KR20230109357A - 배터리 팩 케이스용 차폐 시트, 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법 - Google Patents
배터리 팩 케이스용 차폐 시트, 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
전술한 바와 같은 발명의 목적을 달성하기 위해 이 발명에 따른 전기자동차 배터리 팩 케이스에 포함되는 차폐 시트는 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖는 시트 상으로 구성될 수 있다.
Description
이 발명은 전자파 차폐성능 및 난연성능이 우수할 뿐만 아니라 기계적 강도 및 경량화 조건을 만족시킬 수 있으며, 특히 폴리우레탄 폼 소재의 사용을 통해 저주파 영역에서의 차폐성능을 달성할 수 있도록 하는 배터리 팩 케이스용 차폐 시트, 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법에 관한 것이다.
전기자동차의 개발과 공급이 활발하게 진행되면서 전기자동차에 탑재되는 배터리 기술 및 전기자동차 배터리 주변 기술의 개발도 활발하게 진행되는 실정이다. 특히, 첨단산업 기술분야에서의 기술개발은 여러 가지 측면에서 빠르게 변화하고 있는 실정이다.
전기자동차에 탑재되는 배터리 팩의 무게는 기존 내연기관 자동차의 엔진 무게에 비해서 상대적으로 무겁기 때문에 전기자동차의 개발 및 공급에 있어 중요하게 해결해야 할 과제가 되고 있다. 또한, 배터리에서 발생하는 전자파가 자동차에 탑승한 승객에게 전달이 되지 않도록 하기 위해서는 전자파 차폐 성능이 있는 배터리 팩 케이스가 요구된다.
한편, 전기자종차에 탑재되는 배터리 팩 케이스가 금속 소재로 제작되면 전자파 차폐 성능이 우수해지지만 전기자동차의 중량 측면에서는 불리해질 수밖에 없다. 따라서 강도 등 기계적 물성을 만족하면서도 전기자동차 차폐가 가능하도록 복합소재를 이용한 전기자동차 배터리 케이스에 관한 연구가 활발하게 진행되고 있다.
또한, 고주파 영역에서의 전자파 차폐성능 뿐만 아니라 저주파 영역에서의 차폐성능을 동시에 달성할 수 있는 배터리 팩 케이스의 개발이 요구되는 실정이다.
이 발명은 전술한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해서 창안된 것으로, 전자파 차폐성능 및 난연성능이 우수할 뿐만 아니라 기계적 강도 및 경량화 조건을 만족시킬 수 있으며, 특히 저주파 영역대의 전자파 차폐효과를 동시에 만족할 수 있는 배터리 팩 케이스용 차폐 시트, 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법을 제공하는 데 목적이 있다.
전술한 바와 같은 발명의 목적을 달성하기 위해 이 발명에 따른 배터리 팩 케이스용 차폐 시트는 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖는 시트 상으로 구성될 수 있다.
이 발명에 따른 배터리 팩 케이스용 차폐 시트는 미세한 크기의 기공이 다수 형성될 수 있다.
이 발명의 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법은 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 몰드 내측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 제1우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계; 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖도록 사전 제작된 차폐 시트를 제1 우레탄 발포층의 내측면에 배치하여 차폐층을 형성하는 단계; 및 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 차폐층 내측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 제2우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계; 를 포함하여 이루어질 수 있다.
이 발명의 또 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법은 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖도록 차폐 시트를 제조하는 단계; 및 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 차폐 시트의 일측면 또는 양측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계; 를 포함하여 이루어질 수 있다.
이 발명에 따르면 폴리우레탄 배터리 팩 케이스를 구성하는 소재의 중간층에 LFT 카본 섬유, 밀드 카본 섬유, 산화철, 금속코팅 유리섬유 등의 소재를 포함하는 차폐 시트가 포함됨에 따라서 전차파 차폐 성능을 효과적으로 높일 수 있을 뿐만 아니라 차량의 경량화 등의 측면에서 많은 장점을 제공할 수 있는 효과가 있다.
나아가, 이 발명에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스는 고주파 영역대의 전자파 뿐만 아니라 폴리우레탄 폼 소재의 사용을 통해 저주파 영역대의 전자파 차폐성능을 동시에 만족시킬 수 있는 커다란 장점이 있다.
도1은 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법을 설명하기 위한 블록도.
도2는 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스의 제조 공정을 보인 도면.
도3은 이 발명의 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법을 설명하기 위한 도면.
도4는 이 발명의 다른 실시 예에 따라 구성된 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재를 보인 도면.
도2는 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스의 제조 공정을 보인 도면.
도3은 이 발명의 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법을 설명하기 위한 도면.
도4는 이 발명의 다른 실시 예에 따라 구성된 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재를 보인 도면.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하면서 이 발명의 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법에 대해서 상세하게 설명한다.
도1은 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법을 설명하기 위한 블록도이며, 도2는 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스의 제조 공정을 보인 도면이며, 도3은 이 발명의 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법을 설명하기 위한 도면이며, 도4는 이 발명의 다른 실시 예에 따라 구성된 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재를 보인 도면이다.
도면부호 100은 이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트를 지시하는 것이며, 도면 중에 표시되는 도면부호 200은 폴리우레탄 배터리 팩 케이스를 지시하는 것이며, 도면부호 300은 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재를 지시하는 것이다.
우선, 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200)의 제조방법을 설명하기에 앞서 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200)의 일부로 구성되며 전기자동차용 배터리 팩으로부터 발생하는 전자파가 주변으로 전달되는 것을 효과적으로 차단되도록 하기 위해 차폐 시트(100)에 대해서 먼저 설명한다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)는 10~200㎛ 정도의 두께를 갖는 얇은 박막으로 형성된다. 이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)는 수지 100 중량부, LFT 카본 섬유 50~70 중량부, 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼친 상태에서 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가한 후 롤러 등의 장치를 이용해 기공이 있는 얇은 박막의 형태로 형성된다.
이때 사용되는 LFT 카본 섬유는 LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖도록 형성된 것이 사용된다. 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber)는 얇은 굵기의 유리섬유의 표면에 액체 상태로 용융된 상태의 알루미늄 등 금속이 도포되도록 한 것이다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)는 LFT 카본 섬유와 금속코팅 유리섬유가 혼합된 조직에 의해서 작은 크기의 기공이 다수 형성된 구조로 이루어진다.
이와 같이 구성되는 차폐 시트(100)는 LFT 카본 섬유, 밀드 카본 섬유, 산화철, 금속코팅 유리섬유 등의 소재에 의해서 전자파 차폐가 가능하게 된다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)의 다음과 같은 실시 예를 통해서 제조될 수 있다.
우선, 이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)는 미리 제조하기 위해서 수지, 2~4mm 길이를 갖는 LFT 방식 카본 섬유, 밀드 카본 섬유, 밀드 카본 섬유, 강화제, 금속코팅 유리섬유를 일정량씩 준비한다. 각각의 소재는 차폐 시트(100)의 전체 중량을 기준으로 수지 38.5 중량%, LFT 카본 섬유 25 중량%, 밀드 카본 섬유 5중량%, 산화철(Fe2O3) 5중량%, 강화제 16.5 중량%, 금속코팅 유리섬유 10중량%를 준비한다.
다음으로, 준비된 소재들 중에서 수지, LFT 카본 섬유, 밀드 카본 섬유, 산화철, 강화제를 먼저 혼합한 후 시트 상으로 펼치고, 그 표면 상에 금속코팅 유리섬유를 고르게 펼치면서 롤러 등의 장치를 이용하여 10~200㎛ 두께를 갖는 시트 형태로 제조된다.
전술한 바와 같이 사전 제조된 차폐 시트(100)는 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200) 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)를 제조하는데 사용될 수 있다.
도1 및 도2를 참조하여 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법을 설명한다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200)는 몰드(400)를 이용한 성형 공정을 통해서 제조될 수 있다. 이를 위해, 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200)를 성형하기 위한 몰드(400)에 준비하고, 몰드(400)의 내측면 상에는 2~5mm 정도의 두께를 갖는 제1우레탄 발포층이 형성되도록 한다.
이 발명의 일 실시 예에 따라 형성되는 제1우레탄 발포층(210)은 다음의 공정을 통해서 형성될 수 있다.
구체적으로는, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 몰드(400) 내측면에 제1우레탄 발포층(210)이 형성되도록 한다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 제1우레탄 발포층(210)은 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖으며, 2~5mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
전술한 바와 같이 몰드(400) 내측면에 제1우레탄 발포층(210)이 형성되도록 한 다음에는 사전에 제조된 차폐 시트(100)를 제1우레탄 발포층(210)의 내측면 상에 배치시켜 차폐층이 형성되도록 한다.
이후, 도2에서 보이는 바와 같이 차폐 시트(100)로 형성된 차폐층의 내측면에는 일정한 두께로 제2우레탄 발포층(220)이 형성되도록 한다.
제2우레탄 발포층(220)은 앞서 설명한 제1우레탄 발포층(210)과 같은 소재와 공정을 통해서 형성될 수 있다. 또한, 제2우레탄 발포층(220)도 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖으며, 2~5mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 전술한 차폐 시트(100)에는 미세한 크기의 기공이 다수 형성되어 있음에 따라서 우레탄 발포층이 형성되는 과정에서 기공을 통해 우레탄 발포 소재가 일부 침투하게 됨에 따라서 차폐 시트(100)의 양쪽 측면에 위치되는 우레탄 발포층은 상호 고정된 상태가 유지될 수 있다.
도3 및 도4를 참조하여 이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법을 설명한다.
앞서 설명한 바와 같이 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200)는 몰드(400)를 이용한 성형 공정을 통해서 특정의 형태로 성형이 될 수도 있지만, 미리 판 형태로 제조된 소재를 이용하여 가공될 수도 있다.
이를 위해, 이 발명의 다른 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)는 전술한 바와 같이 미리 제조된 차폐 시트(100)의 일측면 또는 양쪽 측면에 우레탄 발포층(310)이 형성되도록 하는 공정을 통해서 제조될 수 있다.
이 발명의 일 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)를 제조하는 공정에서 차폐 시트(100)의 한쪽면 또는 양쪽면에 형성되는 우레탄 발포층(310)은 앞서 설명한 바와 같은 우레탄 발포층 형성 공정을 통해서 이루어질 수 있다.
즉, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 차폐 시트(100)의 일측면 또는 양측면 상에 우레탄 발포층(310)이 형성되도록 한다.
이때 형성되는 우레탄 발포층(310)은 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖으며, 2~5mm 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
전술한 바와 같이 구성된 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)는 적정 크기로 절단된 후 별도의 조립공정 등을 통해서 폴리우레탄 배터리 팩 케이스를 제작하는데 사용될 수 있다.
아래의 표1은 이 발명의 일 실시 예에 따른 차폐 시트(100)가 적용된 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200) 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)를 이용하여 배터리 팩 케이스를 제조한 후, 차폐성능을 테스트 한 결과를 보인 것이다.
| 주파수 | 300kHz | 500kHz | 1,000kHz |
| dB | 76.98 | 77.91 | 75.18 |
즉, 이 발명의 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200) 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)는 저주파 영역에서 뿐만 아니라 고주파 영역에서도 70dB 정도의 고른 차폐성능을 제공하는 것을 확인할 수 있었다.
한편, 아래의 표2는 이 발명의 실시예에 따른 차폐 시트(100)의 제조 공정에서 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber)를 제외하고 제조한 상태에서의 차폐 시트를 적용하여 배터리 팩 케이스를 제조한 후, 차폐성능을 비교하기 위한 테스트한 결과를 보인 것이다.
| 주파수 | 300kHz | 500kHz | 1,000kHz |
| dB | 61.88 | 62.10 | 78.92 |
따라서 이 발명의 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스(200) 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재(300)는 저주파 영역대 및 고주파 영역대에서의 전자파 차폐성능을 동시에 만족할 수 있는 장점을 제공한다.
또한, 배터리 팩 케이스에서 요구되는 기계적강도를 만족할 수 있을 뿐만 아니라 전기자동차의 경량화 조건에도 부응하는 효과를 제공한다.
이상에서는 첨부된 도면들을 참조하면서 이 발명의 실시 예에 따른 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 및 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법에 대하여 설명하였다. 이러한 실시 예들은 이 발명의 청구범위에 기재된 기술 사상에 포함되는 것이다. 또한, 전술한 실시 예들은 예시적인 것에 불과한 것으로 한정 해석해서는 안될 것이다.
100 : 차폐 시트
200 : 폴리우레탄 배터리 팩 케이스
210 : 제1우레탄 발포층 210 : 제2우레탄 발포층
300 : 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재
210 : 우레탄 발포층
200 : 폴리우레탄 배터리 팩 케이스
210 : 제1우레탄 발포층 210 : 제2우레탄 발포층
300 : 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재
210 : 우레탄 발포층
Claims (4)
- 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖는 시트 상으로 구성되는 것을 특징으로 하는 배터리 팩 케이스용 차폐 시트.
- 제1항에 있어서,
상기 차폐 시트는 기공이 형성된 것을 특징으로 하는 배터리 팩 케이스용 차폐 시트.
- 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법에 있어서,
폴리우레탄 배터리 팩 케이스를 성형하기 위한 몰드를 준비하는 단계;
폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 몰드 내측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 제1우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계;
수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖도록 사전 제작된 차폐 시트를 제1 우레탄 발포층의 내측면에 배치하여 차폐층을 형성하는 단계; 및
폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 차폐층 내측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 제2우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 제조방법.
- 수지 100 중량부, LFT(Long Fiber Thermoplastic) 방식으로 제조되며 1~4mm 길이를 갖는 카본 섬유 50~70 중량부, 분말 상의 밀드 카본 섬유(milled carbon fiber) 10~20 중량부, 산화철(Fe2O3) 10~20 중량부, 강화제 35~50 중량부를 고르게 혼합하여 시트 상으로 펼치고, 금속코팅 유리섬유(Metal Coated Glass Fiber) 20~30 중량부를 고르게 추가하여 10~200㎛ 두께를 갖도록 차폐 시트를 제조하는 단계; 및
폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 페놀계 폴리올 중 선택된 어느 하나 이상의 폴리올(polyol)로 이루어진 폴리올 성분, 상기 폴리올 성분 100중량부에 대하여 폴리머닉 MDI(Polymeric Methylene Diphenyl Diisocyanate)계 이소시아네이트 화합물 100~130 중량부, 팽창 흑연 3~20 중량부, 수산화알루미늄 5~15 중량부, 인계 난연제 3~15 중량부, 탄산수소나트륨 2~10 중량부, CNT(Carbon Nano Tube) 1~5 중량부, 발포제 5~15 중량부, 기포안정제 1~3 중량부, 촉매제 2~5 중량부를 혼합한 후 일정 온도와 일정 속도로 회전하여 교반하는 가운데 상기 차폐 시트의 일측면 또는 양측면에 강도 34~45Mpa, 신률 100~50%의 물리적 특성을 갖는 우레탄 발포층이 2~5mm 두께로 형성되도록 발포하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 배터리 팩 케이스 소재의 제조방법.
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