KR800000218B1 - 다전극(多電極)가스 시일드 아아크 용접법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

다전극(多電極)가스 시일드 아아크 용접법

제1도 (a)(b)는 각 패스에 있어서 모재에 의한 용접금속의 희석상태를 표시하는 설명도.

제2도 원판을 대전류 가스 시일드 아아크 용접법에 의하여 용접하였을 경우의 냉각 속도와 등가(等價)용접 입열의 관계를 표시하는 그래프

(a) 단 전극의 경우

(b) 텐뎀식의 경우를 표시

제3도 라인파이프용 강철관을 다전극 가스시일드 아아크 용접할 경우의 벌림끝 형상을 표시하는 설명도.

제4도 단전극 가스시일드 아아크 용접에 있어서 용접 전류 치와 용입깊이의 관계를 표시하는 그래프.

제5도 단전극 가스시일드 아아크용접에 있어서 용접전류치와 용착량의 관계를 표시하는 그래프.

제6도 활성가스량의 증대에 수반되는 아아크현상의 변화를 도표로 표시하는 그래프.

제7도 본 발명의 실시예에 있어서 샤르피테스트(charpy test) 편의 노치(notch) 가공위치의 설명도.

제8도 선행전극의 시일드가스중의 활성가스량 비율을 일정하게 하고 후행 전극의 시일드가스중의 활성가스량 비율을 변화시켰을 경우의 샤르피치(値)의 천이 경향(遷移傾向)을 예시하는 그래프.

제9도 본 발명의 기타 실시예에 있어서 샤르피테스트 편의 노치가공 위치를 표시하는 설명도.

본 발명은 다전극 가스시일드 아아크용접법의 창안에 관한 것으로 매패스 마다의 용접금속의 화학조성을 근사(近似)하게하여 용접금속 내 각 위치에서의 재질을 균질화 할수가 있는 적절한 다전극 시일드 아아크 용접법을 얻도록 하는데 있다.

자동 아아크 용접법으로서 대중적인 용접에 서브머어지드 아아크 용접법과 가스 시일드 아아크 용접법이 있다.

이들중 서브머어지드 아아크 용접법은 플럭스(Flux)를 사용하며, 이 플럭스로 인하여 탈산, 합금원소의 첨가작용을 얻도록 하는 것이나 플럭스의 제거등에 번잡한 점이 있으며, 또한 플럭스가 고가인 점이나 플럭스 공급 장치와 같은것이 필요하게 되므로 시설면에서 대형, 고가 하게되는 불리한 점이있다. 이에 대하여 가스시일드 아아크 용접법은 순알곤이나 탄산 가스와 같은 순수가스 또는 예를들면 알곤에 탄산가스나 산소를 첨가한 혼합가스를 사용하여서 대기(大氣) 특히 산소나 질소의 친입을 차단하면서 아아크 용접을 하는 방법이므로 서버머어지드 아아크 용접법의 상기한 바와같은 문제점이 없으나, 반면에 용접 속도가 늦은점이 문제점이며, 이와같은 점에서 용접의 능률화를 도모하기 위하여 2개 이상의 전극을 직선상으로 배치하여서 연속 다전극 용접을 하는 방법이 종종 채택되고 있다. 이와같은 방법에 의하면 용접 능률면에서는 그나름 대로의 효과를 얻을수 있으나 반면 용접 금속내의 각 위치에서 매 재질마다 충격 특성이 크게 다르다는 중대한 결점이 생겼다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래법의 결점을 제거하기 위하여 연구 창안한 것이다.

즉, 본 발명자는 다전극 가스 시일드 아아크 용접을 하였을 경우에 상술한 바와같이 용접 금속내의 각 위치에서 재질이 다른 원인을 자세하게 검토한 결과 그와같은 재질이 각 위치에서 다른 것은 매 패스마다 용접 금속의 화학적 조성이 다르기 때문이며 그것의 하나는 용접 금속의 모재로 인한 희석상의 문제이며, 또한 그 밖의 하나는 예열효과로 인하여 탈산반응이 촉진된다는 것을 알게되었다. 그러므로 희석상의 문제란 예를들면, 제1도 a,b와 같이 후판을 2 패스로 용접할 경우, 1패스째의 회석율은

, 2패스째의 희석율은

이나, 1패스째와 2패스째에서는 벌림 끝홈의 깊이와 폭과의 관계로 용융된 모재금속으로 인한 용접 금속의 희석의 정도가 다르며, 즉 P＞P'로 되어서 그 결과 1패스째와 2패스째에 동일한 용접재료를 사용하여도 용접 금속의 화학조성이 위치에 따라서 차이가 있다.

한편 모재 및 용접재료에는 C,Mn,Si,Cr,Al,Ti,Zr,B 등의 산소와 결합하기 쉬운 합금원소가 포함되어 이것은 고장력강(高張力鋼)이나 저습용강(低濕用銅)등의 고급강 일수록 함유량이 많다. 따라서 그들 합금 원소가 용접시에 예를들면 아아크 주변의 대기나 시일드 가스속의 산소와 결합하여서 C+20→CO₂↑, Mn+20→MnO₂, Si+20→SiO₂, 2Cr+3O→CrO₃, 2Al+3O→Al₂O₃, Ti+20→TiO₂, 2B+30→B₂O₃와 같은 탈산반응을 일으켜 탈산생성물(슬랙=slag)이나 가스로서 비이드 표면에 부상하거나 개재물로 되어 용접금속에 잔류한다. 거기서 이들 탄산반응에 관하여는 각 원소가 상술한 바와같은 희석율의 관계에 의하여 1패스째와 2패스째에서 량적으로 차이가 나는 경우에는 반응에 의하여 슬랙이나 가스 및 개재물로서 손실되는 량과 용접금속내에 잔류 하여서 고용원소로서, 또는 탄화물, 질화물을 생성하므로서 용접 금속의 재질을 정하는 부분으로 잔류하는 량과 상당량 관계가 1패스째와 2패스째에서 다르게되며, 엄밀하게는 1패스째와 2 패스째의 용접금속은 조성이 다른 합금으로 되어 따라서 동등한 재질은 기대할수 없게된다. 그리고 이 문제는 용접모재가 고급강 일수록 심하다.

다음에 예열 효과로 인한 탈산반응의 촉진의 문제와는 상술한 탈산반응은 아아크에 의하여 용융한 전극와이어 선단부로 부터 용적이 아아크 속을 통과하는 과정 및 용융푸울 내에서 응고하기 이전 또는 일부는 응고된 후에 생기는 것이지만 이 반응은 용접입열이 크면 클수록 그리고 또한 예열 및 층간 온도가 높을수록 냉각속도가 늦어지므로 고온으로 유지되는 시간이 길어져서 대폭으로 촉진되는 경향을 나타낸다. 이로 미루어볼때 연속적으로 다층용접할 경우에는 선행 전극으로인한 열 에너지에 의하여 예열된 후행패스에 있어서 용접시의 탈산반응이 보다 현저하게 생기게 되며, 그 결과 후행 패스로 인한 용접 금속은 상술한 반응에 의하여 보다 많은 합금원소를 손실하게 된다.

제2도는 판두께 25mm의 후판을 템덤식 대전류 가스 시일드 아아크 용접법에 의하여 양면으로 부터 각 1라인 용접을 할 경우 후행패스의 등가용접 입열을 산출하기 위한 실험 결과의 일예를 표시하는 것이다.

이 경우에 선행패스는 800A×30V×600mm/min(용접 입열 24KJ/cm)의 조건으로, 또한 후행은 700A×30V×600mm/min (21KJ/cm)의 조건으로 용접을 하고있다. 단 선행과 후행의 전극간 거리를 변화시키고 있다.

전급간 거리를 350mm로 하였을 경우에 후행 비이드의 용접 금속중에 열전대(熱電對)를 삽입하여 산출한 800℃→500℃의 냉각시간은 약 25초이며(b도) 이것을 단전극 용접 하였을 경우의 냉각시간(a도)에 대비하면 용접 입열 40KJ/cm에 상당한다. 따라서 실제로 후행패스에 부여한 용접입열 21KJ/cm에 대하여 실질적인 등가 입열을 40KJ/cm는 약 2배 가까운 치로 되어있다. 이것은 선행패스로 인한 예열효과가 현저한것을 나타내고 있으며, 따라서 상기한 반응과 그에 수반되는 용접금속의 위치로 인한 재질의 불균일에 충분한 배려를 해야 된다는 것을 알수 있다. 그래서 모재측에 산소와 결합하기 쉬운 합금 원소가 다량으르 함유되어 있을 경우에는 제1도와 같은 다층용접을 다전극 자동 아아크 용접 하였을 경우 상기와 같은 예열효과와 희석율의 차이로 인한 효과의 2개 점이 중첩되어 작용하며, 그 때문에 1패스째와 2패스째의 용접 금속의 화학 조성의 차이는 보다 한층 현저하게 되어 용접 금속내의 각 위치에서 재질이 많이 차이나는 결점이 생기는 것이다.

본 발명은 이와같은 견지에서 창안된 것으로서 용접 금속의 재질이 용접금속내의 각 위치에서 차이지는 문제를 방지하기 위하여 그 방법으로서 특히 가스 시일드아아크 용접법의 특수성과 모재와 용접재료의 화학조성에 착안하여 탈산반응에 기여하는 공급 산소량을 조정할수 있도록 한 것이다.

즉, 서브머어지드 용접법에 의할 경우에는, 대부분의 산소의 공급원은 플럭스 이므로 다전극 용접법에 의하여 연속적으로 다층 용접할 경우 선행과 후행의 각 패스에서 플럭스를 변경 하는것은 플럭스의 반복사용할 수 없는 점으로 거의 불가능 하나 가스 시일드 아아크 용접의 경우에는 산소 공급원으르서 가스체를 사용하므로 공급 산소량의 조절이 용이하다. 그러므로 본 발명은 공급해야할 혼합 시일드 가스중의 활성 가스량 비율은 선행전극 또는 전극군 하고 후행전극 또는 전극군에 있어서 동등하지 않으며 모재와 용접재료의 화학 조성에 따라서 선행전극 또는 전극군 하고 후행전극 또는 전극군에 있어서 혼합 시일드 가스중의 활성 가스량비율을 상대적으로 변화 시키므로서 공급되는 산소량을 조절하여 이로 인하여 용접 금속의 위치로 인한 불균질을 감소시키도록 한것이다.

이하 본 발명을 구체적으로 설명하면, 본 발명에 의한 가스 시일드 아아크 용접법은 다전극을 사용하는 것이면 대경와이어를 전극으로 하는 방식 또는 세경와이어를 전극으로서 사용하는 방식의 어느것이나 적용된다. 또한 전극수는 2전극으로 제한되지 않는다. 그러므로 시일드 가스의 종류도 혼합가스일 경우에는 특발한 제한은 없으며, 예를들면 알곤에 산소를 첨가한 혼합가스 또는 알곤에 탄산가스를 첨가한 혼합가스를 사용하는 것이며 또한 알곤외에 헬륨을 사용하여도 무방하다. 이와같은 시일드 가스에 있어서, 종래에는 선행전극 또는 전극군과 후행전극 또는 전극군에서 동일한 조성의 가스를 사용하고 있었으나, 본 발명은 선행전극 또는 전극군과 후행전극 또는 전극군에 있어서 시일드가스조성을 바꾸어 즉, 특히 시일드 가스중의 활성 가스량 비율을 변화시킨 조건하에서 다층용접하는 것이다.

그리고 그와같은 시일드 가스중의 활성 가스량 비율은 선행전극 또는 전극군과 후행전극 또는 전극군의 어느것으로 높이 할것 인가는 모재의 화학 조성에 대하여서 전극 와이어의 화학조성이 저합금계인가 고합금계 인가에 따라서 설정하는 것이며, 그 지표로서는 모재와 전극 와이어에 있어서 산소와 결합하기 쉬운 합금원소 즉 탈산반응에 기여하는 합금원소가 어느것에 다량으로 포함되어 있는가에 따라야 할것이다. 즉 본 발명에 있어서 「모재에 대하여 전극 와이어의 화학조성이 저합금계이다」라 함은 (1)전극와이어 속에 있어서의 탈산반응에 기여하는 합금원소 첨가량의 총화가 모재의 그것보다 적거나 (2)탈산반응에 기여하는 합금원소의 종류의 모재의 그것보다 적거나 (3) 또는 탈산반응에 기여하는 합금원소의 개개의 첨가량이 모재의 그것보다 적거나의 어느것인가의 경우를 말하는 것이며 본 발명에 있어서 「모재에 대하여 전극 와이어의 화학조성이 고합금계이다」라 함은 상기한 (1)(2)(3) 이외의 경우를 말하는 것이다.

그러므로 본 발명은 모재의 화학조성에 대하여 이를 동등 또는 저합금계의 전극 와이어를 사용하여 다전극 가스 시일드아아크 용접할 경우에는 후행전극 또는 전극군의 시일드가스속의 활성 가스량 보다도 낮도록 하는 것이다.

그렇게 하므로서 1패스째와 2패스째의 공급산소량이 정확하게 조정되며, 2패스째에 비하여서 희석율이 높은 1패스째의 탈산반응이 촉진되는 한편, 선행전극에 의한 열에너지로 예열된 2패스째에 있어서는 탈산반응이 억제되게 되며 이로 인하여 제1패스째와 제2패스에 의하여 얻어진 용접 금속의 조성을 근사(近似)하게 할수가 있다.

한편 반대로 모재의 화학 조성에 비하여서 고합금계의 전극 와이어를 사용하여서 다전극 시일드 아아크용접할 경우에는 후행전극 또는 전극군의 시일드 가스중의 활정 가스량 비율을 선행전극 또는 전극군의 시일드 가스속의 활성가스량 비율보다도 높게하는 것이며, 이로 인하여 공급산소량이 조정되어 매 패스마다의 용접 금속을 서로 근사한 성분계로 할수가 있다.

더구나 상술한 시일드 가스중의 활성 가스량 비율을 구체적으로 어느정도 하는가는 구체적인 용접에 있어서 적당하게 설정하는 것이며 어찌되었던 그와 같은 선행, 후행 전극에 있어서는 시일드 가스중의 활성가스량비율의 조정으로 용이하게 탈산성 원소의 량에 대응한 탈산 반응을 조정할수가 있으므로 용접 금속의 정확한 균질화를 도모할수가 있다.

또한 상술한 바와같이 선행, 후행전극에 있어서의 시일드 가스중의 활성 가스량 비율을 상대적으로 변화 시켜서 용접을 하므로서 용접 작업성을 현저하제 개선할수가 있으며 결과적으로 고품질을 가진 용접커플링을 얻을수가 있다.

이하 상세하게 설명 하자면, 제3도는 라인파이프용 강관을 다전극식 가스 시일드 아아크 용접법(텐덤식)으로 양면으로부터 라인 용접 하므로서 조관(造管)할 경우의 벌림끝 형상을 표시한다. 제4도는 단전극 용접에 있어서의 용접전류에 대한 용입깊이를, 제5도는 동일하게 용접전류에 대한 전극 와이어의 용착량을 표시하고 있다.

관 내외로 부터 각각의 용접 비이드가 관 두께 속에서 적정하게 결합하기 위하여서는 용입깊이는 적어도 4.5∼5.0mm 필요하며, 따라서 텐덤 용접의 경우 선행전극의 용접 전류치는 제4도에 의하여 800Amp, 필요 하다는 것을 알수가 있다. 한편 용접 전류치는 800Amp로 하였을 경우에는 와이어의 용융량은 약 195g/min로 되며, 용접속도 600mm/min로 용접하였을 경우에 제3도에 표시한 발림끝을 대략 표면 F 0.5mm정도의 높이까지 용융, 응고한 와이어 전극으로 충만하게 된다. 그러므로 나머지 약간의 벌림끝을 매립하고, 또한 과잉용착금속(excess metal) 높이 (

3.0mm)와 폭(20∼22mm)을 얻기 위하여서는 후행패스에 의하여 대량 150∼160g/min의 용접금속을 얻을 필요가 있다. (또한 이 경우의 용접속도는 선행전극과 같은 600mm/min 이어야 할 필요가 있다) 따라서 후행패스의 용접전류치로서 700Amp가 적정 하다는 것이 제5도로 명백하다.

그리고 한편 가스시일드 아아크 용접에 있어서는 일반적으로 분무 아아크 역(域)에서 용접하는 것이 바람직하며 그 밖의 그로뷰울 아아크(Globule arc) 역 또는 단락(短絡) 아아크 역에서 용접을 하였을 때에는 적절한 용입길이를 얻을수가 없으며, 또한 심한 스패터(spatter)가 생겨서 용접 작업성을 현저하게 약화시킨다. 그러므로 본 발명자는 여러가지 실험적 연구를 통하여 가스 시일드 아아크 용접에 있어서 아아크전압을 적당히 일정하게 하였을 경우에 시일드가스 중의 활성 가스 비율에 의하여 분무 아아크 현상을 나타내는 용접전류역이 크게 변화하는 것을 알았다.

즉 제6도는 아아크 전압, 용접 전류에 의하여 결정되는 아아크 현상이 시일드 가스중의 활성 가스량 비율에 따라서 변화하는 상태를 나타내는 도표이다. 상기한 사례에 관하여 구체적으로 설명하면, 선행 전극에 800Amp의 용접 전극을 사용하여서 분무 아아크 상태를 얻을 경우에 필요한 활성 가스량은 알곤속에 탄산 가스를 혼합시키는 경우에 관하여 생각하면 15% CO₂가 적당하며, 한편 후행전극에 700Amp의 용접전류를 사용하여 분무 아아크 상태를 얻었을 경우에 필요한 활성 가스량 비율은 5% CO₂의 시일드 가스조건으로 하면 스패터링이 생기지 않는다는 것을 판명하였다.

반대로 후행 전극에 선행전극과 같이 15% CO₂를 혼입한 알곤가스를 시일드 가스로서 사용하여 700Amp의 조건으로 용접을 하였을 경우에는 전극 와이어의 선단이 용탕과 단락상태를 나타내며 심한 스패터링이 생긴다. 그 때문에 용접작업성을 현저하게 약화 시킨다. 이상 설명한 바와같이 상기의 사례에 있어서도 선행과 후행의 양 전극의 시일드 가스조성을 상대적으로 변화시킬 필요가 있다는 것을 알수 있다. 그 결과로서 스패터가 부착되어 있지 않는 건전하고 결함이 없는 용접 커플링을 얻을수가 있다.

다음에 본 발명의 구체적인 실시예를 설명하면 하기와 같다.

[실시예 1]

전극와이어로서 Ti개의 것의 (C : 0.03%, Si : 0.15%, Mn : 0.25%, Ni : 2.1%, SolA1 : 0.01%, Ti : 0.02%)를 사용하며, 모재로서 3.5% Ni강(C : 0.07%, Si : 0.30%, Mn : 0.50%, Ni : 3.5%, SolAl : 0.04%) 판두께 20mm를 사용하며, 이것을 하기 용접 조건으로 2패스로 다전극 자동가스 시일드 아아크용접 하였다.

(1) 전극와이어경 : 선행와이어, 후행와이어와 함께 4mm

(2) 전류, 전압, 속도 : 선행 800A×30V×600mm/min

후행 760A ×31V ×600mm/min

(3) 시일드 가스 : Ar+CO₂의 혼합가스

이때의 선행, 후행 각 시일드가스 중의 탄산가스량 비율을 동일하게 하였을 경우(종래법)와 변화 시켰을 경우 (본 발명법)의 재질적 특성을 시험한 결과는 제1표와 같다.

샤르피 시험은 2mmV의 표준 샤르피 시험편을 사용하였다. 여기서 N1은 제7도와 같이 1패스째가 대부분을 차지하는 위치에 노치를 가공한 것이다. N2는 동일하게 2패스째가 대부분을 차지하는 위치에 노치를 가공한 것이다.

상기 제1표로 명백한 바와같이 본 발명 방법을 사용할시에는 모재의 화학 조성이 전극와이어에 비하여 고합금계의 경우에는 선행 전극의 시일드 가스중의 활성 가스량 비율을 낮게 하므로서 용접금속의 정확한 균질화를 기할수가 있다.

다음에 상기 실시예에 있어서 선행전극의 시일드 가스중의 CO₂량 비율(A) 20%로 일정하게하고, 후행전극의 시일드 가스중의 CO₂량 비율(B)를 감소시켜, 2차(A-B)를 횡축으로 하고, 종축에 샤르피치를 취하여 N1, N2를 비교한 경향선을 표시하면 제8도와 같으며, 선행전극과 후행 전극과의 시일드 가스중의 CO₂량비(量比)의 변화가 샤르피치에 커다란 영향을 미친다는 것을 알수 있다. 따라서 구체적인 케이스에 따라서 시일드 가스중의 활성 가스량비를 선행 전극과 후행 전극으로 적당하게 변화시키면 그에 호응하는 용접금속내 각부의 재질 개선 효과를 얻을수가 있다.

본 발명은 물론 그와같은 케이스까지도 포함하는 것이다.

[실시예 2]

전극와이어로서 Ti-B-Al-Zr개의 고합금계 재질의 것의(C : 0.10%, Si : 0.35%, Mn : 2.00%, SolAl : 0 . 04%, Ti : 0.20%, B : 0.014%, Zr : 0.03%) 사용하며, 모재로서 1.6%Mn, 0.5% Ni강 (C : 0.08%, Si : 0.20%, Mn : 1.60%, Ni : 0.50%, SolAl : 0.01%), 판두께 20mm의 것을 사용하며, 용접 조건을 실시예 1의 (1)(2)(3)과 동일하게 하며 시일드 가스중의 CO₂량비를 선행전극보다도 후행전극측을 높게하며 다전극 자동시일드 아아크 용접을 하였다.

그 결과를 하기의 제2표로 표시한다.

상기 제2표로 명백한 바와같이 전극 와이어가 모재에 비하여 고합금계일 경우에는 후행전극의 시일드가스중의 CO₂량비를 선행전극의 시일드 가스중의 CO₂량비 보다도 높게하게되면 매 각 패스마다의 용접 금속의 화학조성이 근사한 것으로 되어 재질적으로 균질화 될수 있다는 것을 알수가 있다.

[실시예 3]

전극와이어재질, 모재재질 및 와이어경, 전류, 전압, 속도조건을 실시예1과 동일하게하고, 시일드가스를 Ar+O₂의 혼합 가스로서 다전극 자동 가스시일드 아아크 용접을 하였다. 그 결과를 하기 제3표에 표시한다.

이 제3표로 명백한 바와같이 본 발명 방법은 시일드 가스로서 Ar+O₂를 사용할 경우에도 용접 금속내 각 위치에서의 재질 균일화에 효과가 있다는 것을 알수있다.

[실시예 4]

전극와이어로서 10.5% NiTi계 와이어 (C : 0.01%, Si : 0.07%, Mn : 0.25% P : 0.008%, S : 0.003%, Ni : 10.5%, Ti : 0.01%)경 1.6mmΦ를 사용하며, 모재로서 9% Ni강(C : 0.06%, Si : 0.24%, Mn : 0.42%, P : 0.008%,S : 0.003%, Ni : 9.20%, SolAl : 0.04%),판두께 20mm를 사용하여 이것을 제9도와 같이 벌림끝 각도에서 편면 다층 자동 가스 시일드 아아크 용접하였다. 더구나 용접조건은 선행전극후행전극 380A ×28V ×250mm/min 후행전극 320A×32V ×250mm/min 시일드 라스로서는 Ar+CO₂릍 사용하였다. 그와같은 시험결과를 제4표에 표시하였다.

이 제4표로 명백한 바와같이 본 발명은 세 경 와이어로 편면 용접을 할 경우에도 그 효과가 크다는 것을 알수있다.

[실시예 5]

시일드 가스를 Ar+O₂의 혼합가스로 하는외에 용접조건을 실시예 4와 동일하게하여 편면다층 자동 아아크 용접을 하였다. 그 결과를 하기 제5표에 표시한다.

상기 제5표로 명백한 바와같이 본 발명법은 세경와이어에 의하여 편면 다층 용접을 어떠한 혼합 가스를 사용하여서 하였을 경우도 양호한 효과를 얻을수 있으며, 또한 본 발명에서 선행, 후행의 시일드 가스중의 활성 가스량비를 변화시키는 중에는 활성 가스량비를 0으로 한다는 경우도 포함된다.

이상 설명한 본 발명에 의할때에는 강재(鋼材)를 다전극가스 시일드 아아크 용접 하는데 있어서 매 각 패스마다의 용접 금속의 화학 조정을 정확하게 조절 시켜서 용접 금속 각 위치의 적절한 균질화를 도모할 수 있는 특징이 있으며, 또한 스패터링 문제를 해결하며, 이로 인하여 용접의 능률화 및 작업성의 개선을 도모 하면서 더구나 양호한 재질의 용접부를 얻을수가 있으므로 공업상 그 효과가 큰 발명이다.

Claims (1)

1. 강재를 다전극 가스 시일드 아아크 용접 하는데 있어서 모재에 대하여 전극 와이어의 화학 조성이 동등 또는 저합금계의 경우에는 후행전극 또는 전극군의 시일드 가스중의 활성 가스량비를 선행 전극 또는 전극균의 그것보다 낮도록하며 모재에 대하여 전극 와이어의 화학 조성이 고합금계 일 경우에는 후행전극 또는 전극군의 시일드가스중의 활성가스량비를 선행전극 또는 전극균의 그것보다 높도록 하여서 그들 선행 전극 또는 전극군과 그에 계속되는 후행전극 또는 전극균에 의하여 모재를 다층 용접하는 것을 특징으로 하는 다전극 가스 시일드 아아크 용접법.

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