KR20230174631A - 초박판 수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 발포체 시트이고, 상기 수지 발포체 시트에 포함된 셀의 평균 직경은 50 내지 150 μm이고, 층간 강도는 2.0 내지 5 MPa이고, 25% 압축경도는 2.0 내지 5.5 kgf/cm2이고, 두께는 0.05 내지 1 mm인, 초박판 수지 발포체 시트를 제공한다.
본 발명에 따라 두께가 매우 얇은 초박판인 수지 발포체 시트는 작은 크기의 셀을 가짐으로서 소프트니스가 양호하면서도 층간 기계적 강도가 우수하므로, IT 기기와 같은 전자 기기 부품의 씰링재 또는 내충격 완충재가 요구하는 성능을 만족시킬 수 있다.
본 발명에 따라 두께가 매우 얇은 초박판인 수지 발포체 시트는 작은 크기의 셀을 가짐으로서 소프트니스가 양호하면서도 층간 기계적 강도가 우수하므로, IT 기기와 같은 전자 기기 부품의 씰링재 또는 내충격 완충재가 요구하는 성능을 만족시킬 수 있다.
Description
본 발명은 IT 기기와 같은 전자 기기의 씰링재 또는 내충격 완충재로 사용되는 초박판 수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지의 혼합물을 베이스 복합수지로 하는 두께 1 mm 이하인 초박판 복합수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품에 관한 것이다.
최근 평판 디스플레이(Flat Panel Display, FPD), 터치패널(Touch Screen Panel, TSP) 기기와 같은 IT 기기의 발달로 인해 습기, 먼지, 외부 충격 등으로부터 TV나 스마트폰, 전지 등의 전자 기기의 오염이나 파손을 방지하기 위하여, 윈도우 테이프 등의 씰링재 또는 충격 흡수재로서 발포체 시트가 사용되고 있다.
특히, 전자 기기의 슬림화에 따라 전자 기기 부품에 사용되는 씰링재 또는 충격 흡수재의 초박화가 필요하다. 씰링재 또는 충격 흡수재로 이용되는 초박판 수지 발포체 시트는 통상적으로 발포체 원료 조성물을 용융압출하여 압출시트를 제조한 후 전자선 가교시킨 다음, 소정 온도에서 발포로에서 연신시키면서 발포 및 급속냉각시켜 제조한다. 씰링재 또는 충격 흡수재로서 이용되는 초박판 수지 발포체 시트는 충격 흡수 성능과 기계적 물성을 모두 갖추어야 함은 물론이다.
씰링재 또는 충격 흡수재로서 발포체 시트를 구성하는 베이스 수지로는 초박화가 용이한 폴리우레탄 수지 등이 이용되고 있으며, 최근에는 폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지의 혼합물을 베이스 수지로 한 초박판 발포체 시트가 관심을 끌고 있다.
폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지의 혼합물을 배이스 수지로 하여 초박판 수지 발포체 시트를 제조하는 경우, 연신을 통한 초박판화에 따라 기계적 강도 즉, 두께 방향으로의 층간 강도가 불량하여 쉽게 두께 방향으로 뜯겨져 나가는 문제점이 있다. 층간 강도를 개선하기 위하여 발포배율을 줄임으로써 셀이 차지하는 부피 분율을 감소시키면 소프트니스가 감소(압축경도가 증가)하여 충격 흡수의 성능이 불량해진다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지의 혼합물을 베이스 복합수지로 하는 발포체 시트로서 초박판인 경우에도 양호한 소프트니스를 유지하면서도 층간 강도가 우수한 초박판 수지 발포체 시트를 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는 전술한 특성을 갖는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제는 전술한 특성을 갖는 초박판 수지 발포체 시트를 구비하는 전자 기기 부품을 제공하는데 있다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따른 초박판 수지 발포체 시트는,
폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 발포체 시트이고,
상기 수지 발포체 시트에 포함된 셀의 평균 직경은 50 내지 150 μm이고,
층간 강도는 2.0 내지 5 MPa이고,
25% 압축경도는 2.0 내지 5.5 kgf/cm2이고,
두께는 0.05 내지 1 mm이다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 복합수지는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 총 중량을 기준으로 80% 내지 100 중량%인 것이 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 폴리프로필렌계 수지는 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌과 α-올레핀의 공중합체 또는 이들의 혼합물일 수 있고, 러버계 수지는 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 클로로 고무, 니트릴 고무, 에틸-프로필렌 고무, 클로로설폰화 고무, 아크릴 고무 및 실리콘 고무로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 셀의 평균 직경은 70 내지 130 μm일 수 있고, 더욱 구체적으로는 90 내지 120 μm인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 층간 강도는 2.5 내지 4.5 MPa이고, 25% 압축경도는 2.5 내지 4.5 kgf/cm2이고, 두께는 0.1 내지 0.3 mm일 수 있다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 100 중량부를 기준으로 무기물 입자 0.5 내지 8.0 중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은,
(S1) 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 100 중량부, 발포제 1 내지 10 중량부 및 가교조제 2 내지 5 중량부를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 압출시트를 제조하는 단계;
(S2) 상기 압출시트에 500 내지 1500 KV의 전압과 1.0 내지 5.0 Mrad의 조사량으로 전자선을 조사하여 압출시트를 전자선 가교시키는 단계; 및
(S3) 상기 전자선 가교된 압출시트를 발포로에서 연신시키면서 발포 시작 시간 15 내지 20 초 및 발포 후 냉각 시간 10 내지 20의 조건으로 급속 발포 및 급속 냉각시키는 단계를 포함하는, 전술한 특성의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 있어서, 복합수지는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 총 중량을 기준으로 80% 내지 100 중량%인 것이 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 있어서, 폴리프로필렌계 수지는 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌과 α-올레핀의 공중합체 또는 이들의 혼합물일 수 있고, 러버계 수지는 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 클로로 고무, 니트릴 고무, 에틸-프로필렌 고무, 클로로설폰화 고무, 아크릴 고무 및 실리콘 고무로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 있어서, 셀의 평균 직경은 70 내지 130 μm일 수 있고, 더욱 구체적으로는 90 내지 120 μm일 수 있다
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 따라 제조된 시트의 층간 강도는 2.5 내지 4.5 MPa이고, 25% 압축경도는 2.5 내지 4.5 kgf/cm2이고, 두께는 0.1 내지 0.3 mm인 것이 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 있어서, 발포체 원료 조성물은 발포체 원료 조성물의 수지 100 중량부를 기준으로 무기물 입자 0.5 내지 8.0 중량%를 더 포함할 수 있다.
전술한 본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 전자기기의 씰링재 또는 내충격 완화재로서 구비될 수 있다.
본 발명에 따른 초박판 수지 발포체 시트는 두께가 매우 얇은 초박판으로서, 작은 크기의 셀을 가짐으로서 셀의 부피 분율을 낮추지 않고도 시트의 소프트니스를 양호하게 유지시키며 층간 기계적 강도도 우수하다.
따라서, 본 발명에 따라 폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지의 혼합물을 베이스 수지로 한 초박판 수지 발포체 시트는 IT 기기와 같은 전자 기기 부품의 씰링재 또는 내충격 완충재가 요구하는 성능을 만족시킬 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 따르면, 가교조제의 함량과 전자선 가교시의 조사량을 적절한 범위에서 조절하고, 발포로에서 발포 시작 시간과 발포 후 냉각 시간을 조절하여 급속 발포 및 급속 냉시킴으로서 셀의 크기를 원하는 크기 범위로 성장 및 유지시킬 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은 비교예 1에 따라 제조한 초박판 수지 발포체 시트의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
도 2는 실시예 3에 따라 제조한 초박판 수지 발포체 시트의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
도 1은 비교예 1에 따라 제조한 초박판 수지 발포체 시트의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
도 2는 실시예 3에 따라 제조한 초박판 수지 발포체 시트의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하기로 한다. 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
또한, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 발포체 시트이다.
수지 성분으로서 폴리프로필렌계 수지는 발포체 시트에 치수 안정성과 내열성을 부여한다. 복합수지 100 중량부를 기준으로 그 함량이 40 중량부 미만이면 80도 이상에서의 치수 안정성이 저하되며, Melting 온도가 낮아지게 되어 상대적으로 낮은 온도에서 Melting된다. 그 함량이 60 중량부를 초과하면 Stiff 해져 압축경도가 올라가게 되며, 소프트니스가 저하되어 충격 완충 역할을 하지 못하게 된다.
폴리프로필렌계 수지는 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌과 α-올레핀의 공중합체 또는 이들의 혼합물일 수 있다. α-올레핀으로는 에틸렌, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-옥텐, 1-부텐, 1-펜텐 등을 들 수 있으며, 이에 한정되지 않는다.
러버계 수지는 발포체 시트에 비정형 구조로 소프트니스를 부여한다. 복합수지 100 중량부를 기준으로 그 함량이 40 중량부 미만이면 소프트니스의 저하가 일어나고, 그 함량이 60 중량부를 초과하면 고온에서의 치수안정성과 내열성의 문제가 발생되며, 제품 공정에서 또한 많은 트러블이 발생하게 된다.
러버계 수지로는 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 클로로 고무, 니트릴 고무, 에틸-프로필렌 고무, 클로로설폰화 고무, 아크릴 고무, 실리콘 고무 등을 적어도 1종 이상 사용할 수 있으며, 이에 한정되지 않는다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 복합수지는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 총 중량을 기준으로 80% 내지 100 중량%인 것이 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 수지 발포체 시트에 포함된 셀의 평균 직경은 50 내지 150 μm이다.
셀의 평균 직경이 50 μm 미만이면 압축경도가 상승하여, 충격완충 성능에 문제점이 발생하고, 셀의 평균 직경이 150 μm을 초과하면 층간의 강도가 약해져 발포체의 강성이 저하되는 문제점이 있다.
셀의 평균 직경은 70 내지 130 μm일 수 있고, 더욱 구체적으로는 90 내지 120 μm인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트에 있어서, 층간 강도는 2.0 내지 5 MPa이고, 25% 압축경도는 2.0 내지 5.5 kgf/cm2이다. 층간 강도가 2.0 MPa 미만이면 층간 뜯겨짐이 용이하고, 층간 강도가 5.0 MPa를 초과하면 상대적으로 소프트니스가 지나치게 낮아지는 문제점이 있다. 25% 압축경도가 2 kgf/cm2 미만이면 상대적으로 층간 강도가 지나치게 낮아지는 문제점이 있고 25% 압축경도가 5.5 kgf/cm2을 초과하면 소프트니스가 지나치게 낮아져서 충격 완충의 기능이 불량해진다. 바람직하게는 층간 강도는 2.5 내지 4.5 MPa이고, 25% 압축경도는 2.5 내지 4.5 kgf/cm2이고, 두께는 0.1 내지 0.3 mm일 수 있다. 밀도는 발포체 원료 조성물의 조성 성분에 따라 변화될 수 있는데 예를 들어 0.1 내지 0.8 g/cm3일 수 있다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 두께가 두께는 0.05 내지 1 mm인 초박판 발포체 시트이다. 두께가 0.05 mm 미만이면 원하는 물성을 갖도록 제조하기 어렵고, 두께가 1 mm를 초과하면 IT 기기의 슬림화에 따른 요구를 만족시키기 어렵다. 바람직하게게는 두께는 0.1 내지 0.3 mm일 수 있다.
본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 필요에 따라 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 100 중량부를 기준으로 무기물 입자 0.5 내지 8.0 중량%를 더 포함할 수 있으며, 이 외에 공지된 첨가 성분들을 본 발명의 목적을 저해하지 않는 한도 내에서 더 포함할 수 있음은 물론이다.
이와 같은 본 발명의 초박판 수지 발포체 시트는 특히 우수한 기계적 강도와 양호한 소프트니스를 갖으므로, 슬림화된 IT 기기와 같은 전자 기기의 씰링재 또는 내충격 완충재가 요구하는 성능을 만족시킬 수 있으므로, 전자 기기의 부품으로 유용하게 이용될 수 있다.
이하에서는, 전술한 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법에 대하여 상세히 설명하나, 이 제조방법에 의해 한정되는 것은 아니다.
먼저, 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 100 중량부, 발포제 1 내지 10 중량부 및 가교조제 2 내지 5 중량부를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 압출시트를 제조한다(S1 단계).
폴리프로필렌계 수지와 러버계 수지는 전술한 바와 같은 수지들을 사용할 수 있다.
발포제는 수지 100 중량부를 기준으로 1 내지 10 중량부를 사용할 수 있는데, 발포제로는 예를 들어 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 보로수소화나트륨, 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민, 벤젠설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 하이드라지드, 톨루엔설포닐 세미카바자이드, 옥시비스(벤젠설포닐 하이드라지드) 등과 같은 공지의 발포제를 적어도 1종 이상 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
가교조제는 수지 100 중량부를 기준으로 2 내지 5 중량부를 사용한다. 그 함량이 2 중량부 미만이면 가교 효율이 낮아지게 되고, melt tension을 확보하지 못해 Cell성장이 어려우며, Cell 성장이 된다 하더라도 Cell Size가 지나치게 크게 형성되는 문제점이 있고, 그 함량이 5 중량부를 초과하면 높은 Melt tension으로 Cell의 성장이 어려우며 발포체로서의 충격 완충성이 저하되며 공정중의 발포 연신의 제한으로 초박판을 구현하지 못하는 문제점이 있다. 가교조제로는 비닐모노머, 아크릴계 화합물, 메타크릴계 화합물, 에폭시계 화합물 등을 1종 이상 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
이 외에, 전술한 바와 같은 함량 범위의 무기물 입자나 산화안정제 등 발포체 제조시 첨가할 수 있는 공지의 첨가물을 발포체 원료 조성물에 더 혼합할 수 있다.
압출시트를 형성하기 위한 압출기로는 공지의 싱글 압출기, 트윈 압출기 등을 모두 사용할 수 있으며, 압출 실린더의 온도 등은 압출 원료의 조성을 고려하여 당업자가 적절하게 조절하여 정할 수 있음은 물론이다.
이어서, 압출시트에 500 내지 1500 KV의 전압과 1.0 내지 5.0 Mrad의 조사량으로 전자선을 조사하여 압출시트를 전자선 가교시킨다(S2 단계).
전술한 가교조제의 함량 범위 내에서 전자선의 전압과 전자선량을 본 발명에 따른 범위로 조절하여 조사할 필요가 있다. 전자선 조사량이 전술한 범위 미만이면 가교 효율이 낮아지게 되고, melt tension을 확보하지 못해 Cell 성장이 어려우며, Cell 성장이 된다 하더라도 Cell Size가 지나치게 크게 형성되는 문제점이 있고, 전자전 조사량이 전술한 범위를 초과하면 높은 Melt tension으로 인해 Cell 성장이 어려우며 발포체의 충격 완충성이 저하되며 공정중의 발포 연신의 제한으로 초박판을 구현하지 못하는 문제점이 있다.
그런 다음, 전자선 가교된 압출시트를 발포로에서 연신시키면서 발포 시작 시간 15 내지 20 초 및 발포 후 냉각 시간 10 내지 20의 조건으로 급속 발포 및 급속 냉각시킨다(S3 단계).
발포 시작시간이 15초 미만이되면 냉각시간이 자연스럽게 길어지게 되어 냉각 시간이 20초를 초과 하게 되는데, 이로부터 cell이 형성은 되나 Cell Size가 지나치게 크게 형성되며, 이로 인해 층간 강도가 저하된다. 반대로 발포 시작시간이 20초를 초과하게 되면 냉각 시간이 10초 미만으로 줄어들게 되는데, 이로부터 Cell 형성에 필요한 충분한 시간을 확보 하지 못해서 Cell의 형성이 어렵게 된다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
실시예 1-2
하기 표 1에 기재된 바에 따라 준비한 발포체 원료 조성물을 트윈 압출기에 투입한 후 용융압출하여 압출시트를 제조한 후 전자선 조사를 조사하고 열풍온도 220 ℃의 수직 발포로에서 연신하면서 수직 발포하여 초박판 수지 발포체 시트를 제조하였다.
비교예 1-3
하기 표 1에 따라 조성 성분과 전자선 조사 조건을 변경시킨 것을 제외하고는, 실시예와 동일하게 제조하였다.
상기 표 1에서,
PP 수지는 폴리프로필렌 호모폴리머 (제조사 및 상품명: LyondellBasell사, softell 7413)이고,
Rubber 수지는 금호폴리켐사의 KEP-020이고,
무기물 입자는 평균 입경이 10 ㎛인 동양소재산업의 ISNP#400이고,
발포제는 동진세미켐사의 D30CSK이고,
가교조제는 KYOEISHA사의 TND-46U이다.
한편, 표 1에서,
In/out Speed는 일정 부피를 가지는 발포로(챔버)에 발포의 시작 point (시간), 냉각 point (시간)을 조절하는 인자로서, In/Out의 비율은 길이 방향의 연신비를 의미한다. 일정 열량에서의 In Speed를 늘리고 낮춤에 따라서 발포 시작시간을 control할수있으며, Out Speed로 냉각 시간을 control하게 된다.
발포 시작 시간은 일정 부피 (높이)의 chamber에 수직으로 모판이 지나갈 때 Cell 형성이 시작되는 시간을 의미하고 그 측정방법은 in speed에 의한 높이를 계산하여 그시간을 측정한다.
발포 후 냉각 시간은 발포가 시작되는 시간을 반영하고 out speed에 의해 챔버를 나오게 되는 냉각 장치에 도달하는 시간을 의미한다.
실시예 1-2 및 비교예 1-3의 폴리올레핀계 수지 발포체 시트의 물성을 측정하여 아래 표 2에 나타냈다.
표 2에서,
박판 발포성: 발포와 연신을 동시에 함으로써 박판을 구현하지만, 박판 발포성은 박판을 구현해 내야함 하고, 박판을 구현하기 위해서는 많은 연신이 필요한데 이에 따라 발포로 내에서의 끊어짐으로 확인된다. 따라서, cell이 성장 했는지 목표한 밀도와 두께가 구현되는지 기준으로 양호 또는 NG로 평가하였다.
각각의 온도에서의 가열치수 변화 (%)는 KS M 7214 규격으로 오븐에서 80도씨 1HR을 노출하고 30MIN 상온 방치 후 수치의 변화를 측정하였다.
25% 압축경도는 시료를 가로/세로 각각 6cm, 높이 25mm 높이로 하중을 가하며 원두께의 25% 지점에서의 압력값을 측정하였다.
마이그레이션은 제품 생산 후 1주일 후의 표면장력이 생산 직후 누레지수 시약으로 52dyne 제품이 마이그레이션으로 인해 42dyne은 약, 38dyne이하는 강으로 평가하였다.
셀 사이즈(셀 평균 크기)는 제품의 단면을 측정하며, 전자주사 현미경(SEM)으로 CELL 50개의 랜덤 측정의 평균값으로 측정하였다.
층간 강도는 폴리올레핀 전용 프라이머 + 순간강력접착제를 이용하여 두개의 상하 블록에 제품을 접착 한 다음 Inston사 만능시험기로 상하 블록을 20mm/min으로 foam의 층간을 떼어내면서 최대값을 측정하였다
표 2를 참조하면, 비교예 2와 3은 cell 성장을 위해 가교조제와 EPS조건이 과하여, CELL 성장에 필요한 Melt tension이 지나치게 강하게 되고 이에 따라 cell 성장이 억제되었다. 따라서 목표한 밀도에 도달하지 못하게 되고, 그에 따른 FOAM 특성인 Softness 25% 압축경도 측정이 되지 않을 정도로 hardness 특성과 중요한 평가 인자인 층간강도 또한 측정이 불가하였다.
실시예 3-4
하기 표 3에 기재된 바에 따라 준비한 발포체 원료 조성물을 트윈 압출기에 투입한 후 용융압출하여 압출시트를 제조한 후 전자선 조사를 조사하고 수직 발포로에서 연신하면서 수직 발포하여 초박판 수지 발포체 시트를 제조하였다.
비교예 4-5
하기 표 3에 따라 전자선 조사 조건 및 발포로에서의 조건을 변경시킨 것을 제외하고는, 실시예 3과 동일하게 제조하였다.
실시예 3-4 및 비교예 4-5의 폴리올레핀계 수지 발포체 시트의 물성을 측정하여 아래 표 4에 나타냈다.
표 4를 참조하면,
비교예 4 및 5의 경우 cell 성장을 위한 melt tension 조건은 동일하게 하되, 열풍 발포로 내에서 cell의 형성과 유지에 대한 발포 시간과 냉각시간에 대한 평가를 위한 것이다. 비교예 4는 발포시간은 작고 상대적으로 냉각시간은 길게 됨에 따라 cell 형성은 충분히 되고 이에 따라 cell의 크기가 지나치게 커졌다. 비교예 5의 경우 cell의 형성을 위한 발포시간이 길어지고, 상대적으로 냉각시간이 짧아지게 됨에 따라 cell의 형성이 어렵게 되었다.
Claims (17)
- 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 발포체 시트이고,
상기 수지 발포체 시트에 포함된 셀의 평균 직경은 50 내지 150 μm이고,
층간 강도는 2.0 내지 5 MPa이고,
25% 압축경도는 2.0 내지 5.5 kgf/cm2이고,
두께는 0.05 내지 1 mm인,
초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 복합수지는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 총 중량을 기준으로 80% 내지 100 중량%인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 폴리프로필렌계 수지는 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌과 α-올레핀의 공중합체 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 러버계 수지는 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 클로로 고무, 니트릴 고무, 에틸-프로필렌 고무, 클로로설폰화 고무, 아크릴 고무 및 실리콘 고무로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종 이상인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 셀의 평균 직경은 70 내지 130 μm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 셀의 평균 직경은 90 내지 120 μm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 층간 강도는 2.5 내지 4.5 MPa이고,
25% 압축경도는 2.5 내지 4.5 kgf/cm2이고,
두께는 0.1 내지 0.3 mm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - 제1항에 있어서,
상기 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 100 중량부를 기준으로 무기물 입자 0.5 내지 8.0 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트. - (S1) 폴리프로필렌계 수지 40 내지 60 중량부 및 러버계 수지 40 내지 60 중량부의 비율로 혼합된 복합수지를 포함하는 수지 100 중량부, 발포제 1 내지 10 중량부 및 가교조제 2 내지 5 중량부를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 압출시트를 제조하는 단계;
(S2) 상기 압출시트에 500 내지 1500 KV의 전압과 1.0 내지 5.0 Mrad의 조사량으로 전자선을 조사하여 압출시트를 전자선 가교시키는 단계; 및
(S3) 상기 전자선 가교된 압출시트를 발포로에서 연신시키면서 발포 시작 시간 15 내지 20 초 및 발포 후 냉각 시간 10 내지 20의 조건으로 급속 발포 및 급속 냉각시키는 단계를 포함하는,
제1항의 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 복합수지는 수지 발포체 시트를 구성하는 수지 총 중량을 기준으로 80% 내지 100 중량%인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 폴리프로필렌계 수지는 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌과 α-올레핀의 공중합체 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 러버계 수지는 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부타디엔 고무, 클로로 고무, 니트릴 고무, 에틸-프로필렌 고무, 클로로설폰화 고무, 아크릴 고무 및 실리콘 고무로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종 이상인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 셀의 평균 직경은 70 내지 130 μm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 셀의 평균 직경은 90 내지 120 μm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 층간 강도는 2.5 내지 4.5 MPa이고,
25% 압축경도는 2.5 내지 4.5 kgf/cm2이고,
두께는 0.1 내지 0.3 mm인 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제9항에 있어서,
상기 발포체 원료 조성물은 발포체 원료 조성물의 수지 100 중량부를 기준으로 무기물 입자 0.5 내지 8.0 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 초박판 수지 발포체 시트의 제조방법. - 제1항 내지 제 8항 중 어느 한 항의 초박판 수지 발포체 시트를 구비하는 전자 기기 부품.
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|---|---|---|---|
| KR1020220075802A KR20230174631A (ko) | 2022-06-21 | 2022-06-21 | 초박판 수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품 |
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|---|---|---|---|
| KR1020220075802A KR20230174631A (ko) | 2022-06-21 | 2022-06-21 | 초박판 수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품 |
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| KR1020220075802A KR20230174631A (ko) | 2022-06-21 | 2022-06-21 | 초박판 수지 발포체 시트, 그 제조방법 및 이를 구비한 전자 기기 부품 |
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|---|---|
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-
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