KR20230079894A - Manufacturing method of die casting Al alloy - Google Patents
Manufacturing method of die casting Al alloy Download PDFInfo
- Publication number
- KR20230079894A KR20230079894A KR1020210167104A KR20210167104A KR20230079894A KR 20230079894 A KR20230079894 A KR 20230079894A KR 1020210167104 A KR1020210167104 A KR 1020210167104A KR 20210167104 A KR20210167104 A KR 20210167104A KR 20230079894 A KR20230079894 A KR 20230079894A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- manufacturing
- aluminum
- die
- alloy
- Prior art date
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 56
- 238000004512 die casting Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 21
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 13
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 13
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 13
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 11
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910019018 Mg 2 Si Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 3
- 229910018191 Al—Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 2
- 229910021364 Al-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018565 CuAl Inorganic materials 0.000 description 1
- VCUFZILGIRCDQQ-KRWDZBQOSA-N N-[[(5S)-2-oxo-3-(2-oxo-3H-1,3-benzoxazol-6-yl)-1,3-oxazolidin-5-yl]methyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C1O[C@H](CN1C1=CC2=C(NC(O2)=O)C=C1)CNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F VCUFZILGIRCDQQ-KRWDZBQOSA-N 0.000 description 1
- 229910010038 TiAl Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000003483 aging Methods 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/002—Castings of light metals
- B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
본 발명은 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 우수한 고방열 특성을 갖는 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy, and more particularly, to a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy having excellent high heat dissipation characteristics.
알루미늄 합금으로 제품을 제조하는 방법으로서, 일반적으로 다이캐스팅(die casting) 방법이 가장 많이 사용되고 있다. 다이캐스팅 공법은 공정 중 제품 내에 가스가 혼입되어 제품 내 결함으로 존재한다. 이에 따라, 연신율이 낮아지는 문제점이 있었다. 또한, 이러한 알루미늄 다이캐스팅 합금은 방열성이 낮기 때문에 적용 범위의 확대에 제약이 따른다. As a method of manufacturing a product from an aluminum alloy, a die casting method is generally used the most. In the die casting method, gas is mixed into the product during the process and exists as a defect in the product. Accordingly, there was a problem that the elongation rate was lowered. In addition, since these aluminum die-casting alloys have low heat dissipation, there are restrictions on the expansion of the application range.
종래의 알루미늄 합금 중 가장 많이 사용되는 합금인 ALDC12종 등과 같은 알루미늄 합금은 전자부품의 소형화 및 집적화에 따른 방열 효율에 대한 시장요구에 뒤처지고 있는 실정이다. 상기 ALDC12종 합금은 96.2 W/mK의 열전도도 값을 가지며, 이는 최근 요구되는 고방열 특성을 만족할 수 없는 수치이다.Aluminum alloys such as ALDC12, which is the most widely used alloy among conventional aluminum alloys, are lagging behind the market demand for heat dissipation efficiency according to the miniaturization and integration of electronic components. The ALDC12 type alloy has a thermal conductivity of 96.2 W/mK, which is a value that cannot satisfy the recently required high heat dissipation characteristics.
최근 이러한 고방열 특성을 만족시키기 위한 합금 개발이 지속적으로 연구되고 있으나, 기계적 강도나 방열효율을 향상시킬 수는 있지만 유동성이 현저하게 열악해지는 문제점을 가지고 있으며, 고가의 순수 금속을 사용해야 하는 문제점이 있다.Recently, although the development of alloys to satisfy these high heat dissipation characteristics has been continuously studied, mechanical strength and heat dissipation efficiency can be improved, but the fluidity is remarkably poor, and there is a problem in that expensive pure metals must be used. .
종래에는 이와 같이, 고방열 특성을 만족시키기 위해서 합금의 조성을 개발하고 있으나, 유동성이 저하되는 문제점을 해결하지 못하며, 가능한 이를 방지하기 위해 고가의 금속을 사용해야 하는 문제점이 있다. 본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 고가의 금속을 사용하지 않고, 상업적으로 이용이 용이한 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.In the prior art, although the composition of the alloy has been developed in order to satisfy the high heat dissipation characteristics, the problem of deterioration in fluidity cannot be solved, and there is a problem in that expensive metals must be used to prevent this as much as possible. The present invention is to solve various problems including the above problems, and an object of the present invention is to provide a method for producing a die-casting aluminum alloy that is commercially available without using expensive metal. However, these tasks are illustrative, and the scope of the present invention is not limited thereby.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법을 제공한다. 상기 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법은 알루미늄 스크랩(scrap)에 순수 알루미늄(pure Al) 또는 1000계 알루미늄 합금을 첨가하여 형성되며, 상기 알루미늄 합금의 조성은, 7.0wt% 내지 9.0wt%의 Si, 0.4wt% 내지 1.2wt%의 Fe, 0.5wt% 내지 2.0wt%의 Cu, 0.001wt% 내지 0.45wt%의 Mn, 0.001wt% 내지 0.25wt%의 Mg, 0.001wt% 내지 1.0wt%의 Zn을 함유하고, 잔부가 Al 및 기타 불가피 불순물을 포함 할 수 있다.According to one embodiment of the present invention, a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy is provided. The method of manufacturing the die-casting aluminum alloy is formed by adding pure aluminum or a 1000 series aluminum alloy to aluminum scrap, and the composition of the aluminum alloy is 7.0wt% to 9.0wt% of Si, 0.4wt % to 1.2wt% Fe, 0.5wt% to 2.0wt% Cu, 0.001wt% to 0.45wt% Mn, 0.001wt% to 0.25wt% Mg, 0.001wt% to 1.0wt% Zn, , the balance may contain Al and other unavoidable impurities.
상기 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 있어서, 상기 알루미늄 합금은 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ti, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ca, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Sn, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Cr 및 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ni을 더 포함할 수 있다. In the method for producing the die-casting aluminum alloy, the aluminum alloy contains 0.001wt% to 0.2wt% Ti, 0.001wt% to 0.2wt% Ca, 0.001wt% to 0.2wt% Sn, 0.001wt% to 0.2wt % of Cr and 0.001wt% to 0.2wt% of Ni may be further included.
상기 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 있어서, 상기 순수 알루미늄 또는 1000계 알루미늄 합금은 5wt% 내지 35wt% 첨가할 수 있다.In the method for producing the die-casting aluminum alloy, the pure aluminum or 1000-series aluminum alloy may be added in an amount of 5wt% to 35wt%.
상기 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 있어서, 상기 알루미늄 스크랩은 ALDC12종을 포함할 수 있다.In the method of manufacturing the die-casting aluminum alloy, the aluminum scrap may include ALDC12 species.
상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, 제조비용을 획기적으로 낮출 수 있으며, 자원 재활용이 가능한 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법을 제시할 수 있다. 상기 제조방법을 이용하여 제조된 다이캐스팅 알루미늄 합금은 인장강도 260MPa 이상, 항복강도 110MPa 이상, 연신율 5% 이상 및 열전도도 130W/m·K 이상의 특성을 가질 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.According to one embodiment of the present invention made as described above, it is possible to drastically lower the manufacturing cost, and it is possible to propose a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy capable of recycling resources. The die-casting aluminum alloy manufactured using the above manufacturing method may have tensile strength of 260 MPa or more, yield strength of 110 MPa or more, elongation of 5% or more, and thermal conductivity of 130 W/m K or more. Of course, the scope of the present invention is not limited by these effects.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법을 개략적으로 도해하는 공정순서도이다.1 is a process flow chart schematically illustrating a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy according to an embodiment of the present invention.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, several preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. The embodiments of the present invention are provided to more completely explain the present invention to those skilled in the art, and the following examples may be modified in many different forms, and the scope of the present invention is as follows It is not limited to the examples. Rather, these embodiments are provided so that this disclosure will be thorough and complete, and will fully convey the spirit of the invention to those skilled in the art.
일반적으로 다이캐스팅 알루미늄 합금으로 사용되는 상용 제품은 ALDC12종 알루미늄 합금이 대표적이다. 상기 알루미늄 합금은 열전도도가 96.2W/mK의 값을 가지며, 최근에는 보다 높은 방열 특성을 요구하고 있기에 새로운 알루미늄 합금을 개발하고 있다. In general, commercial products used as die-casting aluminum alloys are representative of ALDC12 aluminum alloys. The aluminum alloy has a thermal conductivity of 96.2 W/mK, and recently, a new aluminum alloy is being developed because higher heat dissipation characteristics are required.
그러나, 상기 ALDC12종 알루미늄 합금 대비 기계적 강도나 방열 특성을 향상시킬 수 있지만, 유동성이 현저하게 열악해짐에 따라 다이캐스팅 공법에 사용하기 어렵다는 문제점이 있다. 또, 합금 제조시 고가의 순수 금속(pure metal)을 대량 사용한다는 점에서 제조비용의 증가를 초래한다.However, although the mechanical strength and heat dissipation characteristics can be improved compared to the ALDC12 aluminum alloy, there is a problem in that it is difficult to use in the die casting method as the fluidity is significantly deteriorated. In addition, the manufacturing cost increases in that a large amount of expensive pure metal is used in manufacturing the alloy.
이를 해결하기 위해서, 본 발명에서는 고가의 순수 금속을 사용하는 대신 ALDC12종 알루미늄 합금 스크랩(scrap)을 사용하였다. 이하에서 도 1을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 대해 구체적으로 후술한다.In order to solve this problem, in the present invention, instead of using expensive pure metal, ALDC12 aluminum alloy scrap was used. Hereinafter, a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIG. 1 .
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법을 개략적으로 도해하는 공정순서도이다.1 is a process flow chart schematically illustrating a method for manufacturing a die-casting aluminum alloy according to an embodiment of the present invention.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법(S100)은 ALDC12종 스크랩을 700℃ 내지 800℃의 온도에서 가열하여 용해하는 단계(S110)를 수행할 수 있다. 이후에 슬래그(Slag) 분리 및 찌꺼기(Dross) 제거제를 통한 탈가스 처리하는 단계(S120)를 수행할 수 있다. Referring to FIG. 1, in the method (S100) of manufacturing a die-casting aluminum alloy according to an embodiment of the present invention, a step (S110) of heating and dissolving ALDC12 type scrap at a temperature of 700 ° C to 800 ° C may be performed. Thereafter, a step of separating slag and degassing through a dross remover (S120) may be performed.
이후에 상기 스크랩에 순수 알루미늄(pure Al) 또는 1000계 알루미늄 합금을 첨가하는 단계(S130)를 수행할 수 있다. 이후에 상기 S120 단계와 동일하게 슬래그(Slag) 분리 및 찌꺼기(Dross) 제거제를 통한 탈가스 처리하는 단계(S140)를 수행할 수 있다. 최종적으로 성분분석 및 알루미늄 합금 잉곳을 제조하는 단계(S150)를 수행함으로써 다이캐스팅 알루미늄 합금을 제조할 수 있다.Thereafter, a step (S130) of adding pure aluminum or a 1000 series aluminum alloy to the scrap may be performed. Thereafter, a step of separating slag and degassing through a dross remover (S140) may be performed in the same manner as the step S120. Finally, a die-casting aluminum alloy may be manufactured by performing component analysis and manufacturing an aluminum alloy ingot (S150).
일 예로서, 원료로 ALDC12종 알루미늄 합금 스크랩을 사용함으로써, 다이캐스팅에 필요한 유동성을 확보할 수 있다. 여기서, 방열특성을 보다 향상시키기 위해서 순수 알루미늄 혹은 1000계 알루미늄을 적정량 추가하여 조성의 희석화를 수행할 수 있다. 이때, 희석용으로 추가되는 순수 알루미늄 혹은 1000계 알루미늄의 양은 5wt% 내지 35wt% 범위를 가질 수 있다. 여기서, 상기 순수 알루미늄 혹은 1000계 알루미늄 양은 알루미늄 합금의 물성을 만족하기 위해서, Si의 최종 함량 범위를 고려한 값을 의미한다. As an example, by using ALDC12 type aluminum alloy scrap as a raw material, fluidity required for die casting can be secured. Here, in order to further improve heat dissipation characteristics, dilution of the composition may be performed by adding an appropriate amount of pure aluminum or 1000-series aluminum. At this time, the amount of pure aluminum or 1000 series aluminum added for dilution may have a range of 5wt% to 35wt%. Here, the amount of pure aluminum or 1000-series aluminum means a value considering the final content range of Si in order to satisfy the physical properties of the aluminum alloy.
본 발명에서 목표로 하는 Si의 함량은 7.0wt% 내지 9.0wt% 이므로, 이를 고려하여 알루미늄 스크랩에 첨가되는 순수 알루미늄 혹은 1000계 알루미늄의 양은 5wt% 내지 35wt%으로 제한하였다.Since the target Si content in the present invention is 7.0wt% to 9.0wt%, considering this, the amount of pure aluminum or 1000 series aluminum added to aluminum scrap is limited to 5wt% to 35wt%.
한편, 알루미늄 합금의 조성은 7.0wt% 내지 9.0wt%의 Si, 0.4wt% 내지 1.2wt%의 Fe, 0.5wt% 내지 2.0wt%의 Cu, 0.001wt% 내지 0.45wt%의 Mn, 0.001wt% 내지 0.25wt%의 Mg 및 0.001wt% 내지 1.0wt%의 Zn을 포함할 수 있다. 또, 상기 알루미늄 합금은 및 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ti, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ca, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Sn, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Cr, 및 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ni을 더 포함할 수 있다.On the other hand, the composition of the aluminum alloy is 7.0wt% to 9.0wt% Si, 0.4wt% to 1.2wt% Fe, 0.5wt% to 2.0wt% Cu, 0.001wt% to 0.45wt% Mn, 0.001wt% to 0.25wt% of Mg and 0.001wt% to 1.0wt% of Zn. In addition, the aluminum alloy includes 0.001wt% to 0.2wt% Ti, 0.001wt% to 0.2wt% Ca, 0.001wt% to 0.2wt% Sn, 0.001wt% to 0.2wt% Cr, and 0.001wt % to 0.2wt% of Ni may be further included.
Si의 함량은 7.0wt% 내지 9.0wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Si은 내식성을 악화시키지 않으면서도 강도를 향상시키는 역할을 하는 한편, 다이캐스팅용 재료로 사용되기 위한 요건인 최소한의 유동성을 확보할 수 있다. Si은, 용융물의 유동성 증진, 수축률 저하, 그리고 내열성 향상을 위한 것으로, 7.0wt% 이상으로 첨가될 수 있다. Mg과 결합하여 시효에 의해 Mg2Si로 석출되어 기계적 성질을 좌우하며, Mg과 결합하고 남은 잔류 Si은 단독으로 석출되어 기계적 성질을 향상시키고, 용탕의 유동성 개선에 유효한 성분이다.The content of Si may be configured to satisfy 7.0wt% to 9.0wt%. Si serves to improve strength without deteriorating corrosion resistance, while ensuring minimum fluidity, which is a requirement for use as a material for die casting. Si is for improving fluidity of the melt, reducing shrinkage, and improving heat resistance, and may be added in an amount of 7.0 wt% or more. Combined with Mg and precipitated as Mg 2 Si by aging, it influences the mechanical properties. Residual Si remaining after bonding with Mg precipitates alone to improve mechanical properties and is an effective component for improving the fluidity of molten metal.
만약, Si의 첨가량이 7.0wt%에 미치지 못하면 원하는 강도 및 유동성을 얻을 수 없게 되고, 반면, Si의 첨가량이 9.0wt%를 초과하게 되면 성형성이 떨어지게 될 뿐 아니라 성형제품의 표면 품질이 떨어지게 될 수 있다. 또, 취성의 성질을 갖게 되어 성형 제품의 목적한 제품 스펙을 만족시킬 수 없게 된다.If the added amount of Si is less than 7.0wt%, desired strength and fluidity cannot be obtained. On the other hand, if the added amount of Si exceeds 9.0wt%, moldability and surface quality of molded products will be deteriorated. can In addition, it has a brittle property and cannot satisfy the desired product specifications of the molded product.
Fe의 성분 함량은 0.4wt% 내지 1.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. The component content of Fe may be configured to satisfy 0.4wt% to 1.2wt%.
Fe는 0.4% 이상 첨가하면 연신율이 저하하지만 금형과 제품의 소착을 방지를 위해 1.2%까지 첨가한다. 극히 소량으로도 Al3Fe화합물을 형성하며 또 Si와 결합하여 Al-Fe-Si금속간 화합물을 형성하므로 기계적 성질의 저하 요인이 된다. 소량으로도 표면 광택이 나빠지며, 1%정도의 첨가는 다이캐스팅 시 금형에 소착 방지 효과가 있다. If Fe is added more than 0.4%, the elongation decreases, but it is added up to 1.2% to prevent seizure of the mold and product. Even a very small amount forms an Al 3 Fe compound and forms an Al-Fe-Si intermetallic compound by combining with Si, which causes deterioration of mechanical properties. Even a small amount deteriorates the surface gloss, and the addition of about 1% has an effect of preventing sticking to the mold during die casting.
만약, Fe의 첨가량이 0.4wt%에 미치지 못하면 원하는 강도를 얻을 수 없게 되고, 반면, Fe의 첨가량이 1.2wt%를 초과하게 되면 Al-Fe-Si 금속간 화합물을 형성하고 선단에 응력이 집중되어 크랙의 발생기점으로 작용되므로 강도 특성을 저하시키는 요인이 되며, 연성을 저하시킬 뿐 아니라 과도하게 첨가될수록 소재의 부식을 초래할 수도 있다.If the addition amount of Fe is less than 0.4wt%, the desired strength cannot be obtained. On the other hand, if the addition amount of Fe exceeds 1.2wt%, an Al-Fe-Si intermetallic compound is formed and stress is concentrated at the tip. Since it acts as a starting point for cracks, it becomes a factor that lowers strength characteristics, and not only lowers ductility, but also may cause corrosion of the material as it is added excessively.
Cu의 성분 함량은 0.5wt% 내지 2.0wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Cu는 CuAl2 금속간 화합물을 형성하여 경도 향상과 석출경화를 통한 강도 향상에 기여한다. 또, Cu는 용탕의 유동성과 절삭성 개선 및 강도를 향상시킬 수 있다. The component content of Cu may be configured to satisfy 0.5wt% to 2.0wt%. Cu forms a CuAl 2 intermetallic compound, contributing to the improvement of hardness and strength through precipitation hardening. In addition, Cu can improve the fluidity and machinability of molten metal and improve strength.
만약, Cu의 첨가량이 0.5wt%에 미치지 못하면 원하는 강도 및 연성을 얻을 수 없게 되고, 반면, Cu의 첨가량이 2.0wt%를 초과하게 되면 내식성 및 연성을 저하시키며, 소재의 부식을 초래할 수도 있다. Mn의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.45wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Mn은 유동성 및 절삭성이 향상되고 강도와 경도를 증가시킨다. Mn 내식성을 저하시키지 않고 강도 향상이 가능하며 Fe 유해율을 감소 또는 방지하며, 소착을 개선시키거나, 결정립 미세화의 효과가 있다. 상세하게는, Mn의 첨가는 내식성 증진을 위한 것으로 일정 정도의 고온에서 연화 저항을 크게 하고 표면처리 특성을 개선할 수 있다. Mn의 소량 첨가 시에는 내식성은 별로 약화시키지 않으면서, 고용강화 효과 및 미세석출물 분산 효과를 통하여 강도 개선에 기여할 수도 있으나, Mn의 첨가량이 0.001wt%에 미치지 못하면 강도 개선 효과를 얻을 수 없다. 반면, Mn의 첨가량이 0.45wt%를 초과하게 되면 내식성 증진 효과를 얻을 수 없다. 또한, 0.45wt%를 초과하게 되면 열전도도를 현저하게 저하시키며, 슬러지를 발생시켜 주물에서는 하드 스폿의 원인이 된다.If the added amount of Cu is less than 0.5wt%, desired strength and ductility cannot be obtained, whereas if the added amount of Cu exceeds 2.0wt%, corrosion resistance and ductility are reduced, and corrosion of the material may be caused. The component content of Mn may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.45wt%. Mn improves fluidity and machinability and increases strength and hardness. It is possible to improve strength without reducing Mn corrosion resistance, reduce or prevent the harmful rate of Fe, improve seizure, or have the effect of crystal grain refinement. Specifically, the addition of Mn is for enhancing corrosion resistance, and can increase softening resistance at a certain high temperature and improve surface treatment properties. When a small amount of Mn is added, corrosion resistance is not significantly weakened, and strength can be improved through the solid solution strengthening effect and the fine precipitate dispersion effect. On the other hand, if the added amount of Mn exceeds 0.45 wt%, the corrosion resistance enhancing effect cannot be obtained. In addition, when it exceeds 0.45 wt%, the thermal conductivity is significantly lowered, and sludge is generated, which causes hard spots in castings.
Mg의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.25wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Mg은 내식성, 강도 및 연신율을 향상시키고, 경량화와 피삭성을 향상시키는데 기여할 수 있다. 또, Mg은 제품 표면에 산화층(MgO)이 빠르게 형성되도록 할 수 있으며, 이러한 산화층(MgO)은 표면의 코팅막과 같은 역할을 하여 내식성을 향상시킬 수 있다.The component content of Mg may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.25wt%. Mg may contribute to improving corrosion resistance, strength and elongation, and improving weight reduction and machinability. In addition, Mg can quickly form an oxide layer (MgO) on the surface of the product, and this oxide layer (MgO) can improve corrosion resistance by acting as a coating film on the surface.
Mg의 첨가량이 0.001wt% 미만이면 Mg2Si 석출량이 부족하여 필요한 만큼의 강도를 얻을 수 없다. 반면, Mg의 첨가량이 0.25wt%를 초과하면 성형성이 저하하여 생산성이 떨어지게 되며, 용탕에 산화물 형성이 많아 주조 품질에 악영향을 미치며, 신율 저하를 발생시킨다. 또한 Mg2Si를 형성하지 못한 여분의 Mg가 Mg2Si의 고용을 억제하여 강도를 떨어뜨리게 될 수 있다.If the added amount of Mg is less than 0.001 wt%, the amount of Mg 2 Si precipitated is insufficient, so that required strength cannot be obtained. On the other hand, if the added amount of Mg exceeds 0.25 wt%, formability is lowered and productivity is lowered, and a lot of oxides are formed in the molten metal, which adversely affects casting quality and causes a decrease in elongation. In addition, excess Mg that does not form Mg 2 Si suppresses the solid solution of Mg 2 Si and may decrease strength.
Zn의 성분 함량은 0.001wt% 내지 1.0wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Zn은 내식성 향상과 함께, 시효 경화를 통하여 강도 향상을 위한 첨가원소이다. Zn의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Zn의 첨가량이 1.0wt%를 초과하는 경우, 열전도도, 연신율, 내식성 등의 물성이 저하될 수 있다. The component content of Zn may be configured to satisfy 0.001wt% to 1.0wt%. Zn is an additive element for improving corrosion resistance and strength through age hardening. When the added amount of Zn is less than 0.001 wt%, the effect is insignificant, and when the added amount of Zn exceeds 1.0 wt%, physical properties such as thermal conductivity, elongation, and corrosion resistance may be deteriorated.
Ti의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. Ti은 입자 미세화에 효과가 있는 성분으로서, 결정립 미세화를 통하여 성형성 및 강도 향상에 기여할 수 있다. Ti의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Ti의 첨가량이 0.2wt%를 초과하게 되면 TiAl3 등의 크고 거친 금속간 화합물을 다량 생산하여, 합금의 기계적 특성을 저하시키는 문제점이 있다. The component content of Ti may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.2wt%. Ti is a component effective for particle refinement, and can contribute to improving formability and strength through crystal grain refinement. When the added amount of Ti is less than 0.001wt%, the effect is insignificant, and when the added amount of Ti exceeds 0.2wt%, a large amount of large and rough intermetallic compounds such as TiAl 3 are produced, resulting in a problem of lowering the mechanical properties of the alloy. there is.
Ca의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. The component content of Ca may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.2wt%.
Ca의 첨가는 Al-Si계 합금에서 Si의 침상조직을 개량하여 다각화, 구형화 하는 효과가 있는 성분으로, 기계적 특성 향상에 기여할 수 있으며, 이러한 침상조직의 개량화를 통하여 합금의 열전도도가 향상된다. Ca의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Ca의 첨가량이 0.2wt%를 초과하게 되면 미세 기공 및 취성을 갖는 CaAl4 금속간 화합물을 발생시켜 합금의 기계적 특성 및 열전도도를 저하시키는 문제점이 있다. The addition of Ca is a component that has the effect of diversifying and spheroidizing by improving the acicular structure of Si in Al-Si alloys, and can contribute to the improvement of mechanical properties, and the thermal conductivity of the alloy is improved through the improvement of this acicular structure. . When the added amount of Ca is less than 0.001wt%, the effect is insignificant, and when the added amount of Ca exceeds 0.2wt%, CaAl 4 intermetallic compounds having micropores and brittleness are generated, which deteriorates the mechanical properties and thermal conductivity of the alloy. There is a problem with doing it.
Sn의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. The component content of Sn may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.2wt%.
Sn은 베어링 등의 마찰이 수반되는 기계부품의 윤활성을 향상하는 것으로, Ni의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Sn의 첨가량이 0.2wt%를 초과하게 되면 열전도도를 저하시키는 문제점이 있다. Sn improves the lubricity of mechanical parts accompanied by friction such as bearings. When the amount of Ni added is less than 0.001 wt%, the effect is insignificant, and when the added amount of Sn exceeds 0.2 wt%, the thermal conductivity decreases. There is a problem.
Cr의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. The component content of Cr may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.2wt%.
Cr은 내식성 및 강도를 향상하는 것으로, Cr의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Cr의 첨가량이 0.2wt%를 초과하게 되면 열전도도를 현저하게 저하시키는 문제점이 있다. Cr improves corrosion resistance and strength, and when the amount of Cr added is less than 0.001 wt%, the effect is insignificant, and when the amount of Cr added exceeds 0.2 wt%, the thermal conductivity is significantly reduced.
Ni의 성분 함량은 0.001wt% 내지 0.2wt%를 만족하도록 구성할 수 있다. The component content of Ni may be configured to satisfy 0.001wt% to 0.2wt%.
Ni은 고온 강도 및 경도를 향상하는 것으로, Ni의 첨가량이 0.001wt% 미만일 경우, 그 효과가 미미하며, Ni의 첨가량이 0.2wt%를 초과하게 되면 열전도도를 저하시키는 문제점이 있다. Ni improves high-temperature strength and hardness. When the amount of Ni added is less than 0.001 wt%, the effect is insignificant, and when the added amount of Ni exceeds 0.2 wt%, there is a problem of lowering thermal conductivity.
Al의 성분 함량은 90wt% 이상이 첨가될 수 있으며, 기타 불가피 불순물을 더 포함할 수 있다. 90wt% or more of Al may be added, and other unavoidable impurities may be further included.
본 발명의 다양한 실시예에 따르면, 합금의 열전도도를 떨어뜨릴 수 있는 알루미늄 내의 불순물의 양을 적절하게 제어함으로써, 안정적인 고열전도도 특성을 가지며, 고강도의 특성 및 유동성이 우수한 다이캐스팅용 알루미늄 합금을 제조할 수 있다. 이렇게 제조된 다이캐스팅용 알루미늄 합금은 인장강도 260MPa 이상, 항복강도 110MPa 이상, 연신율 5% 이상 및 열전도도 130W/m·K 이상의 특성을 가질 수 있다.According to various embodiments of the present invention, by appropriately controlling the amount of impurities in aluminum that can reduce the thermal conductivity of the alloy, it is possible to manufacture an aluminum alloy for die casting that has stable high thermal conductivity characteristics, high strength characteristics and excellent fluidity. can The aluminum alloy for die casting thus prepared may have tensile strength of 260 MPa or more, yield strength of 110 MPa or more, elongation of 5% or more, and thermal conductivity of 130 W/m·K or more.
이하에서는, 본 발명의 이해를 돕기 위한 실시예들을 설명한다. 다만, 하기의 실험예들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 아래의 실시예들만으로 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, embodiments for better understanding of the present invention will be described. However, the following experimental examples are only for helping understanding of the present invention, and the present invention is not limited only to the following examples.
하기 표 1에는 본 발명의 다양한 실시예에 따라, 적절히 조성된 알루미늄 합금의 조성표를 도시하였다. ALDC12종 알루미늄 스크랩에 순수 알루미늄을 소정의 양만큼 첨가하여 하기 표 1에 도시된 조성을 갖도록 본 발명의 다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법에 따른 실험예 샘플을 각각 제조하였다. 이와 비교하기 위해서, 종래의 상용합금과 동일한 조성을 갖는 비교예 샘플도 제조하였다.Table 1 below shows a composition table of appropriately formed aluminum alloys according to various embodiments of the present invention. Experimental sample samples according to the manufacturing method of the die-casting aluminum alloy of the present invention were prepared by adding a predetermined amount of pure aluminum to ALDC12 type aluminum scrap to have the composition shown in Table 1 below. For comparison, a comparative sample having the same composition as the conventional commercial alloy was also prepared.
상기 조성을 이용하여 제조된 합금은 650℃ 내지 730℃의 온도에서 재용해되어, GBF(Gas Bubbling Filteration) 등의 탈가스 과정을 거쳐서 다이캐스팅 공정을 통한 제품을 제조할 수 있다. 본 발명에서는 다이캐스팅 장치에 구비된 금형의 온도를 150℃ 내지 250℃의 온도로 예열한 후에 수행될 수 있으며, 0.2 내지 3.5m/s의 속도와 70 내지 100MPa의 주조압력으로 수행될 수 있다. The alloy manufactured using the above composition is re-melted at a temperature of 650 ° C to 730 ° C, and a product can be manufactured through a die casting process through a degassing process such as GBF (Gas Bubbling Filteration). In the present invention, it may be performed after preheating the temperature of the mold provided in the die casting apparatus to a temperature of 150 ° C to 250 ° C, and may be performed at a speed of 0.2 to 3.5 m / s and a casting pressure of 70 to 100 MPa.
상기 실시예와 비교예에서 제조된 시편을 이용하여 상온에서의 강도 및 연신율을 다음과 같이 측정한 후 비교하였다. Strength and elongation at room temperature were measured and compared as follows using the specimens prepared in Examples and Comparative Examples.
인장강도(Tensile strength, MPa)는 KS B0802(ASTM E8M)에 규정된 시험방법을 이용하여 측정하였다. 항복강도(Yield strength, MPa)는 KS B0802(ASTM E8M)에 규정된 시험방법을 이용하여 측정하였다. 연신율(elongation,%)은 KS B0802(ASTM E8M)에 규정된 시험방법을 이용하여 측정하였다. 상기 인장강도, 항복강도 및 연신율 측정 결과를 하기 표 2에 나타내었다.Tensile strength (MPa) was measured using the test method specified in KS B0802 (ASTM E8M). Yield strength (MPa) was measured using the test method specified in KS B0802 (ASTM E8M). Elongation (%) was measured using the test method specified in KS B0802 (ASTM E8M). The tensile strength, yield strength and elongation measurement results are shown in Table 2 below.
또, 상기 실시예와 비교예에서 제조된 샘플(다이캐스팅 시제품에서 열전도도 시편을 채취한 샘플)을 이용하여 ASTM E1461-13에 의거 실온 실험실 환경을 통해 상온에서의 열전도도(Thermal conductivity, W/mk)를 측정한 후 비교한 결과를 하기 표 2에 나타내었다.In addition, thermal conductivity (W/mk) at room temperature through a room temperature laboratory environment in accordance with ASTM E1461-13 using the samples prepared in the above Examples and Comparative Examples (thermal conductivity specimens taken from die-casting prototypes) ) After measuring, the results of comparison are shown in Table 2 below.
[MPa]yield strength
[MPa]
[MPa]tensile strength
[MPa]
[%]elongation rate
[%]
(W/m·K)thermal conductivity
(W/m K)
표 1 및 표 2를 참조하면, 고가의 순수 알루미늄 대신, ALDC12종 알루미늄 스크랩에 순수 알루미늄을 소정의 양만큼 첨가함으로써, 실시예 샘플이 비교예 샘플 대비, 강도 특성은 상대적으로 낮으나, 연신율은 5% 이상으로 비교예 샘플보다 높은 특성을 나타내는 것을 확인할 수 있었다. 또, 열전도도가 130 W/m·K 이상으로 고열전도도 특성을 나타내는 것도 확인할 수 있었다. 상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 다이캐스팅 알루미늄 합금 제조방법을 이용하여 제조된 합금은 인장강도 260MPa 이상, 항복강도 110MPa 이상, 연신율 5% 이상 및 열전도도 130W/m·K 이상 값을 만족한다는 것을 확인할 수 있었다. 또, 본 발명에 의하면 스크랩을 이용하여 고방열 알루미늄 합금을 제조함에 따라 자원재활용성을 향상시키고 제조비용을 획기적으로 감소시킬 수 있는 효과가 있다.Referring to Tables 1 and 2, by adding a predetermined amount of pure aluminum to ALDC12 type aluminum scrap instead of expensive pure aluminum, the Example sample has relatively low strength characteristics compared to the Comparative Example sample, but the elongation rate is 5% As described above, it was confirmed that the characteristics were higher than those of the comparative sample. In addition, it was also confirmed that the thermal conductivity exhibited high thermal conductivity characteristics of 130 W/m·K or more. As described above, the alloy manufactured using the die-casting aluminum alloy manufacturing method according to an embodiment of the present invention has a tensile strength of 260 MPa or more, a yield strength of 110 MPa or more, an elongation of 5% or more, and a thermal conductivity of 130 W/m K or more. I was able to confirm that I was satisfied. In addition, according to the present invention, as a high heat dissipation aluminum alloy is manufactured using scrap, there is an effect of improving resource recycling and dramatically reducing manufacturing cost.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.Although the present invention has been described with reference to the embodiments shown in the drawings, this is merely exemplary, and those skilled in the art will understand that various modifications and equivalent other embodiments are possible therefrom. Therefore, the true technical protection scope of the present invention should be determined by the technical spirit of the appended claims.
Claims (4)
상기 알루미늄 합금은 알루미늄 스크랩(scrap)에 순수 알루미늄(pure Al) 또는 1000계 알루미늄 합금을 첨가하여 형성되며,
상기 알루미늄 합금의 조성은,
7.0wt% 내지 9.0wt%의 Si, 0.4wt% 내지 1.2wt%의 Fe, 0.5wt% 내지 2.0wt%의 Cu, 0.001wt% 내지 0.45wt%의 Mn, 0.001wt% 내지 0.25wt%의 Mg, 0.001wt% 내지 1.0wt%의 Zn을 함유하고, 잔부가 Al 및 기타 불가피 불순물을 포함하는,
다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법.As a method for producing a die-casting aluminum alloy,
The aluminum alloy is formed by adding pure aluminum or 1000 series aluminum alloy to aluminum scrap,
The composition of the aluminum alloy,
7.0wt% to 9.0wt% Si, 0.4wt% to 1.2wt% Fe, 0.5wt% to 2.0wt% Cu, 0.001wt% to 0.45wt% Mn, 0.001wt% to 0.25wt% Mg, 0.001wt% to 1.0wt% of Zn, the remainder containing Al and other unavoidable impurities,
Manufacturing method of die-casting aluminum alloy.
상기 알루미늄 합금은 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ti, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ca, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Sn, 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Cr 및 0.001wt% 내지 0.2wt%의 Ni을 더 포함하는,
다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법.According to claim 1,
The aluminum alloy contains 0.001wt% to 0.2wt% Ti, 0.001wt% to 0.2wt% Ca, 0.001wt% to 0.2wt% Sn, 0.001wt% to 0.2wt% Cr, and 0.001wt% to 0.2wt%. Further containing % of Ni,
Manufacturing method of die casting aluminum alloy.
상기 순수 알루미늄 또는 1000계 알루미늄 합금은 5wt% 내지 35wt% 첨가하는,
다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법.According to claim 1,
The pure aluminum or 1000 series aluminum alloy is added by 5wt% to 35wt%,
Manufacturing method of die casting aluminum alloy.
상기 알루미늄 스크랩은 ALDC12종을 포함하는,
다이캐스팅 알루미늄 합금의 제조방법.According to claim 1,
The aluminum scrap includes ALDC12 species,
Manufacturing method of die casting aluminum alloy.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020210167104A KR102617997B1 (en) | 2021-11-29 | 2021-11-29 | Manufacturing method of die casting Al alloy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020210167104A KR102617997B1 (en) | 2021-11-29 | 2021-11-29 | Manufacturing method of die casting Al alloy |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20230079894A true KR20230079894A (en) | 2023-06-07 |
| KR102617997B1 KR102617997B1 (en) | 2023-12-27 |
Family
ID=86761801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020210167104A KR102617997B1 (en) | 2021-11-29 | 2021-11-29 | Manufacturing method of die casting Al alloy |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR102617997B1 (en) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002105571A (en) * | 2000-10-03 | 2002-04-10 | Ryoka Macs Corp | Aluminum alloy material for heat sink, having excellent thermal conductivity |
| KR101641170B1 (en) | 2014-09-02 | 2016-07-20 | 삼성전자주식회사 | Aluminum alloy for diecasting and manufacturing method thereof |
| KR20200032160A (en) * | 2017-08-16 | 2020-03-25 | 알코아 유에스에이 코포레이션 | Method for recycling and purification of aluminum alloy |
-
2021
- 2021-11-29 KR KR1020210167104A patent/KR102617997B1/en active IP Right Grant
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002105571A (en) * | 2000-10-03 | 2002-04-10 | Ryoka Macs Corp | Aluminum alloy material for heat sink, having excellent thermal conductivity |
| KR101641170B1 (en) | 2014-09-02 | 2016-07-20 | 삼성전자주식회사 | Aluminum alloy for diecasting and manufacturing method thereof |
| KR20200032160A (en) * | 2017-08-16 | 2020-03-25 | 알코아 유에스에이 코포레이션 | Method for recycling and purification of aluminum alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR102617997B1 (en) | 2023-12-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101364542B1 (en) | Copper alloy material for continuous casting mold and process of production same | |
| JP2017538031A (en) | Die-casting aluminum alloy with improved corrosion resistance, frequency filter, and method for manufacturing communication device parts | |
| CN107937768B (en) | Extrusion casting aluminum alloy material and preparation method thereof | |
| KR20210118852A (en) | Foundry alloys for high pressure vacuum die casting | |
| EP2865774B1 (en) | Aluminium casting alloy | |
| KR101274089B1 (en) | High strength aluminum alloys for die casting | |
| KR102617997B1 (en) | Manufacturing method of die casting Al alloy | |
| JP7472318B2 (en) | Aluminum alloys and aluminum alloy castings | |
| KR102489980B1 (en) | Aluminum alloy | |
| KR102461964B1 (en) | Aluminum alloy | |
| KR20190120487A (en) | Aluminium alloy for die casting and manufacturing method for aluminium alloy casting using the same | |
| KR100909699B1 (en) | Aluminum alloy with improved impact energy and extrusion made from the same | |
| JP7227245B2 (en) | Method for producing copper alloy sheet material excellent in strength and electrical conductivity, and copper alloy sheet material produced therefrom | |
| KR102217940B1 (en) | Aluminum alloy for die casting having an excellent heat releasing property and manufacturing method thereof | |
| KR20220141485A (en) | Aluminum alloy | |
| KR20240080659A (en) | Manufacturing method of die casting Al alloy | |
| JP5522692B2 (en) | High strength copper alloy forging | |
| KR101554521B1 (en) | Two stage heat treatment of aluminium alloy | |
| KR102607048B1 (en) | High strength and high corrosion resistant aluminum die casting alloy | |
| KR101269516B1 (en) | Scandium free high strength aluminum alloys for die casting | |
| KR102572624B1 (en) | High elongation die casting alloy composition for non-heat treatment | |
| KR101969479B1 (en) | Aluminum alloy composition for die-casting with high thermal conductivity and high strength for forming thin-wall and manufacturing method using the same | |
| KR20240056957A (en) | Aluminum alloy for die casting having excellent strength, ductility and thermal conductivity, and manufacturing method for the same | |
| JP2024514616A (en) | Oxidation resistant Al-Mg high strength die casting alloy | |
| KR101787550B1 (en) | Magnesium alloy and method for manufacturing the same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant |