KR20240097187A - 도금강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20240097187A
KR20240097187A KR1020220179027A KR20220179027A KR20240097187A KR 20240097187 A KR20240097187 A KR 20240097187A KR 1020220179027 A KR1020220179027 A KR 1020220179027A KR 20220179027 A KR20220179027 A KR 20220179027A KR 20240097187 A KR20240097187 A KR 20240097187A
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전재춘
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Abstract

본 발명은 도금강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 강도 및 가공성이 우수한 Ni 도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

도금강판 및 그 제조방법 {PLATED STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 도금강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 강도 및 가공성이 우수한 Ni 도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
원통형 배터리 케이스에 사용되는 원통형 캔의 경우 전지 내용물로 들어가는 전해질에 의한 부식을 견디기 위하여 강판에 니켈(Ni) 도금 등을 실시하여 사용하는 것이 일반적이다. 최근에는 전기자동차 수요가 증가함에 따라 전기자동차용 원통형 배터리 케이스 소재의 수요가 크게 증가하고 있다.
한편, 고온에서의 배터리 안전성을 확보하기 위하여 배터리 케이스 소재에 대해 고온에서의 강도에 대한 요구가 증대하고 있다. 배터리는 과전류 등의 요인에 의해 발열 시, 비정상적인 화학반응을 유발하여 약 600℃까지 온도가 상승할 수 있다. 따라서, 배터리 케이스 소재는 순간적으로 수 백도의 높은 온도에 노출될 수 있으므로, 고온에서 형태를 유지할 수 있도록 내열특성이 확보되어야 한다. 자동차 주행 시, 온도 상승에 의해 배터리 케이스가 변형되어 자동차의 주행에 영향을 줄 수 있으므로, 이를 방지하기 위하여 고온에서의 변형이 엄격히 억제되어야 한다.
전기자동차 배터리의 내열특성은 다양한 방법으로 평가할 수 있다. 일예로 전기자동차 배터리를 600℃ 내외의 온도까지 가열하여 셀(cell)의 안정성을 평가하고 있다. 배터리의 변형 방지를 위하여 배터리 케이스 소재에 대해서는 600℃에서의 일정 수준 이상의 항복강도를 확보하는 것이 바람직하다. 이때, 배터리 케이스 성형 시, 약 30~50%의 소재 두께가 감소하는 점도 함께 고려되어야 할 필요가 있다.
한편, 배터리 케이스 소재는 상기 고온에서의 물성 외에 상온에서의 물성 또한 중요하다. 상온에서의 강도가 낮을 경우, 배터리 내용물 충진 후 처짐 현상이 발생할 수 있어, 이를 방지하기 위해서는 일정 수준 이상의 항복강도가 필요하다.
추가적으로, 소재의 가공성 측면에서도 상온 물성이 요구된다. 원통형 배터리 케이스는 성형 시, 드로잉(Drawing) 및 아이어닝(Ironing) 가공 등의 다단 가공 공정이 필요하므로 상기 고온특성 이외에도 상온에서의 가공특성 또한 요구된다. 항복강도가 일정 이상일 경우, 가공 시, 금형 마모가 심하게 발생되어 금형을 자주 교체해야 하는 문제점이 있어 지양된다.
특허문헌 1은 상온 및 고온 특성을 확보하기 위해 C: 0.003% 이하의 극저탄소강에 Nb, Cr, W 등을 첨가하여 미세 석출물을 활용하는 방안을 기술하였다. 미세 석출물에 의해 특성을 향상시킬 수 있으나, 여러 종의 고가 석출물 형성 원소를 다량 첨가해야 하는 단점이 있다.
특허문헌 2는 고강도 캔용 강판을 제조하기 위해 C: 0.04~0.06% 수준의 일반적인 저탄소강에 대해 2차 압연을 실시하는 방법을 기술하였다. 캔용 소재에 있어 강도를 증가시키기 위한 가장 일반적인 방법으로서 재결정 소둔 후 2차 압연을 20~30%의 압하율로 실시하기 때문에 가공경화에 의해 강도가 크게 향상되는 장점을 얻을 수 있는 점이 특징이다. 하지만, 이와 같이 높은 수준의 압하 시, 연신율이 크게 떨어지기 때문에 캔 가공성을 확보하기 어려운 단점이 있다.
특허문헌 3은 130ppm 이상의 다량의 N을 첨가함으로써 고용강화에 의해 강도를 향상시키고 20% 이하의 낮은 2차 압하율을 적용함으로써 연신율을 높일 수 있는 방법을 기술하였다. 하지만, 침입형 원소인 N을 다량 첨가 시, 성분 편차가 쉽게 발생할 수 있으며 성분 편차 발생 시 재질 편차도 발생할 가능성이 높다. 따라서, 성분 편차를 낮게 제어하기 위해서는 제강 과정에서 추가적인 노력이 필요한 단점이 있다.
특허문헌 4는 Ti 첨가를 통한 석출강화를 이용하여 강도를 확보하고, 추가적으로 15% 이하의 상대적으로 더 낮은 2차 압하율을 적용함으로써, 가공경화에 의한 연신율 저하를 줄이고 강도와 연성의 밸런스를 확보하는 방법을 기술하였다. 하지만, Ti의 첨가는 높은 산소 친화력으로 인해 제강 공정에서 개재물을 많이 형성하여 청정성을 떨어뜨리는 특징이 있다. 강 중에 개재물이 많을 경우 성형 과정에서 크랙의 시발점이 될 수 있기 때문에 개재물을 제거하기 위한 노력이 추가로 요구되는 단점이 있다.
한국 공개특허공보 제2019-0078406호 한국 공개특허공보 제1999-0053991호 한국 공개특허공보 제2018-0109964호 한국 공개특허공보 제2021-0091795호
본 발명의 일실시예에 따르면 도금강판 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일실시예에 따르면 강도 및 가공성이 우수한 Ni 도금강판 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 않는다. 통상의 기술자라면 본 명세서의 전반적인 내용으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일실시예에 따르면 중량%로, C: 0.001~0.005%, Si: 0.05% 이하, Mn: 0.1~0.6%, Al: 0.01~0.06%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, N: 0.006% 이하, Nb: 0.01~0.04%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판;
상기 소지강판 상에 형성된 두께 0.6~1.8μm인 Fe-Ni 합금층; 및
상기 Fe-Ni 합금층 상에 형성된 Ni 도금층;을 포함하고,
하기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 0 이하이며,
상온 항복강도가 220~280MPa인 도금강판을 제공할 수 있다.
[관계식 1]
R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
(식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
상기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 -120 이상일 수 있다.
상기 소지강판은 고용 C와 고용 N 함량의 합이 4.0ppm 이하일 수 있다.
상기 소지강판은 ASTM 기준 결정입도가 11 이상일 수 있다.
상기 도금강판은 30% 압하율로 압연 후, 600℃에서의 항복강도가 100MPa 이상일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 중량%로, C: 0.001~0.005%, Si: 0.05% 이하, Mn: 0.1~0.6%, Al: 0.01~0.06%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, N: 0.006% 이하, Nb: 0.01~0.04%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 0 이하인 강 슬라브를 재가열하는 단계;
상기 재가열된 강 슬라브를 마무리 압연하는 단계;
상기 마무리 압연된 강판을 냉각 및 권취하는 단계;
상기 권취된 강판을 78~90%의 압하율로 냉간압연하는 단계; 및
상기 냉간압연된 강판을 730~800℃의 온도범위에서 재결정 소둔하는 단계;
상기 냉연강판을 Ni 전기도금하는 단계; 및
상기 Ni 전기도금한 강판을 650~750℃의 온도범위에서 합금화 소둔하는 단계;를 포함하는 도금강판 제조방법을 제공할 수 있다.
[관계식 1]
R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
(식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
상기 재가열 단계는 1180℃ 이상의 온도범위로 행하고,
상기 마무리 압연 단계는 Ar3 이상의 온도범위로 행하며,
상기 냉각 및 권취 단계는 580~720℃의 온도범위로 행할 수 있다.
상기 냉간압연 단계 전, 상기 권취된 강판을 산세하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 Ni 전기도금 시, 도금 두께는 0.6μm 이상일 수 있다.
상기 재결정 소둔 단계 후, 3.0% 이하의 압하율로 압연하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 합금화 소둔 단계 후, 2.0% 이하의 압하율로 압연하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 도금강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 강도 및 가공성이 우수한 Ni 도금강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 전기자동차 배터리 케이스 등으로 사용될 수 있는 강도 및 가공성이 우수한 Ni 도금강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 구현예들을 설명하고자 한다. 본 발명의 구현예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명되는 구현예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안된다. 본 구현예들은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 기술자에게 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기 위하여 제공되는 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일실시예에 따르는 도금강판은 소지강판, Fe-Al 합금층 및 Ni 도금층을 포함할 수 있다.
소지강판
본 발명의 일실시예에 따르는 소지강판은 중량%로, C: 0.001~0.005%, Si: 0.05% 이하, Mn: 0.1~0.6%, Al: 0.01~0.06%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, N: 0.006% 이하, Nb: 0.01~0.04%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 소지강판 조성에 대해 자세히 설명한다.
본 발명에서 특별히 달리 언급하지 않는 한 각 원소의 함량을 표시하는 %는 중량을 기준으로 한다.
탄소(C): 0.001~0.005%
탄소(C)는 강판의 강도 향상을 위해 첨가되는 원소로서, 함량이 낮을 경우 강도가 낮아 구조재로 사용되기 어려울 수 있으므로 0.001% 이상 포함할 수 있다. 또한, 탄소(C) 함량이 0.001% 미만으로 함량을 낮추기 위해서는 제강 공정의 부하가 크게 증가하기 때문에 생산성이 저하된다. 본 발명의 일실시예에 따르면 탄소(C)는 0.0015% 이상 포함할 수 있다. 반면, 탄소(C) 함량이 과도하게 높을 경우에는 강도가 과하게 높아 성형 시, 금형 마모 속도를 증가시키고 연신율을 하락시켜 성형성을 저하시킬 수 있으므로 그 상한을 0.005%로 제한할 수 있다. 본 발명에서 탄소(C)는 함께 첨가된 Nb과 결합하여 대부분 미세한 NbC 석출물 형태로 존재하는데, 미세한 NbC는 고온에서도 안정하여 결정립이 과하게 성장하는 것을 방지함으로써 고온에서의 강도 향상에 기여할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 탄소(C)는 0.004% 이하로 포함할 수 있다.
실리콘(Si): 0.05% 이하
실리콘(Si)은 탈탄제로 사용될 수 있는 원소이며, 고용강화에 의한 강도의 향상에 기여할 수 있기 때문에 강 중에 포함할 수 있다. 다만, 그 함량이 과다할 경우 소둔 시 표면에 Si계 산화물이 생성되어 도금 시, 결함을 유발하여 도금성을 떨어뜨릴 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 이를 고려하여 그 상한을 0.05%로 제한할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 실리콘(Si)을 0.03% 이하로 포함할 수 있다. 한편, 제조과정 중에 불가피하게 포함되는 경우를 고려하여 0%는 제외한다.
망간(Mn): 0.1~0.6%
망간(Mn)은 강 중 고용 S와 결합하여 MnS로 석출됨으로써 고용 S에 의한 적열취성(Hot shortness)을 방지하는 원소이다. 이러한 효과를 내기 위하여 망간(Mn)을 0.1% 이상 포함할 수 있다. 또한, 강 내에 고용되어 C와 더불어 강의 강도를 높이는 효과도 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 0.15% 이상 포함할 수 있다. 하지만, 그 함량이 과다할 경우, 강의 가공성이 저하될 우려가 있으므로, 그 상한을 0.6%로 제한할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 그 상한을 0.35%로 제한할 수 있다.
알루미늄(Al): 0.01~0.06%
알루미늄(Al)은 탈산 효과가 매우 큰 원소이며 강 중의 N와 반응하여 AlN를 석출시킴으로써 고용 N에 의한 성형성이 저하되는 것을 방지할 수 있다. 상기 효과를 얻기 위해서는 0.01% 이상 첨가할 수 있다. 본 발명의 일실시예로 0.015% 이상 포함할 수 있다. 하지만, 다량 첨가될 경우 추가적인 첨가에 의한 효과가 미미하기 때문에 그 함량을 0.06% 이하로 제한할 수 있다. 본 발명의 일실시예로 알루미늄(Al) 함량의 상한을 0.045%로 제한할 수 있다.
인(P): 0.015% 이하
일정량의 인(P)의 첨가는 강의 연성을 크게 감소시키지 않으며 강도를 올릴 수 있는 원소이다. 다만, 그 함량이 0.015%를 초과하면 결정립계에 편석하여 강을 과도하게 경화시키고 연신율이 떨어질 수 있다. 한편, 제조과정 중에 불가피하게 포함되는 경우를 고려하여 0%는 제외한다.
황(S): 0.015% 이하
황(S)은 고용 시, 적열취성을 유발하는 원소이기 때문에 Mn의 첨가를 통해 MnS의 석출이 유도되어야 한다. 황(S)이 많을수록 이에 상응하는 수준의 Mn이 추가로 첨가되어야 하기 때문에 다량 존재하는 것은 바람직하지 못하다. 따라서, 본 발명에서는 황(S) 함량의 상한을 0.015%로 제한할 수 있다. 한편, 제조과정 중에 불가피하게 포함되는 경우를 고려하여 0%는 제외한다.
질소(N): 0.006% 이하
질소(N)는 고용된 상태로 존재하는 질소(N)는 시효를 발생시켜 가공성을 크게 떨어뜨릴 수 있다. 불필요한 수준의 시효의 발생에 의한 연성 저하를 최소화하기 위해 그 상한을 0.006%로 제한할 수 있다. 한편, 강 중 잔류가 불가피한 원소로서 함유되어 있어 0%는 제외한다.
니오븀(Nb): 0.01~0.04%
니오븀(Nb)은 C과 결합하여 고온에서 안정하면서 미세한 NbC의 형태로 석출될 수 있다. 미세한 NbC 석출물은 결정립 성장을 억제하여 고온 강도 향상에 기여할 수 있다. 니오븀(Nb) 함량이 0.01% 미만이면 NbC에 의한 충분한 고온강도 증가 효과를 기대하기 어려울 수 있다. 본 발명의 일실시예로 0.015% 이상으로 포함할 수 있다. 한편, 니오븀(Nb) 함량이 0.04%를 초과하면 열간압연 시, 변형저항을 크게 증가시켜 열간압연성을 저해할 수 있다. 본 발명의 일실시예로 그 상한을 0.035%로 제한할 수 있다.
본 발명의 강재는, 상술한 조성 이외에 나머지 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 불가피한 불순물은 통상의 제조공정에서 의도되지 않게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이러한 불순물들은 통상의 철강제조분야의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
상기 소지강판은 하기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 0 이하일 수 있다.
[관계식 1]
R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
(식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
본 발명에서는 C가 Nb와 결합하여 NbC로 석출되는 경향성에 대한 지표로서, 관계식 1을 도입하였다. Nb 함량이 충분할 경우, C를 NbC로 충분히 석출시켜 고용 C를 최소화함으로써, 상온 가공성을 향상시킬 수 있다. Nb 첨가량이 부족할 경우, C는 NbC의 형태로 존재하지 못하고, 강 중에 일부 고용된 상태로 잔류하는데, 고용 C는 고온에서 합금화 소둔 시, 고온에서 가속 시효를 발생시켜 강의 강도를 크게 증가시키는 문제가 있을 수 있다. 시효에 의한 강도 증가는 가공 시, 금형과의 마찰을 증가시켜 가공성을 저해하기 때문에 고용 C를 되도록 줄일 수 있도록 C와 Nb의 함량 관계를 제어하는 것이 필요하다. 따라서, 본 발명에서는 하기 관계식 1을 통하여 이들의 함량 관계를 제어하고자 하면, 그 값을 0 이하로 제한할 수 있다.
관계식 1에서 정의되는 R 값이 0을 초과하면 Nb가 부족하여 C가 고용된 상태로 존재할 수 있다. 고용 C가 존재할 경우, 합금화 소둔 중 강도가 크게 증가하여 상온에서의 성형성을 저해할 수 있다. 또한, NbC가 충분하지 않을 경우, 결정립이 크게 성장하여 고온에서의 강도도 감소되어 제품 제조 시, 안정성이 저하될 수 있다. 본 발명의 일실시예로는 R 값이 -10 이하일 수 있다. 한편, 필요 이상의 Nb 첨가에 의한 경제성 저하를 방지하기 위하여 그 하한을 -120으로 제한할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 R 값의 하한이 -100일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르는 소지강판은 고용 C와 고용 N 함량의 합이 4.0ppm 이하일 수 있다.
고용 C와 고용 N 함량의 합이 4.0ppm를 초과할 경우 합금화 시, 고온에서의 시효 발생에 의해 강도가 증가하고 성형성이 불량한 문제가 있을 수 있다. 본 발명에서 고용 C와 고용 N 함량은 내부마찰시험(Internal friction test)을 통해 측정할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 고용 C와 고용 N 함량의 합이 3.8ppm 이하일 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 강 미세조직에 대해 자세히 설명한다.
본 발명에서 특별히 달리 언급하지 않는 한 미세조직의 분율을 표시하는 %는 면적을 기준으로 한다.
본 발명의 일실시예에 따르는 소지강판은 ASTM 기준 결정입도가 11 이상일 수 있다.
본 발명에서는 강판 두께 방향으로 1/2 지점의 결정립을 측정하여 결정립계가 고온에서의 전위 이동을 방해함에 따라 강도 향상 효과를 얻기 위하여 그 크기를 제한할 수 있다.
ASTM 결정입도(ASTM grain size number)는 결정립 크기와 상관성을 갖는 지표로서 광학 미세조직 관찰을 통해 얻은 이미지로부터 ASTM E112 규격(Standard Test Methods for Determining Average Grain Size)에 의해 계산하여 측정된다. ASTM 결정입도가 클수록 평균적인 결정립 크기는 작다는 것을 의미한다.
결정입도가 11 미만인 경우 결정립계가 적어 고온에서 전위 이동을 효과적으로 방해하지 못하여 고온 강도가 하락하는 문제가 있을 수 있다. 고온 강도 하락 시, 고온에서 배터리가 폭발하여 안전성이 떨어질 우려가 있다.
Fe-Ni 합금층
상기 소지강판 상에 형성된 두께 0.6~1.8μm인 Fe-Ni 합금층을 포함할 수 있다.
Fe-Ni 합금층 두께는 소지강판과 Ni 도금층 사이에 위치하여 확산에 의해 Fe와 Ni 성분이 공존하는 성분 변화층의 두께를 의미하는 것으로, 도금강판 단면을 GDS (Glow Discharge Spectrometer) 또는 EDS (Energy Disperse X-ray Spectrometer)를 이용하여 측정할 수 있다. 일반적으로, Fe-Ni 합금층의 성분은 소지강판에 가까운 내부는 Fe 함량이 높고 도금층에 가까운 외부는 Ni 함량이 높게 형성된다. 본 발명에서는 중량%로 Fe가 5% 지점과 Ni가 5% 지점까지의 길이로서 합금층 두께를 정의하였다. 각 지점을 성분이 0%인 지점으로 정의할 경우에는 정확한 지점을 정하기 어려워 측정 오차가 발생하기 쉽다.
Fe-Ni 합금층의 두께가 0.6μm 미만이면 도금층과 강판의 결합력이 약해 가공 시, 도금층이 탈락하는 문제점이 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 그 두께는 0.8μm 이상일 수 있다. 반면, 그 두께가 1.8μm을 초과하면 강판의 Fe 성분이 표면까지 노출되어 녹이 발생하는 문제가 있을 수 있다. 녹 발생을 억제하기 위하여 Ni 도금층의 두께를 더욱 두껍게 도금할 수 있으나, 경제성이 저하되어 이는 바람직하지 못하다. 본 발명의 일실시예에 따르면 1.4μm 이하일 수 있다.
Ni 도금층
상기 Fe-Ni 합금층 상에 형성된 Ni 도금층을 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르는 Ni 도금층은 순수 Ni 도금층일 수 있으며, Ni을 50% 이상 포함하고, 잔부 기타 원소를 포함하는 Ni계 도금층일 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 도금강판 제조방법에 대해 자세히 설명한다.
본 발명의 일실시예에 따르는 도금강판은 상술한 합금조성을 만족하는 강 슬라브를 재가열, 마무리 압연, 냉각, 권취, 냉간압연, 재결정 소둔, Ni 도금 및 합금화 소둔하여 제조할 수 있다.
재가열
본 발명의 합금조성을 만족하는 강 슬라브를 1180℃ 이상의 온도범위로 재가열할 수 있다.
재가열 공정은 슬라브 제조 시, 강 중에 생성된 각종 석출물을 재고용시키기 위하여 실시할 수 있다. 이러한 효과를 위하여 그 온도를 1180℃ 이상으로 제한할 수 있다. 한편, 제조 설비 측면을 고려하여 재가열 온도의 상한을 1280℃로 제한할 수 있다.
마무리 압연
상기 재가열된 강 슬라브를 Ar3 이상의 온도범위로 마무리 압연할 수 있다.
마무리 압연 시, 오스테나이트와 페라이트 이상역에서 발생하는 부위별 응력 불균형에 따른 압연형상 불량을 억제하기 위하여 오스테나이트 단상영역에서 압연을 하기 위하여 그 온도를 Ar3 온도 이상으로 제한할 수 있다. 반면, 그 온도가 Ar3 미만이면, 이상역 압연을 하게 되어 불균일한 재질로 인해 압연 안정성이 저하될 수 있다.
[식]
Ar3 = 910-310[C]-80[Mn]-20[Cu]-15[Cr]-55[Ni]-80[Mo]-0.35(t-8)
(식에서, t는 강판의 두께(mm)이며, [C], [Mn], [Cu], [Cr], [Ni] 및 [Mo]는 각 원소의 중량%이다.)
냉각 및 권취
상기 마무리 압연된 강판을 580~720℃의 온도범위로 냉각 및 권취할 수 있다.
권취온도에 따라 강판의 결정립 크기가 제어될 수 있으며, 강도 및 가공성을 확보하기 위하여 적절한 크기의 결정립 및 석출물을 확보하기 위하여 그 온도를 제한할 수 있다.
권취온도가 580℃ 미만이면 결정립이 과도하게 미세화될 수 있으며, 그 온도가 720℃를 초과하면 결정립이 과도하게 조대하게 형성될 수 있다.
한편, 본 발명에서는 마무리 압연 후 권취온도까지 냉각조건을 특별히 한정하지 않으나, 공냉을 행할 수 있다.
냉간압연
상기 권취된 강판을 78~90%의 압하율로 냉간압연할 수 있다.
냉간압연 시, 압하율은 고온에서의 강도를 높이는 데에 중요하다. 압하율이 높을수록 소둔 시, 재결정 핵생성이 원활하여 결정립이 미세화되고 고온 강도가 증가하는 경향이 있다. 충분한 수준의 고온 강도를 얻기 위해서는 압하율을 78% 이상으로 제한할 수 있다. 하지만, 압하율이 90%를 초과할 경우, 압연에 의한 변형저항이 과하게 증가하여 압연이 어렵고 압연 후 형상이 불량할 수 있다. 본 발명에서 압하율은 누적 압하율을 의미할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 냉간압연 전 산세 공정을 추가하여 열간압연 시 생성된 스케일을 제거할 수 있다.
재결정 소둔
상기 냉간압연된 강판을 730~800℃의 온도범위에서 재결정 소둔할 수 있다.
상기 재결정 소둔은 냉간압연 시, 형성된 내부응력을 제거하고 가공성을 확보하기 위하여 행할 수 있다. 이를 위해서는 재결정이 완전히 일어나도록 충분히 높은 온도에서 소둔하는 과정이 필요하다.
또한, 후공정으로 합금화 소둔 시, 재결정과 합금화가 동시에 일어나, Fe와 Ni의 계면부 확산 속도가 빨라져 목적하는 Fe-Ni 합금층의 두께가 과도하게 형성되는 것을 방지하기 위하여 재결정 소둔 공정을 별도로 선행할 수 있다.
본 발명에서는 NbC에 의한 재결정 온도 상승을 고려하여 그 온도를 730℃ 이상으로 제한할 수 있다. 730℃ 미만으로 소둔 시, 재결정이 완전히 완료되지 않고 변형립이 일부 존재하여 강판의 현저한 연성 저하 및 강도 증가에 의한 성형 시 크랙이 발생할 수 있다. 하지만, 재결정 소둔 시, 온도가 800℃를 초과하면 결정립 성장에 의해 고온에서의 강도를 확보하기 어렵고, 소둔 중 강도 저하에 의한 파단 또는 형상 불량을 유발할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 강판 형상을 교정하기 위하여 재결정 소둔 후 3.0% 이하의 압하율로 압연을 추가로 실시할 수 있다.
Ni 도금
상기 재결정 소둔된 강판을 Ni 전기도금할 수 있다.
제품 제조 시, 전해질 및 대기에 대한 내식성을 확보하기 위하여 Ni 도금을 실시할 수 있다.
용융도금의 경우 도금 두께를 일정 이하로 제어하기 어렵고 두께 편차가 큰 경향이 있어 원통형 배터리 케이스 소재에는 바람직하지 못하다. 따라서, 본 발명에서는 Ni 도금을 전기도금하여 행할 수 있다. 본 발명에서는 전기도금 조건에 대하여 특별히 한정하지 않으며, 동일 기술분야에서 적용 가능한 통상적인 조건으로 Ni 도금을 행할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 Ni 도금 시, 순수 Ni 도금욕을 이용할 수 있으며, Ni을 50% 이상 포함하고, 잔부 기타 원소를 포함하는 Ni계 도금욕을 이용할 수 있다.
Ni 도금 시, 도금 두께는 성형량 및 전해질 종류 등에 따라 달라질 수 있으며, 본 발명에서는 조도를 고려 시, 0.6μm 이상의 두께로 도금할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따르면 그 두께의 상한은 5.0μm일 수 있다.
합금화 소둔
상기 Ni 전기도금한 강판을 650~750℃의 온도범위에서 합금화 소둔할 수 있다.
Ni 도금층은 전기도금 직후 강판과의 밀착성이 우수하지 못하여 가공 시, 쉽게 탈락할 수 있다. 이를 방지하기 위하여 고온에서 소둔하여 확산에 의해 Ni 도금층과 소지강판 사이에 Fe-Ni 합금층을 형성할 수 있다.
합금화 소둔 온도가 650℃ 미만이면 Fe-Ni 합금층의 두께가 부족하여 밀착성을 확보하기 어려울 수 있다. 반면, 그 소둔 온도가 750℃를 초과하면 Fe-Ni 합금층이 과도하게 두꺼워져 소지강판의 Fe 성분이 Ni 도금층의 표면까지 노출되어, 내식성이 저하될 우려가 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면 합금화 소둔 후 강판의 형상을 교정하기 위하여 2.0% 이하의 압하율로 압연을 추가적으로 실시할 수 있다.
이와 같이 제조된 본 발명의 도금강판은 상온 항복강도가 220~280MPa이고, 30% 변형 후 600℃에서의 항복강도가 100MPa 이상으로, 강도 및 가공성이 우수한 특성을 가질 수 있다.
상온 항복강도는 상온에서의 통상적인 JIS-5 규격의 판형 시편을 분당 10mm/분으로 인장하는 인장시험을 통해 측정하였으며, 고온 항복강도는 30% 변형 후 600℃에서 10분간 유지 후 0.04mm/s 속도로 인장시험을 통해 측정하였다. 30% 변형은 배터리 케이스 성형 시, 30~50% 두께가 감소하도록 드로잉(Drawing)과 아이어닝(Ironing) 가공을 하는 것을 감안하여 고온 인장시험 전 시편에 가한 것이다. 본 발명자는 측정의 일관성을 위해 드로잉 및 아이어닝 가공을 대체하여 30% 압하율로 압연을 실시하여 변형량을 가하였다. 배터리 케이스의 사이즈에 따라 실제 변형량에 있어 차이가 있으나, 본 발명자들은 소재간 우열을 같은 조건에서 비교하기 위해 약 30%의 압하율에 해당하는 변형율로 통일하여 변형 후 고온 항복강도를 평가는 방법을 고안하였다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 아래의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 가지는 강 슬라브를 하기 표 2의 조건으로 도금강판을 제조하였다. 상기 강 슬라브를 1220℃로 재가열 후 Ar3 이상의 온도인 900℃ 이상에서 4mm의 동일한 두께로 열간압연한 후 640℃에서 권취하였다. 여기서, 마무리 압연 온도는 모두 Ar3 온도 이상으로 행하였다. 상기 권취된 강판을 표 2의 압하율로 냉간압연 후 재결정 소둔 온도에서 30초가 소둔을 실시하였다. 이후, 2.0μm 두께로 Ni 전기도금을 행하였으며, 표 2의 합금화 소둔 온도로 20초간 소둔을 행하였다.
시편
번호		 합금조성(중량%) 관계식 1
C Si Mn Al P S N Nb
1 0.0018 0.014 0.30 0.032 0.008 0.006 0.0031 0.0160 -22.4
2 0.0019 0.016 0.30 0.036 0.007 0.005 0.0029 0.0250 -110.9
3 0.0030 0.016 0.31 0.038 0.006 0.006 0.0030 0.0250 -19.3
4 0.0030 0.016 0.32 0.036 0.008 0.006 0.0031 0.0320 -94.7
5 0.0046 0.014 0.29 0.034 0.007 0.007 0.0033 0.0390 -36.8
6 0.0042 0.015 0.31 0.038 0.007 0.006 0.0032 0.0350 -27.0
7 0.0030 0.014 0.18 0.034 0.007 0.005 0.0028 0.0252 -21.5
8 0.0031 0.015 0.36 0.038 0.007 0.006 0.0030 0.0249 -9.9
9 0.0030 0.014 0.51 0.036 0.007 0.006 0.0028 0.0242 -10.7
10 0.0030 0.015 0.32 0.034 0.008 0.006 0.0032 0.0265 -35.5
11 0.0030 0.014 0.29 0.035 0.007 0.006 0.0032 0.0260 -30.1
12 0.0029 0.016 0.32 0.037 0.007 0.006 0.0030 0.0249 -26.6
13 0.0031 0.014 0.28 0.038 0.007 0.006 0.0033 0.0252 -13.4
14 0.0030 0.014 0.30 0.038 0.007 0.006 0.0031 0.0255 -27.5
15 0.0030 0.014 0.29 0.035 0.007 0.006 0.0033 0.0245 -11.4
16 0.0030 0.016 0.28 0.034 0.007 0.007 0.0031 0.0262 -34.2
17 0.0029 0.014 0.28 0.033 0.007 0.006 0.0029 0.0242 -18.9
18 0.0030 0.014 0.32 0.037 0.007 0.006 0.0027 0.0259 -31.9
19 0.0005 0.016 0.33 0.033 0.007 0.006 0.0032 0.0245 -222.1
20 0.0052 0.016 0.31 0.033 0.006 0.006 0.0031 0.0242 172.5
21 0.0056 0.014 0.30 0.032 0.007 0.006 0.0029 0.0390 46.5
22 0.0014 0.016 0.32 0.035 0.007 0.006 0.0032 0.0090 19.7
23 0.0048 0.016 0.31 0.037 0.007 0.006 0.0027 0.0450 -84.7
24 0.0031 0.014 0.32 0.032 0.007 0.006 0.0029 0.0162 83.7
25 0.0048 0.014 0.31 0.032 0.007 0.006 0.0033 0.0255 125.2
26 0.0045 0.014 0.31 0.033 0.006 0.006 0.0030 0.0320 30.2
27 0.0029 0.015 0.06 0.037 0.008 0.006 0.0027 0.0239 -12.9
28 0.0031 0.015 0.65 0.038 0.007 0.006 0.0028 0.0245 -5.6
29 0.0030 0.014 0.76 0.035 0.007 0.006 0.0028 0.0238 -5.9
30 0.0030 0.014 0.32 0.032 0.007 0.006 0.0028 0.0385 -164.6
31 0.0031 0.015 0.31 0.036 0.006 0.006 0.0029 0.0245 -4.4
32 0.0030 0.016 0.32 0.034 0.007 0.006 0.0029 0.0252 -17.6
33 0.0030 0.016 0.32 0.034 0.007 0.006 0.0028 0.0246 -17.0
34 0.0029 0.015 0.30 0.037 0.007 0.006 0.0030 0.0248 -26.1
35 0.0030 0.014 0.28 0.034 0.008 0.006 0.0030 0.0242 -7.0
[관계식 1]
R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
(식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
시편
번호		 냉간압연 재결정 소둔 합금화 소둔
압하율(%) 온도(℃) 온도(℃)
1 84.0 761 700
2 84.0 767 694
3 84.0 763 707
4 84.0 767 697
5 84.0 759 701
6 84.0 757 701
7 84.0 765 701
8 84.0 754 695
9 84.0 762 700
10 80.0 758 695
11 84.0 762 701
12 88.0 755 693
13 84.0 735 694
14 84.0 766 701
15 84.0 795 707
16 84.0 758 655
17 84.0 765 703
18 84.0 758 741
19 84.0 764 700
20 84.0 754 703
21 84.0 765 705
22 84.0 753 695
23 - - -
24 84.0 756 706
25 84.0 754 694
26 84.0 764 699
27 - - -
28 84.0 753 707
29 84.0 761 699
30 75.0 761 699
31 92.0 759 703
32 84.0 724 703
33 84.0 812 697
34 84.0 753 640
35 84.0 754 762
제조된 강판에 대하여 ASTM 결정입도, 고용 C와 고용 N 함량의 합, Fe-Ni 합금층 두께를 관찰하여 하기 표 3에 나타내었으며, 상온 항복강도 및 고온 항복강도를 측정하여 나타내었다. 또한, 성형성, 도금층 밀착성, 형상 동결성, 내식성, 강판 형상에 대한 생산성을 평가하여 나타내었다.
먼저, 본 발명에서 고용 C와 고용 N 함량은 내부마찰시험(Internal friction test)을 통해 측정하였다.
ASTM 결정입도(ASTM grain size number)는 결정립 크기와 상관성을 갖는 지표로서 광학 미세조직 관찰을 통해 얻은 이미지로부터 ASTM E112 규격(Standard Test Methods for Determining Average Grain Size)에 의해 계산하여 측정하였다. ASTM 결정입도가 클수록 평균적인 결정립 크기는 작다는 것을 의미한다.
Fe-Ni 합금층 두께는 소지강판과 Ni 도금층 사이에 위치하여 확산에 의해 Fe와 Ni 성분이 공존하는 성분 변화층의 두께를 의미하는 것으로, 도금강판 단면을 GDS (Glow Discharge Spectrometer) 또는 EDS (Energy Disperse X-ray Spectrometer) 측정하였다. 중량%로 Fe가 5% 지점과 Ni가 5% 지점까지의 길이로서 Fe-Ni 합금층 두께를 정의하였으며, 이에 대한 두께를 측정하여 나타내었다.
상온 항복강도는 상온에서의 통상적인 JIS-5 시편 규격의 판형 시편을 10mm/분의 속도로 인장하는 인장시험을 통해 측정하였으며, 고온 항복강도는 30%의 압하율로 압연 후 600℃에서 10분간 유지 후 0.04mm/s 속도로 인장시험을 통해 측정하였다.
성형성은 배터리 케이스 성형 시, 금형이 마모되는 정도를 측정하여 판단한 것으로서, 발명예의 상온 항복강도 230~270MPa를 가지는 소재에 비해 금형 마모도가 20% 이상 증가 시, 불량한 것으로 판단하였다. 금형 마모도는 금형의 마모 두께를 가공 횟수로 나누어 측정할 수 있으며, 마모 부위는 성형 시, 접촉하여 마모가 일어나는 부위라면 어디든 무방하나 측정 편차를 줄이기 위하여 가공 횟수는 1만번 이상 실시하여 평균 값을 산출하였다.
도금 밀착성은 도금층과 강판의 결합 정도를 나타내는 것으로 원통형 배터리 케이스 성형 후 표면을 광학현미경을 통해 관찰하여 평가하였다. 성형 후 관찰 시, 표면부에서 10μm 이상의 크랙이 존재하는 경우에는 도금층의 내식성이 열위한 것으로 판단하여, 도금 밀착성이 불량한 것으로 판단하였다. 상기 성형은 두께 0.3~0.8mm의 소재를 직경 20~50mm, 높이를 직경의 3.0~4.0배가 되도록 드로잉 가공을 하는 조건으로 실시할 수 있으며, 본 연구자들은 직경 21mm, 높이 70mm로 가공하여 성형하여 도금 밀착성을 평가하였다.
형상 동결성은 상온에서 구조물로서 성형 후 형태가 변하지 않고 유지되는 정도를 나타내는 지표로서 원통형 배터리 케이스 성형 직후와 배터리 제조 및 1회 이상 충방전 후 형태의 차이를 측정하여 평가하였다. 충방전은 Ni이 들어간 NCM811 양극재를 적용해 직경 21mm, 높이 70mm의 배터리를 제작하여 95% 이상으로 충전 및 5% 이하로 방전을 100회 실시한다. 이 때 성형 직후와 제조 및 충방전 후 0.3mm 이상의 형상 차이가 발생한 경우에는 형상 동결성이 불량한 것으로 판단하였다.
내식성의 경우에는 5wt% NaCl 수용액을 온도 35℃, 상대습도 95%에서 6시간 동안 분무하는 염수분무시험(SST, Salt Spray Test)을 통해 점녹이 관찰되는 경우에는 기준에 미달하는 것으로 판단하였다. 내식성은 합금층 두께와 관련된 것으로서 Fe-Ni 합금층 두께가 두꺼울 경우 내부의 Fe가 표면에 노출될 수 있어 표면에 녹이 발생할 수 있다.
또한, 공정 단계별로 열연판의 경우 압연 직각방향 500mm 길이 내에서 최고점과 최저점 차이가 1mm 이상인 경우 형상이 불량한 것으로 판정하였고, 냉연판 및 소둔판의 경우 압연직각방향 500mm 길이 내에서 최고점과 최저점의 차이가 0.5mm 이상인 경우 강판 형상이 불량한 것으로 판정하였다.
시편
번호		 미세조직 Fe-Ni 합금층 물성 구분
결정
입도		 고용 C+N
(ppm)		 두께
(μm)		 상온 항복강도
(MPa)		 고온 항복강도
(MPa)		 성형성 도금 밀착성 형상 동결성 내식성 강판
형상
1 11.1 2.6 1.2 256 119 양호 양호 양호 양호 - 발명예1
2 11.2 0.5 1.2 259 123 양호 양호 양호 양호 - 발명예2
3 11.3 2.3 1.1 266 126 양호 양호 양호 양호 - 발명예3
4 11.4 1.0 1.1 269 128 양호 양호 양호 양호 - 발명예4
5 11.6 2.8 1.2 270 130 양호 양호 양호 양호 - 발명예5
6 11.8 2.7 1.1 276 135 양호 양호 양호 양호 - 발명예6
7 11.2 3.1 1.2 235 110 양호 양호 양호 양호 - 발명예7
8 11.2 3.6 1.0 260 107 양호 양호 양호 양호 - 발명예8
9 11.1 2.9 1.0 270 110 양호 양호 양호 양호 - 발명예9
10 11.0 2.9 1.0 253 121 양호 양호 양호 양호 - 발명예10
11 11.4 2.5 1.2 265 126 양호 양호 양호 양호 - 발명예11
12 11.9 3.0 1.0 271 137 양호 양호 양호 양호 - 발명예12
13 11.4 2.8 1.0 254 121 양호 양호 양호 양호 - 발명예13
14 11.2 3.0 1.0 247 120 양호 양호 양호 양호 - 발명예14
15 11.1 2.8 1.2 245 112 양호 양호 양호 양호 - 발명예15
16 11.3 2.6 0.6 257 108 양호 양호 양호 양호 - 발명예16
17 11.1 2.9 1.1 247 109 양호 양호 양호 양호 - 발명예17
18 11.4 2.4 1.7 254 110 양호 양호 양호 양호 - 발명예18
19 10.2 0.2 2.1 186 72 양호 양호 불량 불량 - 비교예1
20 11.3 6.6 1.0 311 125 불량 양호 양호 양호 - 비교예2
21 11.8 4.6 1.1 301 136 불량 양호 양호 양호 - 비교예3
22 10.9 4.2 2.0 285 95 불량 양호 양호 불량 - 비교예4
23 - 1.8 - - - - - - - 열연판 불량 비교예5
24 11.1 5.4 1.1 299 115 불량 양호 양호 양호 - 비교예6
25 11.4 5.6 1.2 305 125 불량 양호 양호 양호 - 비교예7
26 11.7 4.7 1.1 286 130 불량 양호 양호 양호 - 비교예8
27 - 3.0 - - - - - - - 열연판 불량 비교예9
28 11.2 3.8 1.1 285 108 불량 양호 양호 양호 - 비교예10
29 11.2 3.8 1.0 290 107 불량 양호 양호 양호 - 비교예11
30 10.5 0.9 1.1 215 96 양호 양호 불량 양호 - 비교예12
31 12.2 3.7 1.0 282 142 불량 양호 양호 양호 냉연판 불량 비교예13
32 - 3.2 1.1 422 155 불량 양호 양호 양호 - 비교예14
33 10.9 3.2 1.0 215 105 양호 양호 불량 양호 소둔판 불량 비교예15
34 11.3 3.1 0.4 247 111 양호 불량 양호 양호 - 비교예16
35 11.3 3.7 2.0 250 110 양호 불량 양호 불량 - 비교예17
표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 합금조성 및 제조조건을 만족하는 발명예의 경우, 본 발명에서 제안하는 특징을 만족하였으며, 본 발명에서 목적하는 물성 또한 확보할 수 있었다.
반면, 비교예 1은 C 함량이 0.001% 미만으로 낮은 경우로서 충분한 양의 NbC를 형성할 수 없었다. 이에 따라, 결정립이 ASTM 기준 결정입도가 11 미만으로 크게 형성되었고, 상온 및 고온 항복강도가 기준에 미달하여 형상 동결성이 불량하였다. NbC가 적음으로 인해 합금화 소둔 시, Ni 확산속도가 빨라 합금층 두께도 1.8μm를 초과하여 도금 밀착성은 양호하나 내식성이 불량하였다.
비교예 2 및 3은 C 함량이 0.005%를 초과하여 C 함량이 과다한 경우로서 Nb를 다량 첨가하더라도 석출지수가 0을 초과하였다. 이에 따라 고용 C에 의해 합금화 소둔 시, 시효가 발생하여 상온 항복강도가 300MPa을 초과하여 성형성이 불량하였다.
비교예 4는 Nb 함량이 0.01% 미만으로 적은 경우로서 C 함량이 0.0014% 수준으로 적음에도 불구하고 석출지수가 0을 초과하였다. 이로 인해 고용 C에 의해 상온 항복강도가 280MPa을 초과하였고 성형성이 불량하였다. 뿐만 아니라 낮은 NbC 석출량으로 인해 Ni의 확산이 너무 빨라 합금층 두께가 1.8μm를 초과하여 내식성 또한 불량하였다.
비교예 5는 Nb 함량이 0.04%를 초과하여 과다한 경우로서 열연판 형상이 불량하여 다음 공정을 경유하지 못했다. Nb는 고가의 원소일 뿐만 아니라 열간압연 시, 변형저항을 크게 증가시켜 열간압연성을 저하시켰다.
비교예 6 내지 8은 모든 성분이 제안된 범위를 충족함에도 불구하고 관계식 1의 값이 0을 초과한 경우이다. 이에 따라 고용 C 또는 고용 N 함량의 합이 초과하여 합금화 소둔 시, 고온 시효가 발생하여 항복강도가 280MPa을 초과하여 크게 상승하였고, 이로 인해 성형성이 불량하였다.
비교예 9는 Mn 함량이 0.1% 미만으로 적은 경우로서 열연판 형상이 불량하였다. Mn은 고온에서 S과 결합하여 MnS를 형성하는데 Mn이 적은 경우 석출되지 않은 S에 의해 열연 시, 취성이 발생하여 열연판 형상이 불량하였다. 형상이 불량한 열연판에 대해서는 냉간압연이 어려워 다음 공정을 경유하지 못하였다.
비교예 10 및 11은 Mn 함량이 0.6%을 초과한 경우로 고용 강화에 의해 상온에서의 강도를 과도하게 증가시켜 성형성이 불량하였다.
비교예 12는 1차 압하율이 78% 미만으로 낮은 경우로서 결정립이 크게 형성되어 상온 및 고온 강도 기준에 미달하고 형상 동결성이 불량하였다. 압하율이 낮아 재결정 시, 결정립 핵생성이 활발하지 않아 재결정 완료 후 결정립이 조대화되었다.
비교예 13은 1차 압하율이 90%를 초과하여 과도하게 높은 경우로, 결정립 크기가 작아 상온 강도가 280MPa을 초과하여 성형성이 불량하였다. 또한 높은 냉간 압하율로 인해 냉연판 형상이 불량한 문제점도 있었다.
비교예 14는 재결정 소둔 온도가 730℃ 미만으로 낮은 경우로서 상온 항복강도가 본 발명에서 제안하는 범위를 초과하여 성형성이 매우 불량하였다. 제조된 강판에 대해 조직관찰을 통해 압연 조직이 잔존함을 확인하였으며 압연조직으로 인해 결정립 크기를 측정할 수 없었다. 이를 통해 소둔 온도가 본 발명강이 재결정되기에 낮아 재결정이 되지 않았고, 압연된 연신립은 연성이 매우 낮기 때문에 성형성을 크게 저해한다는 것을 확인할 수 있다.
비교예 15는 재결정 소둔 온도가 800℃를 초과하여 결정립이 조대하게 형성되어 상온 강도가 낮고 형상 동결성이 불량하였다. 또한, 고온에서 소둔하는 과정에서 강판의 강도가 낮아지면서 소둔판의 형상이 불량한 문제점도 있었다.
비교예 16은 합금화 소둔 온도가 650℃ 미만으로 낮아 합금층 두께가 0.6μm 미만으로 얇게 형성되었으며 이로 인해 도금 밀착성이 불량하였다.
비교예 17은 합금화 소둔 온도가 750℃를 초과하여 높게 제조되어 합금층 두께가 1.8μm를 초과하여 도금 밀착성은 양호하였으나 내식성이 불량하였다.
이상에서 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 이와 다른 형태의 실시예들도 가능하다. 그러므로, 이하에 기재된 청구항들의 기술적 사상과 범위는 실시예들에 한정되지 않는다.

Claims (11)

  1. 중량%로, C: 0.001~0.005%, Si: 0.05% 이하, Mn: 0.1~0.6%, Al: 0.01~0.06%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, N: 0.006% 이하, Nb: 0.01~0.04%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판;
    상기 소지강판 상에 형성된 두께 0.6~1.8μm인 Fe-Ni 합금층; 및
    상기 Fe-Ni 합금층 상에 형성된 Ni 도금층;을 포함하고,
    하기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 0 이하이며,
    상온 항복강도가 220~280MPa인 도금강판.
    [관계식 1]
    R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
    (식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
  2. 청구항 1에서,
    상기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 -120 이상인 도금강판.
  3. 청구항 1에서,
    상기 소지강판은 고용 C와 고용 N 함량의 합이 4.0ppm 이하인 도금강판.
  4. 청구항 1에서,
    상기 소지강판은 ASTM 기준 결정입도가 11 이상인 도금강판.
  5. 청구항 1에서,
    상기 도금강판은 30% 압하율로 압연 후, 600℃에서의 항복강도가 100MPa 이상인 도금강판.
  6. 중량%로, C: 0.001~0.005%, Si: 0.05% 이하, Mn: 0.1~0.6%, Al: 0.01~0.06%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, N: 0.006% 이하, Nb: 0.01~0.04%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 관계식 1에서 정의되는 R 값이 0 이하인 강 슬라브를 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 마무리 압연하는 단계;
    상기 마무리 압연된 강판을 냉각 및 권취하는 단계;
    상기 권취된 강판을 78~90%의 압하율로 냉간압연하는 단계; 및
    상기 냉간압연된 강판을 730~800℃의 온도범위에서 재결정 소둔하는 단계;
    상기 냉연강판을 Ni 전기도금하는 단계; 및
    상기 Ni 전기도금한 강판을 650~750℃의 온도범위에서 합금화 소둔하는 단계;를 포함하는 도금강판 제조방법.
    [관계식 1]
    R = ([C]/12.011-[Nb]/92.906) x 106
    (식에서, [C] 및 [Nb]는 각 원소의 중량%이다.)
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 재가열 단계는 1180℃ 이상의 온도범위로 행하고,
    상기 마무리 압연 단계는 Ar3 이상의 온도범위로 행하며,
    상기 냉각 및 권취 단계는 580~720℃의 온도범위로 행하는 도금강판 제조방법.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 냉간압연 단계 전, 상기 권취된 강판을 산세하는 단계를 더 포함하는 도금강판 제조방법.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 Ni 전기도금 시, 도금 두께는 0.6μm 이상인 도금강판 제조방법.
  10. 청구항 6에 있어서,
    상기 재결정 소둔 단계 후, 3.0% 이하의 압하율로 압연하는 단계를 더 포함하는 도금강판 제조방법.
  11. 청구항 6에 있어서,
    상기 합금화 소둔 단계 후, 2.0% 이하의 압하율로 압연하는 단계를 더 포함하는 도금강판 제조방법.
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