KR910005528B1 - 철판 모터프레임의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

철판 모터프레임의 제조방법

제1도는 모터프레임의 소재가 되는 철판의 평면도와 단면도 및 모터프레임의 제조과정도.

제2도는 본 발명의 방법에 의해 제조된 모터프레임의 저면 사시도.

제3도는 종래의 철판 모터프레임의 종단면도.

제4도는 종래구조의 프레임본체 사시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 본체부위 2 : 베이스플레이트 부위

3 : 사각구멍 4 : 고정자

본 발명은 철판으로 형성되는 모터프레임의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 프레임의 구성부분인 프레임 본체와 베이스 플레이트를 일체형으로 제조하여 작업시간의 단축과 제조원가의 절감이 가능해질 수 있게 한 것이다.

종래의 철판 모터프레임은 제3도 내지 제4도에 도시한 바와 같이 철판을 롤링(Rolling)하여 양끝단부를 용접한 본체(11)와 별도의 프레스 금형에서 제작된 베이스 플레이트(12)등 2개의 부품으로 구성되어 있다.

따라서 모터프레임을 완성시키기 위해 별도로 제작된 2개의 부품을 서로 접속시켜 용접으로 고정하여야 했으며, 모터 조립시에는 본체(11)내에 고정자(14)를 압입한 상태에서 본체(11)에 형성된 구멍(13)을 이용하여 고정자(14)에 드릴링 작업을 한후 이들 구멍에 록핀을 박아 고정자(14)를 지지하여야 한다.

그러나 상기한 바와같은 종래의 모터프레임은 본체(11)와 베이스 플레이트(12)등 2개의 부품으로 구성되어 있기 때문에 베이스 플레이트의 제작을 위한 별도의 금형이 필요하여 금형제작 비용이 많이 들게 되고 본체(11)와 베이스 플레이트(12)의 용접시 용접불량을 방지하기 위해서는 베이스플레이트(12)의 상면(본체가 얹혀지는면)이 본체(11)의 반경(R)과 정확히 일치되어야 하므로 베이스 플레이트의 제작시 불량품이 많이 생기게 된다.

또 본체(11)의 제작시 철판을 롤링하여 끝단부를 용접한후 본체(11)내부로 고정자(14)가 원활히 삽입될 수 있도록 하기위해 용접부위의 내측면을 그라인딩(Grinding)하여야 함은 물론 본체(11)와 베이스 플레이트(12)의 조립을 위해 용접부위의 외측면도 그라인딩 하여야 하므로 본체(11)의 가공작업이 번거로우며, 이렇게 가공된 본체(11)를 베이스 플레이트(12)에 얹어 용접작업을 한후 구멍(13)을 통해 고정자(14)에 드릴링 작업을 하여 록핀을 박아야 하므로 조립공정이 복잡하고 조립시간이 오래걸린다.

그리고 본체와 베이스 플레이트를 용접한 후에도 용접부위의 변형으로 인해 고정자의 압입불량이 많이 발생하게 되는 문제점도 있다.

본 발명은 본체와 베이스 플레이트를 별도로 제작하여 조립하던 종래의 방법과는 달리 이들을 단일철판에 의해 일체형으로 제작할 수 있는 방법을 제공하기 위한 것인바, 이를 첨부된 도면 제1도와 제2도에 의해 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

첨부도면 제1도는 본 발명 방법으로 제조되는 모터프레임의 소재가 되는 철판을 가공하기 전의 상태로 도시한 평면도와 단면도, 그리고 소재를 가공하여 모터프레임을 성형하는 과정을 도시한 도면이다. 소재는 사각형 평판이고 본체부위(1)와 양측의 베이스 플레이트 부위(2)를 연장한 길이로 설정되며, 이러한 소재를 이용하여 모터프레임을 제조하는 과정을 설명한다.

[제1공정]

프레스 기계에서 소재의 본체부위(1)와 베이스 플레이트부위(2)의 경계위치에 각각 사각구멍(3)을 뚫고 베이스 플레이트부위(2)의 양끝부분에는 절곡된 형상의 받침부(2a)를 형성한다.

[제2공정]

소재의 본체부위(1)를 프레임 반경(R)에 맞추면서 롤링하여 본체부위(1)가 원형을 이루도록 한후 베이스 플레이트 부위(2)가 평면을 이룰 수 있도록 본체부위(1)와 베이스 플레이트 부위(2)의 경계부분을 일정각도(A)로 밴딩한다. 이때 양측에 형성된 사각구멍(3)은 서로 합쳐져 제2도와 같이 하나의 구멍이 된다.

[제3공정]

원형으로 롤링된 본체부위(1)의 내부로 고정자(4)를 압입한후 제2도와 같이 서로 접속된 본체부위(1)의 양끝부분을 길이 방향으로 연속적으로 용접하여 내부에 압입된 고정자(4)를 고정시키면서 모터프레임을 완성시킨다.

상기와 같은 방법으로 제조된 본 발명의 모터프레임은 본체와 베이스 플레이트가 일체형으로 되어 베이스 플레이트의 제작을 위한 별도의 금형이 불필요해 지므로 금형제작 비용을 절감할 수 있게된다.

또 종래의 본체의 제작을 위해 철판을 롤링하여 끝부분을 용접한 후 용접부위의 내,외측면을 그라인딩하는 작업이 필요없게 됨은 물론 본체와 베이스 플레이트의 조립을 위한 별도의 용접작업이 불필요해지며, 본체부위에 고정자를 압입한 후 본체부위의 양끝단 접속부위를 용접해 주기만 하면 사각구멍을 통해 고정자가 함께 용접 고정되므로 작업공정이 현저히 단축되고 작업시간이 단축되어 생산성의 향상을 가져온다.

그리고 고정자를 롤링된 일체형의 본체부위에 넣고 용접할 때 고정자가 고정되면서 동시에 모터프레임의 제조가 완료되므로 고정자의 압입불량이 발생할 우려도 없게된다.

Claims (1)

1. 철판을 본체부위(1)와 베이스 플레이트부위(2)가 연장된 길이로 절단하여 각 부위의 경계위치에 사각구멍(3)을 뚫고 본체부위(1)를 롤링함과 동시에 베이스 플레이트 부위(2)를 수평이 되도록 밴딩한후 본체부위(1)위에 고정자를 압입한 상태로 양끝단 접속부분을 용접하여 사각구멍(3)을 통해 고정자가 동시에 고정될 수 있게함을 특징으로 하는 철판 모터프레임의 제조방법.

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