KR20240059662A - VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터 - Google Patents

VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터 Download PDF

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Abstract

본 발명은 에탄올이 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅함으로써 제올라이트 코팅량을 증가시켜 VOCs 흡착성을 높일 수 있는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터에 관한 것으로,
본 발명의 실시 예에 따른 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법은, 증류수와 에탄올이 9:1 내지 6:4의 중량비로 혼합된 혼합 용매와 제올라이트 용질을 혼합하여 제올라이트 용액을 제조하는 제1 단계; 상기 제올라이트 용액 내 용질의 입도를 조절하는 제2 단계; GFP(Glass Fiber Paper) 담체를 입도가 조절된 제올라이트 용액에 디핑(Dipping)하여 코팅하는 제3 단계 및 코팅된 GFP 담체를 건조 후 열처리하여 소성시키는 제4 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터{Coating method of Glass Fiber Paper carrier for VOCs adsorption rotor and Glass Fiber Paper filter for VOCs adsorption rotor coated with the coating method}
본 발명은 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 에탄올이 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅함으로써 제올라이트 코팅량을 증가시켜 VOCs 흡착성을 높일 수 있는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터에 관한 것이다.
휘발성 유기화합물(VOCs:Volatile Organic Compounds)은 대기 중에서 질소산화물과 공존하면 햇빛에 의해 광화학 반응을 일으키며 오존 및 팬(PAN:퍼옥시아세틸 나이틀이드) 등의 광화학 산화성 물질을 생성시켜 광화학 스모그를 유발하는 물질을 통칭하는 말이다.
이 휘발성 유기화합물은 대기오염물질이며, 발암성을 지닌 독성 화학물질로서 광화학 산화물의 전구물질이기도 하다. 또한, 지구온난화 및 악취를 일으키는 원인으로 알려져있다.
국내의 대기환경보전법시행령 제39조 제1항에서는 석유화학제품·유기용제 또는 기타 물질로 정의하는데, 환경부고시 제1998-77호에 따라 벤젠·아세틸렌·휘발유 등 31개 물질 및 제품이 규제대상이다. 산업체에서 많이 사용하는 용매에서 화학 및 제약공장이나 플라스틱 건조공정에서 배출되는 유기가스에 이르기까지 매우 다양하며 끓는점이 낮은 액체연료, 파라핀, 올레핀, 방향족화합물 등 생활주변에서 흔히 사용하는 탄화수소류가 거의 해당된다.
배출원은 토양과 습지·초목·초지 등의 자연적 배출원과 유기용제사용시설·도장시설·세탁소·저유소·주유소 및 각종 운송수단의 배기가스 등의 인위적 배출원이 있는데, 배출량은 세계적으로 유기용제사용시설과 자동차 등의 이동 오염원이 대부분을 차지한다. 환경과 인체에 큰 영향을 끼치므로 대부분의 국가들이 배출을 줄이기 위하여 정책적으로 노력하고 있다.
국내에서는 1995년에 개정한 대기환경보전법에 근거하여 여천공업기지와 울산·미포 및 온산공업단지를 특별대책지역으로 지정하였다. 1997년 12월에는 대기환경보전법시행령을 개정하여 규제대상의 범위를 탄화수소류 중 레이드증기압이 27.6㎪ 이상인 물질에서 10.3㎪ 이상인 물질로 확대하고 주유소를 규제대상시설로 추가하였으며, 1999년 10월에는 대기환경보전법시행령을 개정하여 10.3㎪ 이하의 물질 중의 유해한 물질도 관리할 수 있도록 레이드증기압의 범위제한을 두지 않도록 하였다. 대기환경규제지역으로 지정된 지역 안의 석유정제 및 석유화학제품 정제 제조시설이나 저장 및 출하시설, 저유소, 주유소, 세탁시설 등은 배출억제 및 방지시설을 설치해야 한다.
VOCs 처리는 환경적인 측면에서 고농도뿐만 아니라 저농도의 모든 배출사업장에 설치, 운전되어 오염물질을 처리하여야 하나 경제적인 이유로 소규모 사업장이나 저농도 배출사업장에서는 처리 시설을 설치하고 가동하는 것을 꺼리고 있다. 현재 많은 VOCs 배출사업장에 광범위하게 적용되고 있는 열회수식(RTO, recuperative thermal oxidation) 방법의 경우 배출원의 농도가 1500～3000 ppm에 최적의 운전이 가능하도록 되어있다. 이는 고농도의
VOCs로 하여금 열소각시 방출되는 연소열을 꾸준히 공급해주는 역할을 할 수 있게 해줌으로서 별도의 연료의 사용 없이 운전이 가능하게 되기 때문이다. 그러나 배출원의 농도가 낮을 경우 VOCs의 연소열을 통한 고온의 반응온도 유지가 힘들어지므로 많은 양의 보충연료의 공급이 필수적이게 된다. 이러한 보충연료의 끊임없는 공급은 경제적 타당성을 잃게 하므로 저농도 VOCs 제거에 RTO 방법을 적용하기는 어렵다.
이와 같은 문제로 인하여 경제적이고 효과적으로 저농도 VOCs를 제거하기 위한 기술 개발이 이루어졌는데 이 기술은 농축 흡착(concentrating adsorption) 기술이다.
이 농축 흡착 기술은 환경기준이 엄격한 유럽에서 상업화가 이루어졌고 최근 우리나라도 자동차등 이동원에 대한 배출규제뿐만 아니라 산업현장의 배출가스 규제가 강화되고 있는 실정이기에 농축흡착 기술이 반도체 제조공장을 필두로 국내에도 도입, 적용되어지고 있어 이에 대한 수요가 증대될 것으로 기대된다.
최근, 저농도 VOCs를 제거하기 위해 물리적 흡착특성이 우수한 제올라이트 소재를 활용하여 저농도의 VOCs를 흡착, 탈착(재생)할 수 있는 로터 기술이 개발되고 있다.
일반적으로 기체를 매우 잘 흡착하는 물질은 활성탄으로 알려져 있는데 발화의 위험성이 있고 친수성으로 수분을 먼저 흡착하면 기체를 흡착하는 능력이 저하되는 문제가 있어 사용이 어렵다. 반면, 제올라이트는 비발화성, 열적 안정성, 소수성과 같은 특성을 가지고 있으며 다양한 기공 구조로 제조되어 다양한 VOCs들을 선택적으로 제거할 수 있는 특성이 있다.
제올라이트 소재를 활용한 로터 기술의 기본 원리는 흡/탈착->농축->산화->배출인데 상세하게는 100~500ppm의 저농도 고유량 VOCs를 회전하는 제올라이트 로터가 90%이상 흡착하며 약 200~250℃의 뜨거운 공기로 탈착(재생)하여 VOCs를 고농도로 농축하고 이를 RTO로 공급하여 VOCs를 효율적으로 제거한다.
도 1은 종래의 제올라이트 로터를 보여주는 도면이고, 도 2는 종래의 제올라이트 로터의 VOCs 흡착 필터를 보여주는 도면이다.
이 VOCs 흡착 필터는 단열소재로 많이 활용되고 있는 유리 섬유 종이(Glass Fiber Paper; GFP)가 주성분이며, 유리 섬유를 얇은 시트 형태로 제작하여 코로게이트(Corrugate) 형태로 만들고 증류수와 제올라이트 혼합한 제올라이트 용액을 이용해 코팅하여 건조, 소결한다.
여기서, 제올라이트의 양은 VOCs의 흡착 성능을 중요한 요인인데, 증류수와 제올라이트만을 혼합한 제올라이트 용액을 이용한 종래의 코팅방식으로는 제올라이트의 코팅량의 제한이 있어 VOCs 흡착 필터의 흡착 기능의 한계를 지니고, 코팅량을 증대시키고자 할 때에는 추가적인 코팅 공정을 더해야 하는 단점이 있다.
따라서, 단 한번의 코팅 공정만으로도 우수한 VOCs 흡착 성능을 나타내는 제올라이트 코팅량으로 맞출 수 있는 효율적인 GFP 필터의 코팅 개발이 필요한 실정이다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 본 발명의 목적은 에탄올이 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅함으로써, 단 한번의 코팅 공정만으로도 우수한 VOCs 흡착 성능을 나타내는 제올라이트 코팅량으로 맞출 수 있는 효율적인 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법 및 상기 코팅방법으로 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터 제공하는 것이다.
상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 증류수와 에탄올이 1:9 내지 4:6의 중량비로 혼합된 혼합 용매와 제올라이트 용질을 혼합하여 제올라이트 용액을 제조하는 제1 단계; 상기 제올라이트 용액 내의 용질 입도를 조절하는 제2 단계; GFP(Glass Fiber Paper) 담체를 입도가 조절된 제올라이트 용액에 디핑(Dipping)하여 코팅하는 제3 단계 및 코팅된 GFP 담체를 건조 후 열처리하여 소성시키는 제4 단계를 포함하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법을 제공한다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 제1 단계의 제올라이트 용액은, 상기 혼합 용매와 제올라이트 용질이 2.8~3.2:1의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1 단계의 제올라이트 용액은, 실리카(Silica) 39 내지 41% 농도의 콜로이드 실리카가, 제올라이트 용액 전체 중량 대비 6 내지 7 중량% 만큼 더 혼합된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1 단계의 제올라이트 용액에는 제올라이트와 실리카의 고형물이 혼합되어 있고, 상기 고형물의 농도는 35 내지 37%인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 GFP 담체는, 평지부와 골지부로 형성되는 코로게이트(Corrugate) 형태의 허니컴 구조로서, 셀 밀도(Cells Per Squar Inch)는 300~350CPSI, 마루와 마루 사이의 피치(P)는 2.9mm 내지 3.1mm, 마루 높이(H)는 1.6mm 내지 1.7mm, 벽 두께(T)는 0.2mm 내지 0.3mm인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 GFP 담체는, 상기 평지부에 대해 골지부의 마루 또는 골이 고분자 계열의 유기물 바인더로 접착되어 구성된 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법으로 제올라이트가 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터를 제공한다.
본 발명은 다음과 같은 우수한 효과를 가진다.
본 발명의 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법에 의하면 에탄올이 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅함으로써 단 한번의 코팅 공정만으로도 우수한 VOCs 흡착 성능을 나타내는 제올라이트 코팅량으로 맞출 수 있는 효율을 얻을 수 있다.
또한, 이의 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법에 의해 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터는 제올라이트의 코팅량이 많아 VOCs 흡착 성능이 매우 뛰어날 수 있다.
도 1은 종래의 제올라이트 로터를 보여주는 도면이다.
도 2는 종래의 제올라이트 로터의 VOCs 흡착 필터를 보여주는 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법의 흐름도이다.
도 4의 (a)는 본 발명의 GFP 담체의 구조를 실제로 보여주는 도면이고(b)는 본 발명의 GFP 담체의 구조를 간략화하여 보여주는 도면이다.
도 5는 본 발명의 GFP 담체의 제올라이트 코팅량 비교 실험에서 제올라이트 코팅된 시편들의 사진이다. (제1번부터 차례대로 비교예와 제1 내지 제4 실시예)
본 발명에서 사용되는 용어는 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있는데 이 경우에는 단순한 용어의 명칭이 아닌 발명의 상세한 설명 부분에 기재되거나 사용된 의미를 고려하여 그 의미가 파악되어야 할 것이다.
이하, 첨부한 도면에 도시된 바람직한 실시예들을 참조하여 본 발명의 기술적 구성을 상세하게 설명한다.
그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 명세서 전체에 걸쳐 동일한 참조번호는 동일한 구성요소를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법의 흐름도이며, 도 4의 (a)는 본 발명의 GFP 담체의 구조를 실제로 보여주는 도면이고(b)는 본 발명의 GFP 담체의 구조를 간략화하여 보여주는 도면이다.
도 3 및 도 4를 참조하면 본 발명의 실시 예에 따른 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법은, 증류수와 에탄올을 혼합한 혼합 용매와 제올라이트 용질을 혼합하여 제올라이트 용액을 제조하는 제1 단계(S100)와, 제올라이트 용액 내의 용질 입도를 조절하는 제2 단계(S200)와, GFP(Glass Fiber Paper) 담체를 제올라이트 용액에 디핑(Dipping)하여 코팅하는 제3 단계(S300)와, 코팅된 GFP 담체를 건조 후 열처리하여 소성시키는 제4 단계(S400)를 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
구체적으로, 제올라이트 용액을 제조하는 제1 단계(S100)는, 증류수와 에탄올을 9:1 내지 6:4의 중량비로 혼합한 혼합 용매가 사용될 수 있다. 예를 들어, 혼합 용매 전체의 중량이 210g이라고 가정하면, 증류수 189g과 에탄올 21g이 사용(9:1의 비율)될 수 있다. 또한, 증류수 168g과 에탄올 42g이 사용(8:2의 비율)될 수도 있고, 증류수 126g과 에탄올 84g이 사용(6:4의 비율)될 수도 있다.
여기서, 에탄올이 증류수와 비등하거나 증류수보다 많이 혼합되면 코팅하는 GFP 담체가 해리될 수 있기 때문에, 에탄올이 증류수보다 적게 함유됨이 바람직하다. 상술한 증류수 대비 에탄올의 중량비 중 에탄올이 증류수보다 적게 함유되는 범위 내에서 에탄올이 가장 많이 함유되는 6:4의 비율이 가장 바람직하다.
에탄올이 함유된 혼합 용매의 사용은 에탄올의 제올라이트와 친화적인 특성으로 인해 제3 단계(S300)에서 GFP 담체를 디핑(Dipping) 할 때에 GFP 담체가 제올라이트 용액 내로 보다 푹 담궈져 GFP 담체에 많은 양의 제올라이트 용액이 코팅될 수 있다.
또한, 제1 단계(S100)는 상기와 같이 증류수와 에탄올로 구성된 혼합 용매에 제올라이트 용질을 혼합하여 제올라이트 용액으로 제조할 수 있다. 이때, 혼합 용매와 제올라이트 용질은 2.8 내지 3.2 : 1의 중량비로 혼합될 수 있으며, 바람직하게는 3:1의 중량비로 혼합될 수 있다. 혼합 용매가 210g 첨가되면 제올라이트는 140g 첨가되는 비율이다.
한편, 제올라이트 용액은 실리카(Silica) 39 내지 41%의 농도(바람직하게는 40% 농도)의 콜로이드 실리카가, 제올라이트 용액 전체 중량 대비 6 내지 7 중량% 만큼 더 혼합될 수도 있다. 콜로이드 실리카는 상술한 범위 내에서 제올라이트 용액의 결합력을 향상시키는 결합제로서 효과적으로 작용한다.
또한, 제올라이트 용액에는 상기와 같이 실리카가 더 혼합될 경우에 제올라이트와 실리카의 고형물이 혼합되어 있을 수 있으며, 이때 고형물의 농도는 제올라이트 용액의 코팅이 효율적인 범위인 35 내지 37%일 수 있다.
제2 단계(S200)는 밀링을 통해 제올라이트 용액 내의 용질의 입도를 목표량에 맞게 다듬는 과정이다. 여기서 용질은 제올라이트는 물론 후술할 실리카(Silica)로서, 제2 단계(S200)의 밀링 과정을 통해 GFP 담체가 코팅되는 제올라이트 용액에 의해 막히는 것을 방지할 수 있다. 한편, 입도는 10 내지 15um(D90)일 수 있으나 이해를 돕기 위한 예시일 뿐 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
제3 단계(S300)는 도 4에 도시된 바와 같이 평지부(110)와 골지부(120)로 형성되는 코로게이트(Corrugate) 형태의 허니컴 구조의 GFP(Glass Fiber Paper) 담체(100)를 제올라이트 용액에 디핑할 수 있다.
여기서 GFP 담체(100)는 셀 밀도(Cells Per Squar Inch)가 300~350CPSI, 마루와 마루사이의 피치(P)는 2.9mm 내지 3.1mm, 마루 높이(H)는 1.6 내지 1.7mm, 벽 두께(T)는 0.2mm 내지 0.3mm로서 안정적인 구조를 형성할 수 있다.
또한, GFP 담체(100)는 평지부(110)에 대해 골지부(120)의 마루 또는 골이 고분자 계열의 유기물 바인더로 접착되어 구성될 수 있다.
제4 단계(S400)는 GFP 담체의 코팅이 완료되면, 에어블로우(Air Blow) 등의 방식으로 건조를 수행하고 열처리로 소성시켜 제올라이트가 탈리되지 않도록 한다.
하기 실험 예는 증류수만으로 구성된 용매가 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅한 GFP 담체와, 본 발명의 실시 예에 따라 증류수와 에탄올의 혼합 용매가 혼합된 제올라이트 용액을 이용해 코팅한 GFP 담체의 제올라이트 코팅량 비교 실험 결과이다.
[실험 예] GFP 담체의 제올라이트 코팅량 비교 실험
시편제조
도 5는 본 발명의 GFP 담체의 제올라이트 코팅량 비교 실험에서 제올라이트 코팅된 시편들의 사진이다. (제1번부터 차례대로 비교예와 제1 내지 제4 실시예)
시편은 도 5 및 하기 표 1과 같이 셀 밀도가 320CSPI로 일정한 5개의 GFP 담체를 이용해 각각 증류수 100%(비교예), 증류수(90%)+에탄올(10%)(실시예 1), 증류수(80%)+에탄올(20%)(실시예 2), 증류수(70%)+에탄올(30%)(실시예 3), 증류수(60%)+에탄올(40%)(실시예 4)의 용매가 혼합된 제올라이트 용액으로 코팅하여 제조하였고, 시편의 제조과정에 사용된 코팅용액의 제조비율 및 물성은 아래 표 2와 같다.
구분 담체 사이즈(mm) 부피(L) 비고
증류수(100%) 51 x 51 x 51 h, 320CSPI 0.1327 비교예
증류수(90%)+에탄올(10%) 50 x 49 x 50 h, 320CSPI 0.1225 실시예 1
증류수(80%)+에탄올(20%) 50 x 50 x 51 h, 320CSPI 0.1275 실시예 2
증류수(70%)+에탄올(30%) 50 x 50 x 50 h, 320CSPI 0.1250 실시예 3
증류수(60%)+에탄올(40%) 49 x 50 x 50.5 h, 320CSPI 0.1237 실시예 4
코팅용액 제조 비율 및 물성
구분 비교예 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
제올라이트(g) 140g
콜로이드 실리카(g) 24.5g
증류수(g) 210 189 168 147 126
에탄올(g) 0 21 42 63 84
입도(D90, um) 12.60 11.22 11.28 11.27 11.92
pH 4.35 4.58 4.62 4.65 4.57
고형물 농도(%) 35.27 35.72 35.95 36.26 36.25
실험방법 및 결과
실험은 비교예, 실시예 1 내지 4 각각에 대한 제올라이트 코팅 과정 중에 무게 변화와 최종 제올라이트 코팅량을 관찰하도록 이루어졌으며, 결과는 아래 표 3과 같다.
구분 번호 Bare 함습량 건조 Dry gain 제올라이트
코팅량
시험조건/장비 - 저울 Solid % 건조기/
120℃		 소성로/
500℃		 산출식
비교예 1 13.3 37.8 26.3 13.0 98.1g/L
실시예 1 2 11.9 35.5 24.5 12.6 102.5g/L
실시예 2 3 12.8 39.0 26.7 13.9 109.3g/L
실시예 3 4 12.4 37.6 25.7 13.4 106.8g/L
실시예 4 5 12.7 38.7 26.5 13.9 112.2g/L
상기 표 3에서 Bare는 코팅되기 전 담체 무게이고, 함습량은 코팅된 직후(수분 포함)의 담체 무게이며, 건조는 코팅된 직후(수분 증발)의 담체 무게이며, Dry gain은 얻어진 순수 고형물의 무게이다.
이를 바탕으로 제올라이트 코팅량을 산출하였을 때 증류수 100%만을 사용한 제올라이트 용액의 경우 제올라이트 코팅량이 100g/L을 넘지 않았지만 에탄올이 함께 첨가된 제올라이트 용액인 실시예 1 내지 4의 경우 제올라이트 코팅량이 100g/L을 넘는 것을 확인할 수 있다.
또한, 증류수와 에탄올이 6:4의 비율로 혼합된 혼합 용매를 사용한 제올라이트 용액에 GFP 담체를 코팅하였을 경우에 코팅량이 가장 많은 것으로 확인되었다.
이에 따라, 증류수에 에탄올이 함께 첨가된 제올라이트 용액을 코팅한 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터는 VOCs 흡착성이 뛰어날 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 바람직한 실시예를 들어 도시하고 설명하였으나, 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이다.
100 : GFP 담체
110 : 평지부
]20 : 골지부

Claims (7)

  1. 증류수와 에탄올이 9:1 내지 6:4의 중량비로 혼합된 혼합 용매와 제올라이트 용질을 혼합하여 제올라이트 용액을 제조하는 제1 단계;
    상기 제올라이트 용액 내 용질의 입도를 조절하는 제2 단계;
    GFP(Glass Fiber Paper) 담체를 입도가 조절된 제올라이트 용액에 디핑(Dipping)하여 코팅하는 제3 단계 및
    코팅된 GFP 담체를 건조 후 열처리하여 소성시키는 제4 단계를 포함하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 단계의 제올라이트 용액은,
    상기 혼합 용매와 제올라이트 용질이 2.8~3.2:1의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 단계의 제올라이트 용액은,
    실리카(Silica) 39 내지 41% 농도의 콜로이드 실리카가, 제올라이트 용액 전체 중량 대비 6 내지 7 중량% 만큼 더 혼합된 것을 특징으로 하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제1 단계의 제올라이트 용액에는 제올라이트와 실리카의 고형물이 혼합되어 있고, 상기 고형물의 농도는 35 내지 37%인 것을 특징으로 하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 GFP 담체는,
    평지부와 골지부로 형성되는 코로게이트(Corrugate) 형태의 허니컴 구조로서, 셀 밀도(Cells Per Squar Inch)는 300~350CPSI, 마루와 마루 사이의 피치(P)는 2.9mm 내지 3.1mm, 마루 높이(H)는 1.6mm 내지 1.7mm, 벽 두께(T)는 0.2mm 내지 0.3mm인 것을 특징으로 하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 GFP 담체는 상기 평지부에 대해 골지부의 마루 또는 골이 고분자 계열의 유기물 바인더로 접착되어 구성된 것을 특징으로 하는 VOCs 흡착 로터용 GFP 담체의 코팅방법
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 코팅방법으로 제올라이트가 코팅된 VOCs 흡착 로터용 GFP 필터
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