KR20220132553A

KR20220132553A - 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치 및 방법

Info

Publication number: KR20220132553A
Application number: KR1020227027654A
Authority: KR
Inventors: 크리스토프 헬렌브랜드
Original assignee: 벡톤 디킨슨 로와 저머니 게임베하
Priority date: 2020-01-24
Filing date: 2021-01-19
Publication date: 2022-09-30
Also published as: EP3854730A1; JP2023510878A; BR112022012557A2; EP3854730C0; EP3854730B1; WO2021148384A1; AU2021210126A1; CN115023404A; CA3161871A1

Abstract

본 발명은 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이고, 상기 장치 및 방법은 기존의 장치 및 방법에 비해 증가된 개별 물품 처리량을 갖는다. 상기 장치는 다음을 포함한다: 상기 장치의 X 및 Y 방향으로 연장되는, 개별 물품을 위한 지지면(11)을 갖는 광학 투명 턴테이블(10); 상기 턴테이블(10)의 지지면(11) 상에 개별 물품을 배치하기 위한 제1 운반 장치(30); 개별 물품의 치수) 및 식별자의 치수를 탐지하기 위하여 상기 상기 턴테이블(10) 밑에 위치한 제1 광학 판독기(61); 상기 지지면(11) 상에 놓여 있는 개별 물품의 높이 및 식별자의 높이를 탐지하기 위한 제2 광학 판독기(62); 상기 턴테이블(10)의 하류에 배치된, 복수의 개별 물품을 위한 보관 영역(51); 및 상기 보관 영역(51) 내에서 개별 물품을 X 및/또는 Y 방향으로 나란히 배치할 수 있도록 상기 보관 영역(51) 위로 적어도 X 및 Y 방향으로 이동 가능한 그립 수단(35, 45)을 갖는 제2 운반 장치(40).

Description

개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치 및 방법

본 발명은 개별 물품, 특히 약제 패키지를 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다.

선행기술에는 상기에 언급된 장치 및 상응하는 방법이 공지되어 있다. 무질서하게 그리고 대량으로 제공되는 약제 패키지(pharmaceutical packages)와 같은 개별 물품(piece goods)이 분리되고, 식별되고 그리고 자동 보관을 위해 준비된다. 공지된 장치 및 방법의 단점은 부피가 큰 개별 물품(그리고 따라서 큰 개별 물품 보관)에는 부족한 상대적으로 낮은 처리량을 갖는다는 것이다. 공지된 장치 및 방법의 다른 단점은 분리된 개별 물품이 오직 순차적으로만 보관소 내에 공급될 수 있다는 것이고, 이는 처리량이 낮은 이유 중 하나이다.

본 발명의 목적은 처리 속도 및 신축성이 증가된, 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

이 목적은 먼저 청구항 제1항에 따른 장치에 의해 달성된다. 개별 물품, 특히 약제를 식별, 측정 및 배치하기 위한 본 발명에 따른 장치는 개별 물품을 위한 지지면(support surface)을 갖는 광학 투명(optically transparent) 턴테이블을 포함하고, 상기 지지면은 장치의 X 및 Y 방향으로 연장되며, 상기 턴테이블은 제어 장치에 연결된 로터리 드라이브(rotary drive)와 협동하여 작동하고 그리고 Z 방향으로 연장되는 회전축에 대해 회전 가능하고, 상기 Z 방향은 상기 X 및 Y 방향에 대해 직각으로 연장되고 그리고 상기 X 방향은 상기 장치의 세로축에 해당하고 그리고 상기 Y 방향은 상기 장치의 가로축에 해당한다. 상기 장치는 개별 물품을 상기 턴테이블의 지지면 상에 배치하기 위한 제1 운반 장치(conveying device) 및 상기 지지면 상에 놓인 개별 물품의 X, Y 치수(dimensions)를 탐지하기 위한 제1 광학 판독기(optical reading device)를 더 포함하고, 상기 판독기는 Z 방향으로 상기 턴테이블 밑에 배치되고 그리고 상기 제어 장치에 연결되고, 그리고 놓여 있는 개별 물품의 한 측면에 있는 식별자는 지지면을 향한다.

예를 들어, 상기 제1 광학 판독기는 상기 지지면을 마주보는 측면의 이미지를 생성하는 카메라일 수 있고, 선택적으로 이 이미지는 제어 장치에 전달되어 상기 제어 장치가 X, Y 치수 및 식별자의 존재에 관하여 획득한 이미지를 조사한다. 대안적으로는 상기 판독기 그 자체가 상기에 언급된 이미지 분석을 수행할 수 있고 그리고 결과를 상기 제어 장치에 전달할 수 있다. 상기 식별자의 도움으로 어느 약제가 어느 분배 형태로 상기 턴테이블 상에 배치되어 있는지를 명확하게 확인할 수 있다. 상기 식별자는 예를 들어 바코드일 수 있다. 대안적으로는 측면을 스캔하는 레이저가 광학 판독기로서 사용될 수 있다.

상기 장치는 제2 광학 판독기를 더 포함하고, 이는 상기 지지면 상에 놓인 개별 물품의 Z 치수(즉 높이) 및 상기 지지면에 대해 직각의 측면에 있는 식별자를 탐지하기 위해 마찬가지로 상기 제어 장치에 연결된다. 이 제2 광학 판독기 또한 예를 들어 상기에 이미 기술된 바와 같이 작동하는 카메라일 수 있다. 상기 턴테이블의 하류(downstream)에는 복수의 개별 물품을 위한 보관 영역(storage area)이 제공되고, 상기 턴테이블 및 보관 영역의 서로에 대한 배치가 상기 장치의 세로 축을 정의한다.

상기 보관 영역은 여러 장치에 의해 제공될 수 있다. 예를 들어 보관 장치의 운반 장치 벨트(conveying device belt)에 의해 제공될 수 있다. 그런 경우에는 상기 보관 영역이 운반 장치 벨트의 고정된 부분은 아니지만, 사전 결정된 부분에 위치한 상기 운반 장치 벨트의 일부 또는 지지면에 의해 항상 제공되고, 제2 운반 장치가 이에 접근할 수 있다. 대안적으로는 슬라이드 가능한 보관 트레이가 보관 영역을 제공하거나, 또는 가장 간단하게는 고정된 보관 테이블에 의해 제공될 수 있다.

마지막으로 본 발명에 따른 장치는 개별 물품을 위한 그립 수단(gripping means)을 가지며 제어 장치에 연결된 제2 운반 장치를 포함하고, 상기 그립 수단은 적어도 X 및 Y 방향으로 보관 영역에서 이동 가능하여 상기 보관 영역 내에서 개별 물품을 X 및/또는 Y 방향으로 나란히 배치할 수 있다.

공지된 장치와 본 발명에 따른 장치는 두 개의 운반 장치를 사용한다는 점에서 특히 차이가 있고, 제1 운반 장치는 임의적으로 설계된 공급 장치(supply device)로부터 개별 물품을 받고 그리고 그를 개별 물품의 식별이 진행되는 턴테이블에 공급하도록 설계된 반면, 제2 운반 장치는 식별 및 측정 후 개별 물품을 집어 들어 보관 영역 내에 배치하기 위해 제공된다. 본 발명에 따라, 상기 제2 운반 장치가 집은 개별 물품이 보관 영역의 어느 위치에라도 배치될 수 있도록 상기 제2 운반 장치는 보관 영역 위로 X 및 Y 방향으로 이동할 수 있게 설계된다.

본 발명에 따라 상기 보관 영역은 "일반" 크기의 복수의 개별 물품이 상기 장치의 Z 및/또는 Y 방향으로 나란히 배치될 수 있는 크기를 갖는다. 이는 본 발명에 따른 장치 자체에 속하지 않는 피킹 장치(picking apparatus)의 그리퍼(gripper)에 의한 그립 과정 중에 보관 영역에 있는 또는 보관 영역으로부터 복수의 개별 물품을 집어 드는 것을 가능하게 한다. 이는 선행기술에 따른 장치에서는 가능하지 않은데, 공지된 장치의 한계 때문에 식별된 개별 물품이 항상 같은 위치에 잇따라 배치되기 때문에, 즉 식별된 개별 물품을 하나씩 순차적으로 집어 보관할 수 밖에 없기 때문이다.

본 발명에 따른 장치의 처리량은 한편으로는 두 개의 운반 장치, 턴테이블에 개별 물품을 배치하기 위한 것 하나, 턴테이블로부터 개별 물품을 집어 보관 영역에 배치하기 위한 다른 하나를 사용한다는 점에서 증가된다. 제2 운반 장치의 독창적인 설계 덕분에 보관에 있어서 복수의 개별 물품을 동시에 집을 수 있도록 개별 물품을 배치하는 것이 가능하고, 이는 결과적으로 상기 장치의 처리량 및 보통 하류에 배치되는 피킹 장치의 보관 속도를 증가시킨다.

본 발명에 따른 장치에서 제1 광학 판독기는 턴테이블 밑에 배치되고 그리고 제2 광학 판독기는 턴테이블의 측면에 배치된다. 개별 물품이 턴테이블 상에 놓였을 때 식별자는 턴테이블을 마주보는 개별 물품의 "밑(lower)"의 측면에 있거나 또는 개별 물품의 밑의 측면에 대해 직각으로 설계된 측면 중 하나에 있고, 상기에 언급된 두 개의 판독기를 사용하여 개별 물품을 식별하는 것이 가능하다. 개별 물품의 배치 때문에 턴테이블의 표면의 반대편을 향하고 있는 측면에 식별자가 있고, 오직 하나의 식별자가 개별 물품에 있을 경우, 두 개의 판독기로도 식별이 가능하지 않기 때문에 턴테이블 상에서 개별 물품의 재배치가 필수적이다. 이를 방지하기 위해 본 발명의 바람직한 구체예에서는 Z 방향으로 턴테이블 위에 배치되고 그리고 개별 물품의 치수 및/또는 지지면의 반대편을 향하고 있는 측면에 있는 식별자를 탐지하기 위해 상기 장치가 제어 장치에 연결된 제3 광학 판독기를 갖는 것이 제공된다.

본 발명에 따른 장치에서 개별 물품은 제1 운반 장치를 사용하여 턴테이블 상에 배치된다. 정확히 어떻게 개별 물품을 집는가는 본 발명에 크게 중요하지 않다. 그러나 정기적으로 공급 장치에 놓인 복수의 개별 물품으로부터 한 개별 물품을 집는 것이 실행되고, 상기 운반 장치는 개별 물품을 항상 바람직한 측면(예를 들어 개별 물품의 가장 큰 측면)으로 집어 들지는 못하고, 개별 물품을 집기에 가장 적합한 측면으로 집어 들기도 한다. 결과적으로 제1 운반 장치가 개별 물품을 어떻게 집을지 확신할 수 없고, 즉 개별 물품을 예를 들어 개별 물품의 단면(end face) 또는 가장 크지 않은 측면으로 집는 일이 있을 수도 있다. 따라서 개별 물품은 항상 동일한 측면, 예를 들어 개별 물품의 가장 큰 측면으로 턴테이블 상에 배치되지 않고, 운반 장치 또는 그의 그립 수단이 개별 물품을 어떻게 집어 들었는가에 따라서 배치된다. 그러나 일반적으로는 개별 물품이 가장 큰 측면이 바닥에 닿게 놓여 보관되는 것이 바람직하고, 이를 위해서는 개별 물품이 턴테이블 상에서 정확하게 이 가장 큰 측면이 표면에 닿도록 놓이는 것이 필수적이다.

이를 달성하기 위해서는 제1 운반 장치로 집은 또는 보관되는 개별 물품의 배치 방향(orientation)을 아는 것이 필수적이다. 이 목적을 위해 본 발명에 따른 장치의 바람직한 구체예에서는 개별 물품의 공간적 방향(spatial orientation)을 확인하기 위해 2D 또는 3D 카메라와 같은 광학 코스(coarse) 탐지기를 포함하는 것이 제공된다. 공간적 방향은 예를 들어 개별 물품을 집은 뒤에 확인될 수 있다. 예를 들어 공간적 방향 확인 중에 개별 물품이 가장 큰 측면이 아닌 측면으로 놓인 것으로 확인, 즉 가장 큰 측면이 아닌 측면이 턴테이블의 지지면을 마주보는 것으로 확인되었을 경우, 상기 개별 물품이 그의 가장 큰 측면으로 놓이도록, 예를 들어 제1 또는 제2 운반 장치의 공간적 방향의 지식을 기반으로 상기 개별 물품이 재배치될 수 있다(예를 들어 단순히 배치 직후에 뒤집는 것).

가끔은 개별 물품의 측면에 있는 식별자가 예를 들어 이동 중 손상되어 개별 물품의 식별이 가능하지 않을 수 있다. 따라서 바람직한 구체예에서는 개별 물품을 배출하기 위한 배출 장치(discarding device)가 턴테이블과 보관면(storage surface) 사이에 배치되는 것이 제공된다. 이는 예를 들어 Z 방향으로 회전할 수 있고 그리고 식별이 가능하지 않을 경우 개별 물품을 배출하기 위해 개방될 수 있는 플랩(flap)일 수 있다.

제1 및/또는 제2 운반 장치, 특히 그의 그립 수단의 정확한 구성은 본 발명에 크게 중요하지 않다. 그러나 본 발명의 바람직한 구체예에서는 제1 및/또는 제2 운반 장치가 X, Y 및/또는 Z 방향으로 이동 가능한 석션 그리퍼(suction grippers)로서 설계되는 것이 제공된다. 석션 그리퍼로서의 설계에 의해, 특히 제1 운반 장치에 있어서는 예를 들어 클램핑 그리퍼(clamping grippers)와는 달리 개별 물품의 인접한 배치가 개별 물품을 집어 드는 데에 문제가 없기 때문에 복수의 개별 물품들로부터 개별 물품을 집어 드는 것이 가능하다. 특히 제2 운반 장치 또는 이 운반 장치의 그립 수단 또한 Z 방향으로 이동 가능하기 때문에, 개별 물품을 지지면 상에 하나씩 쌓아올려 배치하는 것 또한 가능하다. 이는 예를 들어 경험상 동일한 약제 패키지가 자주 그리고/또는 반복적으로 아웃소스(outsourced)되는 것으로 보일 때 유용할 수 있다.

상기 장치가 다룰 수 있는 개별 물품의 치수 및 무게는 상당히 다를 수 있고, 즉 무겁고 작은 개별 물품과 크고 가벼운 개별 물품이 있을 수 있다. 석션 그리퍼를 상이한 치수와 상이한 무게의 개별 물품에 맞게 최적으로 조정하기 위해, 바람직한 구체예에서는 석션 그리퍼가 적어도 두 개의 상이한 크기의 석션 헤드(suction heads)를 갖는 것이 제공된다.

대안적인 바람직한 구체예에서는 제2 운반 장치가 적어도 X 및 Y 방향으로 이동할 수 있는 클램핑 그리퍼로서 설계된 것이 제공된다. 석션 그리퍼로는 집기 어려운 상대적으로 크고 무거운 개별 물품에는 클램핑 그리퍼를 사용하는 것이 특히 유용할 수 있다.

제1 운반 장치의 개별 물품이 정확히 어떻게 제공되는지는 본 발명에 크게 중요하지 않다. 그러나 바람직한 구체예에서는 상기 장치가 공급 장치 및 Z 방향으로 상기 공급 장치 위에 배치된 위치 탐지기(position detection device)를 포함하는 것이 제공된다. 상기 위치 탐지기는 일반적으로 3D 카메라이고, 이를 사용하여 복수의 개별 물품에서 각각 다른 개별 물품의 위치를 탐지할 수 있다. 상기 위치 탐지기에 연결된 제어 장치로 개별 물품의 차선의 그립면(gripping surface)을 결정할 수 있고, 상기 그립면을 사용하여 상기 개별 물품이 복수의 개별 물품으로부터 회수될 수 있다. 본 발명에 따른 구체예에서는 사용자의 도움 없이 공급 장치를 사용하여 복수의 개별 물품을 제공하고, 그런 다음에 그를 완전히 자동적으로 분리 및 식별하고, 그리고 나중에 보관하기 위해 보관 영역에 배치하는 것이 가능하다.

본 발명의 목적은 청구항 제9항에 따른 방법으로 더 달성된다. 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 본 발명에 따른 방법에서 a) 단일 개별 물품이 제1 운반 장치에 의해 광학적으로 투명한 턴테이블의 지지면 상에 제1 측면으로 배치되고, 상기 지지면은 X 및 Y 방향으로 연장되고, 상기 턴테이블은 제어 장치에 연결된 로터리 드라이브와 협동하여 작동하고 그리고 Z 방향으로 연장되는 회전축에 대해 회전 가능하고, 상기 Z 방향은 상기 X 및 Y 방향에 대해 직각으로 연장되고 그리고 상기 X 방향은 상기 장치의 세로축에 해당하고 그리고 상기 Y 방향은 상기 장치의 가로축에 해당된다. b) 단계에서는 Z 방향으로 상기 턴테이블 아래에 배치된 제1 광학 판독기가 제1 측면을 스캔하고 그리고 보관면에 놓인 개별 물품의 X, Y 치수를 확인하고 그리고 제1 측면의 스캔 도중에 식별자가 탐지되었는지를 확인한다. c) 단계에서는 상기 제1 측면에 대해 직각으로 있도록 설계된 제2 측면이 제2 광학 판독기로 스캔되고 그리고 상기 지지면 상에 놓인 개별 물품의 Z 치수(즉 높이)가 탐지된다. 상기 제1 측면에서 식별자가 탐지되지 않은 경우, 식별자가 제2 측면의 스캔 중에 탐지되었는지 확인되고, 상기 b) 및 c) 단계는 동시에 실행되거나 또는 스태거(staggered)식으로 실행될 수 있다.

따라서 가장 먼저 약제 패키지일 수 있는 개별 물품의 "밑"의 측면 및 그에 대해 직각으로 설계된 한 측면이 측정되고 그리고 식별자에 대해 스캔된다. 밑의 제1 측면 및 상기 밑의 측면에 대해 직각으로 있는 제2 측면에서 식별자가 확인되지 않았을 경우, d) 단계에서 제1 측면에 대해 직각인 다음 측면이 제2 광학 판독기를 향하도록 턴테이블이 회전되고, 상기 제2 광학 탐지기가 다음 측면을 스캔하고 그리고 스캔에서 식별자가 탐지되는지 확인한다. 이 d) 단계는 본 발명에 따라 다음 세 개의 측면이 스캔되거나 또는 식별자가 탐지될 때까지 반복된다. 식별자가 탐지되지 않을 경우에는 개별 물품이 턴테이블에서 제거되고 그리고 e) 단계에서 더 사용될 수 있도록 공급된다. 식별자 그리고 아마도 그에 놓인 개별 물품의 모든 치수가 확인되자마자 상기 치수 그리고/또는 선택적으로는 식별자에 근거하여 상기 턴테이블의 하류에 배치된 "보관 영역(storage area)"에서의 보관 위치(storage location)가 제어 장치에 의해 결정된다. 본 발명의 따른 방법으로 보관 영역으로부터 여러 개의 개별 물품이 동시에 회수될 수 있도록 보관 영역에 개별 물품을 배치하는 것이 가능해야 하기 때문에, 상기와 같은 확인은 필수적이다. 상기 보관 영역에 개별 물품이 정확히 어떻게 배치되는가는 한편으로는 지지면에 이미 놓인 개별 물품(들)의 치수 및 복수의 개별 물품을 회수할 수 있는 그리퍼의 회수 방향에 따라 결정된다.

보관 영역에 있는 개별 물품의 보관 위치가 확인된 후, 제2 운반 장치의 그립 수단이 상기 개별 물품을 집어 보관 위치로 이동시키고, 이를 위해 상기 그립 수단은 X 방향 그리고 어쩌면 Y 및 Z 방향으로 이동한다.

본 발명에 따른 방법에서는 개별 물품이 식별된 뒤에 단순히 제2 운반 장치로 일관되게 이동 또는 집어지기 전에 있었던 동일한 보관 위치로 이동되지 않고, 제어 장치로 보관 영역에서의 보관 위치를 확인, 즉 보관될 개별 물품 그리고 가능하게는 이미 보관된 개별 물품의 치수 및 회수 방향에 따라 확인하는 것이 필수적이다. 그렇기 때문에 복수의 개별 물품이 그리퍼로 동시에 집을 수 있도록 나란히 배치될 수 있다. 개별 물품의 정확히 어떻게 배치되는지는 그리퍼가 개별 물품에 어떻게 접근하는가에 따라서, 예를 들어 상기 그리퍼가 보관면 위의 공간 내로 X 방향을 따라 이동하는지 또는 Y 방향을 따라 이동하는지에 따라 결정된다.

개별 물품이 단 하나의 식별자를 갖는 경우에도 식별자를 인식하기 위해 개별 물품을 재배치할 필요가 없는 것을 보장하기 위해, 바람직한 구체예에서는 본 발명의 방법의 b) 단계에서 Z 방향으로 턴테이블 위에 배치된 제3 광학 판독기가 상기 턴테이블에 놓인 개별 물품에서 상기 판독기를 마주보는 측면을 스캔하고, 상기 측면의 스캔 중에 식별자가 인식되었든 되지 않았든 지지면에 놓인 개별 물품의 X, Y 치수가 확인될 수 있는 것이 제공된다.

개별 물품의 회수 전에 어느 배치 방향으로 개별 물품이 잡히는지 인식하기 위해, 본 발명의 방법의 바람직한 구체예에서는 코스 탐지기를 사용하여 개별 물품을 턴테이블의 지지면 상에 배치하기 전에 제1 운반 장치가 잡고 있는 개별 물품의 공간적 방향이 단계 a)에서 확인하는 것이 제공된다. 공간적 방향이 확인되었을 때, 제어 장치가 이미 보관 영역에서 최적의 보관 위치를 결정하기 시작했을 수 있다.

코스 탐지기가 사용되었을 경우, 본 발명의 방법의 바람직한 구체예에서는 상기 코스 탐지기가 광학 판독기로서 설계되고 그리고 공간적 방향 확인 과정에서 식별자를 탐지하기 위해 개별 물품이 스캔되는 것이 제공된다. 식별자의 배치 방향에 따라서는 식별자가 코스 탐지기로 이미 스캔되었을 수 있다. 이는 이후의 방법 단계들을 위한 시간을 절감시켜 상기 방법이 가속될 수 있다.

대체로 개별 물품은 가장 큰 측면으로 놓여 보관되는 것이 바람직하다. 그러나 제1 운반 장치로 개별 물품을 집을 때, 개별 물품이 가장 큰 측면으로 턴테이블 상에 배치될 수 있도록 집는 것이 보장되지 않기 때문에, 바람직한 구체예에서는 공간적 방향의 확인 중에 운반 장치가 집고 있는 개별 물품의 가장 큰 측면이 지지면을 향하고 있지 않다는 것이 탐지되었을 때, 개별 물품이 가장 큰 측면으로 지지면이 놓이도록 개별 물품이 운반 장치로 지지면 상에 배치된 후에 움직여지는 것이 제공된다.

하기에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 장치 및 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구체예가 기술될 것이다.
도 1a는 판독기 및 탐지기의 탐지 영역을 도식적으로 표시하는 본 발명에 따른 장치의 제1 구체예의 투상도이고 그리고 도 1b는 그의 측면도이다.
도 2는 도 1a 및 도 1b에 도시된 구체예를 탐지 영역이 없이 도시하는 투상도이다.
도 3은 제1 구체예를 탐지 영역 및 판독기 그리고 탐지기 없이 도시하는 투상도이다.
도 4는 제1 구체예의 평면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 장치의 제2 구체예를 도시한다.
도 6a 내지 도 6c는 본 발명에 따른 방법의 제1 구체예의 여러 단계를 도시한다.
도 7, 8 및 9는 본 발명에 따른 방법의 구체예를 도시하고, 각각 보관 영역에 다르게 배치된 개별 물품을 도시한다.
도 10은 본 발명에 따른 장치의 제3 구체예를 도시한다.
도 11은 본 발명에 따른 장치의 제4 구체예를 도시한다.
도 12는 제4 구체예의 제1 운반 장치의 상세도이다.
도 13a 내지 도 13c는 본 발명의 따른 방법의 또 다른 구체예를 도시한다.
도 14는 본 발명에 따른 방법의 한 구체예의 플로 차트이다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 장치(1)의 제1 구체예의 투상도 및 측면도이다. 상기 장치(1)는 지지면(11)을 갖는 광학 투명 중앙 턴테이블(10)을 포함한다. 이 지지면은 X 및 Y 방향으로 연장되고, 상기 상기 X 방향은 상기 장치의 세로축에 해당한다. 광학 투명 턴테이블(10)은 로터리 드라이브(12)와 협동하여 작동하고, 이를 통해 상기 턴테이블은 Z 방향으로 연장되는 회전축에 대해 회전 가능하고, 상기 Z 방향은 상기 X 및 Y 방향이 가로지르는 면에 대해 직각으로 연장된다. 도시된 구체예에서 상기 로터리 드라이브는 배출 장치(13)에 위치하고, 상기 배출 장치는 턴테이블(10)을 마주보는 단면에 둥근 리세스(recess)를 갖고, 상기 리세스는 배출 장치(13) 및 턴테이블(10) 사이에 오직 좁은 틈만이 존재하도록 상기 턴테이블의 직경에 맞춰 설계되어, 만약 필요할 경우, 개별 물품을 상기 틈 위로 쉽게 밀 수 있다. 턴테이블(10) 밑에는 제1 광학 판독기(61)가 배치되고, 도 1a 및 도 1b에는 이 판독기의 탐지 범위(61a)가 도식적으로 도시되어 있다. 상기 턴테이블에 놓인 개별 물품은 그의 X 및 Y 치수를 구하기 위해 제1 광학 판독기로 스캔된다. 또한 식별자를 사용하여 약제의 정확한 종류 및 포장을 확인하기 위해, 상기 턴테이블을 마주보는 개별 물품의 측면에 부착되었을 수 있는 식별자를 판독하려는 시도가 실행된다. 제1 판독기(61)는 도시되지 않은 전선으로 제어 장치(20)에 연결된다. X 및 Y 치수의 확인 및 식별자 탐지 시도는 상기 판독기 자체로 실행되거나 또는 공지된 이미지 처리 소프트웨어의 도움으로 제어 장치에 의해 실행된다. 상기 치수 및 식별자의 확인이 상기 판독기 그 자체로 실행되는지 또는 제어 장치로 실행되는지의 여부는 상기 판독기의 정확한 구성에 따라 결정된다. 만약 단순한 3D 카메라로 설계된 것일 경우, 상기 치수 및 식별자의 확인은 제어 장치에서 실행되는 이미지 처리 소프트웨어에 의해 실행된다.

턴테이블(10)의 측면에, 그리고 도시된 구체예에서 공급 장치(70)의 범위에는 제2 광학 판독기(62)가 배치되고 이는 탐지 영역(62a)을 가지며, 상기 판독기는 Z 치수를 탐지하기 위해, 즉 개별 물품의 높이를 탐지하고 그리고 개별 물품에서 상기 턴테이블의 보관면에 대해 직각으로 연장되는 측면에 있는 식별자를 스캔하기 위해 제공된다.

도시된 구체예에서 상기 공급 장치(70)는 운반 장치 벨트(72) 및 측벽을 포함한다. 도시된 구체예에서 상기 공급 장치는 개별 물품을 X 방향으로 공급, 즉 X 방향에 대하여 상기 턴테이블의 상류(upstream)로부터 공급한다. 공급 장치(70)는 상기 운반 장치 벨트(72)의 하류에 완충 지대(73)를 포함하고, 상기 완충 지대에서는 전달되는 개별 물품의 이동이 중단되고 그리고 복수의 개별 물품으로부터 개별 물품을 집을 때 미끄러질 수 있는 개별 물품을 수용할 수 있다. 상기 완충 지대에는 제2 광학 판독기(62) 또한 배치된다.

도시된 구체예에서는 탐지 영역(63a)을 갖는 제3 광학 판독기(63)가 Z 방향으로 턴테이블 위에 배치되고, 상기 제3 광학 판독기는 개별 물품에서 턴테이블의 반대 방향을 향한 측면에 있는 식별자를 탐지하기 위해 제공된다. 제1 광학 판독기로 이미 수행되지 않았을 경우, 선택적으로 놓인 개별 물품의 X 및 Y 치수가 상기 제3 광학 판독기로 측정될 수 있다. 제3 광학 판독기(63) 또한 전선(역시 도시되지 않음)으로 제어 장치(20)에 연결되고, 그리고 제1 판독기에 따라 설계되어 그에 맞춰 작동될 수 있다. 즉, 치수 또는 확장자의 확인이 판독기 그 자체에 의해 실행되거나 또는 제어 장치에 의해 실행될 수 있다.

상기 턴테이블의 하류에는 보관 장치(50)가 제공되고, 이는 도시된 구체예에서 운반 장치 벨트(52)를 포함하고, 이 운반 장치 벨트의 일부분은 식별 후 개별 물품을 보관할 수 있는 보관 영역(51)을 제공한다. 따라서, 운반 장치 벨트를 사용하기 때문에 상기 보관 영역이 항상 같은 부분에 제공되지 않고, 운반 장치 벨트의 움직임에 따라 운반 장치 벨트의 상이한 부분에 제공된다. 상기 보관 장치의 배치 방향은 본 발명에 크게 중요하지 않다. 도시된 구체예에서는 이가 Y 방향으로 설계되었고, 여기서는 개별 물품이 그리퍼에 의해 운반 장치 벨트로부터 회수되기 전에 운반 장치 벨트로 이동될 수 있다. 상기 보관 장치는 이동 가능한 운반 장치 플레이트(conveying device plate) 또한 포함할 수 있고, 이를 사용하여 보관된 개별 물품이 이동된다. 대안적으로는 상기 보관 장치가 보관 영역(51)을 제공하는 고정된(non-movable) 운반 장치 테이블을 포함하는 것 또한 가능하다.

상기 운반 장치는 X 방향으로 연장되는 가이드(80)를 더 포함하고, 상기 가이드에서는 둘 다 전선(도시되지 않음)으로 제어 장치(20)에 연결된 제1 운반 장치(30) 및 제2 운반 장치(40)가 가이드되며, 이는 하기에서 도면을 참조하여 더 상세하게 기술된다.

공급 장치(70) 위에는 탐지 영역(65a)을 갖는 위치 탐지기(65)가 배치되고, 상기 위치 탐지기는 전선(도시되지 않음)으로 제어 장치(20)에 연결된다. 위치 탐지기(65)를 사용하여 운반 장치 벨트(72)에 놓은 개별 물품이 분석되고 그리고 제1 운반 장치(30)가 복수의 개별 물품 중 어느 개별 물품을 집어 들지를 결정한다. 상기 위치 탐지기는 예를 들어 3D 카메라로서 설계될 수 있고, 이는 캡쳐된 이미지를 제어 장치에 전송하며, 상기 제어 장치에서는 종래의 이미지 처리 소프트웨어를 사용하여 다음으로 어느 개별 물품이 회수될지가 결정된다.

공급 장치(70)에 의해 제공된 개별 물품은 보통 운반 장치 벨트(72) 상에 무작위로 무질서하게 배치된다. 따라서 상기 공급 장치 상에서 개별 물품은 무질서하다. 즉, 상이한 개별 물품들의 배치 방향이 달라 예를 들어 한 개별 물품은 가장 큰 측면으로 상기 공급 장치에 놓여 있을 수 있고, 다른 개별 물품은 좁은 측면으로 놓여있을 수 있다. 흔히 제1 운반 장치가 개별 물품을 어떻게 집는지는 상기 위치 탐지기로 탐지할 수 없다. 즉, 상기 제어 장치가 상기 제어 장치를 마주보는 개별 물품의 측면의 치수만으로 다른 치수를 측정할 수 없기 때문에 집어진 개별 물품의 배치 방향은 알고 있지 않다.

상기 제1 운반 장치에 의해 상기 공급 장치로 집어진 개별 물품의 배치 방향을 확인하기 위하여, 도시된 구체예에서 상기 장치는 탐지 영역(64a)을 가진 코스 탐지기(64)를 포함하고, 상기 탐지기 또한 상기 공급 장치 위에 배치되고 그리고 상기 제1 운반 장치에 대해 측면으로 배치된다. 상기 코스 탐지기를 사용하여 공급받는 개별 물품의 Z 및 Y 치수가 측정될 수 있다. 상기 위치 탐지기로 이미 알아낸 X 치수에 근거하여, 집어 든 개별 물품의 배치 방향을 알 수 있고, 그렇기 때문에 상기 턴테이블 상에 배치될 준비가 된 상태에서 또는 보관된 후에도 서로 다를 수 있는 가능성이 있다. 예를 들어 집어 든 개별 물품의 가장 큰 측면이 Z 방향으로 연장되고 있다는 것이 확인되었을 경우, 상기 개별 물품은 제1 또는 제2 운반 장치로 상기 턴테이블 상에 배치된 후에 뒤집어 상기 개별 물품이 상기 턴테이블 상에 가장 큰 측면으로 놓이게 할 수 있다.

도 2 및 도 3은 제1 구체예의 다른 투상도를 도시하고, 도 2에서는 상기 장치의 나머지 구성요소가 더 잘 보이도록 광학 탐지기의 탐지 영역이 생략되었다. 도 3에서는 제1 운반 장치(30) 및 제2 운반 장치(40)를 정확하게 볼 수 있도록 코스 탐지기 및 위치 탐지기 또한 생략되었고, 이는 하기에 더 상세하게 기술된다.

제1 운반 장치(30)는 가이드(80)에서 X 방향으로 이동할 수 있는 X 캐리지(carriage)(31)를 포함한다. 상기 X 캐리지는 Y 가이드(32)가 Z 방향으로 이동할 수 있는 Z 가이드를 포함한다. 상기 Y 가이드에는 홀더(holder)(33)가 Y 방향으로 이동 가능하도록 배치되고, 상기 홀더는 턴테이블(10)을 마주보는 하부 단면에 로터리 베어링(rotary bearing)(34)을 가지며, 도시된 구체예에서는 상기 로터리 베어링에 두 개의 석션 헤드를 가진 석션 패드(suction pad)로서 설계된 그립 수단(35)이 배치되고, 이는 하기에서 도 12를 참조하여 더 상세하게 기술된다.

제2 운반 장치(40) 또한 가이드(80)에서 X 방향으로 이동할 수 있는 X 캐리지(41)를 포함한다. 또한 상기 제2 운반 장치는 도시된 구체예에서 제1 운반 장치와는 달리 X 캐리지와 일체형으로 설계되어 상기 X 캐리지에서 Z 방향으로 이동할 수 없는 Y 가이드(42)를 포함한다. 두 개의 브래킷(brackets)(43)이 상기 제2 운반 장치의 Y 가이드(42)에 배치되고, 이들은 Y 방향, 즉 서로로부터 멀리 또는 서로를 향해 이동할 수 있다. 각 홀더(43)에는 그립 수단(45)이 배치되고, 상기 그립 수단(45)은 상기 제2 이동 수단에서 클램핑 조(clamping jaws)로서 설계되었다. 도 2 및 도 3에 도시된 구체예에서는 클램핑 조(45)가 개별 물품(2)을 집어 들고 그리고 제2 운반 장치(40)를 사용하여 배출 장치(13)를 통해 상기 개별 물품이 상기 턴테이블의 하류에 배치된 보관 영역(51)으로 이동될 수 있다. 상기 턴테이블의 상류에는 복수의 개별 물품(도시되지 않음)을 제공하기 위해 공급 장치(70)가 배치된다.

도 4는 본 발명에 따른 장치의 제1 구체예의 평면도를 도시하고, 이 도면에서는 판독기 및 탐지기가 생략되었다. 상기 평면도에서는 특히 공급 장치(70)가 광학 투명 턴테이블(10)의 상류에 배치되고 그리고 보관 장치(50)가 이 턴테이블의 하류에 배치된 것을 볼 수 있다. 공급 장치(70)를 통해 개별 물품(도시되지 않음), 특히 약제 패키지가 공급되고, 그런 다음에는 제1 운반 장치(30)로부터 턴테이블(10)로 전달되고, 제2 운반 장치(40)를 사용하여 상기 턴테이블로부터 보관 장치(50)의 보관 영역(51) 내로 이동된다.

도 5는 본 발명에 따른 장치의 제2 구체예의 투상도를 도시한다. 이 구체예에서는 제2 탐지기가 약간 다르게 배치되어있고, 다시 말하자면 공급 장치(70) 밑에 배치되어 있으며, 이 구체예에서는 상기 공급 장치에 완충 지대가 없다. 코스 탐지기(64)도 제1 구체예와는 약간 다르게 배치되어있고, 다시 말하자면 상기 장치의 가이드(80) 상에 배치, 즉 턴테이블(10) 근처에 배치된다.

도 6a 내지 도 6c는 본 발명에 따른 방법의 제1 구체예에서 제2 운반 장치의 상이한 위치들을 도시하고 그리고 개별 물품이 어떻게 보관 영역(51) 내로 이동될 수 있는지를 도시하도록 의도되었다. 도 6a에서는 4개의 개별 물품이 보관 영역(51) 내에 배치되어 있고, 도시된 구체예에서는 두 개의 동일한 치수의 개별 물품이 포개져 있고 그리고 두 개의 개별 물품 스택(stack)이 X 방향으로 일렬로 배치되어 있다. 도시된 구체예에서는 보관 장치(50)가 운반 장치 벨트(52)를 포함하고, 이를 사용하여 보관 영역(51)에 배치된 개별 물품이 Y 방향으로 이동될 수 있다. 도 6b에서는 두 개의 개별 물품 스택이 이미 "왼쪽"으로 이동되어 보관 영역(51)에 다른 개별 물품을 수용할 수 있는 공간이 있다. 상기 제2 운반 장치를 사용하여 클램핑 조(45)로 집은 또 다른 개별 물품(2)은 이미 X 방향으로 보관 영역(51)을 향해 약간 이동되었다. 상기 제2 운반 장치의 X 방향으로의 이동성 덕분에 복수의 개별 물품을 특히 보관 영역(51)에서 X 방향으로 일렬로 배치하는 것이 가능하다. 도 6c는 보관 영역(51)에서 아직 클램핑 조(45)가 잡고 있는 개별 물품(2)의 최종 위치를 도시한다. 상기 클램핑 조는 Z 방향으로도 움직일 수 있어 개별 물품을 포개는 것이 가능하지만 이는 도 6a 내지 도 6c에 도시되어 있지 않다.

도 7 내지 도 9는 본 발명에 따른 장치의 다른 구체예들에 더하여, 보관 영역(51)에 있는 개별 물품의 배치에 따라 상이한 과정의 가이드를 도시한다. 도 7 내지 도 9 모두에서 보관 장치(50)는 이전의 구체예의 보관 장치에서 벗어나도록 설계되었고, 그에 따라 상기 보관 장치는 Y 방향이 아닌 X 방향으로 연장된다. 도시된 구체예에서 상기 보관 장치 또한 개별 물품을 배치하기 위한 보관 영역(51)을 제공하는 운반 장치 벨트(52)를 포함한다. 도 7에서는 세 개의 개별 물품이 Y 방향으로 나란히 개별 물품 줄(piece good row)(2b)로 배치되어 있고, 상기 개별 물품의 세로축은 보관 장치(50)의 세로축에 맞춰 정렬되었다. 도 8에 도시된 개별 물품은 90° 회전되어 배치, 즉 개별 물품 줄(2c)의 개별 물품의 세로축이 Y 방향에 맞춰 정렬되었다. 보관 영역(51)에 있는 개별 물품의 배치 방향과는 상관없이, 예를 들어 당업계의 숙련자에게 공지된 클램핑 그리퍼(도시되지 않음)를 사용하여 상기 운반 장치 벨트로부터 두 개별 물품 줄(2b, 2c)을 집어 갈 수 있고, 이를 달성하기 위해 상기 클램핑 그리퍼가 상기 운반 장치 벨트 위로 Y 방향으로 이동한다. 상기 개별 물품은 상기 보관 영역으로부터 직접적으로 회수될 수 있지만, 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 클램핑 그리퍼로 회수하기 전에 먼저 상기 개별 물품 줄을 상기 보관 영역으로부터 이동시키는 것 또한 가능하다. 도 9는 개별 물품 줄(2d)의 개별 물품의 대안적인 배치를 도시하고, 도 9에 도시된 구체예에서는 상기 개별 물품이 상이하게 배치되어 있고, 여기에서 한 개별 물품("뒤쪽(rear)")은 세로축이 X 방향에 맞춰 정렬되어 있고 그리고 나머지 둘은 Y 방향에 맞춰 정렬되어 있다. 제어 장치(도시되지 않음)가 상기 보관 장치로부터 개별 물품의 회수 방향을 알고 있기 때문에, 상기 제어 장치가 상이하게 배치되거나 또는 상이한 너비의 개별 물품이라도 개별 물품 줄(2d)의 회수가 가능하도록 상기 보관면 상의 개별 물품을 배치하는 것이 가능하다. 예를 들어 클램핑 그리퍼를 사용할 경우에는 클램핑 조가 집는 가장 큰 너비의 개별 물품이 그의 앞에 놓인 개별 물품들이, 예를 들어 운반 장치 벨트로부터, 회수될 때 이동되도록 클램핑 조의 끝 부분(tips)으로 집을 수 있게 Y 방향의 배치 방향에 있어서 "뒤쪽"에 배치되어야만 한다.

도 10은 본 발명에 따른 장치의 제1 구체예를 도시하고, 도 10에 도시된 도면에서는 예를 들어 식별자가 인식되지 않았을 경우, 배출 장치(13)가 턴테이블(10)을 마주보는 쪽이 아래로 내려가도록 회전되어 그로 인해 생긴 틈을 통해 개별 물품이 배출될 수 있게 한다.

도 11은 본 발명에 따른 장치의 제3 구체예를 도시하고, 도시된 구체예에서는 제1 운반 장치(30) 및 제2 운반 장치(40) 모두 석션 그리퍼로서 설계되었다.

도 12는 석션 그리퍼로서 설계된 제1 운반 장치(30)의 상세도를 도시한다. 도 12에서 볼 수 있는 바와 같이, 로터리 베어링(34)에 있는 상기 석션 그리퍼는 양쪽에 두 개의 석션 튜브(36a, 36b)를 포함하고, 각 석션 튜브의 말단에는 석션 헤드(35a, 35b)가 배치되어 있다. 석션 튜브(35a, 35b)는 각자 상이한 치수의 직경을 가져 집어야 하는 개별 물품의 상이한 치수에 맞춰 사용될 수 있다. 예를 들어 집어야 하는 개별 물품을 굉장히 좁은 측면으로 집어야 할 경우에는 석션 헤드(35a)가 사용되고, 더 넓은 또는 더 큰 측면으로 집어야 할 경우에는 석션 헤드(35b)가 사용된다.

도 13a 내지 도 13c는 또 다른 구체예에 따른 방법의 일부분을 도시한다. 이 구체예에서는 코스 탐지기(도 13a 내지 도 13c에 도시되지 않음)를 사용하여 제1 운반 장치(30)로 개별 물품을 집은 후에 상기 개별 물품의 배치 방향이 확인된다. 도 13a에서 볼 수 있는 바와 같이, 상기 개별 물품이 집어 들리고 그리고 두 개의 가장 큰 측면이 턴테이블(10)의 지지면(11)에 대해 직각으로 연장되도록 상기 턴테이블에 놓였다. 일반적으로 개별 물품을 가장 큰 측면으로 놓고 보관하는 것이 바람직하기 때문에, 도시된 구체예에서는 보관 전에 개별 물품이 턴테이블 위에 가장 큰 측면으로 놓이도록 상기 개별 물품을 제2 운반 장치의 도움으로 쓰러뜨린다(도 13b 참조). 식별자 및 치수를 인식하기 위한 측면의 스캔이 개별 물품을 쓰러뜨리기 전 또는 후에 실행되는지는 과정 자체에 크게 중요하지 않다.

도 14는 본 발명에 따른 방법의 한 바람직한 구체예의 플로 차트를 도시하고, 이 구체예를 굉장히 간단하게 나타낸다. 첫 단계(100)에서는 개별 물품이 광학 투명 턴테이블(10) 상에 배치된다. 이 목적을 위해 개별 물품을 제1 운반 장치(30)로 집고 그리고 X 및 Y 방향으로 연장되는 지지면(11) 상에 제1 측면으로 놓인다. 200 단계에서는 X, Y 치수 및 식별자를 확인하기 위해 상기 개별 물품의 상기 턴테이블을 향한 제1 측면을 제1 광학 탐지기로 스캔한다. 흔히 3D 카메라로부터의 데이터인 획득한 데이터를 기반으로 X 및 Y 치수, 그리고 가능하다면, 식별자(이 측면에 식별자가 부착되었고 그리고 인식되었을 경우)가 측정된다. 이는 상기 제1 광학 판독기 그 자체로 수행되거나 또는 제어 장치로 수행될 수 있다. 210 단계에서는 Z 치수 및 식별자를 확인하기 위해 상기 제1 측면에 대해 직각으로 설계된 제2 측면이 제2 광학 판독기로 스캔된다. 앞서 이미 기술된 바와 같이, 획득한 데이터를 기반으로 상기 개별 물품의 Z 치수가 측정된다. 식별자가 상기 제1 측면에서 인식되지 않을 경우, 획득한 데이터를 기반으로 식별자를 확인하는 시도 또한 이루어진다.

그 다음의 220 단계에서는 식별자가 200 단계 또는 210 단계에서 인식되었는지를 확인한다. 상기 단계들에서 식별자가 인식되지 않았을 경우, 230 단계에서는 제2 광학 판독기(62)가 다음 직각 측면을 마주보도록 상기 턴테이블이 회전된다. 다음 측면이 스캔되고 그리고 식별자에 대해 분석된다. 그 후에는 식별자가 탐지되거나 또는 네 개의 직각 측면 모두가 스캔되었을 때까지 220 단계의 과정이 반복된다. 식별자가 탐지되지 않았을 경우에는 240 단계에서 개별 물품이 상기 턴테이블로부터 제거되고 그리고 100 단계로 돌아간다. 식별자가 탐지되었을 경우에는 300 단계에서 상기 제어 장치가 보관 영역(51)에서 보관 위치를 결정한다. 이는 상기 제어 장치가 상기 보관 영역의 수용 물품(occupancy) 및 개별 물품의 종류 및 치수를 알고 있기 때문에 가능하다.

보관 영역을 결정한 뒤에, 400 단계에서는 제2 운반 장치가 상기 턴테이블에 놓인 개별 물품을 집어 들고 그리고 상기 보관 영역의 보관 위치로 이동시킨다. 이를 달성하기 위하여 상기 제2 운반 장치가 X 방향 및 Y 방향으로 상기 보관 영역 내로 이동된다. 상기 개별 물품을 보관한 뒤에는 상기 보관 영역이 가득 찰 때까지 상기 방법이 100 단계로 이어져 계속된다. 그 다음에는 예를 들어 피킹 장치의 제어 장치(상기 장치에 속하지 않음)의 클램핑 그리퍼를 사용하거나 또는 상기 보관 영역으로부터 개별 물품을 제거하기 위해 상기 보관 영역을 제공하는 보관면을 움직이는 것으로 개별 물품이 상기 보관 영역으로부터 제거된다.

Claims

개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1)로서,
상기 장치(1)의 X 및 Y 방향으로 연장되는, 개별 물품을 위한 지지면(11)을 갖고, 제어 장치(20)에 연결된 로터리 드라이브(12)와 협동하여 작동하고 그리고 Z 방향으로 연장되는 회전축에 대해 회전 가능한 광학 투명 턴테이블(10),
상기 턴테이블(10)의 지지면(11) 상에 개별 물품을 배치하기 위한 제1 운반 장치(30),
Z 방향으로 상기 턴테이블(10) 밑에 배치되고 그리고 상기 제어 장치(20)에 연결되고, 상기 지지면(11) 상에 놓여 있는 개별 물품의 치수(dimensions) 및 놓여 있는 개별 물품에서 상기 지지면(11)을 향하고 있는 측면에서 식별자를 탐지하기 위한 제1 광학 판독기(61),
상기 지지면(11) 상에 놓여 있는 개별 물품의 높이 및 놓여 있는 개별 물품에서 상기 지지면(11)에 대해 직각으로 있는 측면에서 식별자를 탐지하기 위해 상기 제어 장치(20)에 연결된 제2 광학 판독기(62),
복수의 개별 물품을 위해 상기 턴테이블(10)의 하류(downstream)에 배치된 보관 영역(51), 및
상기 보관 영역(51) 내에서 개별 물품을 X 및/또는 Y 방향으로 나란히 배치할 수 있도록 상기 보관 영역(51) 위로 적어도 X 및 Y 방향으로 이동 가능한 그립 수단(35, 45)을 갖고, 상기 제어 장치(20)에 연결된 제2 운반 장치(40)를 포함하고,
상기 Z 방향은 상기 X 및 Y 방향에 대해 직각으로 연장되고, 상기 X 방향은 상기 장치(1)의 세로축에 해당하고 그리고 상기 Y 방향은 상기 장치(1)의 가로축에 해당되고, 그리고
상기 턴테이블(10) 및 보관 영역(51)의 서로에 대한 배치가 상기 장치의 세로 축을 정의하는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제1항에 있어서, 상기 장치(1)가 Z 방향으로 상기 턴테이블(10) 위에 배치되고 그리고 상기 지지면(11)에 놓여 있는 개별 물품의 치수 및/또는 상기 지지면(11)의 반대편을 향하고 있는 측면에 있는 식별자를 탐지하기 위해 상기 제어 장치(20)에 연결된 제3 광학 판독기(63)를 포함하는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 장치(1)가 개별 물품의 공간적 방향(spatial orientation)을 확인하기 위해 상기 제어 장치(20)에 연결된 광학 코스(coarse) 탐지기(64)를 포함하는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 배출 장치(discarding device)(13)가 개별 물품의 제거를 위해 상기 턴테이블(10)과 보관 영역(51) 사이에 배치되는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 운반 장치(30) 및/또는 제2 운반 장치(40)가 X, Y 및 Z 방향으로 이동 가능한 석션 패드(suction pads)로서 설계된 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제5항에 있어서, 석션 그리퍼(suction gripper)가 치수가 상이한 석션 헤드(suction heads)(35a, 35b) 두 개를 갖는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 운반 장치(40)가 적어도 X 및 Y 방향으로 이동할 수 있는 클램핑 그리퍼(clamping gripper)로서 설계된 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 장치(1)가 공급 장치(70) 및 Z 방향으로 상기 공급 장치(70) 위에 배치된 위치 탐지기(65)를 갖는 것을 특징으로 하는 개별 물품(2)을 식별, 측정 및 배치하기 위한 장치(1).
개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법으로서,
a) 단일 개별 물품이 제1 운반 장치(30)에 의해 광학적으로 투명한 턴테이블(10)의 지지면(11) 상에 제1 측면으로 배치되는 단계로서, 상기 지지면(11)은 X 및 Y 방향으로 연장되고, 상기 턴테이블(10)은 제어 장치에 연결된 로터리 드라이브(12)와 협동하여 작동하며, Z 방향으로 연장되는 회전축에 대해 회전 가능하고, 상기 Z 방향은 상기 X 및 Y 방향에 대해 직각으로 연장되고 그리고 상기 X 방향은 상기 장치의 세로축에 해당하고 그리고 상기 Y 방향은 상기 장치의 가로축에 해당하는 단계,
b) Z 방향으로 상기 턴테이블(10) 아래에 배치된 제1 광학 판독기(61)가 제1 측면을 스캔하고 그리고 상기 지지면(11)에 놓인 개별 물품의 X, Y 치수를 탐지하고, 그리고 상기 제1 측면의 스캔 도중에 식별자가 탐지되었는지를 확인하는 단계,
c) 상기 제1 측면에 대해 직각으로 있도록 설계된, 제2 광학 판독기(62)를 향하고 있는 제2 측면이 제2 광학 판독기(62)로 스캔되고 그리고 상기 지지면(11) 상에 놓인 개별 물품의 Z 치수가 탐지되고, 상기 제1 측면에서 식별자가 탐지되지 않았을 경우, 식별자가 제2 측면의 스캔 중에 탐지되었는지 확인되는 단계,
d) 식별자가 확인되지 않았을 경우, 상기 제1 측면에 대해 직각인 다음 측면이 상기 제2 광학 판독기(62)를 향하도록 상기 턴테이블(10)이 회전되고, 상기 제2 광학 탐지기(62)가 상기의 다음 측면을 스캔하고 그리고 스캔에서 식별자가 탐지되는지 확인하는 단계,
e) 상기 d) 단계가 다음 세 개의 측면이 스캔되거나 또는 식별자가 탐지될 때까지 반복되는 단계,
f) 식별자가 탐지되지 않을 경우에는 상기 개별 물품이 턴테이블(10)로부터 제거되고 그리고 추후 사용을 위해 이동되는 단계,
g) 놓여 있는 개별 물품의 식별자 및 모든 치수가 확인되자마자, 상기 치수 및/또는 식별자에 근거하여 상기 턴테이블(10)의 하류에 배치된 보관 영역(51)에서의 보관 위치(storage location)가 제어 장치에 의해 결정되는 단계, 및
h) 상기 보관 위치가 결정된 후, 제2 운반 장치(40)의 그립 수단(45)이 상기 개별 물품을 집어 상기 보관 위치로 이동시키고, 이를 수행하기 위해 상기 그립 수단(45)이 X 방향 및/또는 Y 방향 및 Z 방향으로 이동하는 단계로 이루어지고,
상기 b) 및 c) 단계는 동시에 실행되거나 또는 스태거(staggered)식으로 실행될 수 있는 것을 특징으로 하는 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법.
제9항에 있어서, b) 단계에서 Z 방향으로 상기 턴테이블(10) 위에 배치된 제3 광학 판독기(63)가 이 판독기(63)를 마주보는 측면을 스캔하고, 필요할 경우에는 상기 지지면(11)에 놓여 있는 개별 물품의 X, Y 치수가 탐지되고 그리고 상기 측면의 스캔 중에 식별자가 인식되었지 여부를 확인하는 것을 특징으로 하는 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서, a) 단계에서 개별 물품을 상기 턴테이블(10)의 지지면(11) 상에 배치하기 전에 코스 탐지기(64)를 사용하여 제1 운반 장치(30)가 잡고 있는 개별 물품의 공간적 방향을 확인하는 것을 특징으로 하는 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법.
제11항에 있어서, 상기 코스 탐지기(64)가 광학 판독기로서 설계되고, 그리고 공간적 방향 확인 과정에서 식별자를 탐지하기 위해 개별 물품이 스캔되는 것을 특징으로 하는 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법.
제11항 또는 제12항에 있어서, 공간적 방향의 확인 과정 중에 운반 장치가 집고 있는 개별 물품의 가장 큰 측면이 상기 지지면(11)을 마주보고 있지 않다는 것이 탐지되었을 경우, 상기 개별 물품이 가장 큰 측면으로 상기 지지면(11)에 놓이도록 운반 장치에 의해 상기 개별 물품이 움직여지는 것을 특징으로 하는 개별 물품을 식별, 측정 및 배치하기 위한 방법.