KR20230107361A - 다목적 무-페놀 직접 감열 기록 매체 - Google Patents

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Abstract

비-페놀 직접 감열 기록 매체는 류코 염료와 1,3-디페닐 우레아(DPU) 및 우레아 우레탄(UU)을 포함하는 다수의 비-페놀 현상제를 함유하는 열 감응성 층을 갖는다. 이 화학물질은 다목적 기록 재료가 물에 담그는 것, 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과의 접촉, 끓는 물, 건조하고 습한 열, 햇빛 및 손 소독제와의 접촉과 같은 다양한 유형의 환경 조건 또는 제제를 견딜 수 있도록 한다. 고유한 비-페놀 화학물질은 제품의 열 감응성 층이 1.48 g/m2 미만의 매우 낮은 코트 중량을 갖도록 한다.

Description

다목적 무-페놀 직접 감열 기록 매체
본 발명은 종래의 직접 감열 기록 기술에 의해 기록되거나 인쇄되는 시트형 기록 재료에 관한 것이다. 본 발명은 또한 열-활성화된 인쇄 메커니즘을 제공하기 위해 류코(leuco) 염료 및 산성 현상제를 포함하는 이러한 매체에 대한 특정 적용을 갖는 직접 감열 기록 매체에 관한 것이다. 본 발명은 또한 관련 방법, 시스템 및 물품에 관한 것이다.
직접 감열 기록에서, 감열 인쇄 헤드 아래 또는 가로질러 재료를 통과시켜 선택한 위치에서 기록 재료(때때로 코팅된 감온지(thermochromic paper), 감열지, 감열 기록 재료 또는 매체, 또는 열적으로-반응하는 기록 재료라고도 한다)를 선택적으로 가열하여 이미지를 생성한다. 기록 재료는 열 감응성 층의 코팅을 포함하고, 이미지는 열 감응성 층의 열에 의한 변색에 의해 제공된다. 직접 감열 기록의 일부 일반적인 용도에는 금전 등록기 영수증, 식품 또는 기타 상품의 라벨 또는 이벤트 티켓이 포함될 수 있지만 이에 제한되지 않는다.
수많은 유형의 직접 감열 기록 매체가 알려져 있다(U.S. Patents 3,539,375(Baum); 3,674,535(Blose et al.); 3,746,675(Blose et al.); 4,151,748 (Baum); 4,181,771(Hanson et al,); 4,246,318(Baum); 및 4,470,057(Glanz)). 이러한 경우, 류코 염료와 같은 기본 무색 또는 옅은 색상의 발색 재료 및 산성 색상 현상제 재료는 적절한 온도로 가열될 때 재료가 반응할 수 있도록 녹거나 부드러워지는 기재의 코팅에 포함되며, 열이 가해진 지점에 컬러 마크 또는 이미지를 생성한다. 열적으로-반응하는 기록 재료는 특징적인 감열 반응을 갖고 있어, 바람직하게는 선택적 열 노출 시 충분한 강도 또는 대비의 컬러 이미지를 생성한다.
이러한 기록 재료는 사용하는 방법에 따라, 특정 오염 물질이나 환경 조건에 노출될 수 있다. 예를 들어, 제약 분야에서 라벨로 사용되는 직접 감열 매체는 손 소독액에 노출될 수 있다. 다른 응용 분야에서 사용되는 직접 감열 매체는 몇 가지 예를 들면 땀(물), 열 및/또는 습도, 햇빛 또는 육류 포장 필름과 같은 이러한 응용 분야 특유의 환경 요인 또는 조건에 노출될 수 있다. 이상적으로는 직접 감열 기록 재료에 열로 인쇄된 바코드 또는 기타 이미지가 그러한 물질에 노출되었을 때 여전히 볼 수 있고 작동해야 한다. 그러나 이러한 기능을 직접 감열 제품에 설계하는 것은 어려울 수 있으며 항상 가능하거나 실용적인 것은 아니다.
이러한 문제와는 별개로, 직접 감열 기록 재료에 페놀-기반 화학 물질이 존재한다는 우려가 수년 전에 제기되었다. 원래 페놀 물질은 감열 기록 재료의 열 감응성 층에 존재했으며, 보다 구체적으로는 해당 층에서 류코 염료와 반응하여 열- 유도 색상 변화를 일으키는 현상제에 존재했다. 이러한 문제를 해결하기 위해 무-페놀 대체 현상제가 개발되었다. Pergafast 201(3-(3-토실우레이도)페닐 p-톨루엔설포네이트)을 포함하여 Pergafast™라는 브랜드로 약 20년 전에 시바 스페셜티 케미컬 코퍼레이션(Ciba Specialty Chemical Corp.)에서 그러한 화학물질 군 중 하나를 도입했다. 이 현상제은 오늘날 무-페놀 직접 감열 기록 재료의 제조에 널리 사용되고 있다. 일부 다른 공지된 무-페놀 현상제는 닛폰 소다 주식회사(Nippon Soda Co. Ltd.)에서 판매하는 NKK 1304(N-[2-(3-페닐우레이도)페닐]벤젠설폰아미드), 톨부타미드(1-부틸-3-(4-메틸페닐)설포닐 우레아), 및 답손(Dapsone)(4,4'-디아미노 디페닐 설폰)를 포함한다.
본원은 직접 감열 기록 재료의 열 감응성 층에 사용하기 위한 고유한 현상제 화학물질을 발견했다. 비-페놀성 외에도, 이 고유한 화학물질은 다수의 다양한 유형의 환경 조건 또는 제제를 견딜 수 있는 직접 감열 기록 재료를 만드는 데 사용될 수 있으며, 이러한 기록 재료는 다목적으로 기술될 수 있다. 이 고유한 화학물질은 두 가지 비-페놀성 현상제의 조합을 사용하며, 둘 중 어느 것도 자체적으로(적절한 류코 염료와 함께 사용하는 경우) 이러한 특성을 가진 직접 감열 기록 재료를 생성할 수 없지만 함께 결합하면 놀랍고 예상치 못한 결과를 제공한다. 두 현상제는 1,3-디페닐 우레아("DPU") 및 우레아 우레탄("UU")이다. 또한, 본원은 고유한 화학물질은 제품의 열 감응성 층이 초저 코팅 중량, 즉 초박막을 가질 수 있음을 발견했다. 이를 통해 환경적 영향의 개선을 위한 직접 감열 기록 재료와 관련된 사용 후 폐기물 흐름 감소를 포함하여 제품 질량 감소 및 여러 관련 이점을 허용한다.
따라서 본원은 무-페놀 직접 감열 기록 재료 또는 매체의 새로운 계열을 개발했다. 이러한 재료는 직접 감열 이미지을 위해 구성되며 그렇게 생성된 감열 이미지는 여러 가지 다양한 환경 조건이나 제제를 견딜 수 있을 만큼 충분히 견고할 수 있다. 이 재료는 두 가지 비-페놀성 현상제의 조합을 사용하며, 그 중 어느 것도 원하는 다목적 기능을 가진 직접 감열 기록 재료를 생성할 수 없다.
따라서 본원에서는 무엇보다도 기재 및 기재에 의해 지지되는 열 감응성 층을 포함하는 기록 매체를 개시한다. 기록 매체는 실질적으로 페놀이 없으며, 열 감응성 층은 류코 염료와 1,3-디페닐 우레아(DPU) 및 우레아 우레탄(UU)을 포함하는 다수의 현상제를 포함한다.
상기 기록 매체는 상기 열 감응성 층과 기재 사이에 베이스코트 층, 및 기재에 의해 지지되는 탑코트를 추가로 포함할 수 있어서, 상기 탑코트와 상기 기재 사이에 상기 열 감응성 층이 위치하도록 한다. 열 감응층은 1.48 g/m2(1 lb/3300ft2) 미만 또는 0.9 내지 1.48 g/m2 미만 범위의 코트 중량을 가질 수 있다. DPU와 UU는 열 감응성 층 전체에 분산되어 있을 수 있다. 열 감응성 층에는 DPU 및 UU 이외의 현상제가 실질적으로 존재할 수 없다. DPU 및 UU는 1/3 내지 3, 또는 1/2 내지 2 범위 내에 속하거나 실질적으로 1일 수 있는 상대 중량비로 열 감응성 층에 존재할 수 있다.
6 인치/초(ips)의 인쇄 속도, 즉 실질적으로 15 cm/초에서 11.7 mJ/mm2의 감열 인쇄기 에너지 설정으로 인쇄될 때 기록 매체의 인쇄 품질은 적어도 1.5의 ANSI 값(650 nm, 또는 670 nm에서, 또는 650 nm 및 670 nm의 파장 모두에서)을 특징으로 할 수 있다. 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 다음 중 어느 하나, 또는 일부 또는 전부 후에 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 할 수 있다: 인쇄된 기록 매체를 24시간 동안 물에 담근 다음 꺼내서 건조시키거나; 인쇄된 기록 매체를 물에 담근 후 7파운드(실질적으로 3.2kg)의 무게로 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과 24시간 동안 접촉시킨 후 꺼내서 건조시키거나; 인쇄된 기록 매체를 끓는 물에 20분 동안 담근 후 꺼내어 건조시키거나; 인쇄된 기록 매체를 24시간 동안 60℃로 가열한 다음 꺼내서 냉각시키거나; 인쇄된 기록 매체를 40℃ 및 90% 상대 습도의 공기 중에서 24시간 동안 노출된 다음 꺼내서 냉각시키거나; 인쇄된 기록 매체를 0.67 W/m2에서 7시간 동안 가속 태양광 테스트를 거친 후 제거되거나; 또는 70% 에틸 알코올-기반 손 소독제 한 방울을 인쇄된 기록 매체에 놓고 건조시킨다.
본원은 또한 유연한 기재와 기재에 의해 지지되는 열 감응성 층을 포함하는 실질적으로 무-페놀 기록 매체를 개시하며, 열 감응성층은 류코 염료 및 DPU 및 UU를 포함하는 다수의 현상제를 포함한다. DPU 및 UU는 둘 다 열 감응성 층 전체에 분산될 수 있고, 열 감응성 층에 1/3 내지 3, 또는 1/2 내지 2 범위, 또는 실질적으로 1에 속하는 상대 중량비로 존재할 수 있다. 6 인치/초(ips)의 인쇄 속도에서 11.7 mJ/mm2의 감열 인쇄기 에너지 설정으로 인쇄될 때 기록 매체의 인쇄 품질은 적어도 1.5의 ANSI 값(650 nm, 또는 670 nm에서, 또는 650 nm 및 670 nm 모두에서)을 특징으로 할 수 있다.
인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 다음 중 어느 하나, 또는 일부 또는 전부 후에 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 할 수 있다: 인쇄된 기록 매체를 물에 담근 후 7파운드의 무게로 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과 24시간 동안 접촉시킨 후 꺼내서 건조시키거나; 인쇄된 기록 매체를 24시간 동안 60℃로 가열한 다음 꺼내서 냉각시키거나; 인쇄된 기록 매체를 40℃ 및 90% 상대 습도에서 24시간 동안 공기에 노출된 다음 꺼내서 냉각시킨다.
본원은 수많은 관련 방법, 시스템 및 물품을 개시한다.
본 발명의 이러한 측면 및 다른 측면은 아래의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다. 그러나 어떤 경우에도 위의 요약은 청구된 주제에 대한 제한으로 해석되어서는 안 되며, 해당 주제는 진행 중에 수정될 수 있는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정의된다.
본 발명의 물품, 시스템 및 방법은 다음과 같은 첨부된 도면을 참조하여 더 상세히 설명된다:
도 1은 직접 감열 기록 재료 또는 매체의 롤의 개략적인 투시도이고; 및
도 2는 직접 감열 기록 재료의 개략 단면도를 겸하는 확대 개략적 전면 정면도이다.
도면에서 동일한 참조 번호는 동일한 요소를 나타낸다.
위에서 언급한 바와 같이 직접 감열 기록 재료에 사용하기 위한 고유한 무-페놀 현상제 화학 물질을 발견했다. 새로운 화학 물질은 두 가지 현상제의 조합을 포함하며, 이는 적절한 류코 염료와 함께 사용될 때 여러 환경 노출 테스트를 통과할 수 있는 다목적 직접 감열 기록 재료를 생성할 수 있으나, 동일한 감열 기록 재료가 개별적으로 사용될 때는 동일한 환경 노출 테스트를 통과할 수 없다. 사실, 적절한 류코 염료와 함께 두 가지 현상제 중 하나를 단독으로 사용하면, 감열 인쇄기에 의해 이미지화되어 환경 노출 테스트를 수행하기 전에, 바코드의 기계 판독 가독성에 대한 최소 표준을 만족시키지 못하는 이미지를 생성한다. 이 독특한 조합의 두 가지 무-페놀 현상제는 1,3-디페닐 우레아("DPU")와 우레아 우레탄("UU")이다.
독특한 화학 물질은 제품의 열 감응성 층이 초저 코트 중량, 즉 초박막을 가지도록 할 수 있다. 낮은 코트 중량은 이어서 낮은 재료 비용, 낮은 제조 비용 및 전체 제품 중량 또는 질량을 낮춘다. 감소된 제품 질량은 또한 환경적 영향을 개선하기 위해 직접 감열 기록 재료와 관련된 사용 후 폐기물 흐름을 줄인다.
직접 감열 기록 재료는 종종 연속적인 종이 웹 또는 기타 유연한 기재 재료를 사용하여 산업용-크기의 코팅 기계에서 대형 롤 형태로 제조된다. 직접 감열 기록 재료(104)의 이러한 롤(100)이 도 1에 개략적으로 도시되어 있다. 제조 후, 롤(100)은 슬리팅, 절단 또는 기타 표준 작업에 의해 개별 시트, 라벨 또는 더 작은 롤로 전환될 수 있다. 구성요소 층 또는 코팅으로 구성된 전형적인 하위구조를 설명하기 위해 기록 재료(104)의 확대된 측면도 또는 단면도가 도 2에 개략적으로 도시되어 있다.
기록 재료(104)는 기재(110)의 적어도 한 면 또는 주표면(110a)에 여러 상이한 코팅을 적용함으로써 제조될 수 있다. 주표면(110a)을 기재의 전면이라고 할 수 있고, 노출된 주표면(104a)을 기록 재료(104)의 전면이라고 할 수 있다. 반대 주표면(104b)은 기록 재료의 후면일 수 있다. 간략하게, 기재(110)는 베이스코트 층(112), 열 감응성 층(114) 및 탑코트 층(116)을 지니도록 코팅된다. 코팅은 바람직하게는 층(112, 116) 사이에 위치한 층(114) 및 층(114)과 기재(110) 사이에 위치한 층(112)으로 도시된 순서대로 도포된다. 일부 경우에, 베이스코트(112)가 생략될 수 있거나, 탑코트(116)가 생략될 수 있거나, 베이스코트와 탑코트 모두가 생략될 수 있다. 코팅은 롤 코팅, 나이프 코팅, 로드 코팅, 그라비어 코팅, 커튼 코팅, 스폿 코팅 등을 포함하는 임의의 적합한 코팅 기술에 의해 형성될 수 있다. 또한, 추가 층 및 코팅이 전면 및/또는 후면의 기록 재료에 첨가되거나 포함될 수 있다. 예를 들어, 아래에서 추가로 논의되는 바와 같이, 하나 이상의 코팅이 기재의 반대 면, 즉 주 표면(110b)에 도포될 수 있다. 그러나 직접 감열 기록 재료(104)의 다른 요소에 대해 더 자세히 설명한다.
기재(110)는 다른 층이 코팅되거나 도포된 후 운반될 수 있는 임의의 재료일 수 있다. 기재 재료의 종류 또는 유형은 중요하지 않다. 일반적으로 기재(110)는 시트 또는 롤 형태이며, 웹, 리본, 테이프, 벨트, 필름, 카드 등과 같은 지지 부재이거나 포함할 수 있다. 여기서, 시트는 2개의 큰(주요) 표면 치수와 비교적 작은 두께 치수를 갖는 물품을 의미하며, 경우에 따라 시트를 감아서 롤을 형성할 수도 있다. 이와 관련하여 기재(110)는 일반적으로 얇고 유연하지만 과도한 파손 없이 코팅 기계에서 겪는 힘과 장력을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강하다. 기재(110)는 불투명, 투명 또는 반투명일 수 있고, 착색되거나 착색되지 않을 수 있다. 기재 재료는, 예를 들어 종이 및 필라멘트 합성 재료를 포함하는 섬유질일 수 있다. 이는, 예를 들어 셀로판 및 캐스팅, 압출 또는 달리 형성된 합성 중합체 시트를 포함하는 필름일 수 있다. 적합한 플라스틱 필름은 폴리프로필렌(배향 폴리프로필렌(OPP) 및 이축 배향 폴리프로필렌(BOPP) 포함), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름을 포함한다. 따라서 기재 재료는 비-셀룰로오스일 수 있다.
예시적인 기재(110)는 중성 사이징된 원지를 포함할 수 있다. 기재(110)의 두께는 그 조성에 의존할 수 있지만, 셀룰로오스 재료에 대한 전형적인 두께(캘리퍼) 범위는 1.9 내지 12밀(예를 들어, 50 내지 300 μm), 또는 다른 적절한 두께이다. 종이는 35 내지 200g/m2 범위의 평량을 가질 수 있지만, 다른 적합한 평량도 사용될 수 있다. 종이는 또한 표면 사이징제와 같은 하나 이상의 제제로 처리될 수 있다. 비사이징되거나 통상적으로 사이징된 원지를 포함하여 비코팅된 원지, 및 가볍게 처리된 원지가 사용될 수 있다. 기재(110)는 구성이 단순하고 광택 코팅 또는 다른 실질적인 기능성 코팅이 없을 수 있다. 예를 들어, 기재(110)는 하나 이상의 별도의 기능성 코팅이 이미 적용된 다층 구성 또는 재료가 아니라 그 두께 전체에 걸쳐 구성이 실질적으로 균일할 수 있다. 그러나 어떤 경우에는 기재(110) 위에 도면에 도시된 하나 이상의 다른 층을 코팅하기 위한 준비로 기재(110)를 처리, 준비 또는 달리 가공하는 것이 바람직할 수 있다.
베이스코트(112)는 임의의 다른 코팅이 도포되기 전에 기재(110)의 표면(110a)에 직접 도포될 수 있다. 베이스코트(112)는 일부 경우에 단열층, 세퍼레이터층, 열-반사층, 격리층 또는 프라임 코트로서 특징지어지거나 기술될 수 있다. 열 감응성 층(114)의 열 전도도 및 기재(110)의 열 전도도 모두보다 작은 열 전도도를 갖도록 층(112)을 조정함으로써, 베이스코트(112)는 이들 2개의 다른 층 사이에 어느 정도의 열 절연을 제공한다. 이러한 열 절연은 전면(104a)에서 열 감응 인쇄 헤드(미도시)에 의해 전달되는 열이 열 감응성 층(114)을 통한 더 큰 기재(110)로의 열 전도에 의해 실질적으로 손실되지 않도록 보장함으로써 이미지 품질, 이미징 속도 또는 둘 모두를 향상시킨다.
베이스코트(112)는 다우 케미컬 컴퍼니(Dow Chemical Company)로부터 입수가능한 제품 코드 Ropaque™ TH-2000 또는 TH-500EF와 같은 중공 구형 안료(HSP), 또는 다른 적합한 재료를 포함할 수 있다. HSP는 베이스코트의 열전도율을 낮추는 데 유용하다. 베이스코트(112)는 기재의 표면(110a) 상에 분산액을 코팅한 후 건조시키는 공정에 의해 제조될 수 있다. 일부 경우에, 베이스코트(112)는 제품 구조로부터 제거 및 생략될 수 있다. 기록 재료의 일부로 포함될 때, 단열층은 2 내지 12 μm 범위의 두께 또는 다른 적절한 두께를 가질 수 있다.
열 감응성 층(114)은 베이스코트(112) 위에 코팅되거나, 베이스코트가 생략된 경우 기재(110) 위에 코팅될 수 있다. 층(114)은 대안적으로 감열 발색층으로 지칭될 수 있다. 이 층(114)은 열에 민감한 발색 조성물을 포함하며, 즉 충분한 가열 시 색상이 변한다. 발색 조성물은 두 가지 주요 성분, 류코 염료 또는 발색 재료로도 알려진 발색 염료(전자-공여 염료 전구체) 및 산성 현상제를 갖는다. 류코 염료 및 산성 현상제는 일반적으로 1 내지 10 마이크로미터의 개별 입자 크기로 분쇄되고, 결합제에 분산되고, 층(114) 전체에 걸쳐 균질하게 그리고 서로 인접한 관계로 분포된다. 임의의 위치에서 충분히 가열하면 산성 현상제 입자가 류코 염료 입자와 반응하여 가열 부위에서 색상 변화를, 일반적으로 밝은 색에서 어두운 색으로 색상 변화를 일으킨다. 알려진 시스템 및 재료는 문헌에 기재되어 있다(U.S. Patents 3,539,375 (Baum), 3,674,535 (Blose et al.), 3,746,675 (Blose et al.), 4,151,748 (Baum), 4,181,771 (Hanson et al.), 4,246,318 (Baum), 4,470,057 (Glanz), and 5,955,398 (Fisher et al.).
산성 현상제는 바람직하게는 비-페놀성이며, 위에서 이미 설명한 바와 같이 유리하게는 2개의 별개의 비-페놀성 현상제 재료, 특히 1,3-디페닐 우레아("DPU") 및 우레아 우레탄("UU")의 조합을 포함한다. DPU는 1-3-디페닐우레아 또는 1-3-디페닐우레아, N,N'-디페닐우레아; 디페닐우레아; 우레아, N,N'-디페닐-; CARBANILIDE(카르바닐리드); 디페닐카바미드; 또는 C13H12N2O와 같은 이름으로 대안적으로 언급될 수 있다. UU는 다음과 같은 이름으로 대안적으로 언급될 수 있다: 우레탄 우레아; 우레탄-우레아 공중합체; 폴리우레탄 우레아 또는 폴리(우레탄 우레아); 폴리우레탄 우레아 엘라스토머, 또는 폴리(우레탄 우레아) 엘라스토머; 폴리우레아-우레탄; 폴리(우레아) 우레탄; 폴리(우레아-우레탄) 중합체; 폴리(우레아-우레탄) 열경화성 수지; 폴리(에테르 우레탄 우레아); 폴리(에스테르 우레탄 우레아); 폴리(에스테르 우레탄) 우레아 엘라스토머; 또는 C4H11N3O3.
열 감응층(114)에 비-페놀 현상제를 사용하는 한 가지 근거는 페놀이 없는 영수증, 라벨 등에 대한 시장 수요를 충족시키기 위한 것이다. 이와 같이, 열 감응층(114)이 페놀이 없거나 실질적으로 페놀이 없을 뿐만 아니라 전체 직접 감열 기록 재료(104)가 페놀이 없거나 또는 실질적으로 페놀이 없는 것이 많은 경우에 바람직하지만 모든 경우에 필요한 것은 아니다. 본원에서 실질적으로 페놀이 없다는 용어를 사용하여 절대적으로 그리고 완전히 페놀이 없는 품목과 임계값 미만의 페놀 물질이 미량만 있을 수 있는 품목을 모두 포함한다.
DPU나 UU는 적합한 류코 염료와 함께 사용할 때 그 자체로는 특히 주목할 만하지 않다. 사실, UU를 다른 현상제 재료 없이 사용하고 열 감응성 층에 적합한 류코 염료와 함께 사용하면 직접 감열 인쇄기로 이미지를 만들 때 바코드 기계 가독성에 대한 최소 요구 사항을 충족하지 않는 초기 이미지를 생성한다. 반면에 이러한 제품에서 UU가 DPU로 완전히 대체되는 경우, 즉 DPU가 층(114)에서 유일한 현상제로 단독으로 사용되는 경우, 직접 감열 인쇄기에서 처음 생성된 이미지는 바코드 기계 가독성에 대한 최소 요구 사항을 충족하지만, 그러나 인쇄된 샘플이 아래에서 자세히 설명하는 여러 환경 노출 테스트 중 하나를 거친 후에는 더 이상 충족되지 않는다. 놀랍게도, DPU와 UU를 조합하여 적절한 류코 염료와 사용하면, 생성된 직접 감열 기록 재료가 바코드 기계 가독성에 대한 최소 요구 사항을 충족하는 열적으로 생성된 이미지를 제공할 뿐만 아니라 현상제로 DPU만 포함하거나 UU만 함유하는 동일한 기록 재료에 의해 통과되지 않는 환경 노출 테스트를 거친 후에도 인쇄된 샘플이 해당 이미지 품질을 유지한다.
DPU와 UU의 조합을 사용하는 구현양태에서, DPU, UU 및 선택된 류코 염료는 각각 바람직하게는 열 감응층(114) 전체에 균질하고 균일하게 분산된다. 이것은 이러한 다양한 재료가 해당 층에서 동일한 로딩을 갖는다는 것을 반드시 의미하지는 않는다. 그러나 대부분의 경우 DPU와 UU의 로딩이 거의 같은 것이 바람직하다. 즉, DPU/UU의 상대 중량 비율은 대략 1이다. 그러나 DPU/UU의 다른 중량 비율도 설명된 대로 하기 실시예에서 사용할 수 있다. DPU/UU 중량비는, 예를 들어 1/3 내지 3, 또는 1/2 내지 2 범위에 속하거나 약 1일 수 있다. DPU와 UU가 조합되어 사용되는 경우, 이들은 바람직하게는 층(114)에서 사용되는 유일한 화학적 현상제이다. 그러나 원하는 경우 DPU 및 UU 외에 하나 이상의 다른 화학 현상제가 추가될 수도 있다. 이것이 행해지면, 그러한 다른 현상제(들)는 바람직하게는 DPU보다 더 낮은 중량 백분율 및 UU보다 더 낮은 중량 백분율로 층(114)에 개별적으로 집합적으로 존재한다.
DPU 및 UU 외에, 열 감응성 층(114)은 또한 상승된 온도에서 다수의 현상제와 반응하여 마크 또는 색상 변화를 생성하도록 맞춰진 적어도 하나의 류코 염료를 포함한다. 류코 염료 또는 염료들은 그러한 반응을 할 수 있는 임의의 공지된 염료(들)일 수 있다. 제한 없이 예는 다음을 포함한다.
ㆍ ODB-2(CAS no. 89331-94-2, 화학명 스피로(이소벤조푸란-1(3H),9'-(9H)크산텐-3-온, 6'-(에틸(4-메틸페닐)아미노)-3'-메틸-2'-(페닐아미노)-);
ㆍ BK305(CAS no. 129473-78-5, 화학명 스피로(이소벤조푸란-1(3H),9'-(9H)크산텐-3-온, 6'-(디펜틸아미노)-3'-메틸-2'-(페닐아미노)-); 및
ㆍ ETAC(CAS no. 59129-79-2, 화학명 스피로(이소벤조푸란-1(3H),9'-(9H)크산텐-3-온, 6'-(에틸(4-메틸페닐)아미노)-3'-메틸-2'-(페닐아미노)-).
열 감응성 층(114)은 또한 층 내의 입자들을 함께 유지하는 것을 돕기 위해 하나 이상의 적합한 결합제를 포함한다. 그러한 결합제는 폴리(비닐알코올), 하이드록시 에틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 이소프로필 셀룰로오스, 전분, 변성 전분, 젤라틴 등을 포함할 수 있다. 폴리아크릴레이트, 폴리비닐아세테이트, 폴리스티렌 등을 포함하는 라텍스 재료도 사용될 수 있다. 결합제는 기록 재료(104)의 사용 또는 보관으로 인한 브러싱 또는 취급력에 응답하여 층(114)의 기계적 무결성을 유지하는 데 도움을 준다. 이러한 보호를 제공하기 위해 충분한 결합제가 존재해야 하지만, 발색 반응성 재료 사이의 반응성 접촉을 달성하는 것을 방해할 정도로 많지는 않아야 한다. 결합제는 건조 코팅의 5 내지 30 wt%로 존재할 수 있다.
류코 염료, 현상제 및 결합제 이외에, 층(114)의 발색 조성물은 발색을 돕는 개질제로 불리는 하나 이상의 재료를 함유할 수도 있다. 개질제(들)는 (a) 염료/현상제의 녹는점을 낮추고, (b) 염료와 현상제가 용해되거나 녹는 일종의 용매로 작용하는 것 중 하나 또는 둘 다에 의해 기능할 수 있다. 따라서 개질제(들)는 류코 염료와 현상제 사이의 반응을 촉진하여 더 강렬한 열적 이미지, 더 빠른 이미징 또는 둘 모두를 생성할 수 있다(U.S. Patents 4,531,140 (Suzuki et al.), 4,794,102 (Petersen et al.), 5,098,882 (Teraji et al.), 6,835,691 (Mathiaparanam et al.), and 6,921,740 (Hizatate et al.)).
일반적으로, 종래의 직접 감열 기록 재료의 열 감응층은 1.5 내지 6파운드/3,300 ft2(2.2 내지 8.9 g/m2), 또는 보다 일반적으로 2-4파운드/3,300 ft2(3.0 - 5.9 g/m2)의 코트 중량에 상응하는 두께로, 1.2 내지 4.8 μm 또는 1 내지 5 μm 범위의 최종 건조 두께로 적용될 것이다. 실질적인 하한선은 약 1파운드/33,000 ft2(~1.48 g/m2)의 코트 중량이었다. 본 발명의 기록 재료(104)의 열 감응성 층(114)은 또한 원한다면 이러한 동일한 종래의 코트 중량 및 두께로 도포될 수 있지만, 개시된 현상제 DPU/UU 조합의 또 다른 이점은 층(114)이 허용가능한 열적 이미지 품질을 제공하면서도 훨씬 더 얇게 제조될 수 있음을 발견했다. 특히, 층(114)은 1파운드/3,300 ft2(1.48 g/m2) 미만의 코트 중량으로 제조될 수 있다. 본원은 0.9 g/m2 만큼 낮은 층(114)(DPU 및 UU 현상제 함유)의 코트 중량으로 수용가능한 제품 성능을 입증했다. 따라서 층(114)의 코트 중량은, 예를 들어 0.9 내지 8.9 g/m2, 또는 0.9 내지 5.9 g/m2, 또는 0.9 내지 2.2 g/m2, 또는 0.9 내지 1.48 g/m2, 또는 0.9 내지 1.48 g/m2 이하의 범위일 수 있다.
열 감응성 층(114)을 초박형으로 만드는 능력은 더 낮은 제품 중량/질량, 더 낮은 제품 비용 및 사용 후 폐기물 스트림 측면에서 감소된 환경적 영향과 같은 많은 이점을 갖는다.
다시 도 2에서, 열 감응성 층(114)과 접촉하는 탑코트 층(116)이 도시되어 있다. 예시된 구현양태에서, 탑코트(116)의 외부 주요 표면은 공기에 노출되고 직접 감열 기록 재료(104)의 외부 주요 표면(104a)에 상응한다. 탑코트(116)는 선택적이며 원하는 경우 생략될 수 있다. 그것이 포함된다면, 원치 않는 오염물 또는 물질로부터 기록 재료(104)의 하부 층을 보호할 수 있다. 예를 들어, 일부 탑코트는 오일 또는 기타 원치 않는 액체의 침투를 막는 장벽 또는 밀봉재로 사용할 수 있다.
탑코트(116)는 통상적인 설계의 임의의 적합한 탑코트일 수 있다. 탑코트(116)는, 예를 들어 변형 또는 비변형 폴리비닐 알코올과 같은 결합제, 아크릴 결합제, 가교결합제, 윤활제 및 알루미늄 삼수화물 및/또는 실리카와 같은 충전제를 포함할 수 있다. 탑코트(116)는 0.5 내지 2 μm 범위의 두께 또는 다른 적절한 두께를 가질 수 있다.
개시된 기록 재료는 또한 위에서 논의된 것 이외의 추가 층 및 코팅을 포함할 수 있다. 이러한 다른 층 또는 코팅은 기재(110)의 후면(110b)에 도포될 수 있는 코팅(들)을 포함한다. 이러한 층 중 하나가 도 2에 (118)로 표지되어 도시되어 있다. 이 층(118)은 감압 접착제(PSA, pressure sensitive adhesive), 고온 용융 접착제 또는 다른 적합한 접착제를 포함하는 접착제 층일 수 있다. 기록 재료(104)의 뒷면에 이를 제공함으로써, 기록 재료는 라벨의 역할을 할 수 있고 용기, 필름 또는 다른 본체에 부착할 수 있으며, 그 앞면의 열 감응 인쇄면이 사용자에게 보이도록 할 수 있다. 사용 준비가 될 때까지 PSA 층을 덮기 위해 이형 라이너(미도시)가 포함될 수도 있다. 이형 코팅은 라이너가 필요하지 않은 적용을 위해 표면에 적용될 수도 있다.
직접 감열 기록 재료는 잠재적으로 다양한 환경에서 사용될 수 있으므로 다양한 환경 작용제, 오염 물질 및 조건에 노출될 수 있다. 이러한 재료에 직접 감열 인쇄로 형성된 이미지는 이러한 조건 중 적어도 일부에 노출될 때 저하될 수 있는 것으로 알려져 있다. 주어진 기록 재료는 열 감응성 층에 사용된 화학 물질을 포함하여 구성 세부 사항에 따라 이러한 조건 중 다소간 열화를 경험할 수 있다. 물론, 기록 자료가 이미지의 실질적인 저하 없이 견딜 수 있는 환경 조건이 많을수록 더 많은 설정과 응용 분야에서 사용할 수 있다.
건열: 관심 있는 한 가지 환경 조건은 이미징된 재료가 열에 노출되는 것 즉, 열 안정성이다. 물론 이미징된 기록 재료가 충분히 높은 온도로 가열되면, 예를 들어 적어도 약 200℃의 인쇄 헤드 온도에 도달하면, 류코 염료는 전체 열 감응성 층 전체에서 현상제와 반응하여 기록 재료의 전면 전체가 색상 변경을 야기하고 이전에 그위에 형성된 이미지를 지워지게 한다. 여기에서 본원은 이미지 기록 자료가 커피 또는 기타 뜨거운 음료가 담긴 컵이나 용기에 라벨로 부착되거나 또는 전자레인지에서 가열하거나 조리할 식품 품목의 포장에 부착되는 경우에 경험할 수 있는 주변 실온보다 훨씬 높지만 60℃ 부근의 가열된 환경에 관심을 두고 있다.
가소제: 관심 있는 또 다른 환경 조건은 가소화된 필름, 특히 식료품점에서 육류를 포장하는 데 사용되는 폴리비닐 클로라이드(PVC) 필름과의 접촉이다. 직접 감열 기록 재료는 이러한 포장 육류에 적용되는 라벨로 사용될 수 있다. 라벨 전면에 인쇄된 감열 이미지는 다른 포장의 PVC 필름과 접촉할 수 있다.
물: 또 다른 관심 있는 환경 조건은 물에 잠기는 것이다. 인쇄된 영수증이나 티켓을 옷 주머니에 넣어두고 실수로 세탁기를 돌린 경우 이런 일이 발생할 수 있다. 이 환경 조건의 가장 온화한 버전은 물이 실온이거나 미지근한 경우이다.
끓는 물: 관심 있는 이 환경 조건은 침수 조건과 비슷하지만 물이 끓는 온도에 있다.
무더위: 관심 있는 또 다른 무더운 환경 조건은 열대 지역에서 경험할 수 있는 덥고 습한 조건에 노출되는 것이다. 이것은, 예를 들어 약 40℃의 온도와 90%의 상대 습도를 포함할 수 있다.
햇빛: 관심 있는 또 다른 환경 조건은 햇빛에 노출되는 것이다.
소독제: 또 다른 관심 있는 환경 조건은 알코올-기반 손 소독제 용액과의 접촉이다.
실시예 및 비교 실시예
전술한 교시에 따라, 다수의 직접 감열 기록 매체 실시예 및 비교 실시예를 제조하고 테스트하였다.
샘플을 제조하기 위한 준비로, 다수의 분산 제형을 제조하였다. 이들은 류코 염료용 분산 제형과 산성 현상제용 분산 제형의 두 가지 유형이었다. 류코 염료에 대한 제형은 다음과 같이 첫 번째 레서피인 "A"를 따랐고 현상제에 대한 제형은 두 번째 레서피인 "B"를 따랐다. 여기에서 모든 부 또는 백분율은 중량부로 이해된다.
표 1: 분산액 A 제형
Figure pct00001
표 2: 분산액 B 제형
Figure pct00002
분산액 A1이라고 하는 제형은 레시피 "A"를 따르고 ODB-2, 즉 2-아닐리노-3-메틸-6-디부틸아미노플루오란을 발색 재료로 사용했다.
분산액 A2라고 하는 제형은 레시피 "A"를 따르고 BK-305, 즉 2-아닐리노-3-메틸-6-디펜틸아미노플루오란을 발색 재료로 사용했다.
분산액 B1이라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 DPU, 즉 1,3-디페닐 우레아를 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B2라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 UU, 즉 우레탄 우레아(특히 Chemipro Kasei Kaisha Ltd.에서 판매하는 우레아 우레탄 화합물, CAS No. 321860-75-7)를 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B3이라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 D-8, 즉 4-하이드록시페닐-4-이소프로폭시페닐설폰을 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B4라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 BPS, 즉 4-하이드록시페닐 설폰을 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B5라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 BPS-MBE, 즉 4-벤질옥시페닐-4'-하이드록시페닐 설폰을 현상제으로 사용했다.
분산액 B6이라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 톨부타미드, 즉 1-부틸-3-(4-메틸 페닐) 설포닐 우레아를 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B7이라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 답손(Dapsone), 즉 4,4'-디아미노 디페닐 설폰을 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B8이라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 Pergafast™ 201, 즉 솔레니스(Solenis) LLC에서 판매하는 N-(p-톨루엔설포닐)-N'-(3-p-톨루엔설포닐옥시페닐) 우레아를 현상제 재료로 사용했다.
분산액 B9라고 하는 제형은 레시피 "B"를 따르고 니폰 소다(Nippon Soda Co. Ltd.)에서 판매하는 NKK-1304, 즉 N-[2-(3-페닐우레이도)페닐] 벤젠설폰아미드를 현상제 재료로 사용했다.
주어진 샘플의 열 감응성 층을 형성하는 데 사용하기 위한 코팅 제형을 생성하기 위해 이러한 분산 제형 중 상이한 것을 다른 성분과 함께 혼합했다. 달리 나타내지 않는 한 코팅 제형은 다음과 같았다:
표 3: 열 감응성 층을 위한 코팅 제형
Figure pct00003
각 샘플(실시예 또는 비교 실시예)은 달리 명시하지 않는 한 다음과 같은 방식으로 제조되었다. 첫 번째 단계는 기재(예를 들어, 도 2의 기재(110))의 한 면 또는 주요 표면 상에 베이스코트(예를 들어, 도 2의 층(112))를 코팅하는 것이었다. 사용된 기재는 63 g/m2(gsm) 고도로 정제된 종이 시트였다. 베이스코트는 열적으로 절연되었고 BASF 사의 안실렉스(Ansilex) 93 및 다우 케미컬 컴퍼니(The Dow Chemical Company)의 Ropaque™ TH-2000 할로우 스피어 안료(HSP)와 같은 하소된 점토의 혼합물과 SBR 결합제의 혼합물로 구성되었으며 4.5 g/m2의 코트 중량으로 적용되었다. 건조 후, 열 감응성 층(예를 들어, 도 2의 층(114))을 베이스코트 위에 코팅하였다. 열 감응성 층의 코트 중량은 특별히 언급하지 않는 한 1.3 g/m2이었다. 이 코팅이 건조된 후, 탑코트(예를 들어, 도 2의 탑코트(116))가 열 감응성 층의 표면에 코팅되었다. 탑코트는 박리 점토, PVOH, 가교결합제 및 아연 스테아레이트와 같은 윤활제로 구성되었으며, 1.5 g/m2의 코트 중량으로 적용되었다. 탑코트가 건조된 후, 샘플에 다른 코팅을 적용하지 않았으며 샘플은 열 감응 인쇄 및 테스트 준비가 되었다.
다음 표는 제조 및 테스트된 다양한 샘플(실시예 1 내지 6 및 비교 실시예 1 내지 12)에 부여된 이름 및 이들 각각의 열 감응성 층의 세부사항을 보여준다:
표 4: 열 감응성 층에 관한 샘플 이름 및 세부 사항
Figure pct00004
이 모든 샘플은 얇고 유연하며 페놀이 없으며 전면이 균일한 흰색 또는 밝은 색상이었다. 그런 다음 각 샘플은 직접 열 감응 인쇄로 이미지를 형성하는 능력, 해당 이미지의 인쇄 품질, 인쇄된 샘플에 여러 가지 다양한 환경 테스트를 거친 후 이미지의 인쇄 품질에 대해 테스트되었다.
열 감응 인쇄는 Zebra™ 감열 모델 140-401을 사용하여 초당 6인치(ips)의 속도로 11.7 mJ/mm2인 인쇄 헤드의 기본 에너지 설정을 사용하여 각 샘플에 대해 수행되었다. 인쇄된 이미지는 각 경우에 바코드 패턴이었다. 바코드 패턴의 인쇄 품질 또는 이미지 품질은 650 nm의 파장에서 작동하는 TruCheck™ 바코드 검증기(모델 TC-843)를 사용하여 평가되었으며, ANSI 값 1.5 이상에 해당하는 통과 결과와 1.5 미만의 ANSI 값으로 해당하는 불합격 결과가 나왔다. 경우에 따라 동일한 이미지의 인쇄 품질도 TruCheck™ 바코드 검증기 모델 TC-854를 사용하여 670 nm에서 평가했으며, 여기서도 통과 점수는 1.5 이상의 ANSI 값에 해당하고 불합격 점수는 1.5 미만의 ANSI 값이었다.
인쇄된 기록 매체의 초기 인쇄 품질을 측정한 후, 각 샘플의 시편을 위에서 설명한 7가지 환경 테스트, 즉 건열; 가소제; 물; 끓는 물; 무더위; 햇빛; 및 소독제에 적용시켰다.
건열 테스트를 위해 인쇄된 시편을 60℃(건조) 열에 24시간 동안 노출한 다음 열에서 제거했다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm 및 670 nm에서 모두 테스트했다.
가소제 시험을 위해 인쇄된 시편을 상온의 물에 담근 다음 꺼내서 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과 7파운드 중량으로 24시간 동안 접촉시킨 다음 꺼내어 건조되도록 두었다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm에서 테스트했다.
수중 테스트를 위해 인쇄된 시편을 상온의 물에 24시간 동안 담근 후 꺼내어 건조시켰다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm에서 테스트했다.
끓는 물 테스트를 위해 인쇄된 시편을 플라스틱 견본에 부착하고 끓는 물에 20분 동안 담근 다음 꺼내어 건조되도록 두었다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm에서 테스트했다.
무더위 테스트를 위해 인쇄된 시편을 40℃ 열과 90% 상대 습도에 24시간 동안 노출시켰다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm 및 670 nm에서 모두 테스트했다.
햇빛 테스트를 위해 조도가 0.67 W/m2인 가속 태양광 테스트 챔버(Q-Sun™ Xenon 테스트 챔버, Q-Lab Corporation, Westlake, OH)에서 7시간 동안 인쇄된 시편을 배치한 다음 꺼냈다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm 및 670 nm에서 모두 테스트했다.
소독제 테스트를 위해 고조 인더스트리즈(Gojo Industries)에서 판매하는 Purell™ 손 소독제 한 방울을 출력된 표본에 놓고 건조되도록 두었다. 이 테스트 후 인쇄된 이미지의 품질을 650 nm 및 670 nm에서 모두 테스트했다.
이러한 샘플 실행 중 일부의 결과, 초기 인쇄 품질 테스트 및 위에서 설명한 각 환경 테스트 후의 인쇄 품질 테스트가 표 5에 보고되어 있다.
표 5
Figure pct00005
이 표에서 "통과" 결과는 650 nm(해당되는 경우 670 nm)에서 적어도 1.5의 ANSI 값을 나타낸다. "통과*" 결과는 650 nm에서의 ANSI 값이 적어도 1.5이지만 670 nm에서의 ANSI 값이 1.5 미만임을 의미한다. "불합격" 결과는 650 nm(해당되는 경우 670 nm)에서 1.5 미만의 ANSI 값을 나타낸다.
비교 실시예 1-4와 표의 실시예 1-6의 비교는 DPU와 UU의 새로운 현상제 화학 조합이 다수의 환경 노출 테스트를 통과할 수 있는 다목적 직접 열 감응 기록 재료를 생성할 수 있음을 보여주며, 동일한 열 감응 기록 재료에서 개별적으로 사용되었을 때 동일한 환경 노출 테스트를 통과할 수 없었다. UU를 단독으로 사용하는 비교 실시예는 바코드에 대한 기계 가독성에 대한 최소 기준조차 충족하지 못하는 이미지를 생성하는 직접 열 감응 기록 재료를 생성한다.
표 5의 결과는 열 감응성 층에서 UU에 대한 DPU의 상대 중량비가 1일 필요는 없지만 적어도 1/3에서 3까지의 범위와 1/2에서 2까지의 더 좁은 범위일 수 있음을 보여준다. 표 5의 결과는 DPU와 UU를 조합하여 사용할 때 열 감응성 층의 코팅 중량이 0.9 g/m2 정도로 낮을 수 있으며 여전히 허용가능한 인쇄 품질로 직접 열 감응 이미지를 생성할 수 있음을 보여준다.
나머지 비교 실시예의 결과를 표 6에 나타내었으며, 여기서 "통과", "통과*" 및 "불합격"은 표 5와 동일한 의미를 갖는다:
표 6
Figure pct00006
달리 나타내지 않는 한, 명세서 및 청구범위에 사용된 양, 측정된 특성 등을 나타내는 모든 숫자는 "약"이라는 용어에 의해 수식되는 것으로 이해되어야 한다. 따라서, 달리 나타내지 않는 한, 명세서 및 청구범위에 제시된 수치적 매개변수는 본 출원의 교시를 이용하는 당업자가 얻고자 하는 원하는 특성에 따라 변할 수 있는 근사치이다. 청구 범위에 대한 등가 원칙의 적용을 제한하지 않기 위해, 각각의 수치 매개변수는 적어도 보고된 유효 자릿수에 비추어 그리고 일반적인 반올림 기술을 적용하여 해석되어야 한다. 본 발명의 넓은 범위를 설명하는 수치 범위 및 매개변수는 근사치이지만, 임의의 수치 값이 본 명세서에 제시된 특정 실시예에서 설명되는 범위 내에서, 그것들은 합리적으로 가능한 한 정확하게 보고된다. 그러나 모든 수치에는 테스트 또는 측정 제한과 관련된 오류가 포함될 수 있다.
다양한 구현양태를 설명하기 위해 "상단", "하단", "상부", "하부", "위", "아래" 등과 같은 관계 용어의 사용은 단지 일부 구현양태의 설명을 용이하게 하기 위한 편의를 위해 사용된 것이다. 이러한 용어의 사용에도 불구하고, 본 개시는 임의의 특정 방향 또는 상대적 위치에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 되며, 오히려 전술한 것 외에도 임의의 방향 및 상대적 위치를 갖는 구현양태를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명의 다양한 수정 및 변경은 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 당업자에게 명백할 것이며, 이는 본 명세서에 설명된 예시적인 구현양태에 제한되지 않는다. 독자는 하나의 개시된 구현양태의 특징이 달리 나타내지 않는 한 다른 모든 개시된 구현양태에도 적용될 수 있다고 가정해야 한다.

Claims (20)

  1. 기록 매체로서,
    기재; 및
    류코 염료 및 다수의 현상제를 포함하는, 기재에 의해 지지되는 열 감응성 층;
    을 포함하며,
    기록 매체는 실질적으로 페놀이 없고;
    다수의 현상제는 1,3-디페닐 우레아(DPU) 및 우레아 우레탄(UU)을 포함하는, 기록 매체.
  2. 제1항에 있어서,
    열 감응성 층과 기재 사이에 베이스코트 층을 추가로 포함하는, 매체.
  3. 제1항에 있어서,
    열 감응성 층이 탑코트와 기재 사이에 배치되도록 기재에 의해 지지되는 탑코트를 추가로 포함하는, 매체.
  4. 제1항에 있어서, 열 감응성 층이 1.48 g/m2 미만의 코트 중량을 갖는, 매체.
  5. 제4항에 있어서, 열 감응성 층의 코트 중량이 적어도 0.9 g/m2인, 매체.
  6. 제1항에 있어서, DPU 및 UU는 열 감응성 층 전체에 분산되어 있는, 매체.
  7. 제1항에 있어서, 열 감응성 층에는 DPU 및 UU 이외의 현상제가 실질적으로 존재하지 않는, 매체.
  8. 제1항에 있어서, DPU와 UU는 1/3 내지 3 범위의 상대 중량비로 열 감응성 층에 존재하는, 매체.
  9. 제8항에 있어서, 상대 중량비가 1/2 내지 2의 범위인, 매체.
  10. 제9항에 있어서, 상대 중량비가 1인, 매체.
  11. 제1항에 있어서, 11.7 mJ/mm2의 감열 인쇄기 에너지 설정으로 6 인치/초(ips)의 인쇄 속도로 인쇄하였을 때 기록 매체의 인쇄 품질이 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  12. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체를 24시간 동안 물에 담근 후 꺼내어 건조시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  13. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체를 물에 담근 후 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과 7파운드의 무게로 24시간 동안 접촉시킨 후 꺼내어 건조시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  14. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체를 끓는 물에 20분 동안 담갔다가 꺼내어 건조시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  15. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체를 60℃로 24시간 동안 가열한 후 꺼내어 냉각시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  16. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체를 40℃ 및 90% 상대 습도의 공기 중에 24시간 동안 노출시킨 후 꺼내어 냉각한 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  17. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체가 0.67 W/m2에서 7시간 동안 가속 태양광 테스트를 거치도록 한 후 꺼낸 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  18. 제11항에 있어서, 인쇄된 기록 매체에 70% 에틸 알코올-계 손소독제 한 방울을 떨어뜨린 후 건조시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  19. 제1항에 있어서,
    매체는 실질적으로 페놀이 없고;
    기재는 가요성이고;
    DPU 및 UU는 모두 열 감응성 층 전체에 분산되어 있고;
    DPU 및 UU는 1/3 내지 3의 범위에 속하는 상대 중량비로 열 감응성 층에 존재하고;
    11.7 mJ/mm2의 감열 인쇄기 에너지 설정으로 6 인치/초(ips)의 인쇄 속도로 인쇄될 때 기록 매체의 인쇄 품질은 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
  20. 제19항에 있어서,
    인쇄된 기록 매체를 물에 담근 후 폴리비닐 클로라이드 육류 포장 필름과 7파운드의 무게로 24시간 동안 접촉시킨 후 꺼내어 건조시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하고;
    인쇄된 기록 매체를 60℃로 24시간 동안 가열한 후 꺼내어 냉각시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하고;
    인쇄된 기록 매체를 40℃ 및 90% 상대 습도의 공기 중에 24시간 동안 노출시킨 후 꺼내어 냉각시킨 후에도 인쇄된 기록 매체의 인쇄 품질은 여전히 적어도 1.5의 ANSI 값을 특징으로 하는, 매체.
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