KR830001972B1 - 타이어 트레드용 고무 조성물의 제조방법 - Google Patents

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Description

타이어 트레드용 고무 조성물의 제조방법

본 발명은 기본 조성이 본질적으로 무정형인 고(高) 1,2-결합 단위 함유량의 1,2-폴리부타디엔과 천연고무 및 (또는) 시스-1,4-폴리이소프렌으로 되는 신규한 타이어 트레드용 고무 조성물의 제조방법에 관한 것이다.

최근에, 자동차의 연료비용의 절감과 안정성의 양 관점에서 특히, 자동차 타이어의 운동저항의 감소와 웨트 스키드(wet skid) 저항의 향상이 아주 요망되어 왔다. 일반으로 이들 타이어의 특성은 타이어 트레드고무재료의 동적(動的) 점탁성과 크게 관계된다고 생각되고 있으며, 또 전술한 고무 재료의 두가지 특성은 서로 상반된다는 것이 알려지고 있다. (이를테면, 자동 기술, 제32권, 417 내지 420페이지, 1979년 : Trans action of I.R.I. 제40권 239내지 256페이지, 1964년)

자동차의 운동적항은 저감시키는 데에는, 타이어 트레드 고무 재료로서 차의 주행시에 타이어가 노말과의 접촉부위에 받는 하중 및 타이어의 회전에 수반되는 반복 변형장용에 의해 생기는 발열 등의 형에 있어서 차의 구동에네르기 손실이 작은 것을 사용하여야만 된다. 고무재료의 시험에서 측정되는 반발 탄성율과 같은 동적손실 특성은 타이어의 운동 저항성의 표준일 수가 있다. 그러나 이 반발 탄성율은 자의 주행상태를 고려하여, 실온에서 약 80℃의 온도범위 에서의 측정치에 대하여 평가하여야 한다. 또 자의 안정성의점에서 주요한 성능인 젖은 노면 등에서의 제어 특성으로서의 타이어 웨트 스키드 저항성을 향상시키는 데에는, 타이어 트레드 고무 재료로서 타이어에 제동을 걸어 노면을 미끄럽게 주행시키는 경우에 있어서, 노면의 미소한 요철에 따른 고무재료의 변형에 기인되는 마찰 저항형으로서의 에네르기 손실이 큰 것을 사용해야만 된다. 이들 점탄성적으로 상반되는 두개의 특성을 균형있게 구비하기 위하여 종래부터 스티렌-부타디엔 중합제 고무와 1,2-결합단의 함유량이 20몰 %이하의 폴리부타디엔과의 혼합물이 자동자 타이어트레드용 제료로서 사용되어 왔다. 즉 결합 스티렌양이 15내지 25주량 %의 가장 일반적인 스티렌-부타디엔공중합체 고무만을 사용한 경우에는, 웨트스키드 저항성은 양호하나, 운동 저항성에 대응하는 반발 탄성율이 낮기 때문에, 반발 탄성율이 높고 내마모성이 양호한 1,2-결합 단위 함량이 낮은 폴리부타디엔을 10내지 40중량 %혼합 사용하는 것이 일본적이었다. 그러나 보다 연료비용을 절감시키고 또 안정성을 향상시키기 위한 최근의 경향을 충족시키는 데에는 이 스타렌-부타디엔 공주합체와 폴리부타디엔과의 혼합물에는 불충분하기 때문에, 전술한 두가지 특성을 잘 균형시킨 고등급의 타이어 트래드용 고무제료의 계발이 요망되어 왔다.

본 발명의 목적은 이들 요망을 충족시켜는 타이어 트레드용 고무 조성물을 제공하는 것이다.

본 발명자들은 이 목적을 달성하기 위하여 미합중국 특허 공고번호 제 3,696,062호와 제 3,725,331호 및 영극 특허 공고번호 제 1,261,371호 등에 서술되어 있는 고(高) 1,2-결합단위 함유량의 폴리부타디엔과 디엔계 고무와의 여러가지 배합에 대하여 상세하게 연구를 거듭행산 결과, 본질적으로 무정형인 1,2-결합단위 함유량이 높은 폴리부타디엔과 척연고무 및 (또는) 고함량의 시스-1,4-폴리이소프렌과의 브렌드계 고무제 및(또는) 이 브렌드계에 1,2-결합단위 함유량이 낮은 폴리부타디엔 등과 디엔계 고무를 혼합시킨 계로 조성되는 원료고무제가 전술한 두가지 특성(운동정항 및 제동성능) 및 내마모성의 균형이 양호한 등급을갖는다는 것을 발견해 내었다. 본 발명자들은 이 발결을 기초로 하여 전술한 고무재료를 사용하여 타이어트레드용 고무 조성물을 얻는 방법을 검토한 결과, 65내지 90몰 %의 1,2-결합단위를 갖는 무니(Mooney) 점도(ML₁₊₄, 100℃)기 20내지 100인 본질적으로 무정형인 1,2-폴리부타디엔 (이하 "고(高) 1,2-폴리부타디엔"이라한다) 25내지 75주량 %와 천연고무 및 (또는) 시스-1,4-폴리이소프렌 75내지 25중량 %와로 구성되는 원료고무(I)와 카아본 블랙(II)와로 조성되는 타이어 트레드용 고무조성물을 제조함에 있어서, 먼저 원료고무(I) 40내지 60주량부와 카아본 블랙(II) 40내지 70주량부와를 소망에 따라 프로세스 오일의 존재하에서 기계적으로 혼연 혼합(1) 다음에, 생성되는 혼합물에 카아본 블랙(II)의 배합량이 원로고두(I)의 100주량부에 대하여 40내지 70주량부로 되는데 필요한 양의 원료고무(I)을 참가하여 기계적으로 혼연혼합(2)함을 특징으로 하는 2단계 혼린법을 사용함으로서, 전술한 선행 기술에 기재되어 있는 통상의 1단계 혼인법에 의하여 얻어지는 고무 조성물에 비하여, 웨트스키드 저항이 동등 이상으로 유지되고, 또한 내마모성을 저해시키지 않으며, 단발 탄성율을 현저하게 향상 시킬 수가 있다는 것을 획기적으로 발견하였다.

본 발명의 제 1 단계 혼인혼합 공정에 있어서, 원료고무(I)은 25중량 %이상의 고 1,2 폴리부타디엔을 함유하는 것에 안정되고, 또 원료고무(I)과 카아본 블랙(II)과의 혼연 혼합비율이 각각 40내지 60중량부와 40내지 70중량부로 한정되는 이유는, 단일에 원료고무(I)이 40 중량부 미만의 경우에는, 여기에 전술한 양의 카아본블랙(II)를 한꺼번에 첨가하여 혼연 혼합하는 일이 통상 사용되는 반바리(Banbury) 혼합기나 또는 로울 등의 혼합기로는 곤란함과 동시에, 또 혼인시에 발열이 증대되어 고무 배합물의 연소(scorching)현상이 발생되거나 또는 카아본블랙의 분산불량이 생기기 때문이며, 또 원료고무(I) 중의 고 1,2-폴리부타디인의 함량이 25 중량 % 미만이던가 또는 원료고무(I)의 양이 60 중량부를 초과하는 경우에는, 혼연효과가 감소되기 때문이다. 원료고무(I)과 카아본 블랙(II)와의 혼연혼합에 있어서는 필요에 따라 프로세스 오일을 0 내지 40중량부의 범위에서 첨가함으로서 혼연혼합 조작을 용이하게 실시할 수가 있다.

본 발명에서 원료고무(I)의 1 성분으로 사용되는 고 1,2-폴리부타디엔은, 예를들면, 미합중국 특허 제 3,301,640호에 기재되어 있는 방법, 즉 1,3-부타디엔을 탄화수소용매 중에서 유기틀륨 화합물을 촉매로 사용 하여 1,2-결합단위량 조절제로서 에테르 또는 아민류 등의 극성 화합물의 공존하에서 -80℃내지 100℃의 온도범위에서 중합시키는 방법에 의해서 얻어지는 고 1,2-결합함유량의 본질적으로 무정형인 폴리부타디엔이다. 이 중합체 중의 1,2-결합 단위의 함율향은 통상 적외분 광석법에 의해 결정된다.

이 본질적으로 무정형인 1,2-고폴리부타디엔을 사용하여 본 발명의 목적을 달성하는 데에는 1,2-결합단위 함유량이 65내지 90몰 %내의 범위이어야 한다. 1,2-결합단위 함유량이 65몰 %미만의 경우에는 운동저항성의 척도인 고무조성물의 반발탄성율의 계선은 가능하나, 웨트 스키드 저항은 종래의 타이어 트래드 재료와 동등 이상의 수준을 유지할 수가 없다. 환언하면, 종래의 스타렌-부타디엔 공중합 고무를 주성분으로 하는 트레드 고무 조성물의 웨트 스키드 저항과 동등 또는 그 이상의 값을 유지하는 데에는, 폴리부타디엔의 1,2-결합단위 함유량의 65몰 %이상이어야 한다. 또 1,2-결합단위 함유량이 90몰 %를 초과하는 경우에는 본 발명의 목적을 달성할 수가 없다.

본 발명에 있어서 고 1,2-폴리부타디엔은 무늬 점도(ML₁₊₄, 100℃)가 20내지 100인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 무늬 점도가 20이하일 경우에는 고무 조성물의 가황특성이 떨어지고, 무늬 점도가 100 이상인 경우에는 혼합기에 의한 혼연 조작성이 나빠진다. 보다 바람직한 무늬 점도는 30내지 80의 범위이다.

고 1,2-폴리부타디엔은 고무원료 총량에 대하여 25내지 75중량 %의 양으로 하여 사용한다. 이 양이 25중량 %미만일 경우에는 웨트 스키드 저항이 감소되며, 75중량 %를 초과하는 경우에는, 반발 탄성율이 저하됨과 동시에 내마모성도 떨어진다.

원료고무(I)을 구성하는 다른 성분은 천연고무, 천이금속촉매 또는 유기 알카리 금속 촉매의 존재하에서 이소프렌을 용액 중합하여 얻어시는 시스-1,4-결합단위 함유량이 90몰 % 이상인 시스-1,4-폴리이소프렌 또는 이들의 혼합물이다. 이들 천연고무 및 (또는) 시스-1,4-폴리이소프렌은 고무원료 총량에 대하여 75내지 25중량 %의 양으로 하여 사용한다. 이 양이 25중량 % 미만일 경우에는 반발탄성율의 현저한 향상은 기대할 수가 없고, 이 양이 75중량 %를 초과하는 경우에는 웨트 스키드 저항을 스티렌-부타디엔 공중합체를 주성분으로 하는 타이어 트레드 조성물의 웨트 스키드 저항과 동등 이상으로 유지할 수가 없다.

전술한 척연고무 및 (또는) 시스-1,4-폴리이소프렌의 일부, 바람직하게는 최대 65중량 %까지를 디엔계 고무로 치환해도 좋다. 이와 같은 디엔계 고무로서는 1,3-부타디엔을 용액 중합하여 얻어지는 저 1,2-결합단위 함유량의 폴리부타디엔, 1,3-부타디엔 또는 1,3-부타티엔과 스티렌을 유기 알카리 금속 촉매 존재하에서 용액 중합시켜 얻어지는 폴리부타디엔 또는 부타디엔-스타렌 공중합 고무 및 유화중합에 의해 얻어지는 부타디엔-스티렌 공중합 고무를 열거할 수가 있다. 고 1,2-폴리부타디엔의 사용량이 높을 경우에는 전술한 디엔계 고무로 일부를 치환함으로써 웨트 스키드 저항을 저해하지 않고 내마모성의 저하를 억제할 수가 있다. 디엔계 고무로서는 특히, 시스 1,4-폴리부타디엔이 바람직하다. 천연고무 및 (또는) 시스 1,4-폴리이소프렌을 65 중량 % 이상 치환하는 경우에는 웨트 스키드 저항에 악영향을 가져오기 때문에 바람직하지가 못하다.

본 발명에서 사용되는 원료고무(I)는 전부 또는 일부의 고무가 유전(油展)된 것이다.

본 발명에서 사용되는 카아본 블랙(II)은 통상 자동차 타이어 트레드용에 사용되는 것이면 특히 제약되지는 않으나, 각종 등급의 ISAF와 HAF등의 카아본 블랙이 예시된다. 최종 조성물중 카아본 블랙 함량은 원료고무(I) 100중량부당 40내지 70 중량부이며, 이 범위를 벗어나는 경우에는 타이어 트레드에 요구되는성능을 충족시키는 일이 곤란하다.

원료고무(I)과 카아본 블랙(II)와로 주로 구성되는 타이어 트레드용 고무 조성물이 본 발명의 목적효과를 발휘하도록 하는 데에는 먼저 원료고무(I)의 일부(고 1,2-폴리부타디엔 단독 또는 고 1,2-폴리부타디엔과 천연고무 및 (또는) 시스-1,4-폴리이소프렌 고무와 카아본 블랙(II)와를 기계적으로 혼연 혼합하고(1), 이어서 얻어지는 혼합물에 원료고무(I)의 잔부를 첨가하여 혼연혼합(2)하는 2단계 혼연법을 실시하여야만 된다. 그러나 2단계 혼연법에 있어서도, 고 1,2-폴리부타디엔을 함유하지 않는 원료고무 성분과카아본 블랙과를 혼연혼합한 다음에 고 1,2-폴리부타디엔 또는 이것을 함유하는 원료 고무성분의 잔부를 첨가, 혼연혼합하는 방법에서는 본 발명의 목적을 달성할 수가 없다. 또 통상의 1단계 혼연법에 의하여 제조하는 경우에는, 비록 본 발명의 조성물과 최종조성을 동일하게 한 고무 조성물이라 하더라도 본 발명의 목적을 달성할 수가 없다.

본 발명의 특징은 특수한 2단계 혼인법을 수행함으로서, 본 발명의 방법에 의해 얻어지는 특정고무와 카아본 블랙과로 주로 구성되는 타이어 트레드용 고무조성물은 최종 조성이 동일한 통상의 1단계 혼연법으로 얻어지는 고무조성물에서 볼 수 없는 높은 반발 탄성율을 갖이기 때문에, 이 2계의 특성을 균형있게 구비하고 있는 것이다.

본 발명의 방법을 실시하는데에 있어서는, 먼저 원료고무 성분의 일부와 카아본 블랙과를 통상 사용되는 반바리 혼합기 또는 로울 등과 같은 혼합기를 사용하여 제 1 단계의 혼연혼합을 행한 다음에, 이어서 곧장 원료고무의 잔부를 추가로 첨가하여 제 2 단계의 혼연혼합을 수행하여도 좋고, 또는 제 1 단계의 혼연혼합에서 얻은 고무 조성물을 혼합기로 부터 일단 꺼낸 다음, 방지 숙성시킨 후에 제 2 단계 혼연 혼합을 수행하여도 좋다.

또, 원료 고무성분과 카아본 블랙과를 기계적으로 혼연 혼합하는 제 1 단계의 혼연혼합 공정에 있어서는 최종의 타이어 트레드용 고 무조성물에 요구되는 황 함량의 전부 또는 일부를 첨가하여 혼연혼합하면, 본 발명의 효과를 또한 향상시킬 수가 있다. 단, 이 경우에는 연소 방지를 위해 황과 함께 가황 촉진제를 같이 첨가해서는 안된다. 제 1 단계 혼연혼합 종료시의 고무 배합물의 온도는 100내지 170℃, 특히 120내지 150℃의 범위인 것이 바람직하다. 첨가시키는 황의 함량은 고무 배합물의 온도를 고려하여 필요량의 적어도 10중량 %, 보다 바람직하게는 50중량 % 이상이다.

본 발명의 방법에서 얻어지는 고무 조성물에는 고무 공업에서 범용되는 각종의 배합제, 예를들면, 각종의 프로세스오일, 황, 산화아연, 가황 촉진제, 노화방지제, 가공조제 등을 적당히 첨가시킬 수가있다. 또, 본 발명의 방법에서 첨가되는 카아본 블랙 양을 초과하지 않는 범위 내에서 조절량의 카아본 블랙을 첨가시킬 수도 있다.

이와 같이 하여 얻어지는 타이어 트래드용 고무 조성물은 통상의 가황방법에 의해 가황물로 되는데, 본발명의 고무 조성물의 가황물은 통상의 1단계 혼연법에서 얻어지는 본 발명과 동일한 조성의 고무 조성물의 가황물과는 반발탄성율 및 웨트 스키드 저항성을 균형있게 구비하고 있는 점에서 구별될 수 있을 뿐만 아니라, 용력 변형의 거동을 나타내는 곡선의 형상, 인장응력, 경도 등의 제특성, 혹은 광학현미경 또는 전자 현미경 또는 전자현미경에 의한 카아본 블랙의 분산 상때의 관찰, 혹은 전기 특성 등에서도 용이하게 구별할 수가 있다.

본 발명에 따른 트레드 고무 조성물은 타이어 공업에서 통상 실시되는 방법에 의해 미리 성형된 그린 대(green 台) 타이어부에 통상의 방법에 의해 장착 성형되거나, 또는 실제 사용에 의해 연마된 트레드부를갖는 타이어에서 트레드부를 제거한 대(台) 타이어에 장착성형된 후에, 백. 오. 마틱 프레스(Bay-O-Matic press)등과 같은 타이어용 자동 가황기를 사용하여 가황시킴으로서 제품 타이어로 된다. 이와 같이 하여 만들어진 타이어는 반발탄성 및 웨트 스키드 저항성을 균형있게 구비한 점에서 우수한 타이어이다.

하기에 실시예들을 열거하여 본 발명을 보다 상세하게 서룰하겠다. 이들 실시예들에 있어서는 특기하지 않는한, 각 원료고무의 결합단위 함유량은 모두 몰 %를 나타낸다.

[실시예 1]

타이어 트레드용 고무 조성물의 평가를 위하여 제 1 표에 기재한 기본 배합제로서, 각 원료고무 및 배합제를 소형의 반바리 타입 혼합기(0,8l 용적) 및 6인치 로울내에서 혼연하여 각 고무성분의 배합 조성물을 얻었다.

본 발명에 대한 비교예로서 시스-1,4-폴리부타디엔(시스-1,4-결합단위 함유량 98 ), 부라디엔-스티렌 공중합고무(결합스티렌양 23.5 중량 %), 천연고무(RSS No. 3), 시스-1,4-폴리이소프렌 (시스-1,4-결합단위 함유량 98%) 및 1,2-결합단의 함유량이 50% (ML₁₊₄, 100℃=51.5), 69%(ML₁₊₄, 100℃=48.0), 76%(ML₁₊₄, 100℃= 50.5), 88% (ML₁₊₄, 100℃=43.C) 및 93% (ML₁₊₄, 100℃=42.5)의 각 폴리부타디엔만을 원료고무 성분으로 사용한 배합물 및 이들 5 종의 1,2-결합단위 함유량 폴리 부타디엔의 각각과 시스-1,4-폴리이소프렌 또는 천연 고무와를 1 : 1의 중량비로서 브렌드한 배합물을 각각 가황 (160℃×15분 내지 25분 프레스 가황)하였다. 얻어지는 가황 고무에 대하여 반발탄성 시험 (25℃ 및 70℃ 에서 측정), 웨트스키드 저항(스텐리회사 포오터블 스키드 테스터, 노면 : ASTM E303-74, 3M사 제품 옥외용 타입 B, 흑색 Safety walk), 피코마모량(Good rich 타입 Pico 마모시험기, ASTM D-2228) 및 인장시험(JIS K-6301)을 행하고, 그 결과를 제 2 표에 기재하였다.

또, 여기에 사용한 1,2-결합 함유량이 50내지 93%의 각 폴리부라디엔 시료는 통상의 용액중합의 수법에 의해, 시클헥산 중에서 촉매로서 n-부틸리듐을 사용하고, 1,2-결합단위 조절제로서 디에틸렌급리코올 디메틸 에테르를 사용하여 1,3-부타디엔을 40내지 90℃의 온도 범위에서 중합을 행하여 조제하였다.

[제 1 표]

타이어 트레드용 기초 배합

(^*1) : N-옥시디메틸렌-2-벤조티아졸 술펜아미드

(^*2) : N-페닐-N-이소프로필-p-페닐렌디아민

[제 2 표]

다음에, 1,2-결합단위 함유량이 다른 여러가지 폴리부타디 엔과 시스-1,4-폴리이소프렌 또는 천연고무(RSS No.3)와의 1:1 브렌드의 원료고무 50 중량부를 제 1 표에 기재한 배합제 (HAF 카아온 블랙 50 중량부, 하이 아로마틱 프로세스오일 5 중량부, 산화아연(No. 3) 3중량부, 스테아린산 2중량부 및 노화방지제 (중량부)]와 함께 소형 반바리 하입 혼합기 중에서 2.5분간 (50℃ 100 r.p. )ghsdus (제 1 단계 혼연) 한후에, 6인치 로울 (50℃, 회전비 1:1.8) 상에서 전술한 원료고무 50중량부, 소정량의 황 및 가황촉진 제와를 첨가혼연 ( 제 2 단계 혼연)하여 얻어지는 고무 배합물을 가황(160℃, 15내지 30분간 프레스 가황)하고 얻어진 가황고무에 대하여 재특성을 시험하였다. 그 결과를 제 3표에 기제하였다.

[제 3 표]

제 3표의 결과로 부터 본 발명에 실험번호 18내지 20 및 22는 각각 대응하는 제 2표의 비교예 실험번호 11내지 13 및 15와 비교하여 웨트 스키드 저항이 동등 이상이고 또 반발 탄성율이 현저하게 향상되고 있음을 알 수가 있다.

내, 제 3 표 비교 실험번호 17(1,2-결합단위 함유량 50%의 폴리부타디엔 사용)에서는 제 2 표 비교실험 번호 10과 비교하여 반발 탄성율의 현저한 향상을 볼 수 있으나, 웨트 스커드 저항이 종래의 타이어 트렉드조성물 (제 2 표 실험번호 16)의 것과 동일한 것에 지나지 않기 때문에 연료비 절감과 웨트 스키드 저항의 향상이 동시에 달성되지 않는다.

또, 1,2-결합단위 함유량이 76% 또는 88%의 고 1,2-폴리부타디엔과 시스-1,4-폴리이소프렌과의 브렌드비율(중량)이 다른 여러가지의 원료고무를 사용하여 본 발명의 2단계 혼연방법을 수행한 경우에 얻어진 가황물의 특성 및 제 1 단계 혼연에 사용하는 원료 고무의 양을 30, 40 50(실험번호 20), 60 또는 70 중량부로 변경하여 본 발명의 제 2 단계 혼연 방법을 수행한 경우에 얻어진 가황물의 특성을 제 4 표에 기제하였다.

제 4 표의 결과로 부터 원료 고무의 조성성분 및 비율이 본 발명의 범주내에 해당될 경우에는 반발 만성율과 웨트 스키트 저항이 균형있게 구비되지마는, 본 발명의 범주를 벗어날 경우에는 전술한 두가지 특성의 균형을 구비할 수가 없음을 알 수가 있다. 또, 제 1 단계 혼연에 사용하는 원료 고무의 양이 본 발명의 범위와의 30중량부인 경우에는, 배합 중에 연소를 생성시키고, 또한 카아본 블랙의 분산 불량을 갖어와서사용가능한 고무 조성물을 얻는 일이 불가하고, 또 본 발명의 범위외의 70중량부인 경우에는 반발 탄성율의 향상을 얻을 수가 없다.

[제 4 표]

[실시예 2]

실시예 1과 동일한 방법으로 하여, 여러가지의 1.2-결합단위 함유량의 폴리부타디엔의 각각에 카아본 블랙 프로세스 오일 및 기타 물질을 혼연 혼합한 다음에, 시스-1,4-폴리이소프렌을 추가로 혼합하고, 생성되는 조성물을 가황시켜 얻어지는 가황물의 특성을 측정하였다. 그 결과를 제 5 표에 기제한다.

[제 5 표]

제 5 표로 부터 1,2-결합단위 함유량이 65내지 90%내에 있는 실험번호 34 내지 36은 각각 대응하는 실시예 1의 실험번호 11 내지 13과 비교하여 반발탄성율이 현저하게 높고, 웨트 스키드 저항도 고등급임을 알 수가 있다.

또, 먼저 시스-1,4-폴리이소프렌에 카아본 블랙 및 프로세스 오일을 배합 혼연한 다음에, 1,2-폴리부타디엔 (1,2-결합단위 함유량 88%)를 추가 혼연혼합한 실험번호 38 (비교예)는 실험번호 36 (본 발명예)와 비교하여 최종적으로 동일조성 임에도 불구하고, 현저한 반발 탄성율의 향상은 볼 수 없다. 따라서, 제 1 단계 혼연시에 고 1,2-폴리부타디엔을 배합 혼연함으로서 본 발명의 효과가 발휘됨을 알 수가 있으며, 제 2 단계 혼연에 있어서 시스-1,4-폴리이소프렌의 일부를 시스-1,4-폴리부타디엔으로 치환한 실험번호 39 내지 41의 결과로부터 본 발명에 따라, 반발 탄성율과 웨트 스키드저항과의 균형을 높은 등급으로 유지시켜 내마모성을 향상 시킬 수가 있음을 알 수가 있다.

[실시예 3]

실시예 1과 동일한 방법으로 제 6 표 기재의 배합 및 혼연 방법에 따라 1,2-결합단위 함유량 76%의 폴리부타디엔과 시스-1,4-폴리이소프렌(및 시스-1.4-폴리부타디엔)과를 브렌드한 배합물을 조제하였다. 이를배합물을 160℃ 에서 10내지 25분 프레스가 황하고, 가황물의 물성을 측정하였다. 그 결과를 제 6 표에 기재한다.

[제 6 표]

제 6 표로 부터 제 1 단계 혼연에 있어서 소요량의 100% 또는 50%의 황을 첨가 혼연혼합 함으로서, 반발 탄성율 및 웨트 스키드 저항을 더 한층 향상시킬 수가 있음이 자명하다.

Claims (1)

1. 65~90몰 %의 1,2-결합 단위를 갖고 뮤니 점토(ML₁₊₄, 100℃)가 20~100인 본질적으로 무정형의 1,2-폴리부타디엔 25~75중량 %와 천연고무 및/또는 폴리이소프렌 고무 75~25 중량 %로써된 원료 고무 성분 100 중량부에 대하여 카본 블랙 40~70 중량부를 배합하여 타이어트레드용 고무 조성물을 제조함에 있어 미리 적어도 25 중량 %의 전기 1,2-폴리부리디엔을 함유하는 원료 고무성분 40~60 중량부에 대하여 카본 블랙을 40~70 중량부의 비율로 첨가하고 기계적으로 혼련 혼합한 후 전기 원료 고무 성분의 잔부를 추가하고 기계적으로 혼련 혼합하여 전기 원료 고무 성분 100 중량부에 대하여 카본블랙이 40~70 중량부의 비율로 배합된 조성물로 함을 특징으로 하는 타이어트레드용 고무 조성물의 제조방법.