존재하게 된다.
대기오염 경감에 관한 엄격한 요구가 증가하고 있는 관점에서, 공정배기기체, 예컨대 클라우스 테일 기체 같은 것으로부터 H2S를 제거하며, 가능한 경우, 그에 함유된 H2S를 함유하는 반응 생성물 또는 H2S의 회수까지 각종 방법이 개발되어 왔다.
이런 유황화합물을 제거하기 위해, 레일기체를 수소첨가 처리한 후 클라우스 테일 기체를 적당한 흡착용매와 접촉시켜 선택적으로 흡착되게 하는 방법이 실시되어 왔다. 이 방법에서, 흡착 용매의 재생 후 탈착된 다량의 H2S는 클라우스 유니트내로 되돌아오며, 이 클라우스 테일 기체 처리 공정의 최종 배기기체는 회화되며 이 배기기체는 질소, CO2및 아주 소량의 H2S를 함유한다. 회화에 의해 H2S는 SO2로 전환되며 이 물질은 일반적으로 H2S에 적용된 것들만큼 그렇게 엄격한 배출 규제를 받지 않는다. 그러나 회화는 필요한 열 투입 때문에 비용이 많이 든다.
따라서 H2S 함유류, 특히 앞서 언급한 배기기체류를 정제하는 경제적인 방법이 필요하게 되었으며 이 방법은 배기기체 중에 있는 H2S를 본질적으로 전환시켜 주며 동시에 SO3방출을 적게 해준다. 이 방법은, 필요한 열투입량이 비교적 낮은 공정 온도로 입증되는 바와 같이 가능한한 낮아야 한다는 점에서 경제적이다. 더우기 적용되는 촉매는 장기간에 걸쳐 그 활성이 일정하게 남아 있어야 한다. 이 요구를 만족시키는 것이 본 발명의 목적이다.
본 발명의 또 다른 목적은 이제까지 보다 좀더 효율적으로 반응(1) 및 (2)를 촉매화하는 것이다.
따라서 본 발명은 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법을 제공한다. 이 방법은 황화수소 함유기체를 유리산소 함유기체 존재하에 실리카-함유 담체상에 원소주기율표 3b및/또는 4b족의 금속 적어도 하나를 함유하는 1차 촉매 조성물과 접촉시키는 것으로 구성된다.
여기서 원소주기율표는 “Hand book of Chemistry and Physics”, 63판(1982-1983)의 표지 안쪽에 나타나 있다. 앞서 언급된 3b족 금속은 스칸듐, 이트륨, 토륨 및 란타나이드류 예컨대 란타늄, 세륨, 프라세오디뮴, 네오디뮴, 프로메튬, 사마륨, 유로퓸, 가도리늄, 테르븀, 디스프로슘, 홀뮴, 에르븀, 튤륨, 이테르븀 및 루테튬이다. 4b족 금속은 티타늄, 지르코늄 및 하프늄이다. 원소주기율표 3b족 및/또는 4b족 금속은 그 산화물이나 황산염 상태로 사용된다. 티탄, 지르코늄 및/또는 토륨 산화물 중 적어도 하나를 담체상에 적용시키는 것이 가장 바람직하다. 이들 산화물은 그들 자신이 활성촉매이거나 또는 출발기체와 접촉하여 활성촉매로 전환된다. 이산화티탄과 이산화지르코늄을 사용하면 아주 좋은 결과가 얻어진다. 1차 촉매 조성물을 순수 TiO2로 치환시켜 본 발명에 따른 방법을 변경 실시하면 그 결과 높은 SO3방출이 일어났다. 놀랍게도, 실리카-함유 담체상의 TiO2가 사용될 때 SO3방출이 적었다.
3b족 및/또는 4b족 금속은 실리콘에 대한 금속들의 원자비가 다양하게 적용된다. 일반적으로, 실리콘에 대한 금속의 원자비는 0.001-1.0이 바람직하며 0.03-0.3이 특히 바람직하다.
적어도 50중량%의 실리카를 실리카 함유 담체에 적용하는 것이 적합하다. 바람직하게는, 적어도 75중량%, 가장 바람직하게는 적어도 90중량%의 실리카가 담체에 적용된다. 상업적으로 구입가능한 합성 실리카 중에서, 실리카를 적어도 98.0중량% 함유한 것이 보통 가장 적합하다.
본 발명의 가장 바람직한 구체예에 따르면 실리카는 하기 단계로 제조된 것이 사용된다: 단계 a) 알칼리금속 실리케이트의 수용액을 산수용액과 혼합하여 실리카하이드로솔을 제조하고; 단계 b) 하이드로솔을 소적(droplet) 형태로 전환시키고; 단계 c) 소적을 물과 혼합되지 않는 액체나 공기중에서 형상화하고; 단계 d) 얻어진 하이드로겔 입자를 부분적으로 미리 건조하고; 단계 e) 부분적으로 미리 건조한 입자를 열수처리하고; f) 수성 매질중에서 처리된 하이드로겔 입자의 양이온 함량을 건조중량을 기준으로 10중량% 이하로 감소시키고; 단계 g) 이렇게 얻어진 실리카 입자를 건조하고 임의로 소성화한다.
이렇게 제조된 실리카 지지체는 아주 높은 내마멸성을 가지며 아주 높은 평균 측면 파쇄강도를 가진다. 이 제조방법에 대한 설명이 유럽 특허 출원 번호 0067459에 나타나 있다. 1차 촉매 조성물을 제조하는 적당한 방법은 3b족 및/또는 4b족 금속 화합물(들)을 실리카가 제조될 때 예컨대 단계 a)도중이나 단계 f)와 단계 g) 사이에 실리카에 첨가해 주는 것으로 구성된다. 바람직한 경우 상기 화합물(들) 일부를 단계 a)도중에 넣어주고 그리고 나머지를 단계 f)와 g) 사이에 넣어줄 수 있다.
1차 촉매조성물은 예컨대 건조 혼합에 뒤이은 소성화, 공겔화(cogellation), 공침, 함침, 이온 교환 같은 통상적인 방법에 의해 제조될 수 있다. 예컨대 티탄염과 실리카염의 혼합물이 공겔화될 수 있으며 이 물질은 이어 건조된 후 적당한 크기로 분쇄되거나 또는 공겔화된 물질을 슬러리화된 후 분무건조할 수 있다.
그러나 1차 촉매 조성물은 예컨대 실리카 표면에 있는 하이드록실기가 미국특허번호 3,166,542, 3,220,959 또는 3,274,120에 기재된 방법에 의해 티탄염과 반응하여 티탄이 실리카와 화학적으로 결합된 1차 촉매 조성물을 생성함으로써 제조될 수 있다. 적당한 티탄염에는 예컨대 티탄 테트라클로라이드, 티탄 옥살레이트 및 티타닐 설페이트(TiOSO4)가 있으며, 후자는 황산 및 물로 된 혼합물에 용해된 것이다. 또 다른 기술에, 발열촉매, 특히 발열 티타니아-실리카 조성물은 수소와 산소를 실리콘 테트라할라이드와 티탄 할라이드의 혼합물과 함께 연소시켜 제조하며, 여기서 “할라이드”는 불소화물, 염소화물, 브롬화물 또는 요드화물을 뜻한다.
1차 촉매 조성물을 제조하는 또 다른 적당한 방법은 실리카를 비염기성, 불활성, 산소치환된 탄화수소 용매 중 티탄 화합물의 비수성 용액으로 함침시킨 다음, 함침된 실리카로부터 용매를 제거하고 함침된 실리카를 소성화한 후 티탄이 실리카와 화학적으로 결합된 촉매 조성물을 다시 생성시키는 것으로 구성된다. 이런 제법에 관해선 영국특허 공보번호 1,332,527에 소개되어 있다.
1차 촉매 조성물은 본 발명에 이용하기 앞서 전처리를 받게 할 수 있다. 보통 더 높은 활성을 얻기 위해선 그렇게 하는 것이 바람직하다. 전처리는 1차 촉매 조성물을 비환원 기체(예컨대 질소, 아르곤, CO2) 또는 유리산소 함유기체(예컨대 공기) 분위기하에 가열하는 것으로 적합하게 구성된다. 그러나 가장 적합한 전처리법은 보통 금속 화합물이 제공되는 화학적 결합형태에 따라 달라진다. 많은 예에서 티탄 화합물은 산화물로 전환된다. 이 전환은 보통 비환원 분위기중에서 특히 250-800℃ 온도에서 1-18시간 동안 가열함으로써 적절히 수행될 수 있다.
1차 촉매 조성물은 본 발명에 따라 임의의 편리한 물리적 형태 예컨대 분말상, 편상, 구형 또는 펠릿 형태로 사용될 수 있다. 구형에서 아주 좋은 결과가 얻어졌다.
주어진 경우 반응(1)의 평형위치는 H2S 함유 출발기체의 수분 함량에 따라 달라진다. 이 평형위치를 오른편쪽으로 이동시키기 위해 물을 제거하여 H2S 함유기체를 건조시키는 것이 바람직하다.
1차 촉매 조성물 존재하에 H2S를 유황으로 산화시키는 단계는 광범위한 범위의 온도 및 공간속도에서 수행될 수 있다. 적절한 온도는 150-350℃ 범위이며, 적당한 공간속도는 시간당 1차 촉매 조성물(m3)당 250-2000Nm3이다. 비교적 낮은 온도와 비교적 높은 공간속도를 적용했을 때조차도 반응(1)의 열역학적 평형이 이루어졌으며 1차 촉매 조성물은 아주 효과적이었다. 바람직하게는 180-250℃의 온도와 1000-10000Nm3기체/1차 촉매 조성물(m3)/시간의 공간속도가 적용된다.
앞서 언급한 바와 같이 H2S를 20용량% 이하 함유하는 기체는 클라우스형 제3변법에 따라 가공처리될 수 있다. 제3변법의 촉매대역내로 도입된 H2S는 1차 촉매 조성물 존재하에 유황으로 적절히 산화될 수 있다.
H2S를 유황으로 산화시키는데 사용되는 유리산소의 양은, 반응(1)에서 화학양론적인 양의 산소가 필요하다는 점이 중요하며; SO2가 없는 것이 바람직한 경우 사용될 산소양은 가능한한 사용되는 H2S양의 50용량%에 가까워야 한다. 앞서 언급한 바와 같이 H2S가 유황으로 산화되는 것은 산화단계(반응 2)와 뒤이은 클라우스 반응(반응 3)에서 일어나는 것으로 생각될 수 있다.
얻어진 유황 함유기체는 그로부터 유황을 응축시키기 위해 냉각되며 그렇게 되면 H2S와 SO2를 함유하는 배기기체가 남게 된다. 바람직한 경우, 이 배기기체는 동일 출원된 영국특허 출원번호 8318099에 기재된 바와 같이 유황의 이슬점 이하의 온도에서 이것을 1차 촉매 조성물과 접촉시킴으로써 원소 유황을 더 생성해 주는 출발물질로서 사용될 수 있다.
황화수소 함유기체는 일반적으로 소량의 COS와 CS2를 함유한다. 이들 두 성분은 적어도 그 일부가 가열대역에서 형성된 후 오직 일부만이 앞서 언급한 촉매대역(들)에서 전환되므로 존재하게 된다. 본 발명에 따른 공정도중, 이들은 하기 반응(4) 및 (5)에 따라 가수분해된다.
Figure kpo00004
Figure kpo00005
이렇게 형성된 H2S는 이어 본 발명에 따라 유황으로 산화된다.
1차 촉매 조성물 존재하에 H2S의 SO2로의 전환은 광범위한 범위의 온도 및 공간속도에서 수행될 수 있다. 온도가 150-500℃이며 공간속도는 250-20000Nm3기체/1차 촉매 조성물 m3/시간인 것이 적합하다. 비교적 낮은 온도와 비교적 높은 공간속도를 적용하였을 때조차 반응(2)에 따라 H2S가 거의 SO2로 전환되는 것으로 밝혀졌다. 바람직하게는 250-600℃의 온도와 1000-10000Nm3기체/1차 촉매 조성물 m3/시간이 적용된다.
H2S를 SO2로 산화시키는데 사용되는 유리 산소의 양은, 모든 H2S와 존재하는 어떤 COS 및 CS2를 산화시키기 위해서 화학양론적 과량, 바람직하게는 아주 과량의 유리 산소가 바람직하다는 점이 중요하다. 일반적으로, SO2산화에 필요한 화학양론적 산소양의 적어도 2배, 보통 5배까지 공급될 수 있다. 총 연소성 물질을 기준으로 화학양론적 양의 20-280% 초과량의 산소를 공급하는 것이 바람직하다.
생성된 SO2는 대기중으로 배출되거나 이 분야 공지된 방법으로 회수될 수 있다.
비록 본 발명에 따른 H2S의 SO2로의 산화는 H2S 함량이 낮은 것부터 중정도인 것까지 어떠한 H2S 함유기체에나 적용할 수 있으나, 본 발명은 다른 물질의 또 다른 회수가 더 이상없는 각종 공정으로부터 나온 H2S 함유 배기기체를 처리하는데 예컨대 클라우스 테일 기체를 회화하는데 특히 적합하다.
또한 지적한 바와 같이 배기기체를 이들의 조합된 유황화합물 및 원소유황의 함량을 감소시키기 위해 배기기체-처리 공정에 의해 가공처리해 줄 수 있다. 본 발명은 클라우스 테일 기체 처리공정으로부터 나온 배기기체로부터 H2S를 제거하는데 아주 적합하다. 이런 공정은 적당한 조건하에서 기체에 함유된 SO2, COS, CS2및 삼산화황(SO3)을 H2S로 접촉 환원하는 단계를 포함할 수 있다.
황화수소를 원소유황으로 산화시키는 본 발명의 바람직한 구체예에서, 황화수소는 클라우스 테일 기체를 175℃ 이상에서 원소주기율표 6족 및/또는 8족의 금속 황화물과 상기 금속 황화물(들)을 지지하는 무기 산화물 담체로 구성된 2차 촉매 조성물상에서 유리 수소- 및/또는 일산화탄소 함유기체로 환원시켜 얻는다. 환원된 클라우스 테일 기체 중에 존재하는 황화수소는 1차 촉매 조성물 존재하에 유황으로 산화된다.
2차 촉매 조성물 존재하에 클라우스 테일 기체의 환원은 유황과 SO2를 H2S로 완전 전환시키는데 필요한 적어도 화학양론적 양의 수소 및/또는 CO 존재하에 바람직하게 수행된다. 일반적으로, 필요한 화학양론적 양의 1.3-2.0배가 사용된다. 클라우스 테일 기체중에 존재하는 수분은 반응(4) 및 (5)에 따라 각기 COS 및 CS2를 가수분해시킨다.
압력, 기체의 시간당 공간속도 및 유리수소- 및/또는 유리 일산화탄소 함유기체의 조성과 같은 반응이 일어날 수 있는 조건과 2차 촉매 조성물의 가장 적합한 조성 및 제법이 영국 특허 공보 번호 1,356,289에 공지되어 있다.
환원된 클라우스 테일 기체는 H2S를 유황으로 산화시키기에 앞서 수분을 제거하여 건조하는 것이 바람직하며, 이렇게 되면 반응(1)이 평형위치가 오른쪽으로 이동하게 된다. 건조는 환원된 클라우스 테일 기체로부터 물을 응축시켜 수행할 수 있다.
본 발명의 바람직한 구체예에 따르면 원소유황은 1차 촉매 조성물과 접촉된 후 기체로부터 제거되며, 본질적으로 유황이 제거된 기체중에 남아 있는 H2S는 바람직하게는 1차 촉매 조성물 존재하에 SO2로 산화된다. 이런식으로 원소유황 또는 조합된 유황화합물의 약 98.5-99.0%가 클라우스 테일 기체로부터 제거될 수 있으며, 1차 촉매 조성물상에서 SO2로 산화된 후 얻은 기체는 별 문제없이 대기중으로 배출될 수 있다.
본 발명에 따른 황화수소를 이산화황으로 산화시키는 또 다른 바람직한 구체예에 따르면, 황화수소는 클라우스 테일 기체를 175℃ 이상에서 유리수소 및/또는 일산화탄소 함유기체로 원소주기율표 6족 및/또는 8족의 금속 황화물과 상기 금속 황화물(들)을 지지하는 무기 산화물 담체로 구성된 2차 촉매 조성물상에서 환원시킨 다음, 환원된 기체중에 존재하는 H2S를 흡착하고, 이어 H2S를 탈착시킨 다음 탈착된 H2S를 클라우스 공정내로 재순환시켜 얻으며 이때, 이산화황으로 산화될 황화수소는 상기 H2S 흡착으로부터 배출된 최종 배기기체내 남게 된다. 이 황화수소는 1차 촉매 조성물의 존재하에 이산화황으로 산화된다.
본 발명에 따른 방법에서 사용되는 압력은 임계적이 아니며 광범위한 범위내에서 다양할 수 있다. 총 압력은 비록 대기압 이하의 압력도 사용될 수 있으나 대기압 또는 대기압 이상이다. 바람직한 압력은 적어도 대기압 이상이며 예컨대 10바아까지 일 수 있다.
유리산소는 예컨대 순수 산소, 산소가 풍부한 공기, 공기 또는 고려 대상의 반응을 크게 간섭하지 않는 다른 성분들과 상당량의 산소를 함유하는 기타 기체성류로서 공급될 수 있다.
하기 실시예는 본 발명을 더 설명해 준다. 출발실리카의 공극 용량은 액체 수분 흡수법으로 측정했다.
[실시예 1]
일정량(벌크용량 250ml, 중량98g)의 실리카겔 구(球)(공극 용량 1.10ml/g, 표면적 m2/g)을 0.02바아 압력하에 15분간 두었다. 이어 구를 대기압의 질소하에 테트라이소프로필오르토 티타네이트로 함침시켰다.
함침된 구를 110℃에서 건조시키고, 건조된 구의 온도를 100℃/시간의 속도로 250℃까지, 이어 50℃/시간의 속도로 500℃까지 올렸다. 온도를 500℃에서 1시간 유지시킨 후 50℃/시간의 속도로 550℃로 올리고 550℃에서 3시간 보관했다.
이어 구를 실온으로 되게 했다. 이렇게 제조된 촉매 조성물을 이후 “1차 촉매 조성물 A”로 부르며 그 몇몇 성질을 하기 표 I에 언급했다.
[표 I]
Figure kpo00006
내부직경 4.09cm인 원주형 튜브를 1차 촉매 조성물 A로 된 고정상으로 38.1cm 높이까지 충전시켰다.
표 II에 나타난 바와 같은 조성을 가진 기체성 공급물을 고정상을 통해 하류로 통과시켰다. 조작조건은 표 II에 좀더 상세히 나타나 있다. 200℃ 이상의 온도에서 상당량의 H2S-기체가 이루어졌다. 세 가지 다른 온도에서의 결과를 표 III에 나타냈다.
[표 II]
Figure kpo00007
[표 III]
Figure kpo00008
[실시예 2]
표 IV에 나타난 바와 같은 조성을 가진 공급물을 실시예 1에 사용된 촉매상을 통해 공간속도 1000Nℓ/1차 촉매 조성물 A(l)/시간으로 통과시켰다. 3개의 상이한 온도를 사용했다. 배기기체중 H2S와 SO2의 함량을 하기 표 IV에 나타냈다.
[표 IV]
Figure kpo00009
표 IV는 H2S의 유황으로의 유의한 전환이 175℃ 이상의 온도에서 일어나는 것을 나타냈다.
[실시예 3]
표 V에 나타낸 조성을 가진 기체를 2000Nℓ/1차 촉매 조성물(l)/시간의 공간속도로 1차 촉매 조성물 A로 된 고정상을 통과시켜서 실시예 1을 변경 실시했다.
[표 V]
Figure kpo00010
표 VI은 사용된 온도와 수분함량과의 조합 및 배기기체 조성과 총 유황전환율을 나타낸 것이다.
[표 VI]
Figure kpo00011
이들 각각 5개의 실험에서 열역학적 평형이 이루어진다. 표 VI은 공급물로부터 수분을 제거하는 것이 총 유황전환에 아주 좋은 영향을 미치는 것을 보여준다.
[실시예 4]
일정량(46.19g)의 테트라이소프로필오르토 티타네이트를 질소하에 물(150ml)에 적가하고 형성된 침전물을 여과하고 물로 3회(각기 10ml)씩 세척했다.
이렇게 얻어진 TiO2를 물(80ml) 중의 옥살산(12.6g) 용액에 첨가했다. 이어 옥살산(10.23g)을 더 첨가하고 얻어진 혼합물을 여과하여 유백색액체 110ml를 얻었다. 일정량(84.5g, 벌크 용량 200ml)의 실리카겔구(공극 용량 1.02ml, 표면적 349m2/g)를 이 용액(110ml)으로 함침시켰다. 함침된 구를 120℃ 온도에서 건조하고 건조된 구의 온도를 100℃/시간의 속도로 320℃까지 올리고 320℃에서 0.5시간 둔 후 100℃/시간의 속도로 600℃까지 올리고 이 온도에서 1시간 두었다. 이어 구를 주위온도로 되게 했다. 이렇게 제조된 1차 촉매 조성물을 “1차 촉매 조성물 B”라 부르며; 이들의 몇 가지 성질을 하기 표 I에 나타냈다.
내부직경 4.09cm인 원주형 튜브를 1차 촉매 조성물 B로 된 고정상으로 38.4cm까지 채웠다.
표 VII에 나타낸 바와 같은 조성을 가진 기체성 공급물을 1000N1/1차 촉매 조성물 B(l)/시간의 공간속도하에 고정상을 통해 하류로 보냈다. 표 VII는 배기기체 조성을 나타낸 것이다.
[표 VII]
Figure kpo00012
온도 및 또 다른 결과를 하기 표 VIII에 나타냈다.
[표 VIII]
Figure kpo00013
[실시예 5]
실시예 4에 기재된 실험을 온도를 300℃로 적용하여 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[실시예 6]
TiCl4(38.85g)을 4-13℃ 온도에서 물(150ml)에 적가했다. 이렇게 얻어진 용액 일정량(146ml)을 실리카겔구(128.4g, 벌크 용량 300ml, 공극 용량 1.02ml/g, 표면적 349m2/g)을 함침시키는데 사용했다. 함침된 구를 600℃ 대신 500℃ 온도를 사용하는 것 외엔 1차 촉매 조성물 B에 대해 기술한 바와 같이 처리했다. 이렇게 제조된 1차 촉매 조성물을 “1차 촉매 조성물 C”로 부르며 그 몇몇 성질을 하기 표 I에 나타냈다.
실시예 4의 실험을 1차 촉매 조성물 C를 사용하여 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[실시예 7]
나트륨 실리케이트 수용액을, TiO2를 묽은 황산 수용액에 용해시켜 얻은 용액과 전자용액에 대한 후자용액의 용량비가 0.75가 되게 혼합했다. 이렇게 얻은 하이드로솔을 소적(droplet) 형태로 형상화하고, 이 소적을 공기중에서 형상화하고, 120℃에서 7.5분간 미리 건조했다. 미리 건조된 입자를 물을 사용하여 20℃로 급냉하고 입자 온도를 물 존재하에 20℃에서 150℃로 2.5시간에 걸쳐 올려준 후 150℃에서 1시간 유지시켰다. 입자를 20℃로 되게 한 후 묽은 황산으로 세척하고 120℃에서 20시간 건조하고 5분에 걸쳐 20℃에서 875℃로 가열한 후 875℃에서 10분간 두었다. 이어 입자를 실온으로 되게 했다. 이렇게 제조된 촉매 조성물을 “1차 촉매 조성물 D”로 부르며 이들의 몇몇 성질을 표 I에 나타냈다.
실시예 4의 실험을 1차 촉매 조성물 D를 사용하여 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[실시예 8]
촉매 조성물 C 제조시 사용된 것들과 동일한 성질을 가진 실리카구 일정량(90.7g, 벌크 용량 200ml)을 지르코늄 아세테이트 7.2g을 함유하는 지르코늄 아세테이트 수용액 92.5ml로 함침시켰다. 함침된 구를 1차 촉매 조성물 C에 대해 기술한 바와 같이 더 처리했다. 이렇게 제조된 촉매 조성물을 “1차 촉매 조성물 E”라 부르며; 이들의 몇 가지 성질을 표 I에 나타냈다.
실시예 4의 실험을 1차 촉매 조성물 E를 사용하여 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[실시예 9]
온도 300℃를 사용하여 실시예 8의 실험을 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[비교 실험]
1차 촉매 조성물 B로 된 고정상을 실리카구로 대체하여 실시예 4의 실험을 변경 실시했다. 반응(1)은 단지 54%의 열역학적 평형에 도달했다.
[실시예 10,11 및 12]
표 VIII에 나타낸 온도에서 표 IX에 나타낸 조성을 가진 기체성 공급물을 사용하여 실시예 4의 실험을 변경 실시했다. 표 VIII은 또한 그 결과도 나타내고 있다.
[표 IX]
Figure kpo00014
[실시예 13 및 14]
실시예 11 및 12에 설명된 실험을 1차 촉매 조성물 C를 사용하여 변경 실시했다. 표 VIII은 그 결과를 나타낸 것이다.
[실시예 15 및 16]
1차 촉매 조성물 D를 사용하여 실시예 11 및 12의 실험을 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[실시예 17]
1차 촉매 조성물 E를 사용하여 실시예 11의 실험을 변경 실시했다. 그 결과를 표 VIII에 나타냈다.
[비교 실시예]
1차 촉매 조성물 B를 순수 이산화티탄으로 치환하여 실시예 12의 실험을 변경 실시했다. 배기기체는 4ppmv 이하의 H2S와 50ppmv 이하의 SO3을 함유했다.

Claims (17)

  1. 황화수소 함유기체를 유리산소 함유기체 존재하에 실리카 함유 담체상에 원소주기율표 3b족 및/또는 4b족의 금속 하나 이상을 함유하는 1차 촉매 조성물과 접촉시키는 것으로 구성된 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 금속 또는 금속들이 그의 산화물이나 황산염 상태로 적용되는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 티탄, 지르코늄 및/또는 토륨 산화물 중 하나 이상이 담체상에 적용되는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 또는 금속들이 실리콘에 대한 금속 또는 금속들의 원자비 0.001-1.0 범위로 촉매 조성물 내에 적용되는 방법.
  5. 제4항에 있어서, 원자비가 0.03-0.3 범위로 적용되는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 75중량% 이상의 실리카가 담체내에 적용되는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 90중량% 이상의 실리카가 담체내에 적용되는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 담체가 하기 단계 a)-g)에 의해 제조되는 방법: a) 알칼리금속 실리케이트의 수용액을 산수용액과 혼합하여 실리카 하이드로솔을 제조하고; b) 하이드로솔을 소적 형태로 전환시키고; c) 소적을 물과 혼화하지 않는 액체나 공기중에서 형상화하고; d) 얻어진 하이드로겔 입자를 부분적으로 미리 건조하고; e) 부분적으로 미리 건조된 입자를 열수처리하고; f) 수성 매질중에서 처리된 하이드로겔 입자의 양이온 함량을 건조 조량을 기준으로 10중량% 이하로 감소시키고; g) 이렇게 얻어진 실리카 입자를 건조한 후 임의로 소성화한다.
  9. 제1항에 있어서, 황화수소를 250-450℃에서 이산화황으로 산화시키는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 황화수소를 이산화황으로 산화시키는데 필요한 화학양론적 양의 산소의 5배까지의 양으로 유리산소 함유기체를 공급하여 황화수소를 이산화황으로 산화시키는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 유리산소 함유기체를 화학양론적 양의 산소의 20-280% 초과량으로 공급하는 방법.
  12. 제1항에 있어서, 황화수소를 150-350℃에서 원소유황으로 산화시키는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 황화수소를 180-250℃에서 원소유황으로 산화시키는 방법.
  14. 제12항에 있어서, 클라우스 테일(Claus tail) 기체를 175℃ 이상에서 유리수소- 및/또는 일산화탄소 함유기체로 원소주기율표 6족 및/또는 8족의 금속 황화물과 상기 금속 황화물(들)로 지지하는 무기 산화물 담체로 구성된 2차 촉매 조성물상에서 환원하여 얻은 황화수소를 원소유황으로 산화시키는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 황화수소를 유황으로 산화시키기에 앞서 환원된 기체를 건조하여 물을 제거하는 방법.
  16. 제14항 또는 제15항에 있어서, 원소유황을 1차 촉매 조성물과 접촉시킨 후 기체로부터 제거하고, 본질적으로 유황이 제거된 기체내 남아 있는 H2S를 이산화황으로 산화시키는 방법.
  17. 제9항에 있어서, 황화수소는 이산화황으로 산화되며, 황화수소는 클라우스 테일 기체를 175℃ 이상에서 유리수소 및/또는 일산화탄소 함유기체로 원소주기율표 6족 또는 8족의 금속 황화물과 상기 금속 황화물을 지지하는 무기 산화물 담체로 구성된 2차 촉매 조성물상에서 환원시킨 다음 환원된 기체내 존재하는 H2S를 흡착시키고 이어 H2S를 탈착시킨 후 탈착된 H2S를 클라우스 공정내로 재순환시킴으로써 산출되며, 이산화황으로 산화되는 황화수소는 상기 H2S 흡착으로부터 생긴 최종 배기가스 내에 잔류하는 방법.
KR1019840003800A 1983-07-04 1984-07-02 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법 KR910009571B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB838318098A GB8318098D0 (en) 1983-07-04 1983-07-04 Oxidation of hydrogen sulphide to elemental sulphur
GB8318098 1983-07-04

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR850002241A KR850002241A (ko) 1985-05-10
KR910009571B1 true KR910009571B1 (ko) 1991-11-21

Family

ID=10545215

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019840003800A KR910009571B1 (ko) 1983-07-04 1984-07-02 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법

Country Status (12)

Country Link
EP (1) EP0134594B2 (ko)
JP (1) JPS6036309A (ko)
KR (1) KR910009571B1 (ko)
AU (1) AU569898B2 (ko)
CA (1) CA1232429A (ko)
DE (1) DE3467748D1 (ko)
DK (1) DK166535B1 (ko)
ES (1) ES533904A0 (ko)
GB (2) GB8318098D0 (ko)
NZ (1) NZ208743A (ko)
SG (1) SG47687G (ko)
ZA (1) ZA845023B (ko)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8318099D0 (en) * 1983-07-04 1983-08-03 Shell Int Research Production of elemental sulphur
JPH0832548B2 (ja) * 1985-10-25 1996-03-29 ソシエテ・ナシオナル・エルフ・アキテ−ヌ （プロデユクシオン） 残留ガスに含まれる硫黄化合物を除去する方法
FR2598094B1 (fr) * 1986-04-30 1990-11-23 Rhone Poulenc Chimie Catalyseur a base d'oxyde de zirconium et procede pour le traitement des gaz residuaires industriels contenant des composes du soufre
US5171551A (en) * 1986-04-30 1992-12-15 Rhone-Poulenc Chimie Zirconium dioxide gas desulfurization catalyst
US4705770A (en) * 1986-07-07 1987-11-10 Aristech Chemical Corporation Method of making anatase-titania attrition-resistant catalyst composition
FR2608458B1 (fr) * 1986-12-23 1989-03-10 Rhone Poulenc Chimie Catalyseur a base d'oxyde de cerium et procede pour le traitement de gaz industriels contenant des composes du soufre
US5494650A (en) * 1989-01-19 1996-02-27 Societe Nationale Elf Aquitaine (Production) Process for improving the sulphur yield of a complex for producing sulphur from a sour gas containing H2 S, the said complex comprising a sulphur plant and then an oxidation and hydrolysis unit followed by a purification unit
FR2727101B1 (fr) * 1994-11-17 1996-12-20 Elf Aquitaine Procede pour oxyder directement en soufre par voie catalytique l'h2s contenu en faible concentration dans un gaz et catalyseur pour la mise en oeuvre de ce procede
FR2773085B1 (fr) * 1997-12-29 2000-02-18 Elf Exploration Prod Procede catalytique pour oxyder directement en soufre, a basse temperature, l'h2s contenu en faible concentration dans un gaz et catalyseur pour sa mise en oeuvre
CA2318734C (en) * 1998-01-26 2007-07-03 Tda Research, Inc. Catalysts for the selective oxidation of hydrogen sulfide to sulfur
DE10055343A1 (de) * 2000-11-08 2002-05-29 Messer Griesheim Gmbh Verfahren zum Herstellen von SO2 aus H2S-haltigem Gas
US7060233B1 (en) 2002-03-25 2006-06-13 Tda Research, Inc. Process for the simultaneous removal of sulfur and mercury
DE102007049743A1 (de) * 2007-10-16 2009-04-23 Evonik Degussa Gmbh Silicium-Titan-Mischoxidpulver, Dispersion hiervon und daraus hergestellter titanhaltiger Zeolith
ITMI20131322A1 (it) * 2013-08-02 2015-02-03 Milano Politecnico Processo di riduzione di co2 per produzione di gas di sintesi.
PL3962859T3 (pl) 2019-05-03 2023-09-18 Topsoe A/S Ulepszenie instalacji Clausa instalacją kwasu siarkowego

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB207196A (ko) * 1922-11-20 1924-10-02 Farbenfabriken
GB722038A (en) * 1952-04-01 1955-01-19 North Thames Gas Board Improvements in or relating to the recovery of sulphur from gases
FR2481254A1 (fr) * 1980-04-23 1981-10-30 Elf Aquitaine Procede pour l'incineration catalytique de gaz residuaires renfermant en faible concentration au moins un compose du soufre choisi parmi cos, cs2, et les mercaptans et eventuellement au moins un membre du groupe forme par h2s, so2, soufre vapeur et/ou vesiculaire
EP0039266B1 (fr) * 1980-04-23 1984-10-24 Rhone-Poulenc Specialites Chimiques Procédé d'oxydation de l'hydrogène sulfuré et de composés organiques du soufre
FR2501662A1 (fr) * 1981-03-13 1982-09-17 Rhone Poulenc Spec Chim Catalyseurs et procede d'oxydation de l'hydrogene sulfure et/ou des composes organiques du soufre en anhydride sulfureux
CA1177811A (en) * 1981-04-13 1984-11-13 Theo G. Spek Process for the preparation of silica particles; silica particles with a narrow pore diameter distribution, catalysts made therefrom and use of these catalysts
GB8318099D0 (en) * 1983-07-04 1983-08-03 Shell Int Research Production of elemental sulphur

Also Published As

Publication number Publication date
EP0134594B1 (en) 1987-11-25
SG47687G (en) 1987-08-28
GB2143225B (en) 1987-01-07
ZA845023B (en) 1985-02-27
JPS6036309A (ja) 1985-02-25
KR850002241A (ko) 1985-05-10
DK166535B1 (da) 1993-06-07
CA1232429A (en) 1988-02-09
EP0134594A1 (en) 1985-03-20
ES8602529A1 (es) 1985-12-01
DE3467748D1 (en) 1988-01-07
EP0134594B2 (en) 1994-07-27
AU3007384A (en) 1985-01-10
ES533904A0 (es) 1985-12-01
GB8318098D0 (en) 1983-08-03
NZ208743A (en) 1987-03-31
GB2143225A (en) 1985-02-06
AU569898B2 (en) 1988-02-25
DK323684D0 (da) 1984-07-02
DK323684A (da) 1985-01-05
GB8416834D0 (en) 1984-08-08
JPH0454603B2 (ko) 1992-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR910009571B1 (ko) 황화수소를 원소유황 및/또는 이산화황으로 산화시키는 방법
US4001375A (en) Process for the desulfurization of flue gas
EP0885168B1 (en) Catalyst for the selective oxidation of sulfur compounds to elemental sulfur, method for the preparation of such a catalyst, and method for the selective oxidation of sulfur compounds to elemental sulfur
CA1052761A (en) Process for regenerating a solid reactant
NZ211554A (en) Removing hydrogen sulphide from gases and absorbent used therefor
US4769224A (en) Process for the removal of hydrogen cyanide from a gas stream
CN1197766C (zh) 通过催化法和在气相中将气体中的低浓度h2s直接氧化为硫的方法
US4141962A (en) Catalysts for treating gases containing sulphur compounds
CN1105174A (zh) 用高选择性催化程序将气体中低浓度硫化氢直接氧化成硫的方法和实施该方法和催化剂
NZ211553A (en) Removal of sulphur compounds from off-gases
KR910009570B1 (ko) 원소 유황의 제조 방법
US20050100495A1 (en) Process for eliminating sulfur-containing compounds by direct oxidation
US5948382A (en) Selective oxidation of hydrogen sulfide in the presence of mixed-oxide catalyst containing iron, molybdenum and antimony
US4855117A (en) Process for removing sulfur oxides from a gas by means of an absorption mass regenerable by reaction with elemental sulfur
US6019953A (en) Process for gas incineration
JPS5929285B2 (ja) 硫黄回収装置テイルガスの浄化方法
JP2022530052A (ja) 硫黄腐食性プロセスガスのクリーニング方法
CA2087265C (en) Catalyst and process for removal of sulphur compounds and oxides from fluid streams
JPS6153104B2 (ko)
US3639265A (en) Methane for regenerating activated carbon
GB2143224A (en) Catalytic claus process for the production of elemental sulphur
CA2248129C (en) Catalyst for the selective oxidation of sulfur compounds to elemental sulfur, method for the preparation of such catalyst, and method for the selective oxidation of sulfur compounds to elemental sulfur
QUET et al. POISONING OF CLAUS CATALYST BY SULPHATION
JPS5911523B2 (ja) クラウス硫黄回収装置テイルガスの処理法
JPS6232970B2 (ko)

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
G160 Decision to publish patent application
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20011008

Year of fee payment: 11

LAPS Lapse due to unpaid annual fee