KR20230119125A - 피킹 장치를 위한 그리퍼 및 상기 그리퍼를 가진 피킹 장치를 조작하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 작은 개별 물품을 보관하기 위한 피킹 장치를 위한 그리퍼, 그리고 본 발명에 따른 그리퍼를 가진 피킹 장치를 조작하기 위한 방법에 관한 것이다. 기존의 그리퍼로는 휘어진 선반으로부터 작은 개별 물품을 회수하는 것이 어렵다. 본 발명에 따른 그리퍼는 회수를 단순화시키고, 제1 수평 방향(X 방향) 및 제2 수평 방향(Y 방향)으로 연장되고, 분배 단면(71)을 가진 적어도 하나의 단부(70)를 갖는 드롭 테이블(10), 작은 개별 물품을 이동시키기 위해 상기 드롭 테이블(10) 위에 배치된 운반 장치(20), 및 적어도 하나의 단부(70) 위에 배치되고 탐지 영역(DBx)을 가진 적어도 하나의 센서 장치를 포함하고, 상기 드롭 테이블(10) 및 단부(70)는 상부 지지면(11)을 정의하고, 그리고 상기 센서 장치는 탐지 영역(DBx)이 분배 단면(71) 앞에 있는 수직으로 연장되는 공간(DB1-DBn)을 포함하도록 수직 Z축을 따라 배치된다.

Description

피킹 장치를 위한 그리퍼 및 상기 그리퍼를 가진 피킹 장치를 조작하는 방법

본 발명은 작은 개별 물품, 특히 약제 패키지 및 식품 보조제 패키지를 보관하기 위한 수평 선반을 갖는 피킹 장치(picking device)를 위한 그리퍼(gripper), 그리고 본 발명에 따른 그리퍼를 갖는 피킹 장치를 조작하는 방법에 관한 것이다.

근대의 피킹 장치에서는, 약국에서 흔히 사용되는 바와 같이, 많은 수의 다른 종류 그리고 다른 크기의 약제 패키지 또는 식품 보조제 패키지가 긴 수평 선반에 무질서하게 그리고 공간 최적화(space-optimized) 방식으로 보관된다. 선반 벽(shelf wall)과 함께, 이들은 복수의 선반 칸(shelf compartments)을 형성하고, 각 선반 칸 또는 선반에 많은 수의 작은 개별 물품들이 보관된다.

공간 최적화 보관에서, 약제 패키지 및 식품 보조제 패키지와 같은 작은 개별 물품은 선반의 한 단위 면적당 최대 수의 작은 개별 물품이 보관될 수 있는 방식으로, 즉 선반에 자유 공간이 가능한 적게 남도록 보관된다. 그러나 일반적인 무질서한 공간 최적화 보관에서는 피킹 장치에 보관된 작은 개별 물품이 각각의 선반 사이에 무게가 균등하게 분배되는 것이 보장되지 않는다. 그렇기 때문에 복수의 상대적으로 "무거운" 작은 개별 물품들이 한 선반에 보관되는 일이 발생할 수도 있다. 상기 선반은 보통 매끄러운 표면을 가진 얇은 재질로 만들어진다. 약국에서 사용되는 것과 같은 피킹 장치에서는 흔히 유리로 만들어진 선반이 사용된다. 선반의 너비 및 그의 수용 정도(occupancy)에 따라, 특히 선반 칸의 중앙에서 상기 선반이 휠 수 있고, 이는 휜 선반에 보관된 작은 개별 물품 및 선반 그 자체가 "예상된" Z 위치(Z축은 수직축이다)에 배치되지 않는 것을 의미한다. 휨의 정도에 따라, 선반 및 그에 배치된 작은 개별 물품은 "더 깊이(deeper)" 있고, 이는 더 낮은 Z 위치에 해당된다.

피킹 장치로부터 패키지를 가능한 빠르게 분배(dispense)하기 위하여(하기에서 용어 "패키지(packages)"는 특히 약제 패키지 및 식품 보조제 패키지 그리고 일반적으로 작은 개별 물품의 동의어로서 사용된다), 그들이 보관되는 선반에는 패키지가 선반 또는 선반 칸으로부터 분배되어야 할 때 그리퍼가 접근하는 목표 위치(target positions)가 배정된다. 보관소로부터 패키지가 분배될 때, 그는 운반 장치에 의해 잡히고 그리고 그리퍼의 드롭 테이블(drop table)로 이동된다. 상기 그리퍼의 로딩 및 언로딩 단면(loading and unloading end face) 선반의 상응하는 단면 사이에 있을 수 없는 틈새에 패키지가 끼지 않게 이를 수행하기 위해, 상기 그리퍼는 상기 드롭 테이블의 표면 및 선반의 표면이 거의 같은 Z 위치(선반이 휘지 않은 것이라고 가정했을 때)에 있도록 이동된다.

패키지가 선반으로부터 드롭 테이블로 이동되어야 할 경우, 그리퍼의 드롭 테이블의 표면의 Z 위치가 선반의 표면의 Z 위치보다 약간 아래에 있으면 위험하지 않다. 다른 한편으로는 패키지가 그리퍼의 드롭 테이블로부터 선반으로 이동되어야 할 경우, 선반이 약간 아래의 Z 위치에 배치되면 위험하지 않다.

그러나, 선반에 상대적으로 무거운 패키지가 여러 개 보관되어 있을 경우, 이 선반이 휘어 패키지가 선반으로부터 드롭 테이블로 이동되어야 하는 상황에서 상기 선반의 표면의 현재 또는 실제 Z 위치가 그리퍼의 드롭 테이블의 표면의 Z 위치보다 훨씬 더 아래에 있을 수 있다. 그러한 상황에서 패키지를 상기 선반으로부터 드롭 테이블로 이동시키려고 시도할 경우, 이 상황에서는 선반의 표면보다 훨씬 높이 있는 드롭 테이블의 앞쪽 단부(front edge)에 패키지가 걸려 남아 있게 된다. 기존의 그리퍼로는 그리퍼를 Z 위치에 대해 조정하지 않고서는 패키지를 드롭 테이블로 이동시킬 수 없다. 그러나 기존의 그리퍼에서는 Z 위치 조정이 패키지 분배 실패에 대응하여 조정하는 것으로만 이루어질 수 있다.

본 발명의 목적은 보관 또는 분배 동작을 실행하기 전에 선반과 그리퍼 사이의 정렬 불량(misalignment)을 확인할 수 있는 그리퍼를 제공하는 것이다. 상응하는 그리퍼를 갖는 피킹 작치를 조작하는 방법을 제공하는 것 또한 본 발명의 목적이다.

본 발명의 목적은 청구항 제1항에 따른 작은 개별 물품을 보관하기 위한 수평 선반을 갖는 피킹 장치를 위한 그리퍼로 달성된다. 본 발명에 따른 그리퍼는 제1 수평 방향(X 방향) 및 상기 제1 수평 방향에 대해 직각인 제2 수평 방향(Y 방향)으로 연장되고, 적어도 하나의 보관 및 분배 단면을 가진 적어도 하나의 단부(end portion)를 갖는 드롭 테이블, 상기 드롭 테이블 위에 배치되며 작은 개별 물품을 수평 선반으로부터 상기 드롭 테이블로 이동시키기 위해 제1 수평 방향으로 이동 가능한 운반 장치, 및 제어 장치에 결합되고 그리고 탐지 영역(DBx)을 갖는 적어도 하나의 단부에 배치된 적어도 하나의 센서 장치를 포함하고, 상기 드롭 테이블 및 상기 단부가 상부 지지면(upper support surface)을 정의하고, 상기 센서 장치는 그의 탐지 영역(DBx)이 분배 단면 앞에 있는 수직으로 연장되는 공간(DB1-DBn)을 포함하도록 수직 Z 방향을 따라 배치되고, 그리고 상기 제어 장치는 상기 그리퍼와 수평 선반의 정렬이 상기 센서 장치를 평가하는 것으로 확인될 수 있도록 설계된다.

기존의 피킹 장치를 위한 그리퍼에 적어도 한 단부에서 Z축을 따라 연장되는 복수의 탐지 영역(DBx)을 갖는 적어도 하나의 센서 장치를 제공함으로써, 작은 개별 물품을 선반으로부터 드롭 테이블로 또는 드롭 테이블로부터 선반에 보관 또는 분배하기 전에, 상기 그리퍼와 상응하는 선반의 정렬에 있어서 드롭 테이블의 지지면과 선반의 지지면 사이의 오프셋(offset)이 작은 개별 물품의 이동에 지장이 없을 정도인지 확인하는 것이 가능하다. 복수의 탐지 영역을 평가하는 것으로 선반이 정확히 어느 탐지 영역 내로 연장되는지 확인할 수 있다. 예를 들어, 수직으로 간격을 두고 배치된 복수의 전용 센서 유닛(dedicated sensor units)(SEx)이 센서 장치로서 사용될 수 있고, 이들은 각각 "자기만의(own)" 탐지 영역을 갖는다. 이를 위해, 예를 들어, 레이저 다이오드를 갖는 센서가 사용될 수 있고, 이는 선반의 표면으로부터 반사되거나 또는 산란된 레이저광을 탐지할 수 있는 수신 광학계(receiving optics) 또한 포함한다. 복수의 수직 오프셋(vertically offset) 센서 유닛과 그와 관련된 탐지 영역을 사용함으로써, 그리퍼에 대한 선반의 상대적인 위치가 확인될 수 있다.

대안적으로는, 예를 들어, 각각 배정된 탐지 영역을 가진 복수의 센서 유닛을 갖는 매트릭스 센서(matrix sensor)가 사용될 수 있다. 용어 "센서 장치(sensor device)"는 카메라 또한 포함하도록 의도되었고, 정렬의 확인을 위해 센서에 의해 확인된 이미지가 제어 장치에 의해 복수의 "인공" 탐지 영역으로 분할된다.

따라서, 본 발명에 따른 그리퍼로는 정의된 목표 위치의 고정 식별 표시(stationary identification mark)에 관한 위치뿐만 아니라, 변동이 있을 수 있는 위치, 즉 목표 위치에 배정된 선반의 수직 위치에 관한 위치 또한 확인된다. 이를 위해서는 반드시 본 발명에 따른 드롭 테이블의 분배 단면의 단부에 센서 유닛을 배치해야 하고, 이렇게 해야만 탐지 영역(DBx)을 평가함으로써 그리퍼가 최적으로 정렬되었는지 확인하는 것이 가능하기 때문이다. 선행기술에 공지된 바와 같이, 고정 식별 표시에 관한 정렬을 확인할 때에는 선반이 휘었을 가능성에 대한 보정을 인식할 수 없기 때문에, 위치가 선반에 관하여 확인될 수 있는 것이 필수적이다.

탐지 영역의 수 그리고 가능하게는 그의 높이에 따라서는, 예를 들어, 선반이, 예를 들어, 위에 있는 제2 탐지 영역에서 확인되었을 경우에만 개별 물품이 선반의 지지면으로부터 드롭 테이블의 지지면으로 실수 없이 이동되는 것이 가능할 수 있다. 예를 들어, 선반이 "이상적인" 탐지 영역 아래에 있는 탐지 영역에 있는 것으로 확인될 경우, 이는 선반이 휘었고 그리고 개별 물품 문제 없이 드롭 테이블 상으로 이동되는 것이 보장되지 않는다는 것을 의미한다. 그러한 경우, 그리퍼는 상응하는 Z만큼 낮춰지고 그리고 분배가 실행된다.

그러므로 본 발명에 따라 그리퍼의 적어도 하나의 말단 영역에 복수의 탐지 영역을 가진 센서 장치를 갖는 그리퍼로는, 보관 및 분배 작업이 실행되기도 전에, 이가 오류 없이 실행되는 것이 가능한지, 또는 선반의 지지면 및 드롭 테이블 사이에 있을 수 있는 오프셋이 그리퍼의 Z 위치를 조정하는 것으로 해결될 수 있는지를 결정하는 것이 가능하다. 그러한 오프셋이 항상 지장을 주는 것은 아니다. 작은 개별 물품을 선반으로 이동시킬 때, 드롭 테이블로부터 선반으로의 작은 개별 물품의 이동을 방해하지 않으면서 상기 선반의 표면을 드롭 테이블의 지지면보다 약간 아래에 배치할 수 있다. 패키지가 드롭 테이블 상으로 이동될 때, 상기 드롭 테이블이 선반보다 약간 낮게 배치된다면 이동을 방해하지 않는다.

기존의 그리퍼와는 대조적으로, 보관 및 분배를 먼저 시도하지 않고 그리고 그리퍼 위치는 잘못된 보관 및 분배가 발생했을 때 정정되지만, 있을 수 있는 어느 오프셋이라도 즉각 인식되고 그리고 필요할 경우 정정된다. 오프셋 인식이 그리퍼의 목표 위치로 이동된 직후에 굉장히 짧은 시간 내에 실행될 수 있기 때문에, 본 발명에 따른 그리퍼는 작은 개별 물품을 더 빠르게 그리고 잘못된 동작이 적게 보관 및 분배하는 것을 가능하게 한다.

본 발명의 다른 장점은 상응하게 설계된 센서 장치를 설치하는 것으로 적은 비용으로 그리고 큰 어려움 없이 기존의 그리퍼를 조정할 수 있다는 것이다. 본 발명은 단 하나의 말단 영역을 거쳐 작은 개별 물품을 분배 및 보관하는 그리퍼와 함께 사용될 수 있지만, 분배 및 보관이 이루어지는 두 개의 말단 영역을 갖는 드롭 테이블을 갖는 것들과 함께 사용될 수도 있다. 후자의 경우, 두 말단 영역 모두에 센서 장치를 제공하는 것이 실용적이지만 반드시 필수적인 것은 아니다. 하기에서는 오직 하나의 센서 장치를 언급하지만, 두 개의 센서 장치가 설치될 경우에도 해당 설명이 적용된다.

본 발명에 따른 그리퍼에서 작은 개별 물품을 이동하는 데에 어느 운반 장치가 사용되는지는 본 발명에 크게 중요하지 않다. 예를 들어, 작은 개별 물품을 뒤에서 잡아 선반으로부터 그리퍼의 드롭 테이블 상으로 당기는 운반 장치가 사용될 수 있다. 구조적으로 굉장히 단순한 바람직한 구체예에서는 운반 장치가 드롭 테이블 위에 배치되며 X 방향으로 연장되고 안쪽 표면이 서로 마주 보는 두 개의 긴 그리핑 조(gripping jaws)를 포함하고, 적어도 하나의 그리핑 조가 추가적으로 적어도 부분적으로 제2 수평 방향으로 이동 가능한 것이 제공된다. 선택적으로, 적어도 하나의 그리핑 조는 회전될 수도 있다.

센서 장치에 결함이 있을 경우에 그리퍼의 기능을 빠르고 쉽게 복구하기 위해, 그리퍼의 바람직한 구체예에서는 상기 센서 장치가 드롭 테이블로부터 분리 가능한 센서 어셈블리로서 설계된다.

일반적으로, 그리퍼는 분배 또는 보관될 작은 개별 물품이 드롭 테이블 또는 선반 상의 향후 드롭 위치(future drop location)에 관하여 중앙에 놓이도록 배치된다. 이 이유로, 바람직한 구체예에서는 센서 유닛이 Y 방향에 대해 단부의 중앙 1/3(central third)에 배치되는 것이 제공된다. 특히 넓은 그리퍼/선반에서는 상기 센서 유닛이 Y 방향(즉, 드롭 테이블의 세로 또는 Y축)에 대해 단부의 중앙 1/3에 배치되는 것이 특히 바람직하다. 이는 선반의 표면과 드롭 테이블의 지지면 사이의 "평균" 편차가 센서 유닛에 의해 탐지되는 것을 보장한다(만약에 있을 경우). 굉장히 넓은 그리퍼의 경우, 복수의 센서 유닛의 전체 너비(Y 방향)에 걸쳐 분포되는 것 또한 가능하다.

센서 장치가 오직 선반의 휨을 확인하기 위한 것일 경우, 즉 선반이 예상 위치보다 "아래"에 있는 경우만을 위한 것일 경우, 탐지 영역이 드롭 테이블의 지지면의 높이 아래로 연장되는 것으로 충분하다. 그러나, 하기에 더 상세하게 기술되는 방법에 따라, 선반의 휨이 탐지되자마자 선반에 배정된 목표 위치가 Z 위치에 관하여 조정되는 것 또한 가능하다. 이렇게 함으로써, 추후에 Z 위치에 관한 조정을 할 필요 없이, 다음에 분배 또는 보관할 때 선반의 목표 위치에 최적으로 접근하는 것을 달성할 수 있다.

그러나, 보관소로부터의 작은 개별 물품의 분배(또는 어쩌면 필요할 수 있는 하나 이상의 작은 개별 물품 제거)는 선반의 휨을 감소시키는, 즉 선반의 Z 위치가 원래의 Z 위치로 다시 돌아가는 효과 또한 가질 수 있다. 피킹 장치를 조작하기 위한 방법이 지정된 선반에 대한 목표 위치의 조정이 이루어지는 방식으로 조작될 경우, 그리퍼의 바람직한 구체예는 적어도 하나의 탐지 영역(DBx)이 지지면 위로 수직으로 연장되도록 센서 장치가 배치되는 것을 제공한다.

본 발명의 목적은 청구항 제6항에 따른 피킹 장치를 조작하기 위한 방법에 의해 더 달성된다. 상기 방법을 실행하는 데에 사용되는 피킹 장치는 복수의 수평 선반, 수평 선반의 앞에서 움직일 수 있는 적어도 하나의 그리퍼를 포함하고, 상기 그리퍼는 작은 개별 물품을 선반에 또는 선반으로부터 보관 및 분배하기 위한 운반 장치, 제1 수평 방향 및 상기 제1 수평 방향에 대해 직각인 제2 수평 방향으로 연장되고 그리고 적어도 하나의 분배 단면을 가진 적어도 하나의 단부를 갖는 드롭 테이블, 및 제어 장치에 결합되고 그리고 탐지 영역(DBx)을 갖는 적어도 하나의 단부에 배치된 적어도 하나의 센서 장치를 포함하고, 상기 드롭 테이블 및 상기 단부는 상부 지지면을 정의하고, 그리고 상기 센서 장치는 그의 탐지 영역(DBx)이 분배 단면 앞에 있는 수직으로 연장되는 공간을 포함하도록 배치된다.

본 발명에 따라, 상기 그리퍼는 선반(RBx)에 배정된 목표 위치(SPx)로 이동된다. 드롭 테이블로 이동될 작은 개별 물품은 이 지정된 선반에 배치되어 있을 수 있다. 대안적으로, 지정된 선반으로 이동될 작은 개별 물품은 상기 드롭 테이블 상에 배치되어 있을 수 있다. 이미 상기에서 기술된 바와 같이, 선반이 휘어있을 수 있기 때문에 드롭 테이블의 지지면과 선반의 지지면이 목표 위치에서 정렬되지 않을 수 있고, 따라서 선반이 휘어 형성될 수 있고 이동을 방해하는 턱(edge) 때문에 운반 장치에 의한 작은 개별 물품의 선반으로부터 드롭 테이블로의 이동이 보장되지 않는다.

그러므로, 본 발명에 따라, 작은 개별 물품을 이동시키기 전에 선반이 어느 탐지 영역(들)(DBx)에서 인식되는지 확인함으로써 지정된 선반(RBx)에 대한 그리퍼의 현재 정렬이 확인된다. 선반의 존재가 인식되는 탐지 영역에 근거하여, 지정된 선반(RBx)에서 Z 위치(이 위치는 목표 위치(SPx)에 상응)에 관한 그리퍼의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하는지 확인된다. 이는 작은 개별 물품이 문제 없이 이동하는 것이 가능하게 드롭 테이블의 지지면이 선반의 지지면과 정렬되어 있는지 확인한다는 것을 의미한다. 이가 정확히 어떻게 실행되는지는 본 발명의 방법의 바람직한 구체예의 상세한 설명에 더 상세하게 언급된다.

Z 위치에 관한 그리퍼의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하지 않는 것으로 확인되었을 경우(즉, 선반의 지지면의 Z 위치가 드롭 테이블의 지지면의 Z 위치보다 위 또는 아래에 있을 경우), 상기 그리퍼는 현재 정렬(AA) 및 명시된 정렬(VA) 사이의 음의 편차 또는 양의 편차에 따라 Z 방향으로 이동된다.

선반이 작은 개별 물품으로 채워져 휘어 있을 경우, 이는 Z 위치에 관하여 지정된 선반과 그리퍼의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하는지 확인할 때 "음의 편차(negative deviation)"가 탐지되어, 상기 그리퍼와 휜 선반을 정렬시키기 위해 확인된 음의 편차만큼 상기 그리퍼를 Z 방향으로 "아래"로 이동시킨다는 것을 의미한다. 이가 실행되자마자(이 경우에는) 작은 개별 물품이 분배될 수 있다. "음의 편차"가 하향 또는 상향 편차를 나타내는지는 Z축의 표시(designation) 또는 넘버링(numbering)에 따라 정해진다. 가장 낮은 Z 위치는 보통 0 위치에 해당된다.

본 발명에 따른 방법으로는 작은 개별 물품이 선반으로부터 또는 선반으로 이동되기 전에 이 이동이 문제 없이 실행될 가능성이 있는지 확인하는 것이 가능하다. 이 확인은 굉장히 빠르게 실행되어, 허용할 수 없는 편차가 있을 경우에는 상기 그리퍼가 빠르게 재배치될 수 있게 한다. 그러나, 대체로 그리퍼를 재배치시키는 것을 피하기 위해(그리고 단 하나의 작은 개별 물품을 제거하는 것이 선반의 휨에 실질적으로 영향을 미치지 않는다고 가정했을 때), 본 발명의 방법의 바람직한 구체예는 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 지정된 선반(RBx)에 대한 목표 위치(SPx)가 음 또는 양의 편차에 근거하여 조정된다. 그러한 경우, 동일한 선반에 접근할 때, 상기 그리퍼는 바로 조정된 목표 위치(SPx)로 이동되고, 그에 따라 Z 위치에 관한 지정된 선반에서의 그리퍼의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하는지 확인할 때, 이 확인 또는 테스트가 양성(positive)일 것으로 상정할 수 있다.

일반적으로 선반의 휨은 잘못된 분배 또는 보관을 초래할 위험을 증가시키기 때문에 원치 않는다. 선반의 소재에 따라, 오랜 기간에 걸친 휨 또한 선반의 소재에 손상을 가하거나 또는 선반이 영구적으로 휘어지게 만들 수도 있다. 그러므로 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구체예에서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 음의 편차가 있을 때, 지정된 선반(RBx)이 재배치되어야 하는 것으로 표시된다. 그러면, 피킹 장치가 정상 작업을 수행하지 않을 때, 일반 선반의 휨에 대응하기 위해 재배치되어야 하는 것으로 표시된 선반이 제거되거나 또는 재배치될 수 있다.

선반의 휨은 작은 개별 물품이 문제 없이 분배되는 것을 방지할뿐만 아니라, 지정된 선반 아래의 보관 장소의 최대 보관 높이를 감소시키기도 한다. 본 발명의 방법의 바람직한 구체예에서는, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 때, 상기 편차가 현재 접근하고 있는 선반 아래의 최대 보관 높이를 조정하는 데에 사용된다.

선반은 일반적으로 너비가 넓어서(Y 방향) 각 선반당 많은 수의 보관 위치가 존재한다. 그러나, 선반의 휨은 선반의 부분적인 영역에만 영향을 미치지 않고, 보통 각 선반의 모든 보관 위치에 영향을 미치고, 중앙의 보관 위치가 더 크게 영향을 받는다. 선반에서 "편차가 있는" 목표 위치의 접근을 최소화하기 위해, 바람직한 구체예는 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 그리퍼가 Y 방향으로 지정된 선반(RBx) 전체를 가로지르고 그리고 지정된 선반(RBx)에 배정된 모든 보관 위치에 대해 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬 사이의 편차가 확인되며, 그에 따라 보관 위치에 배정된 목표 위치가 조정되는 것을 제공한다.

대안적인 구체예에서는 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 이 편차에 근거하여 선반 상의 모든 보관 위치에 대한 편차가 계산되고 그리고 그에 따라 보관 위치에 배정된 표적 위치가 조정된다. 상기 계산은 앞서 언급된 Y 방향으로 선반을 가로지르는 방식에 비해 덜 정확하지만, 이는 소요 시간을 크게 절감하고 그리고 피킹 장치가 작동 중일 때에는 가로지르는 동작이 분배 및 보관에 방해가 되기 때문에 피킹 장치가 작동 중일 때 특히 유용하다.

다른 바람직한 구체예에서는 현재 정렬과 명시된 정렬 사이의 확인된 편차가 지정된 선반 아래에 있는 선반 상의 모든 보관 위치의 최대 보관 높이를 조정하는 데에 사용되는 것 또한 제공된다.

하기에서는 본 발명에 따른 그리퍼의 바람직한 구체예 및 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구체예가 도면을 참조하여 기술된다.
도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 그리퍼의 바람직한 구체예의 투상도이다.
도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 그리퍼의 드롭 테이블의 단부의 상세도이고, 도 2a는 투상도를 도시하고 그리고 도 2b는 정면도를 도시한다.
도 3은 드롭 테이블 및 운반 장치의 동작 메커니즘의 하우징이 생략된 본 발명에 따른 그리퍼의 투상도를 도시한다.
도 4a 및 도 4b는 바람직한 구체예의 운반 장치의 동작 메커니즘의 상세도를 도시하고, 도 4a는 평면도를 도시하고 그리고 도 4b는 저면도를 도시한다.
도 5a 및 도 5b는 휘지 않은 선반 상에서의 그리퍼의 정렬을 도시하고, 도 5a는 측면도를 도시하고 그리고 도 5b는 정면도를 도시한다.
도 6a 및 도 6b는 휜 선반 상에서의 그리퍼의 정렬을 도시하고, 도 6a는 측면도를 도시하고 그리고 도 6b는 정면도를 도시한다.
도 7a 내지 도 7c는 본 발명에 따른 방법의 어느 바람직한 구체예를 나타내는 다른 보관 및 분배 시나리오를 도식적으로 도시한다.
도 8은 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구체예의 플로 차트이다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 그리퍼(1)의 바람직한 구체예의 두 개의 투상도이고, 도 1a는 위에서 본 투상도를 도시하고 그리고 도 1b는 아래에서 본 투상도를 도시한다. 본 발명에 따른 그리퍼(1)는 피킹 장치를 위한 작동 장치(도시되지 않음)의 일부이고 그리고 단부(70)를 갖는 드롭 테이블(10) 및 운반 장치(20)를 포함하며, 이 구체예에서 상기 운반 장치는 그 중에서도 마주보는 클램핑(clamping) 표면(21a, 21b)을 가진 두 개의 클램핑 조(clamping jaws)(20a, 20b)를 포함한다. 상기 클램핑 조()는 그의 자유단(free ends)에 미끄럼 방지 소재로 코팅된 부분(22a)을 갖는다.

상기 클램핑 조의 자유단에서, 상기 드롭 테이블(10)은 분배 단면(71)을 가진 단부(70)를 갖고, 이 구체예에서는 상기 단부(70)가 별개의 어셈블리로서 설계되었고 그리고 복수의 센서 유닛을 가진 센서 어셈블리(80)로서 설계된 센서 장치를 포함한다. 상기 센서 어셈블리(80)는 상기 드롭 테이블 및 상기 단부에 의해 정의된 지지면(11) 아래에 배치된다. 선반(도시되지 않음) 상에서의 상기 그리퍼의 정렬은 상기 센서 어셈블리로 확인될 수 있고, 이는 다음의 도면들을 참조하여 더 상세하게 기술된다.

상기 드롭 테이블은 제1 수평 방향(X 방향) 및 상기 제1 수평 방향에 대해 직각인 제2 수평 방향(Y 방향)으로 연장되고, 상기 X 방향은 보관 및 분배 방향과 일치하고, 즉 상기 분배 단면은 X 방향에 있는 단면이다. 도시된 구체예에서, 상기 센서 유닛(80)은 정확하게 상기 드롭 테이블의 세로축(X 방향과 일치)에 배치된다. 그러나, 정확하게 세로축에 배치되는 그러한 배치는 필수적이지 않고, 특히 바람직할 뿐이다. 다른 구체예에서는 중앙 1/3(14)(Y 방향에 대하여) 또는 그의 그 밖에 배치되더라도 충분할 수 있지만, 적어도 중앙 1/3에 배치되는 것이 바람직하다. 정확이 어떤 배치가 선택되는지는, 그 중에서도, 그리퍼의 너비(X 방향), 그리고 선반의 소재, 두께 및 두 기둥 사이의 너비에 달려 있는 예상되는 선반의 최대 휨에 따라 결정된다.

상기 단부는 보관 및 분배 단면(71)을 포함한다. 도시된 구체예에서, 상기 단부는 분리 가능한 어셈블리로 설계된다. 대안적으로 상기 "단부"는 드롭 테이블의 일부만을 식별할 수도 있다. 상기 드롭 테이블은 중앙에 긴 틈새(elongated opening)를 포함하고, 이는 보관 및 분배 방향, 즉 제1 수평 방향(X)으로 연장된다. 상기 틈새에는 넓은 슬라이드 헤드(widened sliding head)(13)를 갖는 슬라이드 부품(12)이 배치된다. 상기 슬라이드 부품(12)은 상기 긴 틈새에서 보관 및 분배 방향 또는 제1 수평 방향으로 이동될 수 있다.

도시된 구체예에서, 상기 단부의 반대편에 클램핑 조 가이드 장치(clamping jaw guide arrangement)(30)가 배치되고, 이를 통해 클램핑 조(20a, 20b)가 연결되고 그리고 상기 클램핑 조를 움직이게 하고 그리고 회전시키게 하기 위한 메커니즘을 포함한다. 상기 클램핑 조 가이드 장치(30)는 상부에 두 개의 드라이브(51, 52) 및 배정된 기어(53, 54)를 가진 드라이브 장치(50)를 포함한다. 도시된 구체예에서, 상기 클램핑 조는 이 두 개의 드라이브를 통해 이동 및 회전되고, 이는 다음의 도면들을 참조하여 더 기술될 것이다. 상기 클램핑 조 가이드 장치에는 광학 탐지기(2)가 배치되고, 이를 사용하여 보관 및 분배 과정 중의 다양한 관점이 모니터링될 수 있다.

상기 클램핑 조 가이드 장치(30) 및 그의 모든 전자 부품은 제어 장치(4)에 연결되고, 이는 도시된 구체예에서 고정 암(fastening arm)(3) 아래에 배치된다. 상기 고정 암(3) 자체는 상기 드롭 테이블에 또는 회전 조인트를 통해 상기 드롭 테이블의 하부구조에 고정된다.

패키지의 보관 및 분배를 위해, 상기 그리핑 조 가이드 장치(30)는 제1 수평 방향(X 방향) 또는 보관 및 분배 방향으로 이동되어야 한다. 이를 위해, 도시된 구체예에서는 드라이브(60)가 상기 드롭 테이블 아래에 배치된다. 이는 기어를 통해 선형 드라이브(linear drive)(61a, 62a)에 연결되고, 이를 사용하여 상기 클램핑 조 가이드 장치가 X 방향으로 이동된다. 슬라이브 부품(12)을 구동하는 드라이브(7) 또한 상기 드롭 테이블 아래에 배치된다.

도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 그리퍼의 드롭 테이블의 단부의 상세도이고, 도 2a는 투상도를 도시하고 그리고 도 2b는 정면도를 도시한다. 도 2a 및 도 2b에서는 별개의 구성요소로서 설계된 센서 어셈블리(80)가 단부(70)의 지지면(11) 아래에 어떻게 배치되는지를 더 정확하게 볼 수 있다. 도 2b에서는 도시된 구체예의 센서 어셈블리(80)가 여섯 개의 센서 유닛(SE1-SE6)을 포함하는 것을 볼 수 있다.

도 3은 상기 그리퍼의 바람직한 구체예의 클램핑 조 가이드 장치(30)의 투상도를 도시하고, 여기서 두 클램핑 조(20a, 20b) 모두 움켜쥐는(gripping) 동작을 위해 회전되어 있다. 상기 클램핑 조 가이드 장치(30)는 프레임 구조(31, 32, 33a, 33b)를 포함하고, 전면부(front component)(31)는 상기 클램핑 조(그리고 도시되지 않은 드롭 테이블)를 에워싼다. 상기 전면부(31)의 하단부에는 선형 드라이브의 이동 가능한 부품(62a, 62b)("러너(runners)")이 고정되고, 이를 사용하여 상기 클램핑 조 가이드 장치(30)가 제1 수평 방향으로 이동될 수 있다. 상기 부품은 제1 수평 방향으로 상응하는 고정부(이동부를 이동시키기 위해 회전됨)를 따라 상기 클램핑 조 가이드 장치와 함께 이동하기 때문에 "이동 가능"하다고 한다. 고정부(61a, 61b)(도 1a, 도 1b 참조) 자체 또한, 예를 들어 회전하는 것으로, 이동부를 이동시키기 위해 움직일 수 있고, 여기서 상기 이동부는 이 회전 동작 중에 고정부의 세로축을 따라 이동하지만, 이동할 수 없는 부품은 상기 그리퍼의 위치에 따라 움직이지 않는다. 대안적인 구체예에서는, 예를 들어, 고정부가 상기 그리퍼의 세로 단부 사이에 있고 그리고 이동부를 이동시키기 위한 상응하는 편향 롤러(deflection rollers)와 상호 작용하는 톱니 벨트(toothed belt)로서 설계되는 것이 가능하다.

도 4a에서 볼 수 있는 바와 같이, 두 개의 가이드(35, 36), 제1 가이드(35) 및 제2 가이드(36)가 측면 프레임 구조 부품(33a, 33b) 사이에서 서로 평행하게 제2 수평 방향(Y)으로 그리고 서로 간격을 두고 제1 수평 방향(X)으로 연장되고, 상기 제1 가이드는 상기 클램핑 조의 자유단을 향한다. 두 개의 클램핑 조 슬라이드(40a, 40b; 41a, 41b)가 각각의 가이드(35, 36)에 배치되는데, 제1 가이드(35)에는 두 개의 제1 클램핑 조 슬라이드(40a, 40b)가 배치되고, 제2 가이드(36)에는 두 개의 제2 클램핑 조 슬라이드(41a, 41b)가 배치된다. 본 발명의 따른 그리퍼의 도시된 구체예에서, 클램핑 조 슬라이드의 일부는 상기 가이드(35, 36)의 돌출부를 에워싸서 상기 클램핑 조 슬라이드가 부분적으로 이 돌출부 상에 놓인다.

도 4a 및 도 4b에서는 상기 클램핑 조 슬라이드(40a, 40b; 41a, 41b)에 드라이브 부품(45a, 45b; 46a, 46b)이 제공된 것을 볼 수 있고, 상기 드라이브 부품은 도시된 구체예에서 톱니 랙(toothed racks)으로서 설계된다. 제1 가이드(35) 또는 상응하는 제1 클램핑 조 슬라이드(40a, 40b)에 배치된 드라이브 부품(45a, 45b) 및 제2 가이드(36)에 배치된 상응하는 드라이브 부품(46a, 46b)은 톱니 부품이 서로의 반대편에 위치하고 그리고 그들의 자유단이 중첩 영역을 형성하도록 톱니 랙의 톱니 부품에 관하여 배치된다. 드라이브 기어(55, 56)는 상기 드라이브 부품 또는 톱니 랙의 중첩 영역의 중앙에 배치되고, 상기 드라이브 기어는 기어(53, 54)(도 4a 및 도 4b에는 도시되지 않음)를 통해 드라이브(51, 52)에 연결된다. 가이드의 조 슬라이드(40a, 40b; 41a, 41b)와 상응하는 드라이브 기어 사이의 거리는 동일하다. 그러므로 드라이버 기어는 두 클램핑 조 슬라이드의 정중앙에 배치되고, 따라서 드라이브 기어의 움직임에 의해 클램핑 조 슬라이드가 동시에 움직이게 된다. 그러므로 드라이브 기어 휠이 회전할 때, 상기 클램핑 조 슬라이드가 서로를 향해서 또는 서로로부터 멀어지게 동시에 이동하고, 그리고 두 가이드(35, 36)에 배치된 클램핑 조 슬라이드에도 동일하게 적용된다.

따라서 상기 제1 가이드의 클램핑 조 슬라이드는 제2 가이드의 클램핑 조 슬라이드에 관하여 동시에 또는 별개로 움직일 수 있고, 그렇기 때문에 상기 클램핑 조 슬라이드의 움직임에 있어서 유연성이 크다. 제1 또는 제2 가이드의 클램핑 조 슬라이드는 동시에 움직이거나, 또는 제1 또는 제2 가이드에 배치된 클램핑 조 슬라이드만 움직일 수 있다. 이렇게 함으로써, 클램핑 조 슬라이드에 고정된 평행한 또는 이미 회전된 클램핑 조를 각도 조절(두 가이드의 클램핑 조 슬라이드를 동시에 움직이게 하는 것으로) 없이 이동시키거나, 또는, 하나의 가이드의 클램핑 조 슬라이드만 움직일 경우, 클램핑 조를 회전시키는 것이 가능하다.

앞서 이미 언급된 바와 같이, 클램핑 조(20a, 20b)는 클램핑 조 가이드 장치(30)에 결합된다. 이 결합은 도 4b에서 볼 수 있다. 도시된 구체예에서, 각각의 클램핑 조(20a, 20b)는 회전 조인트(23a, 43a; 23b, 43b)를 통해 제1 가이드(35)의 클램핑 조 슬라이드(40a, 40b)에 연결되고 그리고 슬롯 가이드(slot guide)(24a, 25a, 44a; 24b, 25b, 44b)를 통해 제2 가이드(36)의 클램핑 조 슬라이드(41a, 41b)에 연결된다. 대안적인 구체예에서, 상기 회전 조인트는 제2 가이드에 배치된 그리핑 조 슬라이드에도 배치될 수 있고, 이 경우에는, 도시된 조합에서, 상기 슬롯 가이드가 제1 가이드(35)에 배치된 클램핑 조 슬라이드에 배치되어야 한다.

그러나, 회전 조인트/슬롯 가이드 조합을 사용하는 것은 크게 중요하지 않다. 상기 클램핑 조는 회전 조인트에 의해 적어도 하나의 가이드에서 상응하는 클램핑 조 슬라이드에 고정되어야 하지만, 반드시 슬롯 가이드를 사용해야 하는 것은 아니다. 예를 들어, 대안적인 구체예에서는 클램핑 조가 복원력에 저항하여 클램핑 조 슬라이드로 움직이고, 그리고 상기 클램핑 조 슬라이드가 원위치로 돌아갈 때, 복원력이 상기 클램핑 조를 원위치로 이동시킨다.

도 5a 및 도 5b는 휘지 않은 선반 상에서의 그리퍼의 정렬을 도시하고, 도 5a는 측면도를 도시하고 그리고 도 5b는 정면도를 도시한다. 도 5a에서 볼 수 있는 바와 같이, 선반(5)의 지지면(6)은 드롭 테이블(10)의 지지면(11)과 "적절하게" 정렬되어 작은 개별 물품이 문제 없이 선반으로부터 또는 선반으로 이동될 수 있게 한다. 도시된 도식적인 도면에서, 상기 선반은 오직 탐지 영역(DB1) 내로 연장되고, 이는 정렬을 확인할 때 Z축 또는 Z 방향(수직축)에 대해 그리퍼를 재조정할 필요가 없는 것으로 해석된다. 상응하는 정면도가 도 5b에 도시되고, 상기 그리퍼는 선반 "뒤"에 있는 것으로 도시된다. 선반(5)의 지지면(6) 및 드롭 테이블(10)의 지지면(11)이 서로 정렬되어 있거나 또는 실질적으로 동일한 Z 위치에 있는 것을 볼 수 있다.

도 6a 및 도 6b는 선반이 휜 다른 상황을 도시한다. 탐지 영역(DB1-DBn 또는 81)에 있는 선반은 탐지 영역(DB1)에서(만) 인식되는 것이 아니라, 탐지 영역(DB2)에서도 탐지되고(도 6a), 이는 휘어짐을 나타내고 그리고 그리퍼의 Z 위치를 정정할 필요가 있다는 것을 나타낸다. 도 6b에 따른 정면도는 도 6a에 도식적으로 도시된 것을 또 도시하지만, 휘어짐이 어떻게 영향을 미치는지를 더 정확하게 볼 수 있다. 여기서 선반(5)의 지지면(6)은 더이상 드롭 테이블(10)의 지지면(11)과 정렬되어 있지 않고, 센서 유닛(SE3, SE4) 앞의 영역에 있다. 이 경우에는 센서 유닛/탐지 영역의 평가는 작은 개별 물품을 드롭 테이블 상으로 분배하기 위해 그리퍼가 Z 방향으로 대략 두 탐지 영역의 높이에 상응하는 만큼 "아래"로 이동되어야 한다는 것을 나타낸다.

도 7a 내지 도 7c는 다른 보관 및 분배 시나리오를 도식적으로 도시한다. 도 7a 내지 도 7c에 부분적으로 도식적으로 표시된 그리퍼는 다섯 개의 센서 유닛(SE1-SE5)과 상응하는 탐지 영역(DB1-DB5)을 포함하고, 상기 센서 유닛은 탐지 영역이 지지면(11)과 평행하지 않고, 약간 위로 경사지도록 정렬된다. 이는 탐지 영역(DB1)이 지지면(11) 위의 영역을 포괄한다는 것을 의미한다. 도 7a의 시나리오에서, 선반은 휘지 않았고, 그리퍼가 상기 선반과 이상적으로 정렬된다. 탐지 영역의 배치 때문에, 이는 상기 선반이 오직 탐지 영역(DB2)에서만 인식되는 것을 의미한다. 정렬을 확인할 때, 이는 "편차 없음"으로 인식된다(이는 물론 제어 장치의 상응하는 지정 값(specification)을 필요로 한다; 대안적인 구체예에서는 이 또한 휘어짐을 나타낼 수 있다).

도 7b에는 휨이 있어, 그리퍼를 목표 위치로 이동시켰을 때 그가 선반과 이상적으로 정렬되지 않고, 이는 상기 선반이 탐지 영역(DB3)에서 확인되며, 이는 목표 위치로부터 음의 편차가 있음을 의미하기 때문에 알 수 있다. 결과적으로, 상기 그리퍼는 목표 위치(Z(0))에서 조정된 Z 위치(Z(-1))로 이동된다. 상기 그리퍼가 이 Z 위치에 도달했을 때, 상기 선반이 즉시 탐지 영역(DB2)에 있는 것으로 인식되고, 따라서 정렬이 이상적이며 작은 개별 물품이 분배될 수 있는 것으로 확인된다.

도 7c는 휨을 인식한 뒤에 표적 위치가 조정된 시나리오를 도시한다(예를 들어 도 7b에 따른 시나리오에 대한 대응). 정렬을 확인할 때, 선반이 탐지 영역(DB1)에서 인식되는 것으로 탐지되고, 이는 기술되는 구체예에서, 예를 들어, 직전의 분배 작업이 휘어짐을 완화시킬 정도로 상당한 무게를 제거했기 때문에, 그리퍼의 Z 위치가 선반의 Z 위치보다 낮은 것을 의미한다. 이가 확인되었을 경우, 상기 그리퍼는 Z(0) 위치에서 Z(+1) 위치로 이동되고 그리고 이 새로운 Z 위치가 해당 선반에 대한 그리퍼의 새로운 목표 위치로서 저장된다.

도 8은 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구체예의 플로 차트를 도시한다. 제일 먼저, 100 단계에서, 그리퍼가 지정된 선반(RBx)의 앞에 지정된 목표 위치(SPx)로 이동된다. 이 지정된 선반(RBx)에는 분배될 작은 개별 물품이 배치되어 있고, 분배를 위해서는 작은 개별 물품이 먼저 상기 그리퍼의 드롭 테이블로 이동되어야 한다. 작은 개별 물품이 배치된 선반은 데이터베이스의 쿼리(query)에 근거하여 결정된다. 해단 선반이 결정되자마자, 그의 현재 목표 위치가 확인되고 그리고 그리퍼가 이동된다.

110 단계에서, 상기 그리퍼가 목표 위치에 도달하자마자, 어느 탐지 영역(들)(DBx)에서 선반이 인식되는지 확인함으로써 지정된 선반(RBx)에 대한 상기 그리퍼의 현재 정렬이 확인된다(도 7a 내지 도 7c에 관한 구체예 참조). 그 다음에 120 단계에서는 Z 위치에 관한 지정된 선반(RBx)과 그리퍼의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하는지 확인된다(마찬가지로 도 7a 내지 도 7c 참조). 이러한 경우(휘어짐이 없거나 또는 휘어짐에 맞춰 목표 위치가 조정됨), 200 단계에서 작은 개별 물품이 그리퍼의 드롭 테이블로 이동된다. 정확히 어떻게 이가 실행되는지는 그리퍼의 운반 방치의 정확한 설계에 따라 결정되지만, 이는 본 발명에서 크게 중요하지 않다.

이런 경우가 아니라면, 즉 휘어짐이 있거나 또는 휘어짐이 완화되었으나 목표 위치가 조정되지 않았을 경우, 300 단계에서 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이의 음 또는 양의 편차에 따라 상기 그리퍼가 Z 방향으로 이동되고 그럼 다음에 분배가 진행된다(200 단계). 마지막으로, 310 단계에서는 음 또는 양의 편차에 근거하여 목표 위치(SPx)가 지정된 선반(RBx)에 맞춰 조정된다.

Claims (12)

1. 작은 개별 물품(small piece goods)을 보관하기 위한 수평 선반(5)을 갖는 피킹 장치(picking device)를 위한 그리퍼(gripper)(1)로서:
   제1 수평 방향(X 방향) 및 상기 제1 수평 방향에 대해 직각인 제2 수평 방향(Y 방향)으로 연장되고, 보관 및 분배 단면(storage and dispensing end face)(71)을 가진 적어도 하나의 단부(70)를 갖는 드롭 테이블(drop table)(10),
   상기 드롭 테이블(10) 위에 배치되고 그리고 작은 개별 물품을 수평 선반으로부터 상기 드롭 테이블(10)로 이동시키기 위해 X 방향으로 이동 가능한 운반 장치(20), 및
   제어 장치(4)에 연결되고 그리고 적어도 하나의 단부(70)에 배치되는, 탐지 영역(DBx)을 갖는 적어도 하나의 센서 장치를 포함하고,
   상기 드롭 테이블(10) 및 단부(70)는 상부 지지면(11)을 정의하고, 상기 센서 장치는 탐지 영역(DBx)이 분배 단면(71) 앞에 있는 수직으로 연장되는 공간(DB1-DBn)을 포함하도록 수직 Z축을 따라 배치되고, 그리고 상기 제어 장치(4)는 상기 그리퍼(1)와 수평 선반(5)의 정렬이 상기 센서 장치를 평가하는 것으로 확인될 수 있도록 설계되는 것을 특징으로 하는 그리퍼(1).
   
2. 제1항에 있어서, 상기 운반 장치(20)가 상기 드롭 테이블(10) 위에 배치되며 X 방향으로 연장되고 안쪽 표면(21a, 21b)이 서로 마주 보는 두 개의 긴 그리핑 조(gripping jaws)(20a, 20b)를 포함하고, 적어도 하나의 그리핑 조가 추가적으로 적어도 부분적으로 제2 수평 방향으로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 그리퍼(1).
   
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 센서 상치가 상기 드롭 테이블(10)로부터 분리 가능한 센서 어셈블리(80)로서 설계되는 것을 특징으로 하는 그리퍼(1).
   
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서 장치가 Y 방향에 대해 상기 단부(70)의 중앙 1/3(central third)(14)에 배치되고, 바람직하게는 중앙 1/3의 가운데에 배치되는 것을 특징으로 하는 그리퍼(1).
   
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서 장치가 적어도 하나의 탐지 영역(DB1)이 지지면(11) 위로 수직으로 연장되도록 배치되는 것을 특징으로 하는 그리퍼(1).
   
6. 복수의 수평 선반(5), 및 상기 수평 선반(5) 앞에서 움직일 수 있는 적어도 하나의 그리퍼(1)를 갖는 피킹 장치를 조작하기 위한 방법으로,
   상기 그리퍼(1)가 작은 개별 물품을 선반(5)으로 또는 선반(5)으로부터 보관 및/또는 분배하기 위한 운반 장치, 제1 수평 방향(X 방향) 및 상기 제1 수평 방향에 대해 직각인 제2 수평 방향(Y 방향)으로 연장되고, 분배 단면(71)을 가진 적어도 하나의 단부(70)를 갖는 드롭 테이블(10), 및 제어 장치(4)에 연결되고 그리고 적어도 하나의 단부(70)에 배치되며 탐지 영역(DBx)을 갖는 적어도 하나의 센서 장치를 포함하고, 상기 드롭 테이블(10) 및 단부(70)가 상부 지지면(11)을 정의하고, 상기 센서 장치가 탐지 영역(DBx)이 분배 단면(71) 앞에 있는 수직으로 연장되는 공간(81)을 포함하도록 배치되고,
   상기 방법이,
   상기 그리퍼(1)가 지정된 선반(RBx) 앞의 지정된 목표 위치(SPx)로 이동하고,
   상기 선반이 어느 탐지 영역(들)(DBx)에서 인식되는지를 체크함으로써 지정된 선반(RBx)에 대한 상기 그리퍼(1)의 현재 정렬을 확인하고,
   Z 위치에 관하여 상기 지정된 선반(RBx)과 상기 그리퍼(1)의 현재 정렬이 명시된 정렬과 일치하는지를 확인하고, 그리고
   상기 체크가 불가한 경우, 상기 그리퍼(1)가 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이의 음 또는 양의 편차(negative or positive deviation)에 따라 Z 방향으로 이동하는 것을 특징으로 하는 방법.
   
7. 제6항에 있어서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 목표 위치(SPx)가 편차에 근거하여 지정된 선반(RBx)에 맞춰 조정되는 것을 특징으로 하는 방법.
   
8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 음의 편차가 있을 경우, 지정된 선반(RBx)이 재배치될 선반으로서 표시되는 것을 특징으로 하는 방법.
   
9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 편차가 지정된 선반의 아래에 있는 선반의 최대 보관 높이를 조정하는 데에 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
   
10. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 상기 그리퍼가 Y 방향으로 지정된 선반(RBx) 전체를 가로지르고 그리고 지정된 선반(RBx)에 배정된 모든 보관 위치에 대해 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬 사이의 편차가 확인되고, 그리고 그에 따라 보관 위치에 배정된 목표 위치가 조정되는 것을 특징으로 하는 방법.
    
11. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 현재 정렬(AA)과 명시된 정렬(VA) 사이에 편차가 있을 경우, 이 편차에 근거하여 상기 선반 상의 모든 보관 위치에 대한 편차가 계산되고 그리고 그에 따라 보관 위치에 배정된 목표 위치가 조정되는 것을 특징으로 하는 방법.
    
12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 현재 정렬과 명시된 정렬 사이에 확인된 편차가 지정된 선반 아래에 있는 선반 상의 모든 보관 위치에 대한 최대 보관 높이를 조정하는 데에 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.