KR20220118397A - 열가소성 시트를 제조하는 프로세스 - Google Patents

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Abstract

본 발명 요약은, 구조적 강화 및/또는 표면 코팅을 목적으로, 강성 또는 가요성인 본체의 층간 도입 및/또는 표면 도입을 또한 허용하면서, 다양한 가소화 메커니즘을 이용하여 단층 또는 다층 형태로 라미네이션 프로세스에 의해 최대 80%까지 조합되는 및/또는 단독으로 사용되는 선택적인 천연/인공/광물성/동물성 충전재와 함께 화학적으로 양립 가능하거나 가능하지 않을 수 있는 다양한 플라스틱으로 구성될 수 있는 및/또는 순수할 수 있는 새로운 중합체 또는 중합체 폐기물을 포함하는 평활형 및/또는 주름진 타일형일 수 있는 열가소성 시트를 제조하는 프로세스에 관한 것이며, 큰 체적의 가소성 질량체를 라미네이션 라인(2)에 전달하는 압출기(1)를 포함한다.

Description

열가소성 시트를 제조하는 프로세스
본 발명을 위한 이하의 설명은, 구조적 보강 및/또는 표면 마감을 목적으로, 강성 또는 가요성인 본체의 층간 도입 및/또는 외면 도입을 또한 허용하면서, 다양한 용융 프로세스 메커니즘을 이용하여 단층 또는 다층 형태로 라미네이션 프로세스(lamination process)에 의해 최대 80%까지 조합된 및/또는 개별적인 천연/인공/광물성/동물성 충전재의 유무와 무관하게 화학적으로 양립 가능하거나 가능하지 않은 다양한 플라스틱으로 구성된 및/또는 순수한 새로운 중합체 또는 중합체 폐기물을 기반으로 하는 열가소성의 평활형 및/또는 주름진 타일형 보드를 제조하는 프로세스에 관한 것이다.
라미네이션은, 본체의 두께가 감소되는 한편 본체의 폭 및 길이가 비례하여 증가되도록, 본체를 2개의 실린더 사이로 통과시키는 것을 수반하는 플라스틱 성형 프로세스이다.
중합체 라미네이션 프로세스가 공지되어 있는데, 예를 들어, 문헌 FR9700305는 자가-접착 보강 재료로서 사용 가능하며 80℃/90℃의 온도로부터 열성형 가능한 시트 및/또는 플레이트의 제조를 위한 프로세스를 개시하며, 이는 80℃ 내지 90℃의 온도로부터 열성형 가능한 저융점(50℃ 내지 90℃) 중합체(들)의 30 내지 70 중량%의 과립, 및 더 높은 온도에서 용융되거나 연화되며 약 500 μm 초과, 바람직하게는 500 내지 1000 μm의 과립도(granulometry)를 갖는 과립 또는 분말 상태의 70 내지 30 중량%의 용융점 중합체(들)를 특징으로 하며, 양 타입의 중합체는 열가소성이며 가능하게는 일반적인 첨가제와 함께 완전히 또는 부분적으로 양립 가능하고, 혼합물이 100℃ 내지 140℃의 저온의 낮은 전단 조건에서 압출되어, 혼합물에 용융된 중합체의 균질한 혼합물을 형성하기에 충분한 페이스트 점도(pasty consistency)를 부여하고, 이러한 압출 및 압출된 제품에 최종적인 지지체(9, 12)의 첨가 후에, 제품은 두께를 감소시키도록 100℃의 온도에서 고압 하에 압연되거나 캘린더링(calendering)되고 압연 또는 캘린더링의 종료 전에 30℃ 미만의 온도로 냉각된다.
라미네이션은 어떠한 다른 중합체 처리에도 사용되지 않는다.
본 발명은 라미네이션을 통한 제품 성형의 아이디어로 구성되며, 전통적인 체적 변동이 폐기물 또는 새로운 중합체 압출에서의 전형적인 요동으로부터 유도되고, 압출 지수로부터 사출 성형 지수까지 유동 지수(flow index)가 변동한다.
본 발명의 설명은 열가소성 보드 제조 프로세스의 대표적인 도면에 의해 행해지고, 따라서 제품은 청구 대상의 기능의 완전한 특징화를 허용하는 적합한 기술에 의해 완전히 재현될 수 있다.
설계된 제품을 제조하는 최상의 또는 바람직한 방법을 표현하는 이미지에 도시되는 바와 같이, 보고서의 설명 부분은, 상세한 그리고 연속적인 번호 부여를 통해, 의도된 보호를 명확하게 결정하도록, 채택된 표현에 의해 암시될 수 있는 양태를 명료하게 하는 것에 기초한다.
모든 이미지는 단지 예시의 목적이며 변경될 수 있는 반면, 본래의 청구항을 벗어나지 않는다.
이러한 경우에:
- 도 1은 압출기, 라미네이션/열고정 라인, 스크루 톱 및 수용 테이블을 포함하는 완전한 제조 유닛을 도시한다.
- 도 2는 압출기를 도시한다.
- 도 3은 라미네이션 및 경화 라인을 도시한다.
- 도 4는 플레이트에 의한 열고정 라인을 도시한다.
- 도 5는 측면 절단 톱, 분할 톱 및 경로변경부(haul off)를 도시한다.
- 도 6은 정사각형 절단부 및 수용 테이블을 갖는 프로세스의 완료부를 도시한다.
열가소성 플레이트 제조 프로세스는 100 내지 450℃의 온도를 갖는 압출기(1)를 사용하며, 압출기는 큰 체적의 플라스틱 질량체를 라미네이션 라인(2)으로 전달하고, 여기서 이미 라미네이팅된 플라스틱 질량체는 분자 고정 라인(3)으로 보내지고, 저온 가압 플레이트를 통과하고, 절단 라인(4)으로 보내지고, 측면 절단 톱 및 분할 톱을 통과하고, 제품이 정사각형 절단부(5)를 통해 완성부로 보내져서, 분배 테이블(6) 상에 퇴적된다.
질량체의 가소화/겔화/용융은 다음에 의해 이루어진다:
a. 공급물의 균일성을 제공하고 폐기물의 밀도 벌크 변동을 최소화하기 위해, 고압 투여기 시스템(1.1)에 의해 제공되는 최대 1000 bar의 압력과 고압 압밀부(1.2)에 의해 제공되는 최대 500 bar의 압력으로 고압 및 확산 압출기(1)에 의해 압출하는 것; 및
b. 선택적으로, 가소화/겔화/용융은 다른 연속식 또는 일괄처리식 가소화 시스템에 의해 수행될 수 있다.
라미네이션 시스템(비-캘린더(non-calender))의 도입은 압출기 또는 임의의 다른 연속식 또는 일괄처리식 가소화 시스템으로부터의 플라스틱 질량체 흡수를 제공하여, 중요한 체적을 축적하고, 이에 의해 체적 변동을 보상하며, 그 후 플랫 다이가 아닌 라미네이터 실린더를 통해 제품을 성형하는데, 달리 말하면 여기서 폐기물 압출 시의 전형적인 체적 변동을 흡수한다.
제시된 다른 혁신은, 다중 라미네이팅 시스템 전체에 걸쳐, 전형적인 폐기 가스로부터의 내부 팽창을 감소시키기 위해 질량체의 재압축/경화를 가능하게 하고, 이에 의해 최대 6,000 mm의 폭 및 최대 200 mm 두께의 프로파일의 제조를 가능하게 한다는 것이다.
또한, 프로젝트는, 라미네이터 실린더에 추가하여, 저온 가압 플레이트 시스템의 도입을 통해, 제품의 완전한 열적 안정화까지 분자 고정을 제공하는 분자 고정을 예견한다.
제조 프로세스는 질량체를 제1 라미네이션 그룹(2.2) 내로 사전-개방(pre-opening)하기 위한 플랫 다이(2.1)와 같은 수단에 의해 겔화된 질량체를 축적기(2.3) 내로 삽입하는 것을 수반하며, 이는 라미네이팅 장비로부터의 체적 요동(volumetric oscillation)의 흡수를 보장하고 최종 제품의 주요 프로파일이 성형된다. 그 후, 사전-성형된 질량체는 수동으로 및/또는 자동으로 제2 라미네이션 그룹(2.4)으로 이동되고, 여기서 압축 단계(2.5)에 의해 질량체 재압축, 사전-경화 및 가스 배출이 발생하고, 저온 플레이트가 분자 고정을 시작하기 위해 상기 2개의 그룹 사이(2.6)에 유지된다. 제2 라미네이션 그룹에서, 재료는, 원하는 최종 기하구조를 보장하는 분자 고정(2.10) 점에 도달할 때까지, 항상 저온 가압 플레이트(2.8 및 2.9)에 의해 중계되면서 경화를 위한 다음 라미네이션 그룹(2.7)을 향해 자동으로 이동된다.
라미네이션의 완료 후에, 최대 50,000 kg/f의 제1 견인기(3.1)가 성형된 제품(3.2)을 당기고, 원하는 최종 분자 고정까지 이를 가압 보드(3.3)의 그룹으로 보낸다.
동일한 프로세스에서, 제조된 보드(3.2)는 측면 절단 톱(4.1)을 통해서 원하는 폭을 형성하도록 절단되고, 프로파일 폭 및 개수 규정에 따라 길이방향으로 분할되고, 분할 톱(4.2)을 통해 자동으로 길이방향 절단되며, 재료는 제2 견인기(4.3)에 의해 당겨지며, 이렇게 준비된 재료는 정사각형 절단 톱(5)에 의해 절단되고 수용 테이블(6)로 자동으로 보내진다.
질감형성(texturising), 기계가공, 연마, 연삭, 브러싱, 프린팅, 홈형성, 채색 및 핫 스탬핑과 같은 추가적인 인라인 표면 마감 옵션이 존재한다.

Claims (2)

  1. 열가소성 보드 제조 프로세스에 있어서, 100 내지 450℃의 온도를 갖는 압출기(1)를 사용하며, 압출기는 큰 체적의 플라스틱 질량체를 라미네이션 라인(2)으로 전달하고, 여기서 이미 라미네이팅된 플라스틱 질량체는 분자 고정 라인(3)으로 보내지고, 저온 가압 플레이트를 통과하고, 절단 라인(4)으로 보내지고, 측면 절단 및 분할 톱을 통과하고, 제품이 정사각형 절단부(5)를 통해 완성 섹션으로 보내지고 분배 테이블(6) 상에 퇴적되는 것을 특징으로 하는 열가소성 보드 제조 프로세스.
  2. 제1항에 있어서,
    (a) 질량체를 제1 라미네이션 그룹(2.2)으로 사전-개방하기 위한 플랫 다이(2.1) 등의 수단에 의해 겔화된 질량체를 축적기(2.3) 내로 도입하는 것;
    b) 그 후, 사전-성형된 질량체는 수동으로 및/또는 자동으로 제2 라미네이션 그룹(2.4)으로 이동되고, 여기서 압축 단계(2.5)에 의해 질량체 재압축, 사전-경화 및 가스 배출이 발생하고, 여기서 저온 플레이트가 분자 고정을 시작하기 위해 상기 2개의 그룹 사이(2.6)에 유지되고,
    c) 제2 라미네이션 그룹에서, 재료는 원하는 최종 기하구조를 보장하는 분자 고정(2.10) 점에 도달할 때까지 항상 저온 가압 플레이트(2.8 및 2.9)에 의해 중계되면서 경화를 위한 다음 라미네이션 그룹(2.7)을 향해서 자동적으로 진행되고,
    d) 라미네이션의 완료 후에, 최대 50,000 kg/f의 제1 견인기(3.1)가 성형된 제품(3.2)을 당기고, 이것을 원하는 최종 분자 고정까지 가압 보드(3.3)의 그룹으로 보내고, 동일한 프로세스에서, 제조된 보드(3.2)는 측면 절단 톱(4.1)을 통해 원하는 폭을 형성하도록 절단되고, 프로파일 폭 및 개수 규정에 따라 길이방향으로 분할되고, 분할 톱(4.2)을 통해 자동으로 길이방향 절단되고, 재료는 제2 견인기(4.3)에 의해 당겨지며;
    e) 이렇게 준비된 재료는 정사각형 절단 톱(5)에 의해 절단되고 수용 테이블(6)로 자동으로 보내지는 것을 특징으로 하는 열가소성 보드 제조 프로세스.
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