KR20240045579A - 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법에 관한 것으로서, 그 절차는 목재를 선택하고, 선택된 목재의 껍질을 제거하고 단판으로 재단 후, 물에 1 ~ 3시간 침지한 후 30 ~ 60℃의 2 ~ 5시간 건조기에서 건조과정을 3회 이상 반복하는 단판 강화공정; 건조된 판재의 방수, 발수를 위해 아마씨에서 추출한 아마인유(Linceed oil)를 주원료로 하는 오동유(Tung oil)와, 유칼 리오일(Eucalyptus oil)과, 다마르수지(Dammar resin)를 녹인 테레핀유(Turpentine oil)를 고온에서 혼합 합성된 천연오일을 고온상태로 함침탱크에 주입하고 약 2MPa로 4시간 가압하여 가압 공정; 가압 공정을 통해 구비된 판재를 보드의 두께로 재단하여 판재(B)를 구비하는 성형 공정; 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 함침탱크에 적재하고 함침탱크의 압력을 0.1MPa로 2시간 진공 감압처리하는 감압 공정; 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 난연액을 제조하여 감압 공정에 의해 구비된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에 난연액을 24 ~ 72시간 동안 침지한 후 60 ~ 120℃의 건조기에서 건조하는 침지 및 건조공정; 25g/㎡의 투명페이퍼로 구비하여 멜라민수지, 산화알루미늄, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 62g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제1 페이퍼 제조과정; 80g/㎡의 데코페이퍼 또는 무늬목을 멜라민수지, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 65g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제2 페이퍼 제조과정; 180g/㎡의 유색페이퍼를 멜라민수지, 수산화알루미늄을 혼합한 수지에 84g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제3 페이퍼 제조과정; 각각의 함침된 유색페이퍼 3 ~ 8 장과 데코페이퍼와 투명페이퍼를 순차적으로 적층한 후 100kg/㎠의 압력과 130℃의 온도로 30분간 프레싱한 후 10분간 냉각하여 멜라민수지시트(HPL)를 완성하는 페이퍼 합지과정; 및 상기 페이퍼 합지과정에서 제조된 멜라민수지시트를 성형공정을 통해 구비된 합판 표면에 적층하고 적층된 연결단판에 열과 압력을 주어 프레싱한 합판을 사용자가 원하는 크기만큼 재단한 후 마감하는 마감공정;을 포함하여 구성된다.
Description
본 발명은 난연성이 구비된 플로어링 보드에 관한 것으로서, 좀더 상세하게 설명하면 아마씨에서 추출한 아마인유를 주원료로 하는 오동유, 유칼 리오일과, 다마르수지를 녹인 테레핀유를 판재에 함침하여 방수, 발수가 이루어지고, 난연액을 투명페이퍼, 데코페이터, 유색페이퍼에 도포하여 판재와 적층이 되고 프레싱한 합판을 재단하여 구비하여 화재 발생시 난연을 보장하는 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 가공된 판재를 테레핀유를 고온에서 합성한 천연오일을 함침, 가압하여 재단된 판재와 진공 감압처리된 테코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 난연액에 침지, 건조하여 다수의 층으로 구비된 멜라민수지시트를 판재에 적층하여 구비된 연결단판에 열과 압력으로 프레싱한 합판을 재단하여 구비됨으로써 난연, 방수, 발수의 기능이 구비된 플로어링 보드 제조방법에 관한 것이다.
근래 들어 새집 증후군 및 새가구 증후군의 문제가 심각하게 대두되면서 그 원인에 대한 연구가 가속화 되었고, 그 결과 그 원인의 상당 비율이 목재 제품에 기인한다는 사실이 알려지게 되었다. 이에 따라 소비자의 목재 제 품에 대한 인식이 변화하고, 정부의 규제도 점점 엄격해지면서 친환경 목재에 대한 수요도 점점 증가하게 되었 다.이러한 사회적 요구에 편승하여 최근 건축자재 또는 가구 등에 사용되는 불연성, 난연성 처리제도 친환경 제 품이 주를 이루고 있는 실정이다.
일반적으로 마루 판재로는 원목, MDF, HDF 판재가 사용된다. 그리고 마루 판재의 표면처리는 통상적으로 원목에 UV 코팅하거나, MDF, HDF 판재에 필름을 붙여 마감처리하는 방식을 활용한다.
이 중 원목에 UV 코팅한 제품은 원목의 질감을 최대한 부각시킬 수 있다는 장점이 있으나, 가격이 상대적으로 비싸 가격 경쟁력이 떨어지고, 국내 원자재 부족으로 중국 또는 인도네시아 등지에서 수급하여 사용된다는 단점이 있고 원목의 특성상 화재에 취약하다는 단점도 가지고 있다.
한편, MDF, HDF 등에 필름을 붙여 사용하는 제품은 원목의 취약점인 화재의 발생 가능성을 보완하였으나, 일단 화재가 발생하면 유독가스의 배출량이 많고, 합성목의 특성상 수분에 약하여 내구성이 원목에 비해 약하다는 단 점이 있다. 또한, MDF, HDF로부터 필름이 쉽게 박리된다는 단점도 가지고 있다.
또한, 현재 고층화되고 있는 아파트의 경우 화재발생시 유독가스와 화염은 빠른 속도로 위로 확산하게 되며 비상계단이나 외부와 연결된 창문 등으로 유독가스가 올라오기 때문에 고층에 주거하는 사람들의 경우 스스로 탈출하는데 어려움이 있어 화염에 고립되거나 유독가스로 인해 질식하여 사망하는 경우가 많이 발생하고 있다.
따라서 실내의 목재로 이루어진 문 또는 목재가 건축물의 피난·방화구조 등의 기준에 관한 규칙에서 정한 30분 차열 및 1시간 비차열의 기준에 적합한 기능을 가지도록 하는 것은 목재를 불연처리한다고 하더라도 불가능하지만 10분 내외의 방화지연시간을 확보할 수 있도록 난연 즉 불에 잘 타지않도록 한다면 화재의 확산 속도를 대폭 늦출 수 있는 방안이 모색하고 여러가지 대안이 제시되고 있는 현실이다.
일반적으로, 목재의 방염/난연처리는 시멘트,석고,산화마그네슘 등을 혼합한 화합물로 목재의 표면을 피복하여 열의 확 산과 산소와의 접촉을 막아 연소를 제어하는 기술과 발포성 도료를 코팅처리에 의해 가열되었을 때 발포층을 형 성하여 차염효과와 산소 공급 차단 등의 작용으로 방화효과를 나타내는 기술이 있으며, 목재에 약제를 주입하여 약제가 열에 의해 분해되어 목재의 분해성분과 결합시켜 열적으로 안정한 성분이나 불휘발성의 성분이 되도록 하는 방법으로 할로겐원소가 대표적으로 사용되며 인산염, 황산암모늄, 붕소계, 염화아연 등도 사용된다.
그러나 목재에 난연제를 피복하거나 코팅하는 기술은 피복 표면을 지속적으로 유지키 어렵고 강한 화염으로 인 해 피복면이 파괴되면 난연효과를 상실하게 되는 단점이 있으며, 연쇄반응을 저지하기 위한 할로겐 화합물의 주 입은 화합물 자체가 고가이므로 경제적 효용성이 떨어지고 인화시 유해물질 발생우려가 있다는 단점이 있다.
일반적으로 마루판재는 내수 합판의 상면에 0.3~0.6mm 정도 두께를 가진 무늬목을 접착시킨 후 표면에 도장처리를 하여 제조하는데, 이는 열 및 습기 에 대한 치수 안정성이 우수한 반면 표면이 얇은 무늬목으로 처리되어 있기 때문에 표면 강도가 약하여 충격에 의한 찍힘이나 긁힘이 생기기 쉽고, 가연성 물질로 구성되어 있을 뿐 아니라 내화학성 및 내오염성 이 약한 문제점이 있고, 내수 합판의 상면에 0.6mm 정도의 비난연성 메라민화 장판을 접착시키고 내수 합판의 하면에는 바란스시이트를 접착시킨 구조로 제조되며, 이와 같은 마루판은 상면에 부착된 메라민화장판이 HPL(high pressure melamine laminate)로 구성되어 있으므로 표면물성이 뛰어나고, 내수 합판의 사용으로 인해 습기에 의한 변형이 적은 것이 장점이다.
또한, 바닥의 습기에 의한 변형을 차단하기 위해 하면에 처리된 바란스시이트가 습기차단 기능을 갖도 록 함으로써 제품의 변형을 줄일 수 있으며, 바란스시이트의 표면은 샌딩처리를 하여 접착력을 향상시 키도록 한다.
그러나 이와 같은 제품도 난연기능을 갖지 못하므로 바닥에 유류 또는 가연물질에 의해 화재가 발생하면 보호받을 수 없는 문제점이 있었다.
이와같이 종래의 마루판재에 접착된 메라민화장판으로 HPL를 사용하므로 표면물성은 뛰어난 반면 내수성 및 치수안정성이 불량하며 난연기능이 없으므로 화재시 위험성이 있는 문제점을 해결하기 위해 내연성이 구비되고 마루의 재료로 사용되는 플로어링 보드를 제안하고자 한다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 그 목적은 가공된 판재를 테레핀유를 고온에서 합성한 천연오일을 함침, 가압하여 재단된 판재와 진공 감압처리된 테코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 난연액에 침지, 건조하여 다수의 층으로 구비된 멜라민수지시트를 판재에 적층하여 구비된 연결단판에 열과 압력으로 프레싱한 합판을 재단하여 구비됨으로써 난연, 방수, 발수가 가능한 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법를 제공하는데 있다.
또한, 본 발명은 아마씨에서 추출한 아마인유를 주원료로 하는 오동유, 유칼 리오일과, 다마르수지를 녹인 테레핀유를 판재에 함침하여 방수, 발수가 이루어지고, 난연액을 투명페이퍼, 데코페이터, 유색페이퍼에 도포하여 판재와 적층이 되고 프레싱한 합판을 재단하여 구비하여 화재 발생시 난연을 보장하는 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법을 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 목재를 선택하고, 선택된 목재의 껍질을 제거하고 단판으로 재단 후, 물에 1 ~ 3시간 침지한 후 30 ~ 60℃의 2 ~ 5시간 건조기에서 건조과정을 3회 이상 반복하는 판재 강화공정; 건조된 판재의 방수, 발수를 위해 아마씨에서 추출한 아마인유(Linceed oil)를 주원료로 하는 오동유(Tung oil)와, 유칼 리오일(Eucalyptus oil)과, 다마르수지(Dammar resin)를 녹인 테레핀유(Turpentine oil)를 고온에서 혼합 합성된 천연오일을 고온상태로 함침탱크에 주입하고 약 2MPa로 4시간 가압하여 가압 공정; 가압 공정을 통해 구비된 판재를 보드의 두께로 재단하여 판재(B)를 구비하는 성형 공정; 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 함침탱크에 적재하고 함침탱크의 압력을 0.1MPa로 2시간 진공 감압처리하는 감압 공정; 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 난연액을 제조하여 감압 공정에 의해 구비된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에 난연액을 24 ~ 72시간 동안 침지한 후 60 ~ 120℃의 건조기에서 건조하는 침지 및 건조공정; 25g/㎡의 투명페이퍼로 구비하여 멜라민수지, 산화알루미늄, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 62g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제1 페이퍼 제조과정; 80g/㎡의 데코페이퍼 또는 무늬목을 멜라민수지, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 65g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제2 페이퍼 제조과정; 180g/㎡의 유색페이퍼를 멜라민수지, 수산화알루미늄을 혼합한 수지에 84g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제3 페이퍼 제조과정; 각각의 함침된 유색페이퍼 3 ~ 8 장과 데코페이퍼와 투명페이퍼를 순차적으로 적층한 후 100kg/㎠의 압력과 130℃의 온도로 30분간 프레싱한 후 10분간 냉각하여 멜라민수지시트(HPL)를 완성하는 페이퍼 합지과정; 및 상기 페이퍼 합지과정에서 제조된 멜라민수지시트를 성형공정을 통해 구비된 합판 표면에 적층하고 적층된 연결단판에 열과 압력을 주어 프레싱한 합판을 사용자가 원하는 크기만큼 재단한 후 마감하는 마감공정;을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법은 상기 마감공정을 통해 재단하고 재단하고 마감된 합판의 표면에 상기 침지 및 건조공정에서 구비된 난연액을 도포하는 도포공정;을 더 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법은 상기 난연액은 액상의 열경화성 수지와 난연제를 중량대비 1:0.5~1.5로 혼합하고, 난연액의 열경화성 수지는 멜라민수지, 페놀수지, 요소수지, 폴리에스테르수지, 에폭시수지 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용하고, 상기 난연액의 난연제는 삼산화 안티몬(Sb2O3), 수산화 알루미늄(Al(OH)3), 수산화마그네슘(Mg(OH)2), 수산화탄산마그네슘(Mg3Ca(CO3)4), 염화암모늄(NH4Cl), 인산암모늄((NH4)nH2PO4), 황산암모늄((NH4)2SO4), 붕산암모늄(NH4BO4) 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이 본 발명은 인체에 무해한 천연 오일인 오동유와 유칼리오일 및 테레핀유를 합성한 것을 판재의 형질을 개선하기 위한 원료로 함침시키도록 하여 항균 및 발수, 방수 기능을 부여함과 동시에 진공 감압처리된 테코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 난연액에 침지, 건조하여 다수의 층으로 구비된 멜라민수지시트를 판재에 적층하여 화재 발생시 난연을 보장하고, 방수, 발수가 향상되는 플로어링 보드를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명은 가공된 판재를 테레핀유를 고온에서 합성한 천연오일을 함침, 가압하여 재단된 판재와 진공 감압처리된 테코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 난연액에 침지, 건조하여 다수의 층으로 구비된 멜라민수지시트가 판재와 적층이 되고 프레싱한 합판을 재단하여 구비됨으로써 화재 발생시 난연 성분을 통해 화재 확산 지연을 유도할 수 있는 효과를 제공한다.
또한, 본 발명은 수차례 물에 침지 및 열 건조를 통하여 구비된 목재를 테레핀유를 고온에서 합성한 천연오일을 함침, 가압후 재단하여 판재로 구비하여 난연제에 침지된 멜라민수지시트를 판재에 적층하여 형성됨으로서 일반합판보다 내구성이 향상되고, 특히 일반합판과 달리 난연제가 구비된 판재가 적용됨으로서 화재의 발생시 화재 확산을 지연시켜 화염과 열기로부터 최소한의 대피 시간을 얻을 수 있는 효과를 제공한다.
또한, 본 발명은 바닥재로 주로 사용하는 플로어링 보드의 목재 특성상 불에 약하며 썩거나 충격에 의하여 손상우려에 대해 난연액에 함침을 통해 인체 및 환경에 무해한 물질을 사용하면서 퇴색현상을 방지하고 방수 발수 효과를 제공하고, 난연성과 항균성 및 내마모성이 강화된 플로어링보드를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조 절차를 도시한 흐름도
도 2는 본 발명에 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드의 결합상태를 도시한 단면도
도 2는 본 발명에 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드의 결합상태를 도시한 단면도
이에 본 발명의 구성을 첨부된 도면에 의하여 당업자가 용이하게 이해하고 재현할 수 있도록 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조 절차의 흐름도를 나타내고, 도 2는 본 발명에 따른 난연성이 구비된 플로어링 보드의 결합상태의 단면도를 도시한 것으로서, 본 발명의 플로어링 보드는 크게 판재 강화공정, 가압공정, 성형 공정, 감압 공정, 침지 및 건조공정, 페이퍼 제조공정, 페이퍼 합지공정 및 마감공정으로 구성되는데, 첨부된 도 1 내지 도 2를 참조하여 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조에 따른 절차를 살펴보면 다음과 같다.
1. 판재 강화공정
목재의 종류를 선택하고, 선택된 목재를 단판으로 재단하는 공정으로, 보다 구체적으로 선택된 목재의 껍질을 제거한 후 단판으로 재단한 후, 재단된 단판을 물에 1 ~ 3시간 침지한 후 30 ~ 60℃의 2~5시간 건조기에서 건조 하는 과정을 3회 이상 반복한다.
즉, 상기 껍질이 제거되고 재단된 단판을 3회 물에 침지후 건조 절차를 통해 단판의 강도가 강화된다. 보다 구체적으로 재단된 단판을 물에 침지을 통해 단판에 있는 진(즙)을 용출시켜 제거하고, 진이 제거된 단판을 건조기에서 건조하는 것은 침지과정을 통해 단판에 흡수된 물과 단판에 남아있는 진이 제거된다.
따라서, 상기 재단된 단판을 물에 침지한 후 건조기에서 건조하는 과정을 3회 이상 반복하는 것은 단판에 남아있는 진과 물을 최대한 제거하여 단판의 강도를 향상된다.
상기, 우리나라에서 자생하는 목재는 종류에 상관없이 선택하나, 목재의 강도를 고려하여 침엽수를 선택하는 것 이 바람직하다. 이때, 우리나라에 자생하는 목재 중에서 소나무(적송), 잣나무, 섬잣나무, 해송(흑송, 곰솔), 주목, 노간주나 무, 솔송나무, 구상나무, 전나무, 이깔나무 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 선택한 것을 특징으로 한다.
2. 가압공정
상기 단판 강화공정을 통해 건조된 판재에 방수, 발수를 제공하기 위한 것으로, 아마씨에서 추출한 아마인유(Linceed oil)를 주원료로 하는 오동유(Tung oil)와, 유칼리오일(Eucalyptus oil)과, 다마르수지(Dammar resin)를 녹인 테레핀유(Turpentine oil)를 고온에서 혼합 합성하여 구비된 천연합성오일을 고온상태로 건조된 판재가 있는 함침탱크에 주입하고 2MPa로 4시간 가압하여 판재에 천연합성오일이 침지됨으로써 방수, 발수의 판재가 구비된다.
보다구체적으로 오동유는 중량비50%, 유칼리오일은 중량비 40%, 테레핀유는 중량비 10%를 100 ~ 200℃의 온도에서 혼합 합성하여 이루어진다. 이는 오동유와 유칼리오일과 테레핀유은 천연재료로 이루어진 오일로서 근본적으로 인체에 무해하고 환경 오염에 대한 우려가 없는 것이다.
이러한 가열중합한 천연 합성오일을 목재에 깊이 주입시킨 후 건조하면 강도가 증가하고 발수성능이 향상되며 목재를 변색시키고 강도를 저하시키는 각종 부후균에 대한 저항력 증가 된다.
3. 성형공정
상기 가압공정을 통해 구비된 판재를 플로어링 보드 제작을 위한 두께로 재단하여 판재(B)를 구비한다.
4. 감압공정
본 공정은 상기 성형공정에 구비된 판재에 적층되는 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 가공하는 공정으로서 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 함침탱크에 적재하고 함침탱크의 압력을 0.1MPa로 2시간 진공 감압처리하는데, 감압처리된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼는 하기에 구비될 난연액이 침지가 용이하게 된다.
4. 침지 및 건조공정
상기 감압공정을 통해 구비된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에 난연액을 침지 및 건조하는 것으로서, 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 난연액을 제조하여 감압 공정에 의해 구비된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에 난연액을 24 ~ 72시간 동안 침지한 후 60 ~ 120℃의 건조기에서 건조한다.
한편, 난연액은 액상의 열경화성 수지에 방화기능이 있는 난연제를 혼합하여 난연액을 제조하는 것으로서, 이때, 난연액은 액상의 열경화성 수지와 방화기능이 있는 난연제를 중량대비 1:0.5 ~ 1.5로 혼합하여 구비된다.
상기 난연액에 24 ~ 72시간 동안 침지한 후 60~120℃의 건조기에서 건조하는데, 난연액에 침지한 후 건조된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에서 난연액의 고형분함량은 10 ~ 30중량%으로 사용하는데, 이는 난연액의 고형분함량이 10중량% 미만일 경우 충분한 양의 난연제가 포함되지 않아 난연성이 저하되며, 고형분함량이 30% 초과할 경우 프레싱공정에서 열과 압력에 의해 녹아서 밖으로 흘러내리고 건 조속도가 늦어진다.
또한, 상기 액상의 열경화성 수지는 멜라민수지, 페놀수지, 요소수지, 폴리에스테르수지, 에폭시수지 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 액상의 열경화성 수지는 시트 제조나 화장품 제조에서 일반적으로 사용하는 것이다.
그리고, 상기 방화기능이 있는 난연제는 삼산화 안티몬(Sb2O3), 수산화 알루미늄(Al(OH)3), 수산화마그네슘(Mg(OH)2), 수산화탄산마그네슘(Mg3Ca(CO3)4), 염화암모늄(NH4Cl), 인산암모늄((NH4)nH2PO4), 황산암모늄((NH4)2SO4), 붕산암모늄(NH4BO4) 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용한다.
여기서, 상기 방화기능이 있는 난연제는 수산화 화합물로서, 삼산화 안티몬 (Sb2O3)은 연소시 연소를 도와주는 산소와 반응하여 불을 꺼주는 화합물이고, 수산화 알루미늄(Al(OH)3)은 170 ~ 180℃에서 반응이 개시되면서 화 합물이 분해됨과 동시에 물(H2O)를 생성하여 불을 꺼주는 화합물이고, 수산화마그네슘(Mg(OH)2)은 330 ~ 340℃에 서 반응이 개시되면서 화합물이 분해됨과 동시에 물(H2O)를 생성하여 불을 꺼주는 화합물이고, 수산화탄산마그네슘(Mg3Ca(CO3)4)은 240~680℃에서 반응이 개시되면서 화합물이 분해됨과 동시에 물(H2O)를 생성하여 불을 꺼 주는 화합물이다.
또한, 상기 방화기능이 있는 난연제는 암모늄 화합물로서, 염화암모늄(NH4Cl)은 고체를 가열하면 융해하지 않고 337.8℃에서 승화하여 염화수소(HCl)와 암모니아(NH3)로 분해됨과 동시에 산소를 차단하여 불을 꺼주는 화합물이고, 인산암모늄((NH4)nH2PO4)은 인산일암모늄((NH4)H2PO4), 인산이암모늄((NH4)3H2PO4), 인산삼암모((NH4)3H2PO4)의 세 종류가 있으며 260℃이상에서 승화하여 인산(H2PO4)과 암모니아(NH3)로 분해됨과 동시에 산소를 차단하여 불을 꺼주는 화합물이고, 황산암모늄((NH4)2SO4)은 280℃이상에서 승화하여 황산(SO4)과 암모니아(NH3)로 분해됨과 동시에 산소를 차단하여 불을 꺼주는 화합물이고, 붕산암모늄(NH4BO3)은 198℃에서 승화하여 황산(BO3)과 암 모니아(NH3)로 분해됨과 동시에 산소를 차단하여 불을 꺼주는 화합물이다.
즉, 상기 방화기능이 있는 난연제는 고온에 의해 연소 또는 분해되어 산소와 반응하거나 물을 생성하여 불을 꺼 주거나 고온에 의해 암모니아(NH3)로 분해되어 산소를 차단하여 불을 꺼준다.
5. 제1 페이퍼 제조공정
25g/㎡의 투명페이퍼(10)로 구비하여 멜라민수지, 산화알루미늄, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 62g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조한다.
이때, 상기 난연액은 상기 침지 및 건조공정에 구비된 내역과 같이 동일한 조건으로 사용되는데, 구비된 난연액을 투명페이퍼(10)의 도포한 후 건조하여 구비한다.
6. 제 2 페이퍼 제조공정
상기 침지 및 건조공정을 통해 구비된 80g/㎡ 두께의 데코페이퍼(20) 또는 무늬목을 멜라민수지, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 65g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조한다.
이때, 상기 난연액은 상기 침지 및 건조공정에 구비된 내역과 같이 동일한 조건으로 사용되는데, 구비된 난연액을 투명페이퍼(10)의 도포한 후 건조하여 구비한다.
7. 제 3 페이퍼 제조공정
상기 침지 및 건조공정을 통해 구비된 80g/㎡ 두께의 유색페이퍼(30)을 멜라민수지, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 65g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조한다.
이때, 상기 난연액은 상기 침지 및 건조공정에 구비된 내역과 같이 동일한 조건으로 사용되는데, 구비된 난연액을 투명페이퍼(10)의 도포한 후 건조하여 구비한다.
8. 페이퍼 합지공정
상기 제 1 페이퍼공정, 제 2 페이퍼공정 및 제 3 페이퍼공정을 통해 구비된 페이퍼에 대하여 유색페이퍼(30) 3 ~ 8 장과 데코페이퍼(20)와 투명페이퍼(10)를 순차적으로 적층한 후 100kg/㎠의 압력과 130℃의 온도로 30분간 프레싱한 후 10분간 냉각하여 멜라민수지시트(HPL)를 완성한다.
9. 마감공정
상기 페이퍼 합지과정에서 제조된 멜라민수지시트를 상기 가압공정 및 성형공정을 통해 구비된 합판(B) 표면에 적층하고 적층된 판재에 열과 압력을 주어 프레싱한 합판을 사용자가 원하는 크기만큼 재단하여 플로어링 보드로 완성한다.
이때, 프레싱에 주어지는 열과 압력은 120 ~ 150℃의 온도와 20 ~ 30kg/cm2의 압력으로 하는데, 프레싱에 주어지는 열과 압력은 120 ~ 150℃의 온도와 20 ~ 30kg/cm2의 압력일 때 최종생산되는 합판의 변형 및 난연단판에 있는 난연액이 녹아서 밖으로 흘러나오는 것을 방지하기 위함이다.
만약, 프레싱에 주어지는 열과 압력이 120℃의 온도와 20kg/cm2의 압력 미만일 경우에는 고체상태에서 액체상태로 원활하게 녹여지지 않아 접착력이 부족하여 최종생산되는 합판이 각각의 단판으로 분리되는 현상이 발생할 수 있으며, 150℃의 온도와 30kg/cm2의 압력 초과일 경우에는 최종생산되는 합판에 뒤틀림 현상과 같은 변형이 발생할 수 있고, 판재에 있는 난연액이 밖으로 흘러나와 난연성이 저하될 수 있다.
B : 판재
10 : 투명페이퍼
20 : 데크페이퍼
30 : 유색페이퍼
10 : 투명페이퍼
20 : 데크페이퍼
30 : 유색페이퍼
Claims (2)
- 목재를 선택하고, 선택된 목재의 껍질을 제거하고 단판으로 재단 후, 물에 1 ~ 3시간 침지한 후 30 ~ 60℃의 2 ~ 5시간 건조기에서 건조과정을 3회 이상 반복하는 판재 강화공정;
건조된 판재의 방수, 발수를 위해 아마씨에서 추출한 아마인유(Linceed oil)를 주원료로 하는 오동유(Tung oil)와, 유칼 리오일(Eucalyptus oil)과, 다마르수지(Dammar resin)를 녹인 테레핀유(Turpentine oil)를 고온에서 혼합 합성된 천연오일을 고온상태로 함침탱크에 주입하고 2MPa로 4시간 가압하여 가압 공정;
가압 공정을 통해 구비된 판재를 보드의 두께로 재단하여 판재(B)를 구비하는 성형 공정;
데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼를 함침탱크에 적재하고 함침탱크의 압력을 0.1MPa로 2시간 진공 감압처리하는 감압 공정;
액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 난연액을 제조하여 감압 공정에 의해 구비된 데코페이퍼, 무늬목, 유색페이퍼에 난연액을 24 ~ 72시간 동안 침지한 후 60 ~ 120℃의 건조기에서 건조하는 침지 및 건조공정;
25g/㎡의 투명페이퍼(1)로 구비하여 멜라민수지, 산화알루미늄, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 62g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제1 페이퍼 제조공정;
80g/㎡의 데코페이퍼(2) 또는 무늬목을 멜라민수지, 수산화알루미늄, 키토산, 계면활성재를 혼합한 수지에 65g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제2 페이퍼 제조공정;
180g/㎡의 유색페이퍼(3)를 멜라민수지, 수산화알루미늄을 혼합한 수지에 84g/㎡의 양으로 함침한 후 액상의 열경화성 수지에 난연제를 혼합하여 구비된 난연액을 도포하여 건조하는 제3 페이퍼 제조공정;
각각의 함침된 유색페이퍼(3) 3 ~ 8 장과 데코페이퍼(2)와 투명페이퍼(1)를 순차적으로 적층한 후 100kg/㎠의 압력과 130℃의 온도로 30분간 프레싱한 후 10분간 냉각하여 멜라민수지시트(HPL)를 완성하는 페이퍼 합지공정;
상기 페이퍼 합지과정에서 제조된 멜라민수지시트를 성형공정을 통해 구비된 합판(B) 표면에 적층하고 적층된 판재에 열과 압력을 주어 프레싱한 합판을 사용자가 원하는 크기만큼 재단한 후 마감하는 마감공정; 및
상기 마감공정을 통해 재단하고 재단하고 마감된 합판의 표면에 상기 침지 및 건조공정에서 구비된 난연액을 도포하는 도포공정;을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법.
- 제 1 항에서 있어서,
상기 난연액은 액상의 열경화성 수지와 난연제를 중량대비 1:0.5~1.5로 혼합하고, 난연액의 열경화성 수지는 멜라민수지, 페놀수지, 요소수지, 폴리에스테르수지, 에폭시수지 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용하고,
상기 난연액의 난연제는 삼산화 안티몬(Sb2O3), 수산화 알루미늄(Al(OH)3), 수산화마그네슘(Mg(OH)2), 수산화탄산마그네슘(Mg3Ca(CO3)4), 염화암모늄(NH4Cl), 인산암모늄((NH4)nH2PO4), 황산암모늄((NH4)2SO4), 붕산암모늄(NH4BO4) 중 어느 하나를 선택하거나 둘 이상 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법.
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|---|---|---|---|
| KR1020220125061A KR20240045579A (ko) | 2022-09-30 | 2022-09-30 | 난연성이 구비된 플로어링 보드 제조방법 |
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| KR200180802Y1 (ko) | 1999-12-16 | 2000-05-15 | 주식회사메라톤 | 치장합판난연성강화플로어링보드 |
| KR20050064516A (ko) | 2003-12-24 | 2005-06-29 | 안계진 | 실내 바닥용 플로어링 보드 |
| KR20080102076A (ko) | 2007-05-18 | 2008-11-24 | 주식회사 엘지화학 | 수지를 함침한 우드세라믹 보드를 이용한 마루바닥재 |
-
2022
- 2022-09-30 KR KR1020220125061A patent/KR20240045579A/ko unknown
Patent Citations (3)
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