KR810001632B1 - 추출증류에 의한 c_4-탄화 수소 혼합물의 분리방법. - Google Patents

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Description

추출증류에 의한 C4-탄화 수소 혼합물의 분리방법

제1도는 발명에 의한 공정도.

제2도는 산업적인 플랜트에서의 공정도.

본 발명은 C₄-탄화수소의 혼합물을 선택적인 용매내에서 추출 증류 extractive distillation하는 방법으로 선택적 용매에 용해성이 큰 탄화수소와 용해성이 작은 탄화수소를 분리하는 공정에 관한 것이다. 추출증류라함은 종래의 분별증류법에 의해 쉽게 분리시킬 수 없는 혼합물을 분리시키는데 필요한 종래의 증류법으로써 분리될 성분들이 공비 혼합물을 형성하거나 성분들의 상대적 휘발도 차가 너무 작을 때 주로 사용되는 증류법이다.

추출증류는 비교적 낮은 휘발도가 용매를 분리시키고자 하는 성분들의 상대 휘발도의 차이를 증가시키는 양만큼 증류탑에 도입함으로써 증류에 의한 분리가 가능하도록 하는 분리 방법이다.

추출증류를 사용하는 전형적인 예는 C. S. Robinson등의 분별증류의 원리 Elements of Fractional Distillation＂, 제4판, McGraw Hill Book Company Inc., New York (1959) 291페이지에 서술되어 있다.

독일특허공보 DASS 1,519,726호에는 선택적인 용매중에 가용성이 큰 탄화수소와 가용성이 적은 탄화수소를 포함하는 4개의 탄소원자를 가진 탄화수소의 혼합물을 상이한 압력하에서 2개 이상의 단에서 수행되는 추출증류에 의해 분리시키는 방법이 기재되어 있는데, 이 방법은 추출 증류부의 하단부에서 얻어진 추출물을 추출증류부의 압력이하의 압력으로 낮춰진 플래쉬 증발부로 내려보내고, 플래쉬 증발부에 형성된 증기성분은 추출증류부로 재순환시킨다.

증기를 추출증류부로 재순환시키기 위해, 압력차이를 극복하기 위한 압축기를 사용할 필요가 있다. 추출물중에 함유된 탄화수소중 80%이상이 플래쉬 증발도중에 증발되므로 종래의 공정은 비교적 대형의 압축기를 요구하며 따라서 전기 에너지의 소비량이 많은 결점을 갖고 있다. 본 발명의 목적은 에너지를 절약할수 있고, 실질적으로 경제성이 있는 C₄-탄화수소 혼합물의 분리공정의 개발에 있다. 즉, 종래의 공정보다 작은 압축기의 사용이나 작은 압축기의 사용으로도 선택적 용매내의 C₄-탄화수소 혼합물에서 용해도가 크고 적은 탄화수소를 추출증발에 의해 보다 나은 분리방법을 얻고자 함이 그 목적이다.

이러한 목적을 수행함으로써 또다른 장점을 얻는데, 본 발명에서처럼 선택적 용매를 사용하여 이 용매에 용해성이 큰 탄화수소와 용해성이 작은 탄화수소를 함유하는 C₄-탄화수소 혼합물을 추출증류 부에서 분리해내고 보다, 용해성이 낮은 탄화수소를 가지는 탑상 생성부로 보내고 보다 용해성이 큰 탄화수소는 추출부로 보내어지다. 추출물과 선택적 용매는 탑저 생성물로 회수되어 플래쉬 증발에 의해 추출물에서 생성된 증기성분은 추출 증류부로 제순환되지만 플래시 증발후의 잔류 액상성분은 플래쉬 증발로부터 얻어진 액상 혼합물을 탄화수소와 그로부터 유리되는 탑저 생성물인 선택적 용매로 분리시키는 용매회수부(solventrecovery zone)로 주입시켜 그로부터 생성된 선택적 용매는 추출 증류부로 재순환시키고 탄화수소 추출 증발부에서 얻어진 추출물을 플래쉬 증발전에 추출증발부의 압력보다 높은 압력을 가지도록 하는 압축부(compression zone)에서 압력을 높인 후 부분적 혹은 필요에 따라 완전히 추출 증류부로 재순환시키며, 이러한 높은 압력하의 추출물은 용매회수대로 부터 탑 저부 생성물로서 얻어진 선택적 용매와 함께 열 교환부(heat exchange zone)에서 간접 열교환에 의해서 가열시킨 후 가열된 추출물은 플래쉬 증발에 의해서 최소한 추출 증류부의 압력과 동일하고 용매회수부의 압력보다는 높은 압력으로 감압된다.

본 발명의 신규 공정은 전기 에너지의 상당한 절약 및 종래의 공정보다 소량의 압축기나 소형의 압축기를 사용하여도 실질적인 효율을 얻을 수 있다는 것이 밝혀졌다.

추출증대로부터 회수한 추출물은 중합성 화합물, 예를 들면 1,3-부타디엔, 비닐아세틸렌, 에틸아세틸렌 및 1,2-부타디엔을 다량으로 함유하기 때문에, 추출물을 고압상태로 만든 후, 플래쉬 증발시키기 전에 열 교환부에서 고압하에 비교적 고온으로 가열시키는 방법은 중합체의 상당한 분해와 열 교환대에서 사용되는 열 교환기에 있어서의 오염이 예상되어서 비교적 사용되지 않았으나 수년동안의 실행결과 열교환기에서 아무런 곤란한 점이 나타나지 않았던 것은 놀라운 일이었다.

본 발명의 공정은 일반적으로 가변불포화성을 갖는 화합물을 함유하는 C₄-탄화수소의 혼합물의 분리에 사용할 수 있다. 이러한 시스템에서 더욱 포화된 화합물은 선택적인 용매중에서 용해도가 낮은 성분이며, 덜 포화된 화합물은 선택적인 용매중에서 용해도가 높은 성분이다.

아세틸렌화합물과 디올레핀과 같은 이성체에서는 아세틸렌화합물은 디올레핀보다 용해도가 크다.

본 발명의 공정은 구성성분중 1,3-부타디엔을 가지는 C₄-탄화수소물의 분리에 특히 유리하게 사용된다.

이와같은 C₄-탄화수소물은 액화석유가스(LPG), 나프타, 가스오일과 같은 원유 분류물을 열분해(thermal cracking)하여 얻은 에틸렌 또는 프로필렌에서 C₄-분류물로 얻어진 것이다. 또 이 C₄-분류물은 n-부탄이나 n-부텐의 촉매화탈수소화 반응으로 얻어질 수 있다. 대체로 C₄-분류물로는 소량의 C₅-탄화수소를 함유하거나 또는 함유하지 않은 상태로 부탄류 n-부텐, 이소부텐, 1,3-부타디엔, 비닐아세틸렌, 에틸아세틸렌 및 1,2-부타디엔을 함유한 것으로, 일반적으로 1,3-부타디엔의 함량은 10-80중량%, 적합하기로는 20-70중량%, 특히 적합하기로는 30-60중량%이며, 한편 C₄-분류물중의 비닐아세틸렌, 에틸아세틸렌 및 1,2-부타디엔의 함량은 일반적으로 전체의 5중량%를 초과하지 않는다. 본 발명의 공정에 따라 C₄-분류물을 추출증류할 때 부탄과 n-부텐 및 이소부텐과 같이 모노올레핀으로는 포화되지 않은 C₄-포화탄화수소물은 일반적으로 추출증류부에서 탑상 생성물로서 얻어지며, 한편 1,3-부타디엔과 비닐 아세틸렌이나 에틸아세틸렌 및 1,2-부타디엔과 같이 선택적인 용매내에서 용해도가 큰 여타의 탄화수소는 용매회수부의 생성물로서 얻어진다. 용매회수부의 생성물로서 얻어진 이러한 부타디엔은 대체로 극히 순수한 부타디엔을 얻기 위해 더욱 정제시킨다.

1,3-부타디엔을 함유하고 본 발명의 공정에 의해 효과적으로 분리시킬 수 있는 4개의 탄소원자를 갖는 탄화수소로서 더욱 적합한 혼합물은 일반적으로 1,3-부타디엔을 적어도 90중량%이상, 적합하기로는 적어도 95중량%이상, 더 적합하기로는 적어도 98중량%이상을 함유하며, 불순물로서 비닐아세틸렌 및 에틸아세틸렌과 같은 고밀도 아세틸렌류와 1,2-부타디엔과 같은 고밀도 알렌류를 함유하는 조(粗) 부타디엔류이다. 이와 같은 조 부라디엔류는 본 발명에 의한 공정과 같은 추출증류에 의해서 원유분류물을 열분해시켜 얻거나 n-부탄 또는 n-부텐의 촉매탈수소화 반응으로 얻어진 C₄-분류물로부터 얻어진다. 본 발명의 공정으로 이와 같은 조 부타디엔을 분리시킬 경우에, 선택적인 용매내에서 용해도가 낮은 탄화수소인 1,3-부타디엔은 추출증류부에서 탑상 생성물로서 얻어지며, 고밀도 아세틸렌과 최소한 고밀도 알렌의 일부는 선택적 용매내에서 용해도가 높은 탄화수소로서 용매 회수부의 생성물로서 얻어진다.

본 발명의 공정에 적합한 선택적 용매로는 아세토 니트릴, 푸르푸탈, N-메틸피롤리돈, 부리롤아세톤, 아세톤 및 이들의 수용액 뿐만아니라 디메틸포름 아미드, 디에틸포름아미드, 디메틸아세트 아미드 및 포르밀모르폴린과 같은 카르복실산 아미드류 등이 사용될 수 있다. 이중 N-메틸 피롤리돈이 선택적인 용매로서 가장 적합하다.

추출증류는 100개 이상의 단(tray)을 가지는 증류탑에서 실행되는데 일반적으로 2개의 증류탑을 사용하지만 그 이상의 증류탑을 사용함으로써 보다 큰 효과를 가질 수 있다. 두 개의 증류탑을 사용하는 경우, 제1증류탑에서는 C₄-탄화수소의 혼합물을 추출 증류부로 도입시키는 지점위에 흡착단(absorption stage)을 설치하고, 제2증류탑에서는 탄화수소 혼합물의 도입 지점 아래에 농축단(enrichment stage)을 설치하는데, 이는 탄화수소 혼합물이 도입되는 지점이 제2탑의 탑상부이거나 적합하기로는 제1탑의 탑저부라는 것이다. 압축단(compression stage)은 흡착단과 농축단 사이에 위치시키지 않는 것이 좋으며, 그 대신에 추출 증류부의 압력조건은 추출 증류부내에서 압축단이나 감압단이 없을 때 자동적으로 발생하는 압력으로 유지됨으로써 추출종류 하단의 압력은 탑저부의 통상적인 압력손실에 의해, 추출증류부의 탑상부에서의 압력과 최소한 동일 압력이 유지된다.

통상 추출증류대의 탑상부와 탑저부의 압력차이는 0.1-3bars, 적합하기로는 0.2-2bars로 유지시킨다.

일반적으로, 추출증류부의 압력은 1-9bars, 적합하기로는 2-8bars, 더 적합하기로는 3-7bars로 유지시키고, 추출증류부의 1/3저부, 즉, 추출증류부의 전체, 단수의 약 1/3의 단을 가지는 추출 증류부 하단의 압력은 대체로 1.5-9bars, 적합하기로는 2.5-8bars, 특히 적합하기로는 3.5-7bars로 유지시킨다.

추출증류부에서 얻어진 추출물은 처음에 액체 펌프를 사용하여 추출 증류부의 압력보다 높은 압력으로 유지시킨다. 일반적으로, 이러한 압력증가는 실질적으로 등온적으로 일어나는데. 즉, 예를 들어서 온도 1℃증가의 온도 변화만은 펌평공정에 의해 압력을 증가시키는 단계를 거치면서 수행될 수 있다는 것이다.

일반적으로, 추출물은 추출증류부내의 압력이상, 특히 추출증류부의 1/3지부의 압력치 이상인 1-20, 적합하기로는 2-18, 더 적합하기로는 3-15bars의 압력으로 유지된다.

상승된 압력하의 추출물은 용매회수부로부터 탑 저부생성물로서 얻어진 선택적인 용매와 함께 간접적 열 교환방법으로 열교환기내에서 가열시킨 후 선택적 용매는 추출증류부로 주입시킴으로써 추출물은 5°에서 80℃까지, 적합하기로는 10에서 70℃, 특히 적합하기로는 15에서 60℃까지 온도가 상승된다.

이렇게 열처리된 추출물은 플래쉬 증발에 의해 추출 증류부내에서의 압력과 최소한 동일한 압력으로 낮춰지며, 적합하기로는 최소한 추출증류대의 1/3저부내의 압력과 동일하게 유지시키는 것이며, 하향유출물(down-stream) 용매회수대의 압력보다는 높은 압력으로 되는 것이다.

압력을 낮추는 이유는 플래쉬 증발로 형성된 추출물중의 증기성분이 압축단없이도 추출증류부내로 재순환될 수 있도록 하기 위한 것이다. 따라서 일반적으로 플래쉬 증발은 추출물의 증기성분이 추출증류부로 도입되는 지점의 압력 이상인 0.05-2, 적합하기로는 0.1-1bars 정도로 압력을 낮추는 작업이라고 볼 수 있다. 예를 들면 액체상에서 플래쉬 증발이 되는 동안에 증기상으로 상분리를 원활히 시켜줄 수 있는 용기를 부착시키거나 시키지 않은 감압-밸브 및 단열증발기로 구성된 장치내에서 플래쉬 증발을 진행시킨다.

추출증류부로 부터 얻어진 추출물과 용매회수대로부터 재순환된 선택적 용매사이의 열교환을 위해서 열교환기 하향유출물 플래쉬 증발기를 결합하여 단일 단내에서 작업을 진행시킬 수도 있고, 이와 같은 결합을 하나 이상, 예를 들면 2개에서 4개, 적합하기로는 2개 또는 3개를 연속해서 연결 사용하는 것도 가능하다. 이들 열교환 플래쉬단을 2개이상 설치하여 부분유출물(part-streams)을 순환시켜 얻은 추출물을 추출 증류부의 서로 다른 주입지점으로 재순환시킴으로써 추출 증류하여 얻어야하는 분리효율을 저하시키고 추출 증류탑의 크기를 감소시키는 것이 가능하다. 더우기 최종 증발부와 용매회수부 사이에 추가열 교환부를 설치할 수 있다.

플래쉬 증발부에서 형성되고, 일반적으로 추출물중의 탄화수소에 대해서 20-80중량%, 적합하기로는 40-70중량%을 함유하는 추출물중의 증기성분을 추출증류부로 재순환시키는 일반적으로 재순환되는 증기는 추출증류부의 1/3저부내로 도입되며, 적합하기로는 증류부의 저부로, 예를 들면, 대략 탑중 최저단의 높이에 해당하는 부분에 도입시키는 것이 적합하다. 단계적으로 행하는 플래쉬 증발의 경우에 각 단에서 얻은 증기성분들은 분리되거나 또는 서로 결합된 후에 추출 증류부 내로 재순환될 수 있다.

플래쉬 증발후 추출증류부에서 얻은 추출물중의 잔류액상은 플래쉬 증발발부의 압력보다 더 낮은 압력으로 유지되는 용매회수부로 주입되어 감압밸브에 의해 용매회수부의 압력으로 감압시킨다. 일반적으로, 용매 회수부의 압력은 플래쉬 증발부의 압력보다 0.1-8, 적합하기로는 0.5-7, 더 적합하기로는 1-6bars정도로 더 낮다. 용매회수부는 기체제거기 또는 용매스트리퍼(stripper) 또는 이 두 개의 결합장치로 사용 가능하다. 일반적으로 열은 재증발기(reboiler)를 거쳐서 용매회수기로 공급된다.

탄화수소가 유리된 선택적 용매는 용매회수 기내의 저부생성물로서 얻어져 열교환기를 거쳐서 추출증류기로 순환되며, 열교환기내에서 추출증류기에서 얻은 추출물과의 열교환이 일어난다.

용매회수기에서 얻어진 생성물은 탄화수소를 함유하며 일반적으로 탑상 유출물 또는 탑상 유출물 및 측상 유출물로 유출되고, 부분적으로 또는 전체적으로 압축단을 통과하여 압축단을 통과하여 압축된 후에 추출 증류기로 유입된다. 압축부에서, 예를 압축기에서 탄화수소물은 최소한 추출 증류부내의 압력과 동일한 압력으로 압축된다. 일반적으로, 탄화수소물은 추출물의 증기성분이 추출증류부 내로 도입되는 지점의 압력보다 5.05에서 2bars, 좋기로는 0.1에서 1bars의 높은 압력으로 압축된다.

일반적으로, 부분적인 재순환의 경우에 용매 회수부에서 생성물로서 얻어진 탄화수소물의 10-70중량% 적합하기로는 15-65중량%, 더 적합하기로는 20-60중량%가 압축부를 거쳐 추출증류부로 재순환된다. 플래쉬 증발부로부터 재순환 되고 증기성분과 결합하거나 또는 결합하지 않은 상태로 추출 증류부에서 얻어진 축출물중 압축된 탄화수소물은 추출 증류부의 1/3저부 깊이, 유리하기로는 추출 증류부의 저부로, 예를 들면 탑의 가장 낮은 단 근처의 지점으로 유입된다.

C₄-분류물에서, 1,3-부타디엔을 분리시키는 본 발명에 따른 긍정의 유리한 형태에 있어서, 조 부라디엔은 본 발명에 의한 제1추출증류 과정에서 처음에 C₄-분류물로부터 분리되며, 이 조 부타디엔은 탑상 유출물 또는 즉상 유출물로서 용매회수부에 회수한 후 순수한 부라디엔이 본 발명에 의한 제2추출증류 과정에서 조부타디엔으로부터 얻어진다.

제1도는 본 발명에 의한 공정의 형태를 도식적으로 나타낸 것이다.

C₄-탄화수소물(에렌에서 분류하여 얻은 C₄-분류물)의 혼합물을 관(1)을 통하여 증류탑(3)의 하부에 설치된 증발기(2)를 통해 증류탑(3)과 증류탑(5)의 추출증류부로 도입한다. 이 두 개의 증류탑은 관(4)와(6)에 의해 서로 연결되어 있다. 선택적 용매는 관(17)을 통해 증류탑(3)의 상부에 도입된다.

포화 및 모노올레핀적으로 불포화된 C₄-탄화수소물을 함유하는 추출찌꺼기(raffinate)는 관(7)을 통해 탑(3)의 탑상부에서 회수된다. 증류탑(5)의 저부에서는, 선택적 용매와 아울러 1,3-부타디엔, 비닐아세틸렌, 에틸아세틸렌 및 1,2-부타디엔을 함유하는 추출물이 관(8)을 통해 회수된다. 회수된 추출물은 액체펌프(9)에 의해 추출 증류부의 압력보다 높은 압력으로 된 다음, 기체 제거기(15)로 부터 탑저부 생성물로서 회수된 선택적 용매와 함께 열교환기(10)에서 간접 열교환에 의해 가열되어 감압밸브(11)를 통과하여 플래쉬 증발에 의해 최소한 추출증류부의 압력과 동일하고 기체제거기(15)의 압력보다는 높은 압력으로 감압된다. 플래쉬 증발 후 상분리용기(12)에서 얻은 액상 추출물은 관(13) 및 감압밸브(14)를 통해 기체제거기로(15) 통과하는데, 이와 동시에 플래쉬 증발대의 압력치 이하의 압력으로 감압된다.

재증발기(16)으로부터 열을 공급받는 기체 제거기(15)의 저부에서 기체제거기에서 탄화수소로 부터 유리된 선택적 용매가 회수되어 관(17)을 통해 열교환기(10) 및 증발기(2)를 거쳐 탑(3)의 상부에 재순환된다. 관(13)을 통해 기체제거기에 유입된 일부분의 탄화수소는 관(18)을 통해 측상 유출물로서 기체제거기(15)에서 회수되며 전술한 바와같이 처리되거나 또는 순수한 부타디엔을 얻기 위해서 부수적인 정제공정을 거치기도 한다. 조 부타디엔에서 순수한 부타디엔을 얻기위해 본 발명에 따른 제2추출증류를 행하는 것이 적합하다.

기체제거기(15)의 탑상부에서, 라인(13)을 통해 기체 제거 탑으로 유입된 선택적인 용매중의 잔류 탄화수소물은 관(19)를 거쳐 회수되며, 압축기(20)에서 압축된 후 관(21)과 (23)을 통해 재순환되고, 플래쉬 증발동안에 형성된 추출물의 증기성분과 결합하여 관(22)를 통해 상분리용기(12)로 회수되어 증류탑(5)의 저부로 유입된다.

다음의 실시예는 본 발명의 공정을 보다 구체적으로 설명한 것이다.

[실시예]

부라디엔의 분리를 위한 산업적인 공정에서, C₄-탄화수소의 혼합물은 제2도의 공정도에 따라서 분리되며, 여기서는 선택적 용매로서 N-메틸피롤리돈을 사용하며, 두 개의 추출증류부를 직렬로 연결 사용한다. 제1추출증류부는 증류탑(29)와 상부의 좁은 탑부(30)으로 구성되며, 한편 제2추출증류부는 탑(24)와 저부의 탑부(31)으로 구성된다. 선택적 용매 N-메틸피롤리돈은 관(27)을 통해 탑(21)의 상부와 관(28)을 통해 탑(24)의 상부로 유입된다. 표에서 열 1에 나타난 조성을 갖는 탄소원자 4개의 탄화수소물의 혼합물은 관(1)을 통해 시간당 13785.19kg의 양으로 탑(21)의 탑저부에 유입된다.

탑(29)의 탑상부에서, 표중 열 2에 나타난 바와 같은 성을 갖는 추출찌꺼기(raffinate)는 관(7)을 통해 시간당 7381.66의 양으로 회수된다.

[표 ]

탑(24)의 탑상부에서, 표중열 3에서 나타난 조성의 순수한 부타디엔은 관(25)을 통해 시간당 6211.59kg의 양으로 얻어진다.

얻어진 순수한 부타디엔은 전술한 바와같이 처리되거나 또는 증류에 의해 매우 순수한 부타디엔으로 정제시킬 수도 있다.

탄소원자 4개의 아세틸렌류를 함유하고, 표중열 4에서 나타난 조성을 갖는 탄화수소 유출물은 관(26)을 통해 기체제거기(15)에서 시간당 191.94kg의 양으로 회수된다.

탑부분(31)의 압력은 5bars이다. 관(8)을 통해 회수된 추출물은 액체 펌프(9)에 의해 15bars의 압력으로 유지시켜 열교환기(10)내에서 70-125℃로 가열된 후 열처리된 추출물은 감압밸브(11)를 통과한 다음에 5bars보다 약간 높은 압력으로 감압된다.

플래쉬 증발후에 상분리기(12)중에 함유된 액상의 추출물은 관(13)과 감압밸브(14)를 통해 기체제거기(15)로 방출됨으로써 1.5bars로 감압된다.

기체제거기의 탑상부에서, 탄화수소 유출물은 관(19)을 통해 회수되며, 압축기(20)에서 압축되어 관(21)과 (23)을 통해 순환하여 관(22)를 통해 상분리용기(12)에서 회수된 추출물의 증기성분과 결합하여 탑부(31)의 하부로 유입된다.

본 발명의 매우 작은 압축기는 335Kw의 용량을 가지지만 종래의 방법에 의한 부타디엔의 분리에 필요한 압축기는 이보다 3배의 용량을 갖는 대형 압축기가 필요했으므로 전기의 소비량이 3배 이상들었다.

Claims (1)

1. 선택적 용매를 사용하여 그 용매에 용해도가 큰 탄화수소와 용해도가 적은 탄화수소를 함유하는 C₄-탄화수소의 혼합물을 분리하고 용매 회수부에서 상기 용매를 회수하는 방법에 있어서, 추출증류부(2)에서 상기의 탄화수소 혼합물(1)을 용해도가 적은 탄화수소를 함유하는 탑상생성물과 용해도가 큰 탄화수소 및 선택적 용매를 함유하는 탑저 생성물로 분리시키고 상기의, 탑저추출생성물을 추출증류부의 압력보다도 높은 압력부로 통과하면서 가압하의 상기 탑저 추출 생성물을 용매회수부(15)에서 탑저 생성물로 얻은 선택적 용매와의 간접적인 열교환에 의해 열 교환부(10)에서 가열시켜 가열된 탑저 추출물을 플래쉬 증발시키면서 그 압력을 용매 회수부의 압력보다는 높으며, 최소한 추출증류부의 압력과 같은 압력으로 감압시킨 뒤, 플래쉬 증발에서 얻은 탑저 추출물의 증기상은 추출증류부로 순환시키고 한편으로 액체상은 용매회수부로 순환시켜서 탄화수소를 함유하는 생성물과 탄화수소가 함유되지 않은 선택적 용매로 분리시키고 이에서 얻은 용매를 열교환부를 통해 추출증류부로 순환시키며, 용매회수부에서 얻은 생성물중 일부는 압축기에서 그 압력을 증가시킨 뒤 추출증류부로 순환시키는 것은 특징으로 하는 추출증류에 의한 C₄-탄화수소 혼합물의 분리방법.

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