KR880000439B1 - 신발용 내피의 가공방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

신발용 내피의 가공방법

제1도는 본 발명 가공방법의 일실시예를 나타낸 공정도.

제2도는 제1도의 엠보스롤에 있어서의 셀(cell)의 구성 상태도.

본 발명은 면포, 부직포, 폴리에스터포등의 신발 내피용 기지(基地)표면에 열 가소성의 점착물을 균정(均整)하게 점적(點適)도포하여 냉각 고착시키면서 기지면에 점줄무틔의 생지면을 현출시키므로서 단위 면적당 효율적인 기공면을 보유케하여 투습성이나 통기성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 간편한 합지작업으로 박리강도 및 보형성(保型性)이 우수한 갑피를 얻을 수 있게한 신발용 내피의 가공방법에 관한것이다.

구체적으로는 신발 예컨데 구두, 운동화등에 있어서, 내피로 상용(상用)되는 기지 표면에 열가소성 수지 이를테면 폴리이미드, 폴리에틸렌, 폴리에스터, 에틸렌 초산 비닐, 에틸렌 아크릴 또는 그 공중합물의 분말이나 paste상의 반죽물을 점줄무늬의 생지면이 현출되게 점적 도포후 가열 용융시켜 고착시키므로서 이후 가죽이나 합성가죽등의 외피와의 합지 작업을 간편하게 하여 작성능률을 제고시킬 수 있을뿐 아니라 접착강도가 매우 우수하고 보형성 및 투습성 특히 통기성이 극히 양호한 양직의 제품을 양산할 수 있게한 신발의 내피 가공방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발업체에서 행하고 있는 방법에 의하면, 면포, 부직포등의 내피 또는 가죽, 합성가죽 및 직포등의 외피의 일방 또는 내, 외피의 양방에 고무풀을 나이프 코어터(Knife Coater)와 같은 방식으로 도포, 건조후 외피와 합지하여 갑피를 만든는 수가공 방식과, 내피표면의 전장에 걸쳐 점착물을 도포하여 이형 내피지를 만든다음, 이의 점착물 표면에 박리지를 부착시켜서 된 것을 합지작업시 박리지를 박리 제거후 이에 외피를 점착, 합지하는 량산 체제의 방식이 알려져 있다.

그러나 전자의 수가공 방식에 있어서는 제품당 일일히 나이프 코오터에 의한 도포 작업을 행하여야 하므로 노동력이나 작업시간의 소모가 매우 켰고, 또 고무풀 접착제가 미치는 인체 유해성이나 화재의 위험빈도가 높은 점들은 기히 잘 알려진 사실이다.

그리고 후자의 장식에 있어서는 내피지 표면에 도포된 점착물을 보호하기 위하여 박리지를 부착시킨 것이므로 합지 작업시 박리지를 박리 제거해야하는 불편은 물론 폐기되는 박리지 량만큼 제품원가가 높아지는 원인으로 된다.

특히, 이들 전, 후자의 방법에 의한 제품은 고무풀의 접착층(또는 점착물 접착층)이 내피 표면 또는 외피 이면에서 불투과성 박막층을 형성하게 되므로, 땀등의 수분이 내피지까지는 통고하나 고무막층은 전연 통과할 수 없게되어 불쾌감을 줄뿐 아니라 나아가서 악취, 무좀들을 유발하는 원인으로 되는 결점들이 있었다.

최근에 이같은 결점을 해소하고자 안출된 것으로서 국내 특허공고번호 80-1211호의 "통기성 구두내피의 제조방법"이 알려진바 있다.

그러나 이 방법에서는 점착제인 수지의 선택조건, 가열조건 및 수지의 산포량등 특정 조건들이 일치하는 범위에서 행하여 지지 않으면 안되므로 당해 발명에서는 대체로 적절한 기술을 나타내고 있지만 본 발명에서는 응용할 수가 없다.

상기공지기술은 만족할 정도의 접착강도를 얻기 위한 수지의 선택 및 가열조건과 통기성 및 투습성을 얻기위한 수지 산포량의 조건들이 필연적으로 일치해야 하므로고도의 숙련기술을 요하는 결점이 있다.

특히 수지를 산포하여 용융하는 것이므로 산포 및 용융과정에서 산포 수지 분말의 균정한 도포를 기하기 어려워 용융막에는 반구상의 불규칙적인 도막층이 형성하게 되고 이는 외피와의 접착 강도에 대한 불량 원인으로 대두될 뿐 아니라 신발의 보형성에도 지대한 영향을 미치게 된다.

또 통기성 및 투습성은 비교적 재래방법에 비하여 향상되었으나 대체로 저조한 것임을 실험에 의하여 확인할 수 있었는데 이는 기지면에 불규칙적으로 산포되는 분말 수지가 기지의 생지면을 감소시켜 단위 면적당 기공율이 낮아지는 데에서 기인한 것임을 발견 하였다.

따라서 본 발명자는 이들 문제점을 예의 검토한 결과, 신발 내피의 기지면에 고른 점적상의 접착 도포층과 생지층과의 보완적 일정한 연속 설정의 조건에서 단위 면적당 최적한 기공면과 균일한 장력 및 접착강도를 얻을 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명은 전술한 공지기술들과는 전연 달리 고도의 통기성 및 투습성을 가짐과 동시에 우수한 접착강도와 보형성을 갖는 양질의 신발용 내피를 얻을 수 있게함을 주요목적으로 한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 간단한 공정에 의하여 갑피를 손쉽게 합지할 수 있는 최적한 내피제품을 얻을수 있는 가공방법을 제공하고자 함에 있다.

본 발명의 기타 목적과 장점은 이하 본 발명의 명세서에서 명백히 설명되고 그 실시 태양에서 확실하게 알게되는데 이들 목적과 장점은 그 방법과 공정수단 및 조합기술에 의하여 실현될 수 있다.

본 발명의 특징적인 요소로서는 내피의 기지 표면에 열 가소성 수지분말을 도포후 가열, 용융 접착하여서 되는 것에 있어서 기지 표면에 적어도 점(點)줄무의의 생지면을 현출시키면서 접착강도와 내 변형성(耐變形性)을 고려한 균정의 점적 도포에 의하여 단위 면적당 기공율을 증대시키므로서 통기성 및 투습성이 극히 양호할뿐만 아니라 균일한 접착력을 부여하여 접착강도를 향상시키고 갑피로서의 보형 지속성을 상승 효과로 나타낼 수 있게 한 것이다.

이하 본 발명을 상세히 기술한다.

면포, 부직포, 폴리에스터포등의 신발용 내피 기지 표면에 열가소성 수지 예컨데 폴리이미드, 폴리에틸렌, 폴리에스터, 에틸렌 초산비닐, 에틸렌 아크릴 또는 그 공중합물의 단독 또는 2종 이상의 분말또는 paste상의 반죽물을, 기지 ㎡당 10gr∼60gr의 사용량으로 점줄무늬(예, 바둑판모양, 연속 평행사변형 모양, 기타 지그재그 모양 등)의 생지면이 현출되게 기지 2.54㎠당 100∼1600개의 점적(點適)상으로 도포후 가열 용융시켜 접착하고 이를 방치, 냉각하여서 본 발명에 의한 제품을 얻는다.

이같은 본 발명에 있어서 접착제 수지를 내피의 기지 표면에 일정량으로 균정한 점적 도포를 위해서는 여러가지 방식을 채택할 수 있지만 바람직하게는 미세한 셀(cell)의 음각무늬를 갖는 엠보스 로울이나 미세한 망목의 스크린 로울에 의한 압축 접착 방식이 사용된다.

이외에 판상(plate) 방식도 가능하므로 본 발명에 있어서는 반드시 이에 국한하는 것은 아니다.

수지분말을 기지면에 점적 도포함에 있어서는 예로서 엠보스 로울 방식을 채용할 경우 도면 제1도와 같은 제조공정으로 기지면에 수지 분말을 도포하는데 이때의 엠보스 로울은 도면 제2도 예시와 같의 셀(cell)의 직경 (a)는 1.0mm정도 셀간의 간격은 b의 경우 1.5mm, c의 경우는 3.0mm의 등간격으로 음각하되 깊이(depth : d)는 0.3mm 정도로 구성된 것을 사용한다.

도면에 의하여 내피의 기지(1)는 가열 프레스로울(2)과 엠보스 로울(3)사이를 지나 가열장치(5 : 적외선히터)를 통과하고 냉각, 압착 로울러(6)사이를 통과하는 순으로 되어 있는데 흡퍼(4)로부터 엠보스 로울(3)의 셀내에 주입된 수지 분말은 엠보스 로울(3) 내부의 가열열(온도편차가 ±1°인 구리스열)에 의하여 응집 현상을 일으키고 이때 통과되는 기지(1)면은 엠보스 로울(3)의 가열열보다 비교적 고온의 가열 프레스 로울(2)을 받고 있으므로 열가소성 수지의 성질상 응집현상의 수지분말은 고온열의 기지(1)면으로 이전(移轉)도착되면서 일정량의 수지분말이 기지 표면에 균정(均整)하게 점적 도포되는 한편, 도포되지 않은 부분은 선명한 점줄무늬의 생지면을 현출하게 되어 최적의 통기성 및 투습성은 물론 접착강도와 보형성을 보유할 수 있게 된다.

그리고 paste상의 반죽물로된 수지를 기지면에 도포함에 있어서는 앞서와 같은 1.0mm정도의 직경의 미세공을 갖는 스크린 로울에 주입한 다음, 주입시료를 압출시키면서 기지면에 피착시키므로서 선명한 점줄무늬를 갖는 점적 도포층의 목적물을 얻을 수 있게 된다.

이때의 반죽물은 유제를 첨가하여 반죽의 고형화를 조절함이 바람직하다.

이와같은 본 발명에 있어서는 양호한 통기성이나 투습성 및 접착강도 이외에도 신발의 보형성(保型性)을 고려하여 기지 전체면에 고른 장력(張力)을 부여함이 필요하다.

이는 신발의 성질상 장기간 사용하면 형태가 변형되기 쉬우며, 특히 내피를 접착한 외피의 합지로된 갑피(甲皮)에 있어서 현저하므로 소망의 형상을 유지하는 갑피를 얻기 위해서는 외피(주로, 가죽)의 변형을 방지할 수 있는 내피의 양호한 접착 상태가 요구된다.

따라서 상기한 바의 본 발명에 의한 방법에서 이루어진 내피의 균정한 점적 도포층과 선명한 점줄무의의 생지면과는 일정한 연속 설정의 조건에서 상호 보완작용(균일한 장력작용)을 행하여 보형성을 장기간 유지할 수 있었음을 알게 되었다.

즉 본 발명에 있어서는 엠보스로울이나 스크린 로울등에 있엇 신발의 기능 및 용도에 따라 내피의 가공형태도 달리하기는 하지만 대체로 구경 0.8∼1.2mm정도의 cell 또는 미세공, 바람직하게는 1.0mm 구경정도에 의한 도포 점적수가 1인치 길이당 16개 정도(11∼30mesh 바람직하게는 11∼18mesh)에서 1인치 제곱당 348개 내외로 내피 기지면에 도포되게 함이 바람직하다.

[실시예 (엠보스 로울 사용예)]

신발 내피용 기지중 부직포를 선택하여 부직포면에 용융점이 80°∼100℃되는에틸렌 초산비닐 공중합물 수지분말을 도면 제1도 예시와 같은 엠보스 로울의 cell에 밀어넣기 응집시키면서 이를 표면온도 200℃정도인 가열 프레스 로울(2)에 의하여 통과되는 내피(1)의 표면에 점적상으로 도포한후 적외선 히터(5)로 가열, 용융시키면서 냉각, 압착롤라(6)사이를 통과 압착하여 열을 제거한후 냉각하였다. 이때 점상으로된 수지 돗트(DOT)의 크기는 직경이 1.0mm, 깊이가 0.3mm, 크기의 것이며, 돗트의 개수는 1인치 길이에 16개였다.

상기와 같은 공정에서 수지분말의 입자크기는 70∼150μ였고, 중량은 25g/㎡하였다.

이와같이 하여 얻어진 내피를 갑피와 합지함에 있어 온도 130℃, 압력 0.3kg/㎠, 시간 10초의 조건으로 접착 프레스기로 접착한 결과 박리강도가 1인치 폭으로 1kg의 강도가 얻어졌는데 이는 신발공장에서 기능상 요구하는 0.8kg보다 높은 수치였다.

[실시예(미세한 망목의 스크린 로울 사용예)]

내피의 기지에 폴리에스터 공중합물, 폴리아미드 공중 합물의 분말수지를(분말수지의 입자크기는 0∼80μ) 물과 기타 첨가제를 넣고 믹서(MIXER)기로 반죽하여 잘 섞은후 이 액상으로된 접착제를 등간격으로 천공된 미세공의 스크린 로울을 통하여 내피기지의 표면에 도포시킨 후 적외선 히타로 서서히 가열하면서 수분을 제거, 건조 고착시킨후 냉각하였다.

이때의 수지분말, 물, 기타첨가제의 구성비는 다음과 같다.

상기와 같은 구성비로 믹서된 수지액상을 Hole의 직경이 0.6mm, Hole의 수는 17개인(1인치 길이에 17개이며 1인치 제곱당 Hole 수는 348개임) 스크린 로울로 압출하여 접착제 중량을 30g/㎡로 도포한 것을 이에 외피를 접착 프레스기로 접착 합지시켰을때 1인치 폭으로 1kg의 박리강도인 갑피를 얻었다.

이상과 같이 본 발명은 종래의 내피 제조방법과는 전연 달리 내피 기지의 표면에 선명한 점줄무늬의 면이 현출되게 균정한 점적상으로 도포함으로서 접착강도가 우수할뿐 아니라 통기성, 투습성 및 보형성이 극히 양호한 제품을 간단한 공정으로 량산할 수 있다.

Claims (1)

1. 신발용 내피의 기지 표면에 열가소성 수지분말을 도포함에 있어서 열가소성 수지의 1종 또는 2종 이상의 분말 또는 paste상의 반죽물을 기지 표면에 점줄무늬의 생지 부위가 현출되도록 등간격 세로 2.8∼3.2mm 가로 1.3∼1.7mm 점적 도포하여서 됨을 특징으로 하는 신발용 내피의 가공방법.

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