KR20230142850A

KR20230142850A - 트랜스퍼 로봇, 창고 물류 시스템 및 물품 운반 방법

Info

Publication number: KR20230142850A
Application number: KR1020220041121A
Authority: KR
Inventors: 이종주
Original assignee: 이종주
Priority date: 2022-04-01
Filing date: 2022-04-01
Publication date: 2023-10-11

Abstract

트랜스퍼 로봇은, 인접한 재고 컨테이너 사이의 경로를 따라 이동하도록 설치되는 이동 섀시(1); 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관하도록 설치되는 임시 보관 랙(2); 및 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 재고 컨테이너(30)와 임시 보관 랙(2) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)를 픽 앤 플레이스하기 위해 이동 섀시(1)에 대해 수평으로 신축되도록 설치되되, 수평 신축 방향이 이동 방향과 수직되는 박스 픽업 어셈블리(3)를 포함한다. 창고 물류 시스템은 상기 트랜스퍼 로봇을 포함한다. 창고 시스템, 및 물품 운반 방법을 더 공개한다.

Description

트랜스퍼 로봇, 창고 물류 시스템 및 물품 운반 방법{OMITTED}

본 발명은 창고 물류 기술 분야에 관한 것으로, 예를 들면 트랜스퍼 로봇, 창고 물류 시스템 및 물품 운반 방법에 관한 것이다.

전자상거래의 급속한 발전은 창고 물류 산업에 전례없는 발전 기회를 가져 왔을 뿐만 아니라 창고 물류 서비스에 심각한 문제를 초래하였으며, 효율적이고 저비용으로 유연하고 정확하게 포장 피킹을 수행할 수 있는 방법은 창고 물류 산업이 줄곧 직면하고 있는 어려운 문제로 되고 있다. 로봇 기술의 지속적인 발전과 함께, 로봇을 사용하여 픽 앤 플레이스할 화물이 보관된 타깃 재고 컨테이너를 수동 스테이션으로 운반하고, 다시 수동 스테이션에 의해 재고 컨테이너에서 제품을 취하여 주문 박스에 안착시킨다. 그러나 종래의 “재고 컨테이너에서 사람으로”의 분류 방식은 로봇이 전체 재고 컨테이너를 피킹 영역으로 운반해야 하므로, 로봇의 운반 부하를 증가시켜 리소스가 많이 낭비된다.

본 발명은 창고 공간 이용률 및 타깃 패킹 박스에 대한 운반 효율을 향상시킬 수 있는 트랜스퍼 로봇을 제공한다.

본 발명은 창고 공간 이용률 및 물류 효율을 향상시키는 창고 물류 시스템을 제공한다.

본 발명은 트랜스퍼 로봇의 패킹 박스 운반을 구현하는 동시에, 트랜스퍼 로봇의 구조와 조작 복잡성을 간소화하고, 동시에 트랜스퍼 로봇의 패킹 박스에 대한 정리 및 조정이 간편해지도록 하는 다른 트랜스퍼 로봇을 제공한다.

본 발명은 창고 시스템의 화물 출고 효율을 향상시키고, 창고 시스템의 에너지 소모를 감소시키는 다른 창고 시스템을 제공한다.

본 발명의 실시예는 관련 기술에서 한 번에 하나의 화물의 물품 박스만 운반할 수 있고, 운반 효율이 낮은 문제를 해결하기 위한 물품 운반 방법을 제공한다.

본 발명의 실시예는,

인접한 재고 컨테이너 사이의 경로를 따라 이동하도록 설치되는 이동 섀시;

상기 이동 섀시 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스를 임시 보관하도록 설치되는 임시 보관 랙; 및

상기 이동 섀시 상에 설치되고, 상기 재고 컨테이너와 상기 임시 보관 랙 사이에서 상기 타깃 패킹 박스를 픽 앤 플레이스하기 위해 상기 이동 섀시에 대해 수평으로 신축되도록 설치되되, 수평 신축 방향이 상기 이동 섀시 이동 방향과 수직되는 박스 픽업 어셈블리를 포함하는 트랜스퍼 로봇을 제공한다.

본 발명의 실시예는,

이동 섀시;

상기 이동 섀시 상에 수직으로 설치되고, 수직 방향을 따라 복수의 패킹 박스 보관 영역이 설치되며, 각 상기 패킹 박스 보관 영역 내에는 타깃 패킹 박스를 연결하기 위한 연결부가 설치되는 임시 보관 랙; 및

상기 타깃 패킹 박스를 클램핑하도록 설치되는 박스 픽업 어셈블리를 포함하되, 상기 박스 픽업 어셈블리는 2개의 확장 암을 포함하고, 상기 2개의 확장 암은 상기 임시 보관 랙의 가로 방향의 양측에 대향되게 설치되며, 상기 박스 픽업 어셈블리는 상기 임시 보관 랙에 대해 수직으로 리프팅되고 수평으로 신축되도록 설치되어, 상기 타깃 패킹 박스가 상기 패킹 박스 보관 영역에서 벗어나거나 안착되도록 하는 다른 트랜스퍼 로봇을 제공한다.

본 발명의 실시예는 트랜스퍼 로봇을 더 제공하되, 상기 트랜스퍼 로봇은 로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시, 및 상기 이동 섀시 상에 설치된 스태킹 메커니즘을 포함하고;

상기 스태킹 메커니즘은 임시 보관 랙 및 전동 부재를 포함하며, 상기 전동 부재는 상기 임시 보관 랙 상에 설치되고; 상기 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 상기 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 이동하도록 설치되며;

로봇 컨트롤러가 설치된 상기 이동 섀시는 수신된 물품 운반 명령에 따라 적어도 하나의 타깃 패킹 박스의 운반 위치까지 운동하도록 구성되고;

상기 로봇 컨트롤러는 또한 상기 전동 부재가 상기 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하고, 상기 적어도 하나의 타깃 패킹 박스를 추출하며, 또한 상기 적어도 하나의 타깃 패킹 박스를 상기 임시 보관 랙 상에 안착시키는 것을 제어하도록 구성된다.

본 발명의 실시예는 상기 어느 하나의 실시예에 따른 트랜스퍼 로봇, 및 타깃 패킹 박스를 저장하는 창고 재고 컨테이너를 포함하는 창고 시스템을 제공한다.

본 발명의 실시예는, 트랜스퍼 로봇에 의해 수행되되, 상기 트랜스퍼 로봇은 로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시, 및 상기 이동 섀시 상에 설치된 스태킹 메커니즘을 포함하고; 상기 스태킹 메커니즘은 임시 보관 랙 및 전동 부재를 포함하며, 상기 전동 부재는 상기 임시 보관 랙 상에 설치되고;

적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치 및 높이를 포함하는 물품 운반 명령을 수신하는 단계; 및

상기 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치를 향해 운동하고, 상기 전동 부재가 상기 적어도 하나의 타깃 물품의 높이에 따라 상기 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하고, 적어도 하나의 상기 타깃 물품을 추출하여 상기 임시 보관 랙 상에 안착시키는 단계를 포함하는 물품 운반 방법을 제공한다.

본 발명의 실시예는 상기 어느 하나의 실시예에 따른 트랜스퍼 로봇을 사용하여 타깃 패킹 박스를 운반하는 단계를 포함하는 물품 운반 방법을 제공한다.

도 1은 본 발명의 실시예1에서 제공된 트랜스퍼 로봇의 구조 모식도이다.
도 2는 본 발명의 실시예1에서 제공된 신축 조절 어셈블리의 제1 방향에서의 구조 모식도이다.
도 3은 본 발명의 실시예1에서 제공된 신축 조절 어셈블리의 제2 방향에서의 구조 모식도이다.
도 4는 본 발명의 실시예1에서 제공된 신축 전동 어셈블리의 구조 모식도이다.
도 5는 본 발명의 실시예1에서 제공된 타깃 패킹 박스 중심 위치 결정 방법의 원리도이다.
도 6은 본 발명의 실시예2에서 제공된 트랜스퍼 로봇의 구조 모식도이다.
도 7은 관련 기술에서 제공된 패킹 박스를 운반하는 로봇이다.
도 8은 본 발명의 실시예3에서 제공된 트랜스퍼 로봇의 타깃 패킹 박스를 클래핌하는 상태에서의 구조 모식도이다.
도 9는 본 발명의 실시예3에서 제공된 트랜스퍼 로봇의 구조 모식도이다.
도 10은 관련 기술에서 입체 지능형 창고 재고 컨테이너의 구조 모식도이다.
도 11은 본 발명의 실시예4에서 제공된 트랜스퍼 로봇의 구조 모식도이다.
도 12는 본 발명의 실시예4에서 제공된 다른 트랜스퍼 로봇의 구조 모식도이다.
도 13은 본 발명의 실시예5에서 제공된 물품 운반 방법의 흐름 모식도이다.
도 14는 본 발명의 실시예에서 제공된 창고 시스템의 구조 모식도이다.

아래에 도면과 실시예를 결부하여 본 발명에 대해 설명한다. 이해할 수 있는 것은, 여기에서 설명되는 구체적인 실시예는 단지 본 발명을 해석하기 위한 것일 뿐, 본 발명을 한정하려는 것이 아니다. 설명의 편의상, 도면에서는 전부 구조가 아닌 단지 본 발명과 관련된 부분만 도시한다.

본 발명의 설명에서, 다른 명확한 규정과 한정이 없는 한, 용어 “서로 연결”, “연결”, “고정”은 광범위하게 이해되어야 하며, 예를 들어, 고정 연결이거나, 탈착 가능한 연결일 수 있거나, 통합될 수도 있고; 기계적 연결이거나 전기적 연결일 수 있으며; 직접 서로 연결되거나, 중간 매체를 통해 간접적으로 서로 연결될 수 있고, 2개의 요소 내부의 연통이거나 2개의 요소의 상호 작용 관계일 수 있다. 본 기술분야의 통상의 기술자에게 있어서, 본 발명에서 상기 용어의 구체적인 의미는 구체적인 경우에서 이해될 수 있다.

본 발명에서, 다른 명확한 규정과 한정이 없는 한, 제1 특징이 제2 특징의 “위” 또는 “아래”에 있는 경우는, 제1 특징과 제2 특징이 직접적으로 접촉되는 경우를 포함할 수 있고, 제1 특징과 제2 특징이 직접적으로 접촉하는 것이 아니라 이들 사이의 다른 특징을 통해 접촉하는 경우를 포함할 수도 있다. 또한, 제1 특징이 제2 특징의 “위”, “상부” 및 “상면”에 있는 경우는, 제1 특징이 제2 특징의 바로 상부에 있거나 경사진 상부에 있는 경우를 포함하거나, 제1 특징 수평 높이가 제2 특징에 비해 높은 경우만 나타낸다. 제1 특징이 제2 특징의 “아래”, “하부” 및 “하면”에 있는 경우는, 제1 특징이 제2 특징의 바로 하부에 있거나 경사진 상부에 있는 경우를 포함하거나, 제1 특징 수평 높이가 제2 특징에 비해 작은 경우만 나타낸다.

본 실시예의 설명에서, 용어 “상”, “하”, “좌”, “우” 등 방위 또는 위치 관계는 도면을 기반으로 도시된 방위 또는 위치 관계로, 단지 설명의 편이와 간소화된 동작을 위한 것일 뿐, 가리키는 장치 또는 요소가 반드시 특정된 방위를 가지거나, 특정된 방위로 구성되고 동작되는 것을 지시하거나 암시하는 것이 아니므로, 본 발명에 대해 한정하는 것으로 이해할 수 없다. 이밖에, 용어 “제1”, “제2”는 설명에서 구분하기 위해 사용된다.

관련 기술에서는 “타깃 패킹 박스에서 사람으로”의 피킹 방식을 제안하여, 종래의 “재고 컨테이너에서 사람으로”의 피킹 방식으로 인한 리소스와 에너지 소모 낭비 문제를 해결한다. “타깃 패킹 박스에서 사람으로”의 피킹 방식은 트랜스퍼 로봇을 사용하여 재고 컨테이너 대신 타깃 패킹 박스를 피킹 영역으로 운반하는 것이며, 즉 로봇은 주문 명령을 수신한 후 타깃 패킹 박스 앞의 창고 경로로 이동하고; 로봇은 정면이 타깃 패킹 박스를 향하도록 회전하여 방향을 바꾼 후, 로봇 상의 신축 메커니즘이 확장되어 타깃 패킹 박스를 창고 컨테이너로부터 취하여 로봇 자체의 타깃 패킹 박스 저장 랙 상에 안착시키는 것을 구현하며; 로봇은 타깃 패킹 박스의 클램핑을 완료한 후, 로봇이 창고 경로를 향하도록 다시 회전하여 방향을 바꾸어 로봇이 창고 경로를 따라 타깃 패킹 박스를 지정 지점까지 운반하도록 하는 것이다.

관련 기술에서 제공된 트랜스퍼 로봇에 있어서, 로봇은 창고 경로에서 회전 운동을 수행하여야만 타깃 패킹 박스의 픽 앤 플레이스 또는 창고 컨테이너에서 로봇의 동작을 구현할 수 있으며, 회전 운동을 수행하려면 창고 경로에 비교적 넓은 공간이 필요하므로 창고 공간 이용률의 향상에 불리하고, 로봇이 하나의 타깃 패킹 박스를 픽 앤 플레이스할 때마다, 2회의 회전 동작을 수행해야 하므로, 트랜스퍼 로봇의 박스 운반 효율의 향상에 불리하다.

실시예1

도 1은 본 발명의 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 구조 모식도이고, 도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 타깃 패킹 박스(20)의 운반 및 픽 앤 플레이스를 구현하도록 설치되는 트랜스퍼 로봇(10)을 제공하며, 이는 창고 물류 산업에 적용되고, 주문 화물 또는 택배가 보관된 타깃 패킹 박스(20)에 대해 픽 앤 플레이스와 운송을 수행하여 주문에 기반한 픽업 또는 적재 동작을 구현한다. 또한 타깃 패킹 박스(20) 또는 화물의 운반이 필요한 다른 장소에 적용될 수도 있으며, 본 실시예에서 트랜스퍼 로봇(10)에 대한 적용은 단지 예시적이다.

일 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20)는 화물 또는 물품으로 교체할 수 있으며, 즉 트랜스퍼 로봇(10)은 화물 또는 물품에 대해 픽 앤 플레이스 및 운송을 수행한다. 타깃 패킹 박스(20)는 예시이다.

본 실시예에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 창고 물류 산업에서 주문에 기반하여 창고 컨테이너 중 타깃 패킹 박스(20)에 대해 픽업, 적재 및 운반 작업을 수행하며, 즉, 주문 관리 센터에서 픽업 주문을 수신한 경우, 주문 관리 센터는 픽업 주문을 분석하여, 픽업 주문에서 필요한 픽업 상품에 대응하는 타깃 패킹 박스(20)의 위치 정보를 결정하고, 위치 정보를 트랜스퍼 로봇(10)에 송신한다. 트랜스퍼 로봇(10)은 픽업 정보 및 위치 정보를 수신한 후, 자동적으로 창고 컨테이너에 대응하는 타깃 패킹 박스(20) 위치 부분으로 이동하며, 타깃 패킹 박스(20)를 취하여 트랜스퍼 로봇(10)에 안착시키며, 픽업이 완료된 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20)를 직원 처리 영역으로 운반하여 피킹 작업을 수행하고; 주문 관리 센터가 적재 주문을 수신한 경우, 주문 관리 센터는 적재 주문을 분석하여, 적재 주문에서 필요한 적재 상품에 대응하는 타깃 패킹 박스(20)를 창고 컨테이너에 안착시켜야 하는 위치 정보를 결정하고, 주문 관리 센터는 트랜스퍼 로봇(10)을 직원 처리 영역으로 파견하며, 직원은 적재할 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)에 안착시키고, 동시에 주문 관리 센터는 적재 정보 및 위치 정보를 트랜스퍼 로봇(10)에 송신하여, 트랜스퍼 로봇(10)은 위치 정보에 따라 자동적으로 타깃 패킹 박스(20)가 안착된 창고 컨테이너 대응 부분으로 이동하고, 적재할 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)에서 취하여 창고 컨테이너의 지정 위치 부분에 안착시킨다.

본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)은, 이의 이동을 구동하는 구동 휠 메커니즘이 설치되고, 지상에서 트랜스퍼 로봇(10)의 평행 이동 및 회전 운동을 구현하도록 설치되는 이동 섀시(1); 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)를 보관하도록 설치되는 임시 보관 랙(2); 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 재고 컨테이너와 임시 보관 랙(2) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스를 구현하도록 설치되는 박스 픽업 어셈블리(3); 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 박스 픽업 어셈블리(3)의 수직 리프팅을 구동하여, 창고 컨테이너의 상이한 높이 위치에 위치한 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스를 구현하도록 구성되는 리프팅 조절 어셈블리(4); 리프팅 조절 어셈블리(4) 상에 설치되고, 리프팅 조절 어셈블리(4)를 통해 수직 리프팅을 구동하며, 또한 박스 픽업 어셈블리(3)와 연결되어, 창고 컨테이너와 임시 보관 랙(2) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스를 위해 박스 픽업 어셈블리(3)의 수평 신축을 구동하도록 구성되는 신축 조절 어셈블리(5); 트랜스퍼 로봇(10)의 작동 상태를 제어하고 조절하도록 설치되는 제어 어셈블리; 및 트랜스퍼 로봇(10)의 작동 상태 및 외부 환경 상태를 감지하여, 제어 어셈블리를 보조하여 트랜스퍼 로봇(10)의 작동에 대해 조절하도록 설치되는 감지 어셈블리를 포함한다.

이동 섀시(1)는, 섀시 본체(11)와, 섀시 본체(11) 바닥부에 설치된 구동 휠 메커니즘을 포함한다. 실시예에서, 구동 휠 메커니즘은, 구동 휠 모터, 섀시 본체(11) 바닥부에 설치된 2개의 구동 휠(12) 및 구동 모터와 2개의 구동 휠(12)을 연결하는 연결 어셈블리 등을 포함하는 차동 구동 형태를 사용한다. 2개의 구동 휠(12)은 섀시 본체(11)에서 신축 조절 어셈블리(5)에 수직되는 수평 신축 방향을 따른 양측에 각각 설치되고, 즉 2개의 구동 휠(12)의 중심 연결선과 신축 조절 어셈블리(5)의 신축 방향은 평행되어, 트랜스퍼 로봇(10)의 수평 이동 과정에서의 운동 방향이 박스 픽업 어셈블리(3)의 수평 신축 방향과 수직될 수 있도록 한다.

상기 설치 방식을 사용하면, 트랜스퍼 로봇(10)이 창고 경로 내에서 타깃 패킹 박스(20) 앞으로 주행할 경우, 트랜스퍼 로봇(10)이 회전 운동하지 않아도 박스 픽업 어셈블리(3)의 타깃 패킹 박스(20) 방향을 향하는 신축 운동을 구현할 수 있고, 창고 컨테이너와 임시 보관 랙(2) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스를 구현함으로써, 창고 경로에서 트랜스퍼 로봇(10)이 필요로 하는 활동 공간을 감소시킬 수 있어 트랜스퍼 로봇(10)이 비교적 좁은 창고 경로에서 타깃 패킹 박스(20)의 운반에 적용될 수 있도록 하며, 창고 중 창고 컨테이너의 배치를 최적화하고 창고의 이용률을 향상시키며; 트랜스퍼 로봇(10)은 창고 컨테이너와 임시 보관 랙(2) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 이전을 완료한 후, 직선 운동을 따라 창고 경로 밖으로 이동할 수 있고, 타깃 패킹 박스(20)를 지정 지점으로 운반하여 트랜스퍼 로봇(10)의 동작 수행을 간소화함으로써 타깃 패킹 박스(20)의 운반 시간을 절약하고 타깃 패킹 박스(20)에 대한 트랜스퍼 로봇(10)의 운반 효율을 향상시키며 창고 물류의 효율을 향상시킨다.

본 실시예에서, 구동 휠 메커니즘은 섀시 본체(11)의 중부 양측에 설치되고, 섀시 본체(11)의 축선을 기준으로 대칭되게 설치되어 이동 섀시(1)의 운동 평온성을 향상시키는데 유리하다. 섀시 본체(11)의 수평 운동을 따른 양단에는 한 쌍의 전방향 전동 휠이 설치되고, 두 쌍의 전방향 전동 휠이 한 쌍의 구동 휠(12)에 대해 대칭되게 설치되도록 함으로써 이동 섀시(1)의 평온적 운동, 특히 이동 섀시(1)의 회전 운동 평온성을 더 향상시키는데 유리하며, 이동 섀시(1)가 운동 과정에서 한쪽으로 기울어지는 것을 방지한다.

본 실시예에서, 차동 구동의 구동 휠 메커니즘은 본 기술분야의 통상적인 설치이며, 본 실시예는 더이상 구체적으로 서술하지 않는다. 다른 실시예에서, 구동 휠 메커니즘은 또한 섀시 본체(11) 운동을 구동할 수 있는 다른 메커니즘을 사용할 수 있는 바, 예를 들어, 단일 구동 메커니즘, 이중 구동 메커니즘 또는 다륜 구동 메커니즘 등이며, 본 실시예는 구동 휠 메커니즘의 구체적인 구조에 대해 한정하지 않고, 이동 섀시(1)를 구동하여 전진, 후퇴, 회전, 제자리 회전 등 형태의 운동을 구현할 수 있기만 하면 되며, 또한 수평 운동 방향과 박스 픽업 어셈블리(3)의 신축 방향이 수직인 구동 휠 메커니즘이면 된다.

본 실시예에서, 섀시 본체(11)에서 박스 픽업 어셈블리(3)에 수직되는 수평 신축 방향을 따른 두 측면은 평면이므로, 섀시 본체(11)의 폭을 감소시키는데 유리하여, 트랜스퍼 로봇(10)이 창고 경로에서 작동될 경우 필요로 하는 창고 경로 폭을 감소시킨다. 섀시 본체(11)에서 운동 방향을 따른 양단은 외부가 볼록한 호형 구조이고, 호형 구조는 각각 2개의 측부 평면을 연결하므로, 섀시 본체(11)의 미관성을 향상시키고 이동 섀시(1)의 상단부의 면적을 증가시키는데 유리하여, 이동 섀시(1) 상단부에 리프팅 조절 어셈블리(4) 및 임시 보관 랙(2) 등을 설치하는데 편이하다.

리프팅 조절 어셈블리(4)는 리프팅 브래킷(41), 리프팅 전동 어셈블리(42) 및 리프팅 구동 어셈블리(43)를 포함한다. 리프팅 브래킷(41)은 섀시 본체(11)의 상단부에 수직으로 설치되고, 섀시 본체(11)와 용접 또는 탈착 가능한 연결 방식으로 연결되며, 탈착 가능한 방식은 나사 연결 등으로서, 연결의 안정성과 편이성을 향상시키는데 유리하다. 리프팅 브래킷(41)은 프레임 구조이며, 리프팅 브래킷(41)에서 박스 픽업 어셈블리(3)에 수직되는 수평 신축 방향을 따른 양측에는 리프팅 전동 어셈블리(42) 및 슬라이딩 레일이 설치되고, 각 측에는 2개의 슬라이딩 레일이 평행으로 이격되게 설치되어, 신축 조절 어셈블리(5)의 리프팅 운동 평온성을 향상시키는데 유리하다.

리프팅 구동 어셈블리(43)는 리프팅 브래킷(41)의 바닥부에 설치되고, 리프팅 구동 어셈블리(43)는 리프팅 브래킷(41)과 연결될 수 있으며, 섀시 본체(11)와 연결될 수도 있다. 본 실시예에서, 리프팅 구동 어셈블리(43)는 모터이고, 리프팅 전동 어셈블리(42)는 스프로킷 휠 체인 전동 어셈블리이며, 스프로킷 휠 체인 전동 어셈블리는 리프팅 브래킷(41)의 상단에 각각 설치된 2개의 리프팅 스프로킷 휠(422)과, 2개의 리프팅 스프로킷 휠(422) 사이에 씌움 설치된 리프팅 체인(421)을 포함하고, 신축 조절 어셈블리(5)는 그 중 일부의 리프팅 체인(421)과 연결되며, 신축 조절 어셈블리(5)에는 2개의 슬라이딩 레일과 배합되는 슬라이딩 블록이 설치되고, 리프팅 스프로킷 휠(422)과 리프팅 체인(421)의 배합 전동 및 슬라이딩 레일 슬라이딩 블록의 운동 가이드 방향을 통해 신축 조절 어셈블리(5)의 수직 방향의 리프팅이 구현된다.

본 실시예에서, 2개의 리프팅 전동 어셈블리(42)는 동일한 리프팅 구동 어셈블리(43)를 사용하여 구동되고, 2개의 리프팅 전동 어셈블리(42)는 리프팅 브래킷(41) 상단에 설치된 2개의 리프팅 스프로킷 휠(422) 사이의 리프팅 전동축을 통해 연결되어, 2개의 리프팅 전동 어셈블리(42)의 동기화 운동을 구현한다. 다른 실시예에서, 2개의 리프팅 전동 어셈블리(42)는 각각 2개의 리프팅 구동 어셈블리(43)에 의해 구동될 수 있거나; 스프로킷 휠 체인 전동 어셈블리의 설치 방식은 다른 형태의 설치일 수 있으며, 예를 들어 리프팅 브래킷(41)의 상단에만 리프팅 스프로킷 휠(422)이 설치되고 리프팅 체인(421)은 리프팅 스프로킷 휠(422)에 씌움 설치되며, 그 리프팅 체인(421)의 일단은 신축 조절 어셈블리(5)에 연결되고, 리프팅 체인(421)의 타단은 균형추에 연결되며, 체인 리프팅 체인(421)이 전동할 때 신축 조절 어셈블리(5)의 리프팅 운동이 구현되도록 설치되거나; 리프팅 전동 어셈블리(42)는 또한 랙과 피니언(Rack and pinion), 풀리 드라이브, 스크류 너트 타입 등 전동 방식일 수 있으며, 본 실시예는 리프팅 전동 어셈블리(42)의 구체적인 구조와 형태에 대해 한정하지 않고, 점유 공간이 허용되고 구조가 설치가 실행 가능한 전제 하에, 관련 기술에서 리프팅 운동을 구현할 수 있는 리프팅 전동 방식은 모두 본 발명의 리프팅 전동 어셈블리(42)에 적용될 수 있으며, 리프팅 구동이 기계 분야의 통상적인 설치이므로, 본 실시예는 더이상 상세히 서술하지 않는다.

임시 보관 랙(2)은 브래킷 본체(21) 및 임시 보관 격판(22)을 포함하되, 브래킷 본체(21)는 이동 섀시(1) 상단부에 수직으로 설치되고, 임시 보관 격판(22)을 지지하고 연결하도록 설치되며, 복수의 임시 보관 격판(22)은 브래킷 본체(21)의 높이 방향을 따라 평행으로 이격되게 설치되고, 각 임시 보관 격판(22)은 타깃 패킹 박스(20)를 보관하도록 설치될 수 있다.

본 실시예에서, 브래킷 본체(21)는 수직으로 설치된 4개의 지지 로드(211)를 포함하고, 4개의 지지 로드(211)는 직사각형으로 이루어지며 분포되게 설치되고, 4개의 지지 로드(211)는 바닥부에서 지지 블록(212)으로 연결되며, 지지 블록(212)과 이동 섀시(1)는 나사 연결 등 탈착 가능한 연결 또는 용접 통합화 연결을 사용한다. 지지 블록(212)을 설치하여, 브래킷 본체(21)와 이동 섀시(1)의 연결 안정성과 신뢰성을 향상시키는데 유리하다. 또한 브래킷 본체(21)의 길이 폭 사이즈를 유지하면서 타깃 패킹 박스(20)의 보관 요구를 충족하는 동시에, 이동 섀시(1)의 사이즈를 감소시켜, 창고 경로 폭에 대한 트랜스퍼 로봇(10)의 요구를 감소시키고 창고 이용률을 더 향상시킬 수 있다.

임시 보관 격판(22)은 4개의 지지 로드(211) 사이에 수평으로 설치되고, 임시 보관 격판(22)의 4개 각은 각각 4개의 지지 로드(211)와 연결되며, 연결 방식은 용접 연결일 수 있고, 나사 연결, 플러그인 연결, 스냅 연결 등 탈착 가능한 연결 방식의 연결일 수도 있다. 본 실시예에서, 임시 보관 격판(22)은 직사각형의 본체부(221)를 포함하고, 본체부(221)는 박스 픽업 어셈블리(3)에 수직되는 수평 신축 방향에서 리프팅 브래킷(41) 내측에 위치하여, 임시 보관 랙(2)의 수평 투영이 적어도 수직된 수평 신축 방향에서 이동 섀시(1)의 투영 범위 내에 위치하는데 유리해지도록 하며, 수직된 수평 신축 방향에서 트랜스퍼 로봇(10)의 최대 폭은 즉 이동 섀시(1)의 최대 폭이므로, 트랜스퍼 로봇(10)이 창고 경로에서 이동하는 과정에서, 임시 보관 랙(2)이 창고 경로 양측의 창고 컨테이너와 충돌하는 등 간섭을 초래하지 않는다.

본체부(221)에서 수평 신축 방향에 수직인 양측 가장자리를 따른 양단에는 외부를 향해 연결부(222)가 연장되고, 각 연결부(222)는 모두 대응되는 지지 로드(211)와 연결되어, 임시 보관 격판(22)에서 수평 신축 방향에 수직인 양측 가장자리를 따라 신축 조절 어셈블리(5)를 회피하기 위한 회피구(223)가 구비되도록 한다. 신축 조절 어셈블리(5)가 완전히 수축된 상태에 있는 경우, 신축 조절 어셈블리(5)는 각 회피구(223)를 통해 리프팅 브래킷(41)에서 신축 조절 어셈블리(5)의 수직 리프팅을 구현할 수 있다.

본 실시예에서, 임시 보관 랙(2)에는 5개의 임시 보관 격판(22)이 설치되어 트랜스퍼 로봇의 5개의 패킹 박스에 대한 동시 운반을 구현할 수 있다. 그러나 본 발명에서, 임시 보관 랙(2) 상의 임시 보관 격판(22)의 개수에 대해 한정하지 않으며, 임시 보관 랙 상의 임시 보관 격판(22)의 개수는 수요에 따라 자체적으로 설정할 수 있다.

본 실시예에서, 박스 픽업 어셈블리(3)는 확장 암(31), 드라이빙 레버(32) 및 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)(도 3을 참조)를 포함하고, 2개의 확장 암(31)은 평행되며 임시 보관 랙(2)의 양측에 대향되게 설치되고, 각 확장 암(31)은 하나의 신축 조절 어셈블리(5)와 연결된다. 확장 암(31)의 연장 방향은 즉 신축 조절 어셈블리(5)의 신축 방향이고, 각 확장 암(31)의 내측에는 드라이빙 레버(32) 및 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)가 설치되며, 각 확장 암(31)의 양단에는 드라이빙 레버(32)가 설치되고, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)는 드라이빙 레버(32)와 연결되고 드라이빙 레버(32)가 회전하도록 구동하며, 드라이빙 레버(32)의 회전 방향은 확장 암(31)의 길이 방향과 평행된다.

본 실시예에서, 동일한 확장 암(31)에 위치한 2개의 드라이빙 레버(32)는 동일한 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)에 의해 구동되고, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)는 구동 모터 및 드라이빙 레버 전동축(33)을 포함하며, 드라이빙 레버 구도 모터의 출력축은 드라이빙 레버 전동축(33)과 연결되고, 드라이빙 레버 전동축(33)의 양단에는 각각 상기 드라이빙 레버(32)가 연결되어 고정되며, 동일한 드라이빙 레버 전동축(33) 양단에 위치한 2개의 드라이빙 레버(32)는 서로 수직된다.

본 실시예에서, 구동 모터는 스티어링 엔진으로, 스티어링 엔진의 피드백 메커니즘 및 각도 설정을 통해 드라이빙 레버(32) 회동 각도에 대한 정밀한 제어를 구현할 수 있고, 부피가 작아, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)의 장착 및 설치에 유리하다. 다른 실시예에서, 구동 모터는 또한 서보 모터 등과 같은 회전 각도를 제어할 수 있는 다른 구동 형태일 수 있다.

박스 픽업 어셈블리(3)가 창고 컨테이너로부터 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관 격판(22) 상에 픽 앤 플레이스할 경우, 신축 조절 어셈블리(5)는 2개의 확장 암(31)이 각각 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 들어가도록 구동하고, 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장된 후, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)는 드라이빙 레버(32)가 회동하도록 구동하여, 확장 암(31) 앞측의 드라이빙 레버(32)가 수평으로 설치되고 확장 암(31)과 수직을 이루도록 하며, 확장 암(31) 뒤측의 드라이빙 레버(32)가 수직으로 설치되도록 한다. 확장 암(31)을 수축하도록 신축 조절 어셈블리(5)를 제어하여, 2개의 확장 암(31) 전단의 드라이빙 레버(32)와 타깃 패킹 박스(20)의 전단이 접촉되고, 타깃 패킹 박스(20)가 임시 보관 랙(2)의 방향을 향해 운동하도록 구동한다. 확장 암(31) 후단의 드라이빙 레버(32)가 수직 상태를 이루므로, 창고 컨테이너에서 임시 보관 격판(22) 사이의 경로가 개방되어 타깃 패킹 박스(20)가 드라이빙 레버(32)의 변동 작용 하에서 임시 보관 랙(2)에 안착되도록 한다. 박스 픽업 어셈블리(3)가 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관 격판(22)으로부터 창고 컨테이너로 픽 앤 플레이스할 경우, 드라이빙 레버(32) 구동 어셈블리는 드라이빙 레버(32)가 회동하도록 구동하여, 확장 암(31) 후단의 드라이빙 레버(32)가 수평으로 설치되고 확장 암(31)에 대향되게 수직되도록 하며, 확장 암(31) 전단의 드라이빙 레버(32)가 수직 상태를 이루도록 하고; 신축 조절 어셈블리(5)의 확장을 제어하여, 확장 암(31)이 창고 컨테이너의 방향을 향해 운동하도록 구동하고, 확장 암(31) 후단은 타깃 패킹 박스(20)와 접촉되어 타깃 패킹 박스(20)가 창고 컨테이너의 방향을 향해 운동하도록 구동하며, 확장 암(31) 전단의 드라이빙 레버(32)가 수직 상태를 이루므로, 임시 보관 격판(22)과 창고 컨테이너 사이의 경로가 개방되어, 타깃 패킹 박스(20)가 신축 조절 어셈블리(5) 및 드라이빙 레버(32)의 작용 하에서 창고 컨테이너로 이동하도록 한다.

본 실시예에서, 드라이빙 레버(32)를 설치하여 타깃 패킹 박스(20)를 돌리는 방식으로 타깃 패킹 박스(20)가 운동하도록 구동함으로써, 박스 픽업 어셈블리(3)의 구조를 간소화할 수 있고, 박스 픽업 어셈블리(3)의 작동이 편이해져, 타깃 패킹 박스(20) 위치 결정에 대한 박스 픽업 어셈블리(3)의 요구를 감소시키며, 동시에 다양한 사이즈와 외형을 가진 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스에 적용될 수 있다. 다른 일 실시예에서, 또한 박스 픽업 어셈블리(3)는 확장 암(31)만 포함하고, 확장 암(31)을 통해 타깃 패킹 박스(20)에 대해 클램핑하여 타깃 패킹 박스(20)에 대한 클램핑 및 안착을 구현할 수 있다. 다른 실시예에서, 또한 다른 형태와 구조의 박스 픽업 어셈블리(3)를 사용하여 타깃 패킹 박스(20)에 대한 픽 앤 플레이스 작용을 구현할 수 있다.

본 실시예에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 2차 신축 구조로, 신축 조절 어셈블리(5)의 확장되는 최대 길이를 증가시키면서 신축 조절 어셈블리(5)를 수축할 때의 사이즈를 감소시키는데 유리하여, 트랜스퍼 로봇(10)의 전체 사이즈를 감소시킨다. 도 2는 본 발명의 실시예에서 제공된 신축 조절 어셈블리의 제1 방향에서의 구조 모식도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에서 제공된 신축 조절 어셈블리의 제2 방향에서의 구조 모식도이며, 도 4는 본 발명의 실시예에서 제공된 신축 전동 어셈블리의 구조 모식도이다. 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 신축 조절 어셈블리(5)는 연결 플레이트(51), 신축 플레이트(52), 신축 전동 어셈블리 및 신축 구동 어셈블리(55)를 포함한다.

연결 플레이트(51), 신축 플레이트(52) 및 확장 암(31) 사이는 서로 평행되고, 연결 플레이트(51)는 신축 조절 어셈블리(5)와 리프팅 조절 어셈블리(4)의 연결을 구현하도록 설치되며, 연결 플레이트(51)의 외측에는 체인 연결 부재 및 2개의 슬라이딩 블록이 설치되고, 체인 연결 부재는 리프팅 체인(421)과 연결되며, 2개의 슬라이딩 블록은 각각 2개의 슬라이딩 레일과 슬라이딩되어 연결되어, 연결 플레이트(51)의 평온한 리프팅을 구현한다. 신축 플레이트(52)는 연결 플레이트(51)의 내측에 위치하고, 신축 플레이트(52)는 연결 플레이트(51)와 확장 암(31) 사이에 위치하며 각각 연결 플레이트(51) 및 확장 암(31)과 연결된다. 신축 플레이트(52)는 연결 플레이트(51)에 대해 신축될 수 있고, 확장 암(31)은 신축 플레이트(52)에 대해 신축될 수 있다.

본 실시예에서, 신축 전동 어셈블리는 2차 동기화 신축을 사용하며, 즉 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 신축될 경우, 확장 암(31)은 신축 플레이트(52)에 대해 동기식으로 신축됨으로써, 신축 조절 어셈블리(5)의 신축 작동 효율을 향상시키고, 트랜스퍼 로봇(10)의 박스 피킹 효율을 향상시킬 수 있다.

신축 전동 어셈블리는 연결 플레이트(51)와 신축 플레이트(52) 사이에 설치된 제1 신축 전동 어셈블리(53)와, 신축 플레이트(52)와 확장 암(31) 사이에 설치된 제2 신축 전동 어셈블리(54)를 포함한다.

본 실시예에서, 제1 신축 전동 어셈블리(53)는 메인 전동 어셈블리를 포함하되, 여기서 메인 전동 어셈블리는 연결 플레이트(51) 양단에 설치된 2개의 신축 스프로킷 휠(531)을 포함하고, 2개의 신축 스프로킷 휠(531) 사이에는 신축 스프로킷 휠(531)과 배합된 제1 신축 체인(532)이 씌움 설치되며, 그 중 하나의 신축 스프로킷 휠(531)은 신축 구동 어셈블리(55) 중 구동 모터 출력축과 연결되고, 구동 모터의 출력축 회동에 의해 신축 스프로킷 휠(531)이 회동하도록 구동함으로써, 제1 신축 체인(532)이 회동하도록 구동한다. 신축 플레이트(52)는 제1 신축 체인(532)의 상부에 위치하고, 신축 플레이트(52)의 하측 가장자리에는 제1 신축 체인(532)과 배합된 제2 신축 체인(533)이 설치되며, 제2 신축 체인(532)의 회동을 통해 제2 신축 체인(533)의 수평 운동을 구동함으로써, 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 신축되도록 구동한다.

본 실시예는 체인 스프로킷 휠 전동 방식을 사용하여, 제1 신축 체인(532) 설치 위치가 변하지 않도록 유지하는 전제 하에서, 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51) 전후 양단에 대해 신축되도록 구현함으로써, 신축 조절 어셈블리(5)가 확장 암(31)을 구동하여 임시 보관 랙(2)의 어느 일측으로 향한 신축을 구현할 수 있도록 하여, 트랜스퍼 로봇(10)이 회전 및 방향을 바꾸지 않는 경우 창고 컨테이너 양측 중 어느 일측의 패킹 박스를 운반하도록 구현함으로써, 타깃 패킹 박스(20) 운반의 편이성과 유연성을 향상시킨다. 다른 실시예에서, 또한 다른 전동 형태를 사용하여 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 신축되도록 구동할 수 있으며, 예를 들어, 스크류 너트, 랙과 피니언 전동 등이다.

본 실시예에서, 제1 신축 전동 어셈블리(53)는 신축 조절 어셈블리(5) 상측에 설치된 보조 전동 어셈블리를 더 포함하되, 보조 전동 어셈블리는 제1 전동 벨트(534) 및 제1 전동 휠(535)을 포함한다. 도 4에 도시된 구조의 좌우 방향을 참조로, 보조 전동 어셈블리에 대해 설명하면, 신축 플레이트(52)의 좌측단(우측단)에는 신축 플레이트(52)의 두 쌍의 양측면을 관통하는 제1 장착구가 설치되고, 제1 전동 휠(535)은 제1 장착구 내에 장착되어 신축 플레이트(52)와 회동 연결되며, 제1 전동 휠(535)의 축선은 수직으로 설치된다. 제1 전동 벨트(534)의 일단은 연결 플레이트(51)의 우측단(좌측단)에 고정되고, 제1 전동 벨트(534)의 타단은 제1 전동 휠(535)을 중심으로 신축 플레이트(52)에서 연결 플레이트(51)로부터 멀리 떨어진 일면에 고정된다. 메인 전동 어셈블리 운동이 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 신축되도록 구동할 경우, 제1 전동 벨트(534)의 양단은 제1 전동 휠(535)의 회동 작용 하에서 서로 접근하거나 멀어지며, 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 신축되도록 보조한다. 보조 전동 어셈블리를 설치하여, 한면으로 신축 플레이트(52)의 연결 플레이트(51)에 대한 신축 운동의 평온성을 향상시켜, 신축 조절 어셈블리(5)가 신축 운동 과정에서 평온한 힘을 받아 안정적이면서 신뢰적으로 작동하도록 보장할 수 있고, 다른 한 면으로, 제1 전동 벨트(534)의 양단이 각각 연결 플레이트(51) 및 신축 플레이트(52)에 대해 고정되므로, 신축 플레이트(52)의 연결 플레이트(51)에 대한 최대 확장 길이를 한정하여, 신축 플레이트(52)의 확장에 대해 위치 제한 작용을 일으킬 수 있다.

제2 신축 전동 어셈블리(54)는 제2 전동 벨트(541) 및 제2 전동 휠(542)을 포함한다. 도 4에 도시된 구조의 좌우 방향을 참조로, 제2 신축 전동 어셈블리(54)에 대해 설명하면, 신축 플레이트(52)의 우측단(좌측단)에는 신축 플레이트(52)의 대향하는 양측면을 관통하는 제2 장착구가 설치되고, 제2 전동 휠(542)은 제2 장착구 내에 회동되게 장착되며, 제2 전동 휠(542)의 축선은 수직으로 설치된다. 제2 전동 벨트(541)의 일단은 확장 암(31)에서 연결 플레이트(51)로부터 멀리 떨어진 일단에 고정되고, 제2 전동 벨트(541)의 타단은 제2 전동 휠(542)을 중심으로 연결 플레이트(51)의 좌측단(우측단)에 고정된다.

신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 수축될 경우, 제2 전동 벨트(541)는 신축 플레이트(52)에 설치된 제2 전동 휠(542)을 중심으로 하고, 제2 전동 휠(542) 길이가 일정하므로, 제2 전동 휠(542)은 신축 플레이트(52)를 따라 수평으로 운동하는 동시에 제2 전동 휠(542)이 제2 전동 벨트(541)에 대해 회동하도록 하며, 제2 전동 벨트(541)가 신축 플레이트(52)에서 연결 플레이트(51)를 향한 일면에 위치한 길이를 증가시키고, 신축 플레이트(52)에서 확장 암(31)을 향한 일면에 위치한 길이를 감소시키도록 구동함으로써, 확장 암(31)을 신축 플레이트(52)에 대해 수축되도록 당긴다. 마찬가지로, 신축 플레이트(52)가 연결 플레이트(51)에 대해 확장될 경우, 제2 전동 벨트(541) 및 제2 전동 휠(542)은 확장 암(31)이 신축 플레이트(52)에 대해 확장되도록 구동한다. 이로써, 신축 구동 어셈블리(55)가 제1 신축 전동 어셈블리(53)의 신축 운동을 구동할 경우, 신축 플레이트(52)에 대해 신축되도록 확장 암(31)을 동기식으로 구동하며, 즉 신축 조절 어셈블리(5)의 2차 동기 신축 조절을 구현한다.

본 실시예에서, 제1 전동 벨트(534) 및 제2 전동 벨트(541)는 가죽 벨트일 수 있고, 동기 벨트, 플랫 벨트 또는 체인 등일 수도 있으며, 제1 전동 휠(535) 및 제2 전동 휠(542)은 제1 전동 벨트(534) 또는 제2 전동 벨트(541)와 배합된 구조이다.

본 실시예에서, 연결 플레이트(51), 신축 플레이트(52) 및 확장 암(31)의 길이는 기본적으로 동일하고, 제1 전동 벨트(534) 및 제2 전동 벨트(541)의 길이는 기본적으로 연결 플레이트(51) 길이의 2배로, 신축 플레이트(52)에 대한 확장 암(31)의 확장 길이 및 연결 플레이트(51)에 대한 신축 플레이트(52)의 확장 길이를 가능한 증가시키는데 유리하며, 즉 신축 조절 어셈블리(5)의 수축 시 사이즈를 감소시키는 동시에 신축 조절 어셈블리(5)의 최대 확장 길이를 가능한 증가시킴으로써 트랜스퍼 로봇(10)의 전체 사이즈를 더 감소시킨다.

본 실시예에서, 신축 조절 어셈블리(5)의 신축 운동 평온성을 향상시키기 위해, 신축 조절 어셈블리(5)는 신축 가이드 어셈블리(56)를 더 포함하되, 신축 가이드 어셈블리(56)는 연결 플레이트(51) 내측에 설치된 제1 가이드 홈(561) 및 신축 플레이트(52) 내측에 설치된 제2 가이드 홈(562), 및 신축 플레이트(52) 외측에 설치된 제1 가이드 레일(563) 및 확장 암(31) 외측에 설치된 제2 가이드 레일(564)을 포함하고, 제1 가이드 레일(563)은 제1 가이드 홈(561)과 슬라이딩 연결되며, 제2 가이드 레일(564)은 제2 가이드 홈(562)과 슬라이딩 연결된다.

본 실시예에서, 신축 조절 어셈블리는 확장 암(51)의 양단에 설치되고, 확장 암(31)의 확장 또는 수축의 극한 위치를 감지하도록 설치되어, 신축 조절 어셈블리(5)의 작동을 조절하여 신축 조절 어셈블리(5)의 작동 신뢰성을 보장하는 위치 제한 감지 스위치(57)를 더 포함한다.

일 실시예에서, 신축 전동 어셈블리는 또한 랙과 피니언 형태와 같은 다른 전동 형태를 사용하여 2차 동기 신축을 구현할 수 있다. 다른 실시예에서, 신축 플레이트(52)와 연결 플레이트(51) 사이 및, 신축 플레이트(52)와 확장 암(31) 사이에 하나의 신축 전동 어셈블리를 설치하여 신축 플레이트(52)와 확장 암(31)의 독립적인 신축을 구현한다.

본 실시예에서, 각 신축 조절 어셈블리(5)에는 하나의 신축 구동 어셈블리(55)가 설치되어, 각 신축 구동 어셈블리(55)의 설치가 임시 보관 격판(22)에 타깃 패킹 박스(20)의 보관에 영향을 미치지 않도록 할 수 있다. 다른 실시예에서, 2개의 신축 조절 어셈블리(5)는 동일한 신축 구동 어셈블리(55)를 사용하여 전동축과 배합하여 2개의 신축 전동 어셈블리의 동기 운동을 구현할 수도 있다.

본 실시예에서, 트랜스퍼 로봇(10)에는 트랜스퍼 로봇(10)의 복수의 동작의 실행을 제어하도록 설치되는 제어 어셈블리가 더 설치된다. 제어 어셈블리는 컨트롤러, 주문 관리 모듈, 네비게이션 모듈, 정보 전송 모듈, 정보 처리 모듈, 인식 모듈, 디스플레이 모듈, 경보 모듈 및 전원 모듈 등을 포함한다. 구동 휠 메커니즘, 리프팅 구동 어셈블리(43), 신축 구동 어셈블리, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34), 감지 모듈 및 제어 어셈블리 중 각 타입의 모듈은 모두 컨트롤러와 연결된다.

네비게이션 모듈은 이동 섀시(1)의 자율 네비게이션 기능을 구현하도록 설치되어, 트랜스퍼 로봇(10)이 타깃 패킹 박스(20) 위치에 따라 최적 경로 계획을 수행하고 최적 계획 경로에 따라 타깃 패킹 박스(20)의 전방까지 자율적으로 주행하도록 한다. 이동 섀시(1)의 네비게이션 방식은 2차원 코드, 바코드 및 레이더 위치 측정 및 동시 지도화(Simultaneous Localization And Mapping, SLAM) 네비게이션일 수 있고, 종래의 전기 또는 자기 유도 방식을 통해 이동 섀시(1)가 타깃 위치로 이동하도록 유도하는 것일 수도 있다.

정보 전송 모듈은 트랜스퍼 로봇(10)과 외부 통신을 구현하기 위한 무선 통신 모듈 및 트랜스퍼 로봇(10) 내부 통신을 구현하기 위한 유선 통신 모듈을 포함한다. 무선 통신 모듈은 창고 물류 시스템 중 주문 관리 센터와 무선 통신하여 주문 정보를 수신하여 주문 관리 센터의 트랜스퍼 로봇(10)에 대한 파견을 구현하도록 설치된다. 유선 통신 모듈은 컨트롤러와 이동 섀시(1), 리프팅 조절 어셈블리(4), 신축 조절 어셈블리(5) 및 박스 픽업 어셈블리(3) 사이의 내부 통신으로, 이동 섀시(1)가 특정 위치로 이동하도록, 박스 픽업 어셈블리(3)가 특정 위치로 상승하거나 하강하도록, 박스 픽업 어셈블리(3)가 확장 또는 수축되도록, 또는 드라이빙 레버(32)가 특정 각도로 회전되도록 제어함으로써, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 박스 픽업 어셈블리(3)의 정확한 픽 앤 플레이스를 구현하도록 설치된다.

주문 관리 모듈은 주문 처리 센터에서 트랜스퍼 로봇(10)으로 전송된 정보를 수신하고, 트랜스퍼 로봇(10)의 운반 동작에 따라 완료 주문 및 미완료 주문에 대해 적시에 업데이트하여, 시스템이 주문 완료 상황에 대해 실시간으로 모니터링하는데 편이하도록 설치된다. 인식 모듈은 외부 정보를 인식하고, 컨트롤러가 처리할 수 있는 정보 형태로 전환되며, 예를 들어 바닥면에 접착된 바코드 정보를 인식하여 이동 섀시(1)의 경로 네비게이션을 구현하는데 사용되고, 타깃 패킹 박스(20)에 접착된 라벨링 코드 정보를 인식하여 타깃 패킹 박스(20) 중 화물의 정보를 획득하되, 여기서 라벨링 코드 정보는 2차원 코드, 바코드 또는 무선주파수 인식(Radio Frequency Identification, RFID) 주파수 코드 등일 수 있다. 전원 모듈은 이동 섀시(1)에 전력 제어를 수행하도록 설치되되, 이는 이동 섀시(1) 상에 설치된 충전 배터리, 충전 포트 및 전원 온/오프 회로를 포함하고, 전원 모듈은 유선 충전 모듈이거나, 무선 충전 모듈일 수 있다. 디스플레이 모듈은 트랜스퍼 로봇(10)의 작동 상태를 디스플레이하도록 설치되며, 예를 들어 상태 지시등을 설치하여 트랜스퍼 로봇(10)의 전력 상황을 디스플레이하고, 디스플레이 스크린을 설치하여 주문 처리 상황 등을 디스플레이한다. 경보 모듈은 트랜스퍼 로봇(10)의 비정상적 작동 상태에 대해 경보하여, 직원이 제때에 고장을 발견하도록 설치되며, 경모 모듈은 부저, 음성 방송기 및 발광 다이오드(Light Emitting Diode, LED) 디스플레이 중 하나 또는 복수의 조합일 수 있다.

감지 어셈블리는 외부 환경 정보를 촬영하는 환경 모니터링 모듈과, 장애물을 감지하기 위한 장애물 회피 센서를 포함하되, 환경 감지 모듈과 장애물 회피 센서는 모두 컨트롤러와 연결되어, 이동 섀시(1)가 네비게이션 및 장애물 회피를 수행하여 트랜스퍼 로봇(10)의 순리로운 보행을 구현하도록 설치된다.

감지 어셈블리는 트랜스퍼 로봇(10) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20) 위치를 결정하기 위한 감지 센서를 더 포함한다. 본 실시예에서, 감지 센서는 박스 픽업 어셈블리(3)의 확장 암(31) 상에 설치되고, 각 확장 암(31)의 양단에는 하나의 감지 센서가 설치된다.

트랜스퍼 로봇(10)을 사용하여 타깃 패킹 박스(20)에 대해 운반할 경우, 트랜스퍼 로봇(10)은 주문 정보 및 네비게이션 정보에 따라 창고 경로를 따라 타깃 패킹 박스(20)의 전방까지 작동하지만, 창고 컨테이너 중 타깃 패킹 박스(20)의 배치 위치가 경사지고, 네비게이션 정보의 정밀도 및 창고 지면 경사 등 원인으로 인해, 타깃 패킹 박스(20)의 중심과 박스 픽업 어셈블리(3)의 중심이 정렬되지 않을 수 있으며, 이때, 박스 픽업 어셈블리(3)로 피킹하면 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20) 앞에 접촉하며 타깃 패킹 박스(20)의 양측까지 들어갈 수 없으므로, 따라서 네비게이션으로 초기 위치를 결정한 후, 감지 센서를 사용하여 타깃 패킹 박스(20)에 대한 박스 픽업 어셈블리(3)의 중심 위치에 대한 위치를 정밀하게 결정한다.

도 5는 본 발명의 실시예에서 제공된 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치 결정 방법의 원리도이고, 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치 결정 방법에 대해 간편하게 설명하기 위해, 운동 방향 전단 양측에 위치한 2개의 감지 센서를 각각 제1 좌측 센서(61) 및 제1 우측 센서(62)로 명명하고, 운동 방향 후단 양측에 위치한 2개의 센서를 각각 제2 좌측 센서(63) 및 제2 우측 센서(64)로 명명하며, 제1 좌측 센서(61) 및 제2 좌측 센서(63)는 이동 섀시(1)의 동일한 측에 위치하고, 제1 우측 센서(62) 및 제2 우측 센서(64)는 이동 섀시(1)의 동일한 측에 위치한다.

타깃 패킹 박스(20)가 트랜스퍼 로봇(10) 좌측에 위치하는 것을 예로, 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치 결정 방법에 대해 설명하면,

트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20) 전방까지 작동하기 이전에, 창고 컨테이너에서 타깃 패킹 박스(20)의 위치에 따라, 박스 픽업 어셈블리(3)를 타깃 패킹 박스(20) 높이와 같게 상승시키고;

트랜스퍼 로봇(10)이 창고 경로에서 타깃 패킹 박스(20)가 위치한 범위로 주행하는 경우, 제1 좌측 센서(61)가 타깃 패킹 박스(20)의 제1 가장자리를 스캐닝하여 제1 좌측 센서(61) 신호가 무에서 유로 변경되면, 제1 좌측 센서(61) 신호가 갑자기 변경될 때 트랜스퍼 로봇(10)의 좌표 위치 X1을 기록하며;

트랜스퍼 로봇(10)이 계속 전진하고, 제1 좌측 센서(61)가 타깃 패킹 박스(20)의 제2 가장자리를 스캐닝하여 제1 좌측 센서(61) 신호가 유에서 무로 변경되면, 제1 좌측 센서(61) 신호가 갑자기 변경될 때 트랜스퍼 로봇(10)의 좌표 위치 X2를 기록하고;

타깃 패킹 박스(20) 중심 위치에 대응되는 트랜스퍼 로봇(10)의 좌표 위치(X2-X1)/2를 계산하며;

타깃 패킹 박스(20) 중심 위치에 대응하는 트랜스퍼 로봇(10) 좌표를 계산하여, 트랜스퍼 로봇(10)이 좌표 위치(X2-X1)/2까지 이동하도록 하여, 박스 픽업 어셈블리(3)의 중심과 타깃 패킹 박스(20)의 중심이 정렬되도록 하며, 이때, 확장 암(31)이 확장되도록 제어하여, 2개의 확장 암(31)이 각각 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 위치할 수 있도록 하여, 확장 암(31)과 타깃 패킹 박스(20)의 충돌 또는 간섭 발생을 방지함으로써, 박스 픽업 어셈블리(3)의 타깃 패킹 박스(20) 피킹 정확성을 향상시킨다.

본 실시예에서, 감지 센서는 적외선 센서이고, 타깃 패킹 박스(20)가 적외선 센서에 방출하는 광선이 타깃 패킹 박스(20)에 의해 차단되는지 여부에 따라, 상이한 감지 신호를 출력한다.

본 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치는 네비게이션으로 위치를 결정한 위치 전방에 위치할 수 있고, 이때, 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치 결정 위치까지 전진하도록 구동되고; 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치는 네비게이션으로 위치를 결정한 위치 후방에 위치할 수 있으며, 이때, 트랜스퍼 로봇(10)은 네비게이션 위치에 도달한 후, 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치까지 후퇴한다.

타깃 패킹 박스(20)가 트랜스퍼 로봇(10) 우측에 위치할 경우, 타깃 패킹 박스(20) 중심을 결정하는 방법은 상기 방법과 일치하고, 상이한 점은, 제1 우측 센서(62)를 사용하여 감지하는 것이다. 트랜스퍼 로봇(10)의 주행 방향과 도면 방향이 반대인 경우, 제2 우측 센서(64) 또는 제2 좌측 센서(63)를 사용하여 위치를 감지한다. 즉, 각 확장 암(31)의 양단에 하나의 감지 센서를 설치하여, 상이한 주행 방향 및 트랜스퍼 로봇(10)의 상이한 측에 위치한 타깃 패킹 박스(20)에 대해 정확하게 위치를 결정할 수 있어, 트랜스퍼 로봇(10) 또는 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스 정확성을 향상시킨다.

본 실시예에서, 감지 어셈블리는 위치 라벨링 코드를 식별하기 위한 촬영 모듈을 더 포함할 수 있고, 창고 컨테이너에는 각각의 타깃 패킹 박스(20) 보관 영역의 중심 위치에 대응하게 위치 라벨링 코드가 설치되며, 위치 라벨링 코드 및 촬영 모듈은 결합하여, 정확하게 적재를 결정할 때 트랜스퍼 로봇(10)이 타깃 패킹 박스(20)에 대응되는 위치 좌표를 획득하는데 사용된다.

본 실시예는 픽업에 사용되는 패킹 박스 운반 방법을 더 제공하며, 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 1에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 주문 관리 센터의 주문 정보를 수신하고 주문 화물의 위치를 분석하고;

단계 2에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 주문 화물의 위치에 따라 최적 주행 경로를 계획하며, 창고 경로를 따라 자동적으로 네비게이션하여 주행하고;

단계 3에서, 트랜스퍼 로봇(10)이 자동적으로 네비게이션하여 주행하는 과정에서, 상기 타깃 패킹 박스(20) 중심의 위치 결정 방법을 사용하여 타깃 패킹 박스(20) 중심의 위치를 결정하며;

단계 4에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20) 중심 대응 위치(X2-X1)/2 부분으로 이동하고;

단계 5에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장되도록 제어하며;

단계 6에서, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)는 타깃 패킹 박스(20)를 향한 드라이빙 레버(32)의 수평 안착을 구동하고;

단계 7에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 확장 암(31)이 초기 상태로 수축되도록 제어한다.

단계 8에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 수평으로 창고 경로에서 벗어나, 피킹 타깃 위치로 운동한다.

본 실시예는 적재에 사용되는 패킹 박스 운반 방법을 더 제공하며, 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 1에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 적재 명령을 수신한 후, 적재 영역으로 이동하고, 인위적으로 또는 기계 암이 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)의 임시 보관 랙(2) 상에 안착시키며;

단계 2에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 창고 컨테이너에서 타깃 패킹 박스(20)의 위치에 따라 최적 주행 경로를 계획하고, 창고 경로를 따라 자동적으로 네비게이션하여 주행하고;

단계 3에서, 트랜스퍼 로봇(10)이 자동적으로 네비게이션하여 주행하는 과정에서, 촬영 모듈 및 창고 컨테이너의 위치 라벨링 코드에 따라 창고 컨테이너 중 타깃 패킹 박스(20) 보관 영역의 중심 위치를 결정하며;

단계 4에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20) 보관 영역의 중심 위치에 대응하는 위치로 이동하고;

단계 5에서, 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)는 창고 컨테이너에서 멀리 떨어진 일단의 드라이빙 레버(32)의 수평 안착을 구동하며;

단계 6에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장되도록 제어하고;

도 14에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 상기 트랜스퍼 로봇(10)을 포함하고, 타깃 패킹 박스(20)가 저장된 창고 재고 컨테이너를 더 포함하는 창고 물류 시스템을 더 제공한다.

본 발명에서 제공된 창고 시스템은, 상기 트랜스퍼 로봇을 사용하여 창고 경로 폭에 대한 트랜스퍼 로봇의 요구를 감소시켜, 창고 배치를 최적화하여, 창고 공간 이용률을 향상시키고, 동시에 물류 효율을 향상시킬 수 있다.

실시예2

도 6은 본 발명의 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 구조 모식도이고, 도 6에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 타깃 패킹 박스(20)에 대한 운반을 구현하도록 설치되는 트랜스퍼 로봇(10)을 제공한다. 실시예1에 비해, 본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 기본 구조는 실시예1에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)과 동일하고, 모두 이동 섀시(1), 리프팅 조절 어셈블리(4), 임시 보관 랙(2), 신축 조절 어셈블리(5), 박스 픽업 어셈블리(3), 제어 어셈블리 및 감지 어셈블리를 포함하며, 이동 섀시(1), 리프팅 조절 어셈블리(4), 신축 조절 어셈블리(5), 박스 픽업 어셈블리(3), 제어 어셈블리 및 감지 어셈블리의 구조는 실시예1과 동일하고, 임시 보관 랙(2)의 설치에만 차이가 존재하며, 본 실시예는 실시예1과 동일한 내용 또는 구조에 대해 더이상 서술하지 않는다.

도 6에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 임시 보관 랙(2)은 하나의 임시 보관 격판(22)만 포함하고, 즉 상기 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)은 한 번에 하나의 타깃 패킹 박스(20)에 대한 운반만 구현할 수 있다. 임시 보관 격판(22)은 리프팅 브래킷(41)의 내측에 위치하고, 임시 보관 격판(22)의 양측은 각각 신축 조절 어셈블리(5)의 2개의 연결 플레이트(51)와 연결되어, 신축 조절 어셈블리(5)의 리프팅 운동이 임시 보관 격판(22)이 운동하도록 구동한다.

본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)은 비록 한 번에 하나의 타깃 패킹 박스(20)에 대한 운반만 구현할 수 있지만, 임시 보관 격판(22)이 신축 조절 어셈블리(5)를 따라 리프팅 동기 운동을 수행할 수 있으므로, 상이한 높이에 위치한 타깃 패킹 박스(20)에 대해 픽업 또는 적재하는 것을 구현하여, 픽업 또는 적재의 편이성과 유연성을 향상시킬 수 있다.

본 실시예는 타깃 패킹 박스(20) 중심 위치 결정 방법을 더 제공하는데, 상기 방법은 실시예1에서의 방법과 동일하며, 본 실시예는 더이상 서술하지 않는다.

본 실시예는 픽업에 사용되는 패킹 박스 운반 방법을 더 제공하는데, 상기 방법은 실시예1에서의 방법과 동일하며, 본 실시예는 더이상 서술하지 않는다.

단계 S1에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 적재 명령을 수신한 후, 적재 영역으로 이동하고, 인위적으로 또는 기계 암이 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)의 임시 보관 랙(2) 상에 안착시키며;

단계 S2에서, 리프팅 조절 어셈블리(4)는 신축 조절 어셈블리(5)를 창고 컨테이너에서 타깃 패킹 박스(20)의 높이와 같게 상승시키고;

단계 S3에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 창고 컨테이너에서 타깃 패킹 박스(20)의 위치에 따라 최적 주행 경로를 계획하며, 창고 경로를 따라 자동적으로 네비게이션하여 주행하고;

단계 S4에서, 트랜스퍼 로봇(10)이 자동적으로 네비게이션하여 주행하는 과정에서, 촬영 모듈 및 창고 컨테이너의 위치 라벨링 코드에 따라 창고 컨테이너 중 타깃 패킹 박스(20) 보관 영역의 중심 위치를 결정하며;

단계 S5에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20) 보관 영역의 중심 위치에 대응하는 위치로 이동하고;

단계 S6에서, 드라이빙 레버(32) 구동 어셈블리는 창고 컨테이너에서 멀리 떨어진 일단의 드라이빙 레버(32)의 수평 안착을 구동하며;

단계 S7에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장되도록 제어하고;

단계 S8에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 확장 암(31)이 초기 상태로 수축되도록 제어한다.

도 14에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 상기 트랜스퍼 로봇(10)을 포함하고, 타깃 패킹 박스(20)가 저장된 창고 재고 컨테이너(30)를 더 포함하는 창고 물류 시스템을 더 제공한다.

실시예3

도 7은 관련 기술에서 제공된 패킹 박스를 운반하는 로봇이고, 도 7에 도시된 바와 같이, 구동 유닛(100), 패킹 박스 저장 유닛(200) 및 패킹 박스 전송 유닛(300)을 포함하되, 여기서 구동 유닛(100)은 패킹 박스 저장 유닛(200) 및 패킹 박스 전송 유닛(300)이 함께 운동하도록 탑재하며, 패킹 박스 저장 유닛(200)은 하나 또는 복수의 패킹 박스 저장 공간을 포함하고, 패킹 박스 전송 유닛(300)은 패킹 박스 저장 공간 및 재고 컨테이너 사이에서 패킹 박스(400)를 전송하도록 구성된다. 여기서, 패킹 박스 전송 유닛(300)은 패킹 박스를 안착시키기 위한 프레임(310), 패킹 박스(400) 리프팅을 구동하기 위한 리프팅 장치(320), 패킹 박스(400) 신축을 구동하기 위한 신축 갈래(330) 및 패킹 박스(400) 회전을 구동하기 위한 회전 장치(340)를 포함한다.

관련 기술에서 제공된 패킹 박스를 운반하는 로봇은, 재고 컨테이너가 아닌 패킹 박스(400)에 대한 로봇의 운반을 구현할 수 있고, 로봇이 동시에 다양한 화물을 운반할 수 있도록 함으로써, 트랜스퍼 로봇의 운반 효율을 향상시킨다. 그러나 관련 기술의 패킹 박스 전송 유닛에서, 리프팅 장치(320), 신축 갈래(330)에 회전 장치(340)를 배합하여야만 패킹 박스를 재고 컨테이너에서 패킹 박스 저장 유닛(200)으로 순리롭게 수송할 수 있고, 패킹 박스 전송 유닛(300)의 구조는 복잡하며; 패킹 박스 픽 앤 플레이스 과정에서, 패킹 박스는 프레임(310)의 중심에 안착되어야 하고, 그렇지 않으면 회전 장치에 의해 회전된 후, 패킹 박스 저장 유닛의 가이드 레일 또는 파렛트에 의해 방해되어 파렛트 상에 순리롭게 안착될 수 없으며, 조작이 복잡하고 조작 착오가 쉽게 초래된다.

도 8은 본 발명의 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 타깃 패킹 박스를 클래핌하는 상태에서의 구조 모식도이고, 도 9는 본 발명의 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 구조 모식도이며, 도 8 및 도 9에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 타깃 패킹 박스(20)에 대한 운반을 구현하도록 설치되는 트랜스퍼 로봇(10)을 제공하며, 이는 창고 물류 산업에 적용되고, 주문 화물 또는 택배가 보관된 타깃 패킹 박스(20)에 대해 피킹 및 운송을 수행할 수 있으며, 패킹 박스 또는 화물의 운반이 필요한 다른 장소에 적용될 수도 있으며, 본 실시예에서 트랜스퍼 로봇(10)에 대한 적용은 단지 예시적이다.

본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)은, 트랜스퍼 로봇(10)의 지상에서의 이동을 구현하고, 트랜스퍼 로봇(10)의 타깃 패킹 박스(20)에 대한 운송을 구현하도록 설치되는 이동 섀시(1); 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 운반할 타깃 패킹 박스(20)를 고정하고 지지하며 보관하도록 설치되며, 타깃 패킹 박스(20)를 연결하고 고정하기 위한 연결부(5)가 설치된 임시 보관 랙(또는 스탠드로 지칭됨)(2); 임시 보관 랙(2) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑하도록 설치되며, 타깃 패킹 박스(20)를 창고 재고 컨테이너(즉 트랜스퍼 로봇(10) 외부의 재고 컨테이너)(30)에서 취하여 임시 보관 랙(2) 상에 안착시키거나, 임시 보관 랙(2)의 타깃 패킹 박스(20)를 취하여 타깃 패킹 박스(20)가 임시 보관 랙(2)으로부터 벗어나도록 하거나, 임시 보관 랙(2)의 상이한 위치에서 타깃 패킹 박스(20)의 조절을 구현하는 박스 픽업 어셈블리(타깃 패킹 박스(20)를 클램핑하도록 설치되고, 클램핑 어셈블리로 지칭되기도 함)(3); 임시 보관 랙(2) 상에 설치되고, 박스 픽업 어셈블리(3)와 연결되어, 임시 보관 랙(2)에 대한 박스 픽업 어셈블리(3)의 위치를 조절하도록 설치되며, 임시 보관 랙(2)에서 타깃 패킹 박스(20)의 픽 앤 플레이스를 구현하도록 박스 픽업 어셈블리(3)를 보조하는 조절 메커니즘; 트랜스퍼 로봇(10)의 작동 상태를 제어하도록 설치되는 제어 어셈블리; 및 트랜스퍼 로봇(10)의 작동 상태 및 외부 환경 상태를 감지하여, 제어 어셈블리를 보조하여 트랜스퍼 로봇(10)을 스마트화 제어하도록 설치되는 감지 어셈블리를 포함한다.

이동 섀시(1)는, 섀시 본체(11)와, 섀시 본체(11) 바닥부에 설치된 구동 휠 메커니즘을 포함하되, 구동 휠 메커니즘은 이동 섀시(1)의 운동을 구현하도록 설치된다. 구동 휠 메커니즘은 구동 휠 모터, 섀시 본체(11) 바닥부에 설치된 2개의 구동 휠(12) 및 구동 휠 모터와 2개의 구동 휠을 연결하는 연결 어셈블리 등을 포함하는 차동 구동 형태를 사용한다. 2개의 구동 휠(12)은 섀시 본체(11)의 양측에 각각 설치되고, 구동 휠 모터는 섀시 본체(11)의 내부에 설치되며, 출력축을 회동하여 구동 휠과 연결되며 구동 휠이 운동하도록 구동하여, 이동 섀시(1)의 직선 또는 회전 운동을 구현한다.

본 실시예에서, 구동 휠 메커니즘은 이동 섀시(1)의 중부 양측에 설치되고, 이동 섀시(1)의 운동 평온성을 향상시키는데 유리하다. 섀시 본체(11)에는 복수의 전방향 전동 휠이 설치될 수 있고, 예를 들어 섀시 본체(11)의 앞부분과 뒤부분에 각각 한 쌍의 전방향 전동 휠을 설치할 수 있으며, 두 쌍의 전방향 전동 휠이 한 쌍의 구동 휠에 대해 대칭되게 설치되도록 함으로써 이동 섀시(1)의 평온적 운동, 특히 이동 섀시(1)의 회전 운동 평온성을 더 향상시키는데 유리하며, 이동 섀시(1)가 운동 과정에서 한쪽으로 기울어지는 것을 방지한다.

구동 휠 메커니즘은 또한 섀시 본체(11) 운동을 구동할 수 있는 다른 메커니즘을 사용할 수 있고, 본 실시예는 구동 휠 메커니즘의 구체적인 형태에 대해 한정하지 않으며, 이동 섀시(1)의 구체적인 구조에 대해서도 한정하지 않고, 관련 기술에서 로봇 구조와 같은 임시 보관 랙(2)이 이동하도록 구동하는 구조이면 된다.

임시 보관 랙(2)은 이동 섀시(1)의 상단부에 설치되고, 이동 섀시(1)와 고정 연결되어, 이동 섀시(1)의 운동이 임시 보관 랙(2)의 이동을 구동하도록 한다. 임시 보관 랙(2)은 수평으로 설치된 베어링(81) 및 수직으로 설치된 패킹 박스부(82)를 포함한다. 베어링(81)은 이동 섀시(1) 상단면과 연결되고, 일 실시예에서, 이동 섀시(1) 상단면은 평면이며, 베어링(81)은 평판 구조로, 임시 보관 랙(2)과 이동 섀시(1)의 연결을 간소화하는데 유리하다.

베어링(81)과 이동 섀시(1)는 탈착 불가능한 연결 방식으로 연결될 수 있고, 예를 들어 용접을 사용하여 임시 보관 랙(2)과 섀시 본체(11)가 일체로 연결되도록 하여, 베어링(81)과 섀시 본체(11)의 안정성을 향상시키는데 유리하다. 일 실시예에서, 이동 섀시(1)와 베어링(81)은 나사 연결, 자석 흡입 연결 등 연결 방식과 같은 탈착 가능한 연결 방식으로 연결될 수 있고, 운반할 타깃 패킹 박스(20)의 개수에 따라 임시 보관 랙(2)의 타입을 조정하는데 유리하며, 트랜스퍼 로봇(10)의 일반성 설계 및 사용 유연성을 향상시킨다.

패킹 박스부(82)에는 수직 방향을 따라 복수의 패킹 박스 보관 영역(80)이 설치되고, 인접한 2개의 패킹 박스 보관 영역(80) 사이는 가상으로 분리되어 있으며, 즉 2개의 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에는 장애물이 존재하지 않는다. 본 실시예에서, 패킹 박스부(82)는 수직으로 설치된 판상 구조이고, 판상 구조의 일면에는 타깃 패킹 박스(20)를 연결하기 위한 연결부(8)가 설치되며, 복수의 연결부(8)는 패킹 박스부(82)의 수직 방향을 따라 이격되게 설치되어, 패킹 박스부(82)가 복수의 패킹 박스 보관 영역(80)을 가상으로 분리시키도록 한다. 가상으로 분리되어 있는 패킹 박스 보관 영역(80)을 설치하여, 복수의 패킹 박스 보관 영역 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 운동에 장애물이 없도록 함으로써, 상이한 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 조정이 간편해지도록 한다.

일 실시예에서, 패킹 박스부(82)는 펜스 플레이트 구조일 수 있고, 연결부(8)는 펜스 플레이트 구조의 펜스 상에 설치된다. 다른 실시예에서, 패킹 박스부(82)는 또한 다른 형태의 구조일 수도 있다.

박스 픽업 어셈블리(3)는 패킹 박스부(82) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 클램핑을 구현하도록 설치된다. 본 실시예에서, 박스 픽업 어셈블리(3)는 2개의 확장 암(또는 클램핑 암으로 지칭되기도 함)(31)을 포함하되, 2개의 확장 암(31)은 패킹 박스부(82)에서 폭 방향을 따른 양측에 평행되게 설치되고, 2개의 확장 암(31)은 패킹 박스부(82)의 두께 방향을 따라 설치된다.

본 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20) 개구단의 주변에는 외부를 향해 수직되게 플랜지(301)가 연장되고, 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑할 경우, 2개의 확장 암(31)은 각각 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 위치하며, 확장 암(31)은 그 상부 표면과 플랜지(301) 하부 표면의 접촉을 통해 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑한다. 확장 암(31)이 초기 상태에 있을 경우, 2개의 확장 암(31) 사이의 폭은 타깃 패킹 박스(20)의 폭보다 크고, 타깃 패킹 박스(20)의 클램핑하기 위한 대향하는 양측의 플랜지(301) 사이 최대 폭보다 작음으로써, 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑할 경우, 2개의 확장 암(31) 사이의 폭을 조정할 필요 없이 2개의 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 직접 들어갈 수 있도록 하며, 리프팅 조절 어셈블리(4)의 리프팅 조절을 통해, 확장 암(31)을 상승시켜 타깃 패킹 박스(20)의 플랜지(301)와 접촉하면서 타깃 패킹 박스(20)의 상승을 구동하도록 함으로써, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 클램핑을 구현할 수 있으며, 조작이 간단하고 빨라, 확장 암(31)과 타깃 패킹 박스(20)의 클램핑 위치의 위치 결정 요구를 감소시키고, 타깃 패킹 박스(20) 클램핑 과정에서의 조절 난이도를 감소시킨다.

플랜지(301)를 타깃 패킹 박스(20) 개구단에 설치하여, 타깃 패킹 박스(20) 구조와 창고 재고 컨테이너(30) 또는 임시 보관 랙(2)의 간섭을 감소시킬 수 있어, 타깃 패킹 박스(20)의 강도를 높이는데 유리하다. 다른 실시예에서, 플랜지(301)는 또한 타깃 패킹 박스(20) 측벽의 중부에 둘러싸여 설치될 수 있고, 또한 타깃 패킹 박스(20)의 클램핑된 대향하는 양측에 플랜지(301)가 설치되도록 설치될 수도 있다.

본 실시예에서, 확장 암(31)은 로드 형태의 구조로, 확장 암(31)의 구조를 간소화하는데 유리하다. 다른 실시예에서, 확장 암(31)은 판상 구조일 수 있고, 공압 그리퍼 등 구조일 수도 있다.

박스 픽업 어셈블리(3)는 조절 메커니즘을 통해 패킹 박스부(82)와 연결된다. 조절 메커니즘은 리프팅 조절 어셈블리(4), 신축 조절 어셈블리(5) 및 가로 방향 조절 어셈블리를 포함한다. 리프팅 조절 어셈블리(4)는 임시 보관 랙(2) 상에 설치되어, 임시 보관 랙(2)을 따라 수직으로 리프팅되도록 구성되고, 박스 픽업 어셈블리(3)의 수직 방향에서의 위치를 조절하도록 설치되며; 신축 조절 어셈블리(5)는 리프팅 조절 어셈블리(4) 상에 설치되고, 박스 픽업 어셈블리(3)의 패킹 박스부(82)에 대한 수평 거리를 조절하도록 설치되어, 박스 픽업 어셈블리(3)가 패킹 박스부(82)에 대해 확장 또는 수축되도록 하며; 가로 방향 조절 어셈블리는 2개의 신축 암(31) 사이의 폭을 조절하도록 설치되어, 2개의 신축 암(31)이 대향되게 벌어지거나 닫히도록 한다.

본 실시예에서, 리프팅 조절 어셈블리(4)는 U형으로 이루어지고, U형 바닥을 구성하는 제2 조절부(420)와, U형 암을 구성하는 2개의 제1 조절부(410)를 포함하며, 제2 조절부(420)는 패킹 박스부(82) 폭 방향을 따라 패킹 박스부(82)에서 그 연결부(8)로부터 멀리 떨어진 일측에 수평으로 설치되고, 2개의 제1 조절부(410)는 패킹 박스부(82)의 두께 방향을 따라 패킹 박스부(82)의 양측에 평행되게 설치된다.

리프팅 조절 어셈블리(4)는 리프팅 구동 어셈블리를 더 포함하고, 제2 조절부(420)는 리프팅 구동 어셈블리를 통해 패킹 박스부(82)와 연결되며, 패킹 박스부(82)에 대향하여 수직 방향을 따라 운동할 수 있다. 2개의 제1 조절부(410)는 평행되게 설치되고, 그 일단은 가로 방향 조절 어셈블리를 통해 제2 조절부(420)에서 그 폭 방향을 따른 양단에 각각 연결되며, 제1 조절부(410)는 제2 조절부(420)에 대해 제2 조절부(420)의 폭 방향을 따라 운동하여 2개의 제1 조절부(410) 사이의 간격을 조절할 수 있다. 2개의 확장 암(31)은 각각 신축 조절 어셈블리(5)를 통해 제1 조절부(410)와 연결되어, 확장 암(31)이 제1 조절부(410)의 길이 방향을 따라 운동할 수 있도록 함으로써, 확장 암(31)의 확장 또는 수축을 구현한다.

본 실시예에서, 리프팅 구동 어셈블리는 구동 모터 및 스크류 너트 어셈블리를 포함할 수 있고, 스크류는 수직 방향을 따라 패킹 박스부(82)에서 타깃 패킹 박스(20)로부터 멀리 떨어진 일측에 회동되게 설치되며, 제2 조절부(420)에서 패킹 박스부(82)를 향한 일측에는 스크류와 배합되는 너트 시트가 설치되고, 구동 모터는 패킹 박스부(82)에 고정되며, 그 출력축은 스크류와 연결된다. 상기 설치 방식에서, 구동 모터는 패킹 박스부(82) 상에 설치되어 제2 조절부(420)의 사이즈를 감소시키는데 유리하다. 리프팅 구동 어셈블리는 구동 모터 및 랙과 피니언 어셈블리를 포함할 수 있고, 피니언은 패킹 박스부(82) 상에 수직으로 설치되며, 랙과 구동 모터는 제2 조절부(420) 상에 설치된다. 리프팅 구동 어셈블리는 또한 유압 선형 구동, 모터와 스프로킷 휠 체인 구동의 배합 구동, 모터와 벨트의 배합 전동 또는 모터 구동과 슬라이딩 휠 운동의 배합 등과 같이 패킹 박스부(82)에 대한 제2 조절부(420)의 수직 방향 운동을 구현하는 다른 구조적 형태일 수도 있다.

제2 조절부(420)의 평온적 리프팅을 구현하기 위해, 패킹 박스부(82)에는 가이드 레일이 수직으로 설치되고, 제2 조절부(420)에는 슬라이딩 블록이 설치되며, 슬라이딩 블록은 가이드 레일과 슬라이딩 연결되어, 제2 조절부(420) 리프팅 운동의 저항력을 감소시키고, 제2 조절부(420) 리프팅 운동의 평온성을 향상시킨다.

본 실시예에서, 확장 암(31)은 제1 조절부(410)의 내측에 설치되어, 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)를 운반할 경우, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 제1 조절부(410)의 간섭을 방지하는데 유리하다.

본 실시예에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 구동 모터에 스크류 너트를 배합한 구조 형태일 수 있고, 구동 모터에 랙과 피니언을 배합한 구조 형태일 수도 있으며, 구동 모터에 체인 스프로킷 휠을 배합한 등 확장 암(31)이 제1 조절부(410)에 대해 직선 운동하도록 구동할 수 있는 다른 구조 형태일 수도 있다. 본 실시예에서, 구동 모터에 랙과 피니언을 배합한 구조 형태를 사용하여 확장 암(31)의 신축 운동을 구현하여, 신축 조절 어셈블리(5)의 사이즈를 감소시키고, 신축 조절 어셈블리(5)의 구조를 간소화하는데 유리하다.

본 실시예에서, 피니언은 확장 암(31)의 길이 방향을 따라 확장 암(31)의 외측에 설치되고, 랙은 제1 조절부(410) 상에 설치되어 피니언과 맞물리게 전동하며, 구동 모터는 제1 조절부(410)의 외측에 설치되고, 그 출력축은 랙과 연결된다. 상기 설치 방식은, 확장 암(31)의 신축 과정에서 랙과 구동 모터가 고정되어 움직이지 않도록 함으로써, 구동 모터의 설치에 유리하고, 확장 암(31)의 구조를 간소화하여, 타깃 패킹 박스(20)에 대해 클램핑하는 신축 조절 어셈블리(5)의 간섭을 방지한다.

본 실시예에서, 확장 암(31)은 횡단면이 직사각형인 로드 형태 구조로, 그 길이 방향은 제1 조절부(410)의 길이 방향과 동일하고, 패킹 박스부(82)의 폭 방향에 수직된다. 이러한 구조의 설치는 확장 암(31)의 구조를 간소화하는데 유리하고, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 확장 암(31)의 클램핑을 용이하게 하며, 확장 암(31) 외측에 피니언의 설치가 용이해지도록 한다. 그러나 본 실시예는 확장 암(31)의 구조에 대해 한정하지 않는다.

본 실시예에서, 제1 조절부(410)는 횡단면이 L형을 이루는 로드 형상 구조이고, 확장 암(31)의 외측면은 제1 조절부(410)의 내측면과 대향되게 설치되며, 랙은 제1 조절부(410)의 내측면에 설치되어 피니언과 맞물려 동력을 전달하고, 구동 모터는 제1 조절부(410)의 외측면에 설치되며 그 출력축은 L형 단면의 수직변을 관통하여 랙과 연결된다. 확장 암(31)의 하측면은 L형 로드 형상 구조의 가로변의 상표면에 슬라이딩 연결되어, 확장 암(31)에 대한 제1 조절부(410)의 지지를 향상시키고, 확장 암(31) 수평 운동의 안정성을 보장한다. 가로변 상표면에는 슬라이딩 홈이 설치될 수 있고, 확장 암(31)의 하측면에는 도르래가 설치될 수 있어, 도르래가 슬라이딩 홈 내에 슬라이딩 연결되도록 하며, 확장 암(31) 운동에 가이드를 제공하고 확장 암(31) 운동의 평온성을 향상시킨다. 다른 실시예에서, 제1 조절부(410)는 판상 구조 또는 다른 구조 형태일 수 있고, 본 실시예는 제1 조절부(410)의 구체적인 구조에 대해 한정하지 않는다.

본 실시예에서, 확장 암(31)은 가로 방향 조절 어셈블리를 통해 2개의 확장 암(31) 사이의 상대적인 벌어짐 또는 닫힘을 구현하여, 확장 암(31)의 구조 복잡성을 간소화하는데 유리하고, 동시에 타깃 패킹 박스(20) 일측에 있는 트랜스퍼 로봇(10)의 구조 복잡성을 간소화하며, 타깃 패킹 박스(20) 클램핑에 대한 트랜스퍼 로봇(10) 중 구조의 간섭을 가능한 감소시킨다. 일 실시예에서, 제1 조절부(410)에서 패킹 박스부(82)에 가까운 일단에는 내부를 향해 수직으로 연장부(83)가 연장되고, 연장부(83)는 제2 조절부(420)와 슬라이딩 연결되며, 가로 방향 조절 어셈블리의 구동 하에 양자의 상대적 직선 운동을 구현한다.

본 실시예에서, 가로 방향 조절 어셈블리는 양자 사이의 직선 운동을 구현하는 임의의 구조 형태일 수 있고, 이는 리프팅 조절 어셈블리(4) 또는 신축 조절 어셈블리(5) 구조와 동일하거나 상이할 수 있다. 2개의 구조가 상대적으로 직선 운동을 구현하는 구조가 비교적 많을 수 있고, 일반적일 수 있으므로, 본 실시예는 가로 방향 조절 어셈블리의 구체적인 구조 형태에 대해 서술하지 않는다.

본 실시예에서, 연장부(83)는 개구가 제2 조절부(420)를 향한 U형 구조이고, 제2 조절부(420)의 일단은 대응되는 연장부(83)의 U형 개구로 들어가며, U형 구조의 두 수직변 내측과 각각 당접한다. U형 구조의 두 수직변 내측에는 각각 슬라이딩 블록이 설치되고, 제2 조절부(420)에 대응되는 양측 가장자리에 각각 슬라이딩 홈이 설치되며, 연장부(83)의 2개의 슬라이딩 블록은 각각 대응되는 슬라이딩 홈에 슬라이딩 연결되어, 연장부(83)와 제2 조절부(420)의 운동 안정성을 향상시키는데 유리하다. 다른 실시예에서, 연장부(83)는 또한 평판 형상 또는 막대 모양 구조일 수 있으며, 일면만 제2 조절부(420)와 슬라이딩 연결된다.

본 실시예에서, 연장부(83)의 두 수직변은 각각 제2 조절부(420)에서 패킹 박스부(82) 두께 방향을 따른 양측에 설치되고, 다른 실시예에서, 연장부(83)의 두 수직변도 각각 제2 조절부(420)의 상하 양측에 설치될 수 있다.

본 실시예에서, 제2 조절부(420)는 횡단면이 “I”형을 이루는 긴 스트립 구조이고, 그 길이 방향은 타깃 패킹 박스(20)의 폭 방향과 동일하며, “I”형 구조 양측의 노치가 즉 상기 슬라이딩 홈이다. 이러한 구조의 설치는, 제2 조절부(420)의 구조 설치를 간소화하므로, 제2 조절부(420)와 제1 조절부(410)의 연결이 용이해진다. 다른 실시예에서, 제2 조절부(420)는 또한 횡단면이 “U”형 또는 “L”형을 이루는 구조와 같은 다른 구조 형태일 수 있다.

각각의 패킹 박스 보관 영역(80)에는 타깃 패킹 박스(20)를 연결하기 위한 연결부(8)가 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)에는 연결부(8)와 배합하여 연결된 접합부가 설치된다. 본 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20)는 임시 보관 랙(2)에 후크 연결되고, 연결부(8)는 훅이며, 타깃 패킹 박스(20)의 일측에는 훅과 배합하여 후크 연결되는 훅 슬롯이 대응되게 설치되거나, 연결부(8)는 패킹 박스부(82)에 설치된 훅 슬롯이고, 타깃 패킹 박스(20)의 일측에는 훅 슬롯과 배합된 훅이 대응되게 설치된다. 이러한 연결 방식은, 구조가 간단하고 설치가 간편하며, 타깃 패킹 박스(20) 클램핑 과정에서, 조절 메커니즘을 리프팅하여 확장 암(31)의 상승 또는 하강을 구동하여, 확장 암(31)에 의해 클램핑된 타깃 패킹 박스(20)가 훅과 분리 연결 또는 후크 연결을 구현할 수 있도록 하며, 높은 위치 결정 정밀도가 필요 없이, 타깃 패킹 박스(20)의 클램핑 과정에서 제어 정밀도에 대한 요구를 감소시키고, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 트랜스퍼 로봇(10)의 클램핑 동작의 조작 및 제어 복잡성을 간소화하여 비용을 줄인다.

일 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20)와 임시 보관 랙(2)은 자석 흡입 방식으로 연결될 수 있는 바, 예를 들어, 연결부(8)는 전자석으로 설치하고, 접합부를 금속 블록으로 설치하며, 전자석의 온-오프로 타깃 패킹 박스(20)와 임시 보관 랙(2)의 연결 또는 분리를 제어한다. 또는, 연결부(8)를 자석 스티커와 같은 자석 흡입 부재로 설치하고, 타깃 패킹 박스(20)의 일측에 금속 블록 또는 반대 극성을 가진 자석 스티커 등을 대응되게 설치할 수 있다.

다른 실시예에서, 타깃 패킹 박스(20)와 임시 보관 랙(2)은 플러그인 연결 형태일 수 있고, 예를 들어, 연결부(8)를 패킹 박스부(82) 표면에 수직인 연결 핀으로 설치하며, 타깃 패킹 박스(20)의 일측에 연결 핀을 플러그인하기 위한 핀 홀을 대응되게 설치하거나; 연결부(8)를 핀 홀로 설치하고, 타깃 패킹 박스(20)의 일측에 연결 핀을 대응되게 설치한다. 연결 강도를 보장하기 위해, 패킹 박스부(82)의 폭 방향을 따라 복수의 핀 홀 또는 연결 핀을 대응되게 설치할 수 있다.

본 실시예에서, 훅은 L형 구조이고, 한 변은 패킹 박스부(82)의 표면에 수직이고, 다른 한 변은 패킹 박스부(82)의 표면에 평행되며, 훅은 패킹 박스부(82)의 폭 방향을 따라 일정한 폭을 구비하여 타깃 패킹 박스(20)에 대한 훅의 후크 연결 강도를 향상시킬 수 있다. 다른 실시예에서, 훅은 패킹 박스부(82)의 폭 방향을 따라 복수 개가 이격되게 설치될 수 있다.

본 실시예에서, 연결부(8)는 패킹 박스부(82)와 일체로 성형될 수 있어, 연결부(8)의 구조 강도를 향상시키는데 유리하고, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 연결부(8)의 지지 기능을 향상시킨다. 다른 실시예에서, 연결부(8)는 패킹 박스부(82)와 탈착 가능한 연결 방식으로 연결될 수 있어, 연결부(8)의 유지 보수 또는 교체를 구현하는데 유리하다.

본 실시예에서, 트랜스퍼 로봇(10)에는 트랜스퍼 로봇(10)의 복수의 동작의 실행을 제어하도록 설치된 제어 어셈블리가 더 설치된다. 제어 어셈블리는 컨트롤러, 정보 전송 모듈 및 정보 처리 모듈 등을 포함한다. 이동 섀시(1), 리프팅 조절 어셈블리(4), 가로 방향 조절 어셈블리, 신축 조절 어셈블리(5), 감지 어셈블리, 정보 전송 모듈 및 정보 처리 모듈은 모두 컨트롤러와 연결된다.

정보 전송 모듈은 트랜스퍼 로봇(10)과 외부 통신을 구현하기 위한 무선 통신 모듈 및 트랜스퍼 로봇(10) 내부 통신을 구현하기 위한 유선 통신 모듈을 포함한다. 무선 통신 모듈은 주문 관리 센터와 무선 통신하여 주문 정보를 수신하도록 설치되고; 주문 관리 센터가 픽업 주문을 수신한 경우, 주문 관리 센터는 픽업 정보를 분석하여, 픽업 정보 중 픽업이 필요한 상품의 위치를 결정하고, 픽업 상품의 위치 정보를 무선 통신 모듈을 통해 트랜스퍼 로봇(10)에 송신한다. 트랜스퍼 로봇(10)은 픽업 정보 및 픽업 상품의 위치 정보를 수신한 후, 이동 섀시(1)가 대응하는 위치 정보 부분의 창고 재고 컨테이너(30)로 운동하도록 제어하여 대응 상품의 타깃 패킹 박스(20)를 취한 후 자체 임시 보관 랙(2)의 패킹 박스 보관 영역(80)에 안착시키고, 픽업이 완료된 트랜스퍼 로봇(10)은 타깃 패킹 박스(20)를 직원 처리 영역으로 운반한다. 주문 관리 센터가 적재 주문을 수신한 경우, 주문 관리 센터는 적재 주문을 분석하여, 적재 주문에서 필요한 적재 상품을 안착시켜야 하는 위치 정보를 결정한다. 주문 관리 센터는 트랜스퍼 로봇(10)을 직원 처리 영역으로 파견하며, 직원은 적재할 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)의 패킹 박스 보관 영역(80)에 안착시키고, 주문 관리 센터는 적재 정보 및 위치 정보를 무선 통신 모듈을 통해 트랜스퍼 로봇(10)에 송신하며, 트랜스퍼 로봇(10)은 위치 정보에 따라 이동 섀시(1)가 대응하는 위치 정보 부분의 창고 재고 컨테이너(30)로 운동하도록 제어하고, 적재할 타깃 패킹 박스(20)를 패킹 박스 보관 영역(80)에서 취하여 창고 재고 컨테이너(30) 지정 위치에 안착시킨다.

유선 통신 모듈은 컨트롤러와 이동 섀시(1), 리프팅 조절 어셈블리(4), 신축 조절 어셈블리(5) 및 가로 방향 조절 어셈블리 사이의 통신으로, 이동 섀시(1)가 특정 위치로 이동하도록, 확장 암(31)이 특정 위치로 상승하거나 하강하도록, 확장 암(31)이 벌어지거나 닫히고, 및/또는 확장 암(31)이 확장 또는 수축되도록, 타깃 패킹 박스(20)에 대한 확장 암(31)의 정확한 클램핑 및 안착을 구현하도록 설치된다. 타깃 패킹 박스(20) 클램핑 동작에 대한 컨트롤러의 제어는 하기와 같은 여러 측면을 포함한다.

(1)창고 재고 컨테이너(30)에서 타깃 패킹 박스(20)를 트랜스퍼 로봇(10)의 패킹 박스 보관 영역(80)으로 클램핑하도록 확장 암(31)을 제어하는 경우는 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 S101에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 특정 위치로 상승하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다. 특정 위치는 창고 재고 컨테이너(30)에서 타깃 패킹 박스(20)의 대응 위치이고, 상기 위치는 창고 재고 컨테이너(30)에서 타깃 패킹 박스(20)의 대응되는 레이어 수에 따라 컨트롤러에 의해 미리 설정되는 것으로 확인할 수 있으며, 즉 각 레이어는 하나의 높이값에 대응된다.

단계 S102에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장하여, 2개의 확장 암(31)이 각각 클램핑될 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 위치하도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다. 창고 재고 컨테이너(30) 및 타깃 패킹 박스(20)가 비교적 정연하게 배치되어 있으므로, 기설정된 트랜스퍼 로봇(10)의 운동 자세를 통해 타깃 패킹 박스(20)에 대한 트랜스퍼 로봇(10)의 설치를 확보할 수 있어, 확장 암(31)이 확장된 후 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 위치하도록 한다. 또한 전하 결합 소자(Charge Coupled Device, CCD) 카메라와 같은 이미지 수집 모듈을 설치하여, 타깃 패킹 박스(20) 및 창고 재고 컨테이너(30)의 이미지 위치 정보를 수집하되, 이미지 수집 모듈은 컨트롤러를 통해 연결되어, 컨트롤러가 이미지 수집 모듈에 의해 수집된 이미지 정보에 따라 트랜스퍼 로봇(10)의 자세를 조정하도록 함으로써, 확장 암(31)이 확장된 후 타깃 패킹 박스(20)의 양측에 위치하도록 확보할 수 있다.

단계 S103에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 플랜지(301)와 접촉하여 대응되는 타깃 패킹 박스(20)를 높이 들어오려 타깃 패킹 박스(20)가 창고 재고 컨테이너(30)와 분리되게 접촉하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S104에서, 컨트롤러는 이동 섀시(1)가 창고 재고 컨테이너(30)로부터 멀어지는 방향으로 운동하여, 타깃 패킹 박스(20)가 창고 재고 컨테이너(30)의 범위를 벗어나도록 이동 섀시(1)의 운동을 제어한다.

단계 S105에서, 컨트롤러는 타깃 패킹 박스(20)가 기설정 높이로 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다. 상기 기설정 높이는 창고 재고 컨테이너(30)에서 타깃 패킹 박스(20) 자체가 위치한 레이어 수 및 타깃 패킹 박스(20)의 패킹 박스 보관 영역(80)에 안착되어야 하는 레이어 수에 따라 구체적으로 설정된다.

단계 S106에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 초기 위치로 수축되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S107에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 훅 슬롯이 훅과 후크 연결될 때까지 타깃 패킹 박스(20)의 하강을 구동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S108에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 하강하여 타깃 패킹 박스(20)로부터 벗어나도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 지속적인 운동을 제어한다.

(2)트랜스퍼 로봇(10)의 패킹 박스 보관 영역에서 창고의 창고 재고 컨테이너(30)로 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑하도록 확장 암(31)을 제어하는 경우는 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 S201에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 플랜지(301)와 접촉할 때까지 상승하여 타깃 패킹 박스(20)를 높이 들어올려 타깃 패킹 박스(20)가 훅과 분리되게 접촉하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S202에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 기설정 길이만큼 확장되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S203에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 창고 재고 컨테이너(30)에서 타깃 패킹 박스(20)가 안착되어야 하는 대응 높이까지 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S204에서, 컨트롤러는 이동 섀시(1)가 창고 재고 컨테이너(30)를 향해 운동하여, 타깃 패킹 박스(20)가 창고 재고 컨테이너(30)의 타깃 패킹 박스(20) 안착 범위 내로 들어가도록 이동 섀시(1)의 운동을 제어한다.

단계 S205에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 하강을 구동하여, 타깃 패킹 박스(20)가 창고 재고 컨테이너(30)와 접촉한 후, 확장 암(31)이 확장 암(31)과 타깃 패킹 박스(20)가 분리될 때까지 지속적으로 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S206에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 초기 위치로 수축되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

(3)타깃 패킹 박스(20)를 가로 지나지 않는 것을 기반으로, 트랜스퍼 로봇(10)의 타깃 패킹 박스(20)가 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에서 위치 조정을 수행하도록 확장 암(31)을 제어하는 경우는 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 S301에서, 컨트롤러는 2개의 확장 암(31)이 2개의 확장 암(31) 사이의 거리가 타깃 패킹 박스(20)의 최대 폭보다 크게 벌려지도록 가로 방향 조절 어셈블리의 운동을 제어한다.

단계 S302에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 조정될 타깃 패킹 박스(20)의 높이까지 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S303에서, 컨트롤러는 2개의 확장 암(31)이 초기 위치로 닫히도록 가로 방향 조절 어셈블리의 운동을 제어한다.

단계 S304에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 플랜지(301)와 접촉하도록 상승하고 또한 타깃 패킹 박스(20)를 구동하여 훅과 분리되게 접촉하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S305에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 훅으로부터 간섭을 벗어나는 거리만큼 확장되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S306에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)를 구동하여 타깃 위치의 높이까지 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S307에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 초기 위치로 수축되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S308에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 하강 및 후크 연결을 구동하여, 후크 연결된 후, 확장 암(31)과 타깃 패킹 박스(20)가 분리되게 접촉하도록 확장 암(31)의 지속적인 하강을 구동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

(4)타깃 패킹 박스(20)를 가로 지나는 것을 기반으로, 트랜스퍼 로봇(10)의 타깃 패킹 박스(20)가 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에서 위치 조정을 수행하도록 확장 암(31)을 제어하는 경우는 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 S401에서, 컨트롤러는 2개의 확장 암(31)이 2개의 확장 암(31) 사이의 거리가 타깃 패킹 박스(20)의 최대 폭보다 크게 벌려지도록 가로 방향 조절 어셈블리의 운동을 제어한다.

단계 S402에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 조정될 타깃 패킹 박스(20)의 높이까지 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S403에서, 컨트롤러는 2개의 확장 암(31)이 초기 위치로 닫히도록 가로 방향 조절 어셈블리의 운동을 제어한다.

단계 S404에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 플랜지(301)와 접촉하도록 상승하고 또한 타깃 패킹 박스(20)를 구동하여 훅과 분리되게 접촉하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S405에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 다른 타깃 패킹 박스(20)로부터 간섭을 벗어나는 거리만큼 확장되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S406에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)를 구동하여 타깃 위치의 높이까지 운동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

단계 S407에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 초기 위치로 수축되도록 신축 조절 어셈블리(5)의 운동을 제어한다.

단계 S408에서, 컨트롤러는 확장 암(31)이 타깃 패킹 박스(20)의 하강 및 후크 연결을 구동하여, 후크 연결된 후, 확장 암(31)과 타깃 패킹 박스(20)가 분리되게 접촉하도록 확장 암(31)의 지속적인 하강을 구동하도록 리프팅 조절 어셈블리(4)의 운동을 제어한다.

상기 분석을 기반으로, 트랜스퍼 로봇(10)은 창고 재고 컨테이너(30)와 트랜스퍼 로봇(10)의 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 클램핑 및 안착을 구현함으로써, 트랜스퍼 로봇(10)의 픽업 및 적재 기능을 구현할 수 있다. 트랜스퍼 로봇(10)은 트랜스퍼 로봇(10)의 상이한 레이어의 패킹 박스 보관 영역(80) 사이에서 타깃 패킹 박스(20)의 조정을 구현할 수 있어, 주문 화물을 더 잘 정리할 수 있고, 픽업 또는 적재 직원의 픽업 또는 적재가 용이해질 수 있다.

픽업 또는 적재 시, 주문에 다양한 화물이 있을 수 있으므로, 다양한 화물은 상이한 창고 재고 컨테이너(30)에 안착된다. 트랜스퍼 로봇(10)의 픽업 효율을 향상시키기 위해, 트랜스퍼 로봇(10)은 모든 주문의 타깃 패킹 박스(20)를 모두 픽업한 후, 또는 각 패킹 박스 보관 영역에 타깃 패킹 박스(20)를 보관한 후, 트랜스퍼 로봇(10)이 직원 처리 영역으로 운동하여 후속 처리를 수행하도록 한다.

본 실시예에서, 트랜스퍼 로봇(10)은 지능형 네비게이션 시스템을 더 포함하되, 지능형 네비게이션 시스템은 컨트롤러와 연결되고, 컨트롤러는 주문 정보 및 각 주문 상품에 대응되는 위치 정보를 수신한 후, 각 상품의 위치 정보를 지능형 네비게이션 시스템에 전송하며, 지능형 네비게이션 시스템은 각 위치 정보에 도달하는 최적 경로를 자율적으로 계획한다. 또는 주문 관리 센터는 주문 정보에 따라 트랜스퍼 로봇(10)의 최적 경로를 생성하고, 무선 통신 모듈을 통해 트랜스퍼 로봇(10)의 지능형 네비게이션 시스템에 전송하여, 트랜스퍼 로봇(10)이 최적 경로에 따라 각 상품에 대응되는 위치 정보에 순차적으로 도달하도록 한다.

트랜스퍼 로봇(10)의 더 바람직한 작동을 구현하기 위해, 트랜스퍼 로봇(10)에는 감지 어셈블리가 더 설치된다. 감지 어셈블리는 도로 장애물을 감지하는 장애물 회피 센서를 포함하여, 트랜스퍼 로봇(10)이 작동 과정에서 도로 장애물을 회피하여 순리롭게 주행하도록 한다.

감지 센서는 각 레이어의 패킹 박스 보관 영역(80)에 화물이 보관되어 있는지 여부를 감지하기 위한 패킹 박스 감지 장치를 더 포함한다. 패킹 박스 감지 장치는 타깃 패킹 박스(20)가 패킹 박스 보관 영역의 근접 스위치, 압력 센서 등에 후크 연결되어 있는지 여부를 감지함으로써, 트랜스퍼 로봇(10)이 만재 상태에 있는지 여부를 판단하여, 주문 수가 트랜스퍼 로봇(10)의 패킹 박스 보관 영역(80)의 레이어 수보다 클 경우, 만재 상태에 있는 트랜스퍼 로봇(10)이 즉시로 직원 처리 영역으로 운동하여 주문 배치 처리를 수행하도록 한다. 패킹 박스 감지 장치는 또한 패킹 박스 보관 영역에 설치된 스캐너일 수 있고, 타깃 패킹 박스(20) 상의 2차원 코드 또는 바코드를 스캐닝하여 패킹 박스 보관 영역(80)에 타깃 패킹 박스(20)가 있는지 여부를 판단함으로써, 대응되는 레이어의 타깃 패킹 박스(20) 중 화물 정보를 획득할 수 있으며, 컨트롤러 또는 주문 관리 센터가 즉시에 어느 주문 화물이 트랜스퍼 로봇(10)에 의해 이미 운반되었는 지를 획득하는데 유리하다.

일 실시예에서, 트랜스퍼 로봇(10)에, 트랜스퍼 로봇(10)이 수신한 주문 정보와 트랜스퍼 로봇(10) 상의 이미 운반된 타깃 패킹 박스(20) 정보를 디스플레이하고, 동시에 각 레이어의 패킹 박스 보관 영역(80)에 대응되는 타깃 패킹 박스(20) 정보를 디스플레이하도록 설치되는 디스플레이 스크린을 설치할 수 있으며, 이는 직원 처리 영역의 직원이 화물을 신속하게 피킹하고 주문 화물을 확인하고 정리하는데 유리하다.

본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)은 주문에 따라 지능형 창고 로봇의 픽업, 적재를 배치할 수 있을 뿐만 아니라, 동시에 인바운드 비즈니스, 아웃 바운드 비즈니스, 창고 할당, 재고 할당 및 가상 창고 관리와 같은 기능을 구비하여, 일괄 관리, 자재 대응, 재고 계수, 품질 검사 관리, 가상 창고 관리 및 실시간 재고 관리와 같은 기능 종합 적용을 구현한다.

도 14에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 상기 트랜스퍼 로봇(10), 및 타깃 패킹 박스(20)가 저장된 창고 재고 컨테이너(30)를 포함하는 창고 시스템을 더 제공한다.

본 발명에서 제공된 트랜스퍼 로봇은 타깃 패킹 박스에 대해 클램핑하는 확장 암을 설치하여, 확장 암이 창고 재고 컨테이너에 간편하게 들어가 타깃 패킹 박스를 클램핑할 수 있도록 하고, 확장 암이 패킹 박스 보관 영역에 수축되어 패킹 박스가 패킹 박스 보관 영역에서 벗어나거나 안착되도록 하며, 조작이 간단하고 용이하여 클램핑 어셈블리의 구조를 간소화함으로써, 트랜스퍼 로봇의 구조를 간소화하며; 패킹 박스는 클램핑 또는 픽 앤 플레이스 과정에서 2개의 확장 암 사이에 한정되어, 패킹 박스 보관 영역 사이에서 타깃 패킹 박스의 위치를 쉽게 결정하여, 패킹 박스에 대한 트랜스퍼 로봇의 픽 앤 플레이스 효율을 향상시킨다.

본 발명에서 제공된 창고 시스템은 상기 트랜스퍼 로봇을 사용하여 창고 시스템의 효율을 향상시킬 수 있다.

실시예4

입체 창고는 창고의 저장 기능을 향상시키기 위해 구축된 복수의 열, 복수의 레이어, 복수의 셀, 복수의 저장 유닛을 구비한 창고 구조로, 공간 절약을 위해 이러한 외부 포장이 있는 제품은 일반적으로 입체 지능형 창고를 구축하고 스태킹 방식으로 보관하며, 스태킹 과정에서 일반적으로 스태킹 기기를 사용하여 창고의 재고 컨테이너 사이에서 운반하고 스태킹한다. 그러나 관련 기술에서 스태킹 기기는 일반적으로 한 번에 하나의 화물의 물품 박스만 운반할 수 있고, 스태킹 기기는 물품 박스를 운반할 때 대기 시간이 너무 길어 효율이 낮아진다. 도 10은 입체 지능형 창고 재고 컨테이너의 구조 모식도이고, 도 10에 도시된 바와 같이, 창고 재고 컨테이너(30)에는 물품(303)이 저장되며, 물론 물품(303)은 또한 패킹 박스에 보관할 수 있고, 패킹 박스는 창고 재고 컨테이너(30)에 안착된다. 일 실시예에서, 창고 재고 컨테이너(30)는 수직 방향을 따라 적층된 복수의 인터레이어를 포함하고, 각 인터레이어는 복수의 물품(303)을 수납할 수 있다. 창고 재고 컨테이너(30) 바닥부는 하나 또는 복수의 지지 부재(302) 및 2차원 코드와 같은 식별 코드(304)를 포함할 수 있다. 스태킹 과정에서, 로봇(10)은 창고에 저장된 복수의 창고 재고 컨테이너(30) 사이에서 물품 운반 및 스태킹을 수행한다. 물품의 효과적인 운반 및 스태킹 방법은 전자상거래 등 분야의 창고 저장 효과를 높이는 핵심 문제 중 하나이다. 따라서, 본 발명은 입체 창고 중 물품 운반 및 스태킹 효율을 향상시키도록 트랜스퍼 로봇을 제공한다.

도 11은 본 실시예에서 제공된 트랜스퍼 로봇(10)의 구조 모식도이고, 로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시(로봇 본체로 지칭되기도 함)(1), 및 이동 섀시(1)에 설치된 스태킹 메커니즘(2100)을 포함하되, 여기서 이동 섀시(1)는 구동 메커니즘(110)을 포함하고, 상기 구동 메커니즘(110)을 통해 이동 섀시(1)는 입체 창고 내에서 이동할 수 있으며, 스태킹 메커니즘(2100)은 임시 보관 랙(2) 및 전동 부재(2200)를 포함하되, 전동 부재(2200)는 임시 보관 랙(2) 상에 설치되어, 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 상기 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 이동한다.

일 실시예에서, 로봇 컨트롤러(1)는 수신된 물품 운반 명령에 따라 적어도 하나의 타깃 물품(예를 들어, 타깃 패킹 박스(20))의 운반 위치로 운동하도록 구성되되, 여기서 물품 운반 명령은 트랜스퍼 로봇(10)의 이동 노선, 운반될 타깃 물품 종류 정보, 타깃 물품이 위치 정보 및 기설정된 운반 위치 등을 포함하고, 적어도 하나의 타깃 물품은 동일한 물품 또는 상이한 종류의 물품에 속할 수 있다. 동시에 로봇 컨트롤러는 전동 부재(2200)가 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하도록 제어하여, 운반 위치 부분에서 적어도 하나의 타깃 물품을 추출하고, 또한 적어도 하나의 타깃 물품을 임시 보관 랙(2) 상에 안착시키는 것이 용이해지도록 하며, 이로써 한 번의 운반 태스크에서 다양한 종류의 물품을 추출한 다음, 추출된 물품을 지정 지점으로 운송하여 스태킹하는 것을 구현할 수 있으며, 전체 과정에는 사람이 개입할 필요가 없다.

상기를 기반으로, 일 실시형태에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 트랜스퍼 로봇의 구조를 도시하며, 이동 섀시(1) 및 스태킹 메커니즘(2100)(즉 도 12에서 큰 원 2100으로 특성화된 구조)을 포함하되, 여기서 스태킹 메커니즘(2100) 중 임시 보관 랙(2)은 패킹 박스 보관 영역(80)을 포함하고, 리프팅 조절 어셈블리(4), 신축 조절 어셈블리(5) 및 박스 픽업 어셈블리(3)를 포함하며, 상기 박스 픽업 어셈블리(3)는 확장 암(31) 및 클램핑 어셈블리(6)를 포함한다.

여기서, 로봇 컨트롤러는 또한 적어도 하나의 상기 타깃 물품을 추출하기 이전에, 전동 부재의 높이를 타깃 물품의 높이와 적절하게 조절하도록 제어하여, 이동 섀시(1)가 운반 위치로 운동할 경우, 타깃 물품을 직접 추출하도록 확보할 수 있어, 물품 추출 효율을 높이고, 따라서 물품 운반 효율을 향상시킨다.

일 실시예에서, 패킹 박스 보관 영역(로봇의 재고 컨테이너로 지칭되기도 함)(80)에 적어도 2층의 임시 보관 격판(22)이 설치되고, 임시 보관 격판(22)은 물품(예를 들어, 타깃 패킹 박스(20))을 탑재하도록 설치된다. 여기서, 임시 보관 격판(22)의 수는 실제 요구에 따라 결정될 수 있고, 임시 보관 격판(22)은 같은 거리로 임시 보관 랙(2) 상에 설치된다. 임시 보관 격판(22)의 크기에 기반하여, 임시 보관 격판(22)은 복수의 물품을 수납할 수 있다. 일 실시예에서, 임시 보관 랙(2)에 복수의 임시 보관 격판(22)이 구비되므로, 각 레이어의 임시 보관 격판(22)에 하나의 물품을 안착시킬 수 있고, 이로써 로봇이 한 번의 운반 태스크에서 다양한 종류의 물품을 동시에 운반하도록 더 보장할 수 있다.

선택 가능하게, 리프팅 조절 어셈블리(4)는 임시 보관 랙(2) 상에 설치되고, 로봇 컨트롤러(1)의 제어 하에, 리프팅 조절 어셈블리(4)는 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 이동하며; 신축 조절 어셈블리(5)는 리프팅 조절 어셈블리(4) 상에 고정된다. 여기서, 리프팅 조절 어셈블리(4)는 타깃 물품의 높이에 따라 신축 조절 어셈블리(5)의 리프팅을 구동하도록 설치된다. 다시 말해서 리프팅 조절 어셈블리(4)는 신축 조절 어셈블리(5)를 타깃 물품과 같은 높이로 리프팅시킨다.

일 실시예에서, 신축 조절 어셈블리(5)는 박스 픽업 어셈블리(3)와 연결되고, 박스 픽업 어셈블리(3)는 확장 암(31) 및 클램핑 어셈블리(6)를 포함하며, 클램핑 어셈블리(6)는 확장 암(31)의 내측에 설치되고; 여기서 확장 암(51)은 신축 조절 어셈블리(5)가 타깃 물품과 같은 높이로 리프팅된 후, 로봇 컨트롤러의 제어 하에 클램핑 어셈블리(6)를 타깃 물품의 양측으로 연장하도록 설치되며; 클램핑 어셈블리(6)는 확장 암(31)이 타깃 물품의 양측으로 연장된 후, 해당 높이 부분의 타깃 물품을 클램핑하도록 설치된다. 작업 시, 신축 조절 어셈블리(5) 중 신축 실린더 또는 다른 같은 작용의 메커니즘은 확장 암(31)의 신축을 구동하며, 따라서 클램핑 어셈블리(6)가 타깃 물품을 클램핑하도록 연장한다.

클램핑 어셈블리(6)가 타깃 물품을 클램핑한 후, 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 신축 조절 어셈블리(5)는 또한 신축 실린더 또는 다른 같은 작용의 메커니즘을 통해 확장 암(31)을 기설정 위치까지 수축하여, 클램핑된 타깃 물품이 임시 보관 격판(22) 상에 쉽게 안착되도록 한다. 타깃 물품을 추출하기 이전에, 로봇 컨트롤러에 의해 수신된 물품 운반 명령에는 상기 타깃 물품이 구체적으로 특정된 레이어의 임시 보관 격판(22) 상에 안착된 경우가 포함된다. 예시적으로, 도 12에 도시된 바와 같이, 물품 운반 명령에 따라, 타깃 물품을 제3층의 보관 격판(22)에 안착시켜야 하는 경우, 타깃 물품을 추출한 후, 신축 조절 어셈블리(5)의 높이가 때마침 제3층의 임시 보관 격판(22) 상에 있으면 신축 조절 어셈블리(5) 및 박스 픽업 어셈블리(3)를 통해 직접 타깃 물품을 제3층의 임시 보관 격판(22) 상에 안착시키고; 신축 조절 어셈블리(5)의 높이가 제3층의 임시 보관 격판(22)의 높이보다 낮거나 높으면, 리프팅 조절 어셈블리(4)를 통해 신축 조절 어셈블리(5)의 높이를 조정한 다음, 박스 픽업 어셈블리(3)를 통해 타깃 물품을 제3층의 임시 보관 격판(22) 상에 안착시킨다.

본 발명은 로봇 본체(로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시), 및 로봇 본체에 설치된 스태킹 메커니즘을 포함하는 트랜스퍼 로봇을 제공하되, 스태킹 메커니즘은 임시 보관 랙 및 전동 부재를 포함하고, 전동 부재는 임시 보관 랙 상에 설치되어 높이를 조절할 수 있다. 물품 운반 태스크를 수행할 시, 타깃 물품의 운반 위치로 이동하기 이전에, 전동 부재의 높이가 타깃 물품의 높이로 조절되도록 제어하여, 로봇 본체가 운반 위치로 운동할 경우, 타깃 물품을 직접 추출하도록 확보할 수 있어, 물품의 효율을 향상시키고, 또한 재고 컨테이너는 복수의 재고 컨테이너 격판을 포함하여, 한 번의 물품 운반 태스크에서 다양한 종류의 물품을 추출하도록 확보할 수 있다. 물품 추출 태스크를 수행할 시, 로봇 본체는 전동 부재가 상기 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하여, 운반 위치로 도달한 후 상이한 높이에 있는 적어도 2개의 타깃 물품을 추출하고, 상기 적어도 2개의 타깃 물품을 상기 임시 보관 랙 상에 안착시키도록 제어하여, 하나의 물품 추출 태스크에서 다양한 물품을 추출하는 것을 구현함으로써 물품 추출 효율을 향상시킬 수 있다.

일 실시예에서, 도 14에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예는 상기 트랜스퍼 로봇(10), 및 타깃 패킹 박스(20)가 저장된 창고 재고 컨테이너(30)를 포함하는 창고 시스템을 더 제공한다.

실시예5

도 13은 본 발명의 실시예5에서 제공된 물품 운반 방법의 흐름 모식도이고, 창고에서 물품의 운반 및 스태킹 상황에 적용되며, 트랜스퍼 로봇에 의해 수행되고, 트랜스퍼 로봇은 로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시, 및 이동 섀시에 설치된 스태킹 메커니즘을 포함하며; 스태킹 메커니즘은 임시 보관 랙 및 전동 부재를 포함하고, 전동 부재는 임시 보관 랙 상에 설치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 물품 운반 방법은 하기와 같은 단계를 포함한다.

단계 S210에서, 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치 및 높이를 포함하는 물품 운반 명령을 수신한다.

물품을 운반하고 스태킹하는 경우, 트랜스퍼 로봇은 제어 센터에서 송신한 물품 운반 명령을 수신하고 수행하여 물품의 운반 및 스태킹 태스크를 완료하되, 여기서 물품 운반 명령은 트랜스퍼 로봇의 이동 노선, 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치 및 높이 등을 포함하고, 적어도 하나의 타깃 물품은 동일한 물품 또는 상이한 종류의 물품에 속할 수 있으며, 여기서 상기 운반 위치는 타깃 물품의 바로 앞에 있고 상기 타깃 물품 사이의 거리가 미리 구성된 거리 구간 내에 있는 것을 의미한다.

단계 S220에서, 상기 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치를 향해 이동하고, 전동 부재가 적어도 하나의 타깃 물품의 높이에 따라 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하도록 제어하며, 적어도 하나의 타깃 물품을 추출하여 임시 보관 랙 상에 안착시킨다.

본 실시예에서, 트랜스퍼 로봇이 제어 센터에서 송신한 물품 운반 명령을 수신하고 수행하는 과정에서, 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치로 이동하기 이전에, 즉 로봇 이동 과정에서, 전동 부재가 적어도 하나의 타깃 물품의 높이에 따라 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하도록 제어하며, 즉 전동 부재의 높이를 타깃 물품의 높이로 조절하여, 로봇이 물품 운반 위치로 운동할 경우, 전동 부재가 직접 대응되는 높이의 타깃 물품을 추출하고 이를 임시 보관 랙 상에 안착시키는데 용이해지도록 한다.

일 실시예에서, 운반 태스크에서 모든 타깃 물품을 추출한 후, 트랜스퍼 로봇은 타깃 물품을 지정 위치로 운반하여 스태킹하며, 예시적으로, 물품의 유형에 따라 순차적으로 스태킹할 수 있다. 일 실시예에서, 지정 위치로 도달한 후, 리프팅 조절 어셈블리는 신축 조절 어셈블리의 리프팅을 구동하여, 신축 조절 어셈블리가 박스 픽업 어셈블리를 구동하여 상이한 임시 보관 격판 상의 물품을 취하여 스태킹을 수행하는데 용이하도록 함으로써, 동일한 종류의 물품을 함께 스태킹하는 것을 구현하여 스태킹 효율을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 실시예에서, 트랜스퍼 로봇은 물품 운반 명령을 수신하고 수행하며, 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치를 향해 운동하고, 운동 과정에서 전동 부재가 적어도 하나의 타깃 물품의 높이에 따라 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하도록 제어하며, 운반 위치로 도달한 후 타깃 물품을 직접 추출한다. 또한 적어도 하나의 타깃 물품을 임시 보관 랙 상에 안착시켜, 하나의 운반 태스크에서 다양한 타입의 타깃 물품을 동시에 운반하는 것을 구현하며, 운동 과정에서 즉 전동 부재의 동작을 제어하고, 운반 위치에서 직접 물품을 추출하여, 로봇이 전동 부재 동작을 기다리는 시간을 줄이고, 물품 추출 효율을 향상시킨다.

10-트랜스퍼 로봇; 20-타깃 패킹 박스;
1-이동 섀시; 11-섀시 본체; 12-구동 휠;
2-임시 보관 랙; 21-브래킷 본체; 211-지지 로드; 212-지지 블록; 22-임시 보관 격판; 221-본체부; 222-연결부; 223-회피구;
3-박스 픽업 어셈블리; 30-창고 재고 컨테이너; 31-확장 암; 32-드라이빙 레버; 33-드라이빙 레버 전동축; 34-드라이빙 레버 구동 어셈블리;
4-리프팅 조절 어셈블리; 41-리프팅 브래킷; 42-리프팅 전동 어셈블리; 421-리프팅 체인; 422-리프팅 스프로킷 휠; 43-리프팅 구동 어셈블리;
5-신축 조절 어셈블리; 51-연결 플레이트; 52-신축 플레이트; 53-제1 신축 전동 어셈블리; 531-신축 스프로킷 휠; 532-제1 신축 체인; 533-제2 신축 체인; 534-제1 전동 벨트; 535-제1 전동 휠; 54-제2 신축 전동 어셈블리; 541-제2 전동 벨트; 542-제2 전동 휠; 55-신축 구동 어셈블리; 56-신축 가이드 어셈블리; 561-제1 가이드 홈; 562-제2 가이드 홈; 563-제1 가이드 레일; 564-제2 가이드 레일; 57-위치 제한 감지 스위치;
6-클램핑 어셈블리; 61-제1 좌측 센서; 62-제1 우측 센서; 63-제2 좌측 센서; 64-제2 우측 센서;
8-연결부; 80-패킹 박스 보관 영역; 81-베어링; 82-패킹 박스부; 83-연장부;
100-구동 유닛; 110-구동 메커니즘; 200-패킹 박스 저장 유닛; 220-파렛트; 300-패킹 박스 전송 유닛; 301-플랜지; 302-지지 부재; 303-물품; 304-식별 코드; 310-프레임; 320-리프팅 장치; 330-신축 갈래; 340-회전 장치; 400-패킹 박스; 410-제1 조절부; 420-제2 조절부;
2100-스태킹 메커니즘; 2200-전동 부재.

Claims

트랜스퍼 로봇으로서,
인접한 재고 컨테이너 사이의 경로를 따라 이동하도록 설치되는 이동 섀시(1);
상기 이동 섀시(1) 상에 설치되고, 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관하도록 설치되는 임시 보관 랙(2);
상기 이동 섀시(1) 상에 설치되는 리프팅 조절 어셈블리(4);
상기 리프팅 조절 어셈블리(4) 상에 설치되고 박스 픽업 어셈블리(3)와 연결되어, 상기 박스 픽업 어셈블리(3)의 수평 신축을 구동하도록 구성되는 신축 조절 어셈블리(5); 및
상기 재고 컨테이너와 상기 임시 보관 랙(2) 사이에서 상기 타깃 패킹 박스(20)를 픽 앤 플레이스하기 위해 상기 이동 섀시(1)에 대해 수평으로 신축되도록 설치되되, 수평 신축 방향이 상기 이동 섀시(1) 이동 방향과 수직되는 박스 픽업 어셈블리(3)를 포함하되,
상기 리프팅 조절 어셈블리(4)는 상기 신축 조절 어셈블리(5) 및 상기 박스 픽업 어셈블리(3)의 수직 리프팅을 구동하도록 구성되는, 트랜스퍼 로봇.
제1항에 있어서,
상기 박스 픽업 어셈블리(3)는,
서로 평행되게 상기 임시 보관 랙(2)의 양측에 대향되게 설치되는 2개의 확장 암(31)을 포함하되, 각 확장 암(31)에는 하나의 상기 신축 조절 어셈블리(5)가 연결되는, 트랜스퍼 로봇.
제2항에 있어서,
상기 박스 픽업 어셈블리(3)는,
각 확장 암(31)의 양단에 모두 회동되게 연결되되, 이의 회전축선은 상기 확장 암(31)의 길이 방향과 평행되는 드라이빙 레버(32); 및
상기 확장 암(31) 상에 설치되어 상기 드라이빙 레버(32)의 회동을 구동하도록 설치되는 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)를 더 포함하는, 트랜스퍼 로봇.
제3항에 있어서,
상기 드라이빙 레버 구동 어셈블리(34)에는 드라이빙 레버 전동축(33)이 연결되고, 상기 드라이빙 레버 전동축(33)의 양단에는 상기 드라이빙 레버(32)가 연결되며, 동일한 상기 드라이빙 레버 전동축(33) 양단에 위치하는 드라이빙 레버(32)는 서로 수직되는, 트랜스퍼 로봇.
제2항에 있어서,
각 확장 암(31)의 양단에는 상기 타깃 패킹 박스(20)의 위치를 감지하도록 설치되는 감지 센서가 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
제2항에 있어서,
상기 신축 조절 어셈블리(5)는,
상기 리프팅 조절 어셈블리(4)와 연결되는 연결 플레이트(51); 및
상기 연결 플레이트(51)를 따라 신축되도록 설치되는 신축 플레이트(52)를 포함하되, 상기 확장 암(31)은 상기 신축 플레이트(52)를 따라 신축되도록 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
제6항에 있어서,
상기 신축 플레이트(52)와 상기 연결 플레이트(51) 사이 및 상기 확장 암(31)과 상기 신축 플레이트(52) 사이는 동기화로 신축되는, 트랜스퍼 로봇.
제2항에 있어서,
상기 임시 보관 랙(2)은 상기 리프팅 조절 어셈블리(4)와 연결되는 하나의 임시 보관 격판(22)을 포함하고, 상기 리프팅 조절 어셈블리(4)의 리프팅을 통해, 상기 임시 보관 격판(22)과 상기 신축 조절 어셈블리(5)는 동기화로 리프팅되는, 트랜스퍼 로봇.
제2항에 있어서,
상기 임시 보관 랙(2)은 복수의 임시 보관 격판(22)을 포함하고, 상기 복수의 임시 보관 격판(22)은 수직 방향을 따라 이격되게 배열되며, 각 임시 보관 격판(22)에는 상기 신축 조절 어셈블리(5)를 회피하기 위한 회피구(223)가 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
제5항에 있어서,
상기 감지 센서는 또한, 상기 트랜스퍼 로봇(10)이 경로를 따라 이동하는 과정에서 타깃 패킹 박스(20)의 양측 가장자리를 순차적으로 스캐닝하도록 설치되고;
상기 로봇은 상기 감지 센서가 상기 타깃 패킹 박스(20) 가장자리를 첫 번째로 스캐닝할 때 상기 트랜스퍼 로봇(10)의 위치 X1 및 상기 감지 센서가 상기 타깃 패킹 박스(20) 가장자리를 두 번째로 스캐닝할 때 상기 트랜스퍼 로봇(10)의 위치 X2를 기록하며; 상기 타깃 패킹 박스(20)의 중심 위치(X2-X1)/2를 계산하고; 상기 트랜스퍼 로봇(10)이 상기 중심 위치(X2-X1)/2 부분까지 이동하도록 제어하도록 구성되는, 트랜스퍼 로봇.
제1항에 있어서,
상기 임시 보관 랙(2)에 수직 방향을 따라 복수의 패킹 박스 보관 영역(80)이 설치되고, 각 패킹 박스 보관 영역(80) 내에는 대응되는 상기 패킹 박스 보관 영역(80)에 상기 타깃 패킹 박스(20)가 존재하는지 여부를 감지하도록 설치되는 패킹 박스 감지 장치가 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
트랜스퍼 로봇으로서,
로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시(1)와, 상기 이동 섀시(1) 상에 설치되는 스태킹 메커니즘(2100)을 포함하되;
상기 스태킹 메커니즘(2100)은 임시 보관 랙(2) 및 전동 부재(2200)를 포함하고, 상기 전동 부재(2200)는 상기 임시 보관 랙(2) 상에 설치되며, 상기 전동 부재(2200)는 상기 로봇 컨트롤러의 제어 하에 상기 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 이동하도록 설치되고;
로봇 컨트롤러가 설치된 상기 이동 섀시(1)는 수신된 물품 운반 명령에 따라 적어도 하나의 타깃 패킹 박스(20)의 운반 위치까지 이동하도록 구성되며;
상기 로봇 컨트롤러는 상기 전동 부재(2200)가 상기 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하고, 상기 적어도 하나의 타깃 패킹 박스(20)를 추출하며, 또한 추출된 타깃 패킹 박스(20)를 상기 임시 보관 랙(2) 상에 안착시키는 것을 제어하도록 구성되는, 트랜스퍼 로봇.
제12항에 있어서,
상기 로봇 컨트롤러는 또한, 상기 적어도 하나의 타깃 패킹 박스(20)를 추출하기 이전에, 상기 전동 부재(2200)의 높이를 상기 타깃 패킹 박스(20)와 적합한 높이로 제어하도록 구성되는, 트랜스퍼 로봇.
제12항에 있어서,
상기 임시 보관 랙(2)은 패킹 박스 보관 영역(80)을 포함하되, 상기 패킹 박스 보관 영역(80)에는 적어도 2층의 임시 보관 격판(22)이 설치되고, 상기 임시 보관 격판(22)은 타깃 패킹 박스(20)를 탑재하도록 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
제13항 또는 제14항에 있어서,
상기 전동 부재(2200)는,
상기 임시 보관 랙(2) 상에 설치되고, 상기 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 상기 임시 보관 랙(2)의 수직 방향을 따라 이동하는 리프팅 조절 어셈블리(4); 및
상기 리프팅 조절 어셈블리(4) 상에 고정되는 신축 조절 어셈블리(5)를 포함하되;
상기 리프팅 조절 어셈블리(4)는 상기 타깃 패킹 박스(20)의 높이에 따라 상기 신축 조절 어셈블리(5)가 리프팅되도록 구동하는, 트랜스퍼 로봇.
제15항에 있어서,
상기 전동 부재(2200)는 박스 픽업 어셈블리(3)를 더 포함하되; 상기 박스 픽업 어셈블리(3)는 상기 신축 조절 어셈블리(5)와 연결되고, 상기 박스 픽업 어셈블리(3)는 확장 암(31) 및 클램핑 어셈블리(6)를 포함하며, 상기 클램핑 어셈블리(6)는 상기 확장 암(31)의 내측에 설치되고;
상기 확장 암(31)은 상기 신축 조절 어셈블리(5)가 타깃 패킹 박스(20)와 매칭되는 높이로 리프팅된 후, 상기 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 상기 타깃 패킹 박스(20)의 양측으로 연장되도록 설치되며;
상기 클램핑 어셈블리(6)는 상기 확장 암(31)이 상기 타깃 패킹 박스(20)의 양측으로 연장된 후, 상기 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑하도록 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
제16항에 있어서,
상기 신축 조절 어셈블리(5)는 또한 상기 클램핑 어셈블리(6)가 타깃 패킹 박스(20)를 클램핑한 후, 상기 로봇 컨트롤러의 제어 하에, 상기 확장 암(31)이 기설정 위치로 수축되도록 구동하여, 클램핑된 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관 격판(22) 상에 안착시키도록 설치되는, 트랜스퍼 로봇.
창고 시스템으로서,
제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 트랜스퍼 로봇(10), 및 타깃 패킹 박스(20)를 저장하는 창고 재고 컨테이너(30)를 포함하는, 창고 시스템.
제18항에 있어서,
상기 트랜스퍼 로봇(10)에는 상기 타깃 패킹 박스(20)의 위치를 감지하도록 설치되는 감지 센서가 설치되고;
상기 트랜스퍼 로봇(10)이 타깃 패킹 박스(20)를 운반하는 단계는,
상기 트랜스퍼 로봇(10)이 경로를 따라 이동하고, 상기 트랜스퍼 로봇(10)이 이동 과정에서 상기 감지 센서를 통해 타깃 패킹 박스(20)의 양측 가장자리를 순차적으로 스캐닝하는 단계;
상기 감지 센서가 상기 타깃 패킹 박스(20) 가장자리를 첫 번째로 스캐닝할 때 상기 트랜스퍼 로봇(10)의 위치 X1 및 상기 감지 센서가 상기 타깃 패킹 박스(20) 가장자리를 두 번째로 스캐닝할 때 상기 트랜스퍼 로봇(10)의 위치 X2를 기록하는 단계;
상기 타깃 패킹 박스(20)의 중심 위치(X2-X1)/2를 계산하는 단계;
상기 트랜스퍼 로봇(10)이 상기 중심 위치(X2-X1)/2 부분까지 이동하는 단계;
상기 트랜스퍼 로봇(10)의 박스 픽업 어셈블리(3)가 상기 타깃 패킹 박스(20)가 위치한 높이까지 상승된 경우, 상기 박스 픽업 어셈블리(3)를 통해 상기 타깃 패킹 박스(20)를 임시 보관 랙(2)까지 확장하고 피킹하는 단계를 포함하는, 시스템.
물품 운반 방법으로서,
트랜스퍼 로봇에 의해 수행되고, 상기 트랜스퍼 로봇은 로봇 컨트롤러가 설치된 이동 섀시, 및 상기 이동 섀시 상에 설치된 스태킹 메커니즘을 포함하며; 상기 스태킹 메커니즘은 임시 보관 랙 및 전동 부재를 포함하고, 상기 전동 부재는 상기 임시 보관 랙 상에 설치되며;
상기 방법은,
적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치 및 높이를 포함하는 물품 운반 명령을 수신하는 단계;
상기 적어도 하나의 타깃 물품의 운반 위치를 향해 이동하고, 상기 전동 부재가 상기 적어도 하나의 타깃 물품의 높이에 따라 상기 임시 보관 랙의 수직 방향을 따라 리프팅 운동하도록 제어하며, 적어도 하나의 상기 타깃 물품을 추출하여 상기 임시 보관 랙 상에 안착시키는 단계를 포함하는, 물품 운반 방법.