JP2022550601A - 熱可塑性シートを製造するためのプロセス - Google Patents
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Abstract
本発明の要約は、熱可塑性シートを製造するためのプロセスに関するものであり、これは、タイルのように滑らかであり、かつ／または波形であり得、新しいポリマーまたはポリマー廃棄物を含み、純粋であり、かつ／または任意選択で天然／工業／鉱物／動物フィルタとの化学的な互換性の有無に関わらず様々なプラスチックからなり得、積層のプロセスによって、単層または多層の形態で、様々な可塑化メカニズムを用いて、単独で使用され、かつ／または最大８０％組み合わせられ得る、また構造的補強および／または塗面を目的として、剛性または柔軟性のあるボディの層間およびまたは表面上の導入を許容し、大量のプラスチック塊を積層ライン（２）に送る押出機（１）を備える。【選択図】図１
Description
本発明についての以下の説明報告は、新しいポリマーまたはポリマー廃棄物に基づき、純粋、かつまたは様々なプラスチックからなり、化学的に互換性があるかないかを問わず、充填剤の有無に関わらず、天然／工業／鉱物／動物、積層プロセスによって個別におよび／または８０％まで組み合わされ、単層または多層の形態で、様々な溶融プロセスメカニズムを使用した、熱可塑性の滑らかで、かつ／または波状のタイル型ボードを製造し、また構造的補強およびまたは表面仕上げを目的として、剛性または柔軟性のあるボディの中間層およびまたは表面の導入を許容するプロセスに関する。
技術水準
積層は、２つのシリンダ間にボディを通過させることで厚みが減少し、ボディの幅および長さが比例して増加する塑性加工プロセスである。
積層は、２つのシリンダ間にボディを通過させることで厚みが減少し、ボディの幅および長さが比例して増加する塑性加工プロセスである。
ポリマー積層プロセスは既知であり、例えば、文書ＦＲ９７００３０５は、自己接着性補強材料として使用可能な、８０Ｃ／９０Ｃの温度からの熱可塑性シートおよび／またはプレートの製造プロセスを説明しており、３０～７０重量％の低融点（５０Ｃ～９０Ｃ）ポリマーの顆粒が、８０Ｃ～９０Ｃの温度から、７０～３０重量％の融点ポリマーの融解またはそれ以上の軟化で約５００μｍ超、好ましくは５００～１０００μｍの粒度の顆粒または粉末で熱成形可能であり、両タイプのポリマーは熱可塑性で、場合によっては通常の添加剤と完全にまたは部分的に適合し、混合物は、１００～１４０Ｃの低温度の低剪断条件で押し出されるため、溶融ポリマーの均質な混合物を形成するには不十分なペースト状の粘稠度が混合物に与えられ、この押し出しおよび押し出し製品中の支持体（９、１２）の最終的な添加の後、１００℃の温度において高圧で製品を圧延またはカレンダ加工して厚みを薄くし、圧延またはカレンダ加工の終了前に３０℃未満の温度に冷却することを特徴とする。
技術的な問題
積層は、他のポリマー加工では使用されない。
積層は、他のポリマー加工では使用されない。
提案ソリューション
それは、積層を通しての製品形成のアイデアからなり、廃棄物または新しいポリマーの押し出しにおける典型的な振動に由来する古典的な体積変動と、押出成形から射出成形インデックスへのフローインデックスの変動と、を伴う。
それは、積層を通しての製品形成のアイデアからなり、廃棄物または新しいポリマーの押し出しにおける典型的な振動に由来する古典的な体積変動と、押出成形から射出成形インデックスへのフローインデックスの変動と、を伴う。
説明
本発明の説明は、製品が適切な技術によって完全に再現できるように、熱可塑性ボード製造プロセスの代表的な図面によって行われ、請求項の対象物の機能を完全に特徴付けることが許容される。
本発明の説明は、製品が適切な技術によって完全に再現できるように、熱可塑性ボード製造プロセスの代表的な図面によって行われ、請求項の対象物の機能を完全に特徴付けることが許容される。
設計された製品を作成する最良または望ましい方法を表現した画像に示されるように、報告書の記述部分は、詳細かつ連続した番号付けに基づいており、意図する保護を明確に決定するように、採用された表現によって暗示され得る側面を明確にする。
すべての画像は説明のみを目的としており、元の主張を回避するものではないが、異なる場合がある。
そのような場合、
押出機、積層／熱固定ライン、スクリューソー、および受け台を包含する完全な製造ユニットを示す。
押出機を示す。
積層および硬化ラインを示す。
プレートによる熱固定ラインを示す。
サイドカッティングソー、ディバイディングソー、および引取り装置を示す。
正方形の切断および受け台を使用したプロセスの完了を示す。
熱可塑性プレートの製造プロセスでは、１００～４５０℃の温度の押出機（１）を使用して、大量のプラスチック塊を積層ライン（２）に送り、そこですでに積層されたプラスチック塊が分子固定ライン（３）に移動し、冷却プレスプレートを通り、切断ライン（４）に移動し、サイドカッティングソーおよびディバイディングソーを通り、正方形の切断（５）および分配台（６）への堆積を経て完成製品になる。
塊の可塑化／ゲル化／溶融は、
ａ．－均一な供給を提供し、廃棄物の密度バルク変動を最小限に抑えるための、最大５００バールの高圧ドーサシステム（１．１）の高圧圧縮（１．２）によって供給される、最大１０００バール圧の高圧および拡散押出機（１）による押し出しによって行なわれるものとし、
ｂ．－任意選択で、可塑化／ゲル化／溶融は、他の連続またはバッチ可塑化システムによって実行することができる。
ａ．－均一な供給を提供し、廃棄物の密度バルク変動を最小限に抑えるための、最大５００バールの高圧ドーサシステム（１．１）の高圧圧縮（１．２）によって供給される、最大１０００バール圧の高圧および拡散押出機（１）による押し出しによって行なわれるものとし、
ｂ．－任意選択で、可塑化／ゲル化／溶融は、他の連続またはバッチ可塑化システムによって実行することができる。
積層システム（非カレンダ）の導入により、押出機または任意のその他の連続またはバッチ可塑化システムからのプラスチック塊の吸収が生じ、重要な体積が蓄積され、それによって体積変化が補償され、次いで、フラットダイではなくラミネータシリンダを介して製品が形成され、言い換えれば、ここでは廃棄物の押し出しにおける典型的な体積変化を吸収する。
提示された別の革新は、複数の積層システム全体で、典型的な廃ガスからの内部膨張を減らすために塊の再圧縮／硬化を許容し、したがって最大２００ｍｍ厚さ、最大６，０００ｍｍ幅のプロファイルの製造が許容される。
また、このプロジェクトは、ラミネータシリンダに加えて、冷却プレスプレートシステムの導入を通して、分子固定を予測しており、そのため、製品が完全に熱的に安定するまで分子固定が生じる。
製造プロセスは、ゲル化された塊を、第１の積層グループ（２．２）内に事前に開放するためのフラットダイ（２．１）などの手段でアキュムレータ（２．３）に挿入することを伴い、積層機器からの体積振動の吸収が確実になり、最終製品の主要プロファイルを形成する。その後、事前に形成された塊は手作業で、および／または自動的に第２の積層グループ（２．４）内に移動され、そこで塊の再圧縮、事前の硬化、および圧縮段階（２．５）によるガス排出が起こり、２つのグループの間に冷却プレート（２．６）を挟んで、分子固定が開始される。第２の積層グループでは、材料は、目的の最終形状を確保する分子固定（２．１０）ポイントに到達するまで、硬化（２．７）のために、常に冷却プレスプレート（２．８および２．９）によって介在される次の積層グループに向かって自動的に流れる。
積層の完了後、最大５０，０００ｋｇ／ｆの第１のプラー（３．１）で成形品（３．２）を引っ張り、所望の最終的な分子固定まで、プレスボード群（３．３）に送る。
同じプロセスでは、製造されたボード（３．２）は、サイドカッティングソー（４．１）を通して所望の幅を画定するように切断され、ディバイディングソー（４．２）を通して、プロファイルの幅および番号定義に従って長さ方向に分割され、自動的に長さ方向に切断され、第２のプラー（４．３）によって引き出された材料となり、この準備された材料は、正方形のカッティングソー（５）によって切断され、自動的に受け台（６）に送られる。
組織化、機械加工、研磨、研削、ブラッシング、印刷、溝入れ、塗装、およびホットスタンプなどの追加のインライン表面仕上げオプション。
Claims (2)
- １００～４５０℃の温度で押出機（１）を使用して、大量のプラスチック塊を積層ライン（２）に送り、そこですでに積層された前記プラスチック塊が分子固定ライン（３）に移動し、冷却プレスプレートを通り、切断ライン（４）に移動し、サイドカッティングソーおよびディバイディングソーを通り、正方形の切断（５）および分配台（６）への堆積を通して製品となることを特徴とする、熱可塑性ボード製造プロセス。
- ａ）前記プラスチック塊を第１の積層グループ（２．２）内へ事前に開放するためのフラットダイ（２．１）などの手段により、ゲル化した前記プラスチック塊をアキュムレータ（２．３）内へ導入することと、
ｂ）－その後、事前に形成された前記プラスチック塊が手作業で、および／または自動的に第２の積層グループ（２．４）内に移動され、そこで前記プラスチック塊の再圧縮、事前の硬化、および圧縮（２．５）によるガス排出が起こり、２つのグループの間に冷却プレート（２．６）を挟んで、分子固定が開始されることと、
ｃ）－前記第２の積層グループでは、材料が、目的の最終形状を確保する分子固定（２．１０）ポイントに到達するまで、硬化（２．７）のために、常に冷却プレスプレート（２．８および２．９）によって介在される次の積層グループに向かって自動的に流れることと、
ｄ）－積層の完了後、最大５０，０００ｋｇ／ｆの第１のプラー（３．１）で成形品（３．２）を引っ張り、所望の最終的な分子固定まで、プレスボード群（３．３）に送り、同じプロセスで、製造されたボード（３．２）が、前記サイドカッティングソー（４．１）を通して所望の幅を画定するように切断され、前記ディバイディングソー（４．２）を通して、プロファイルの幅および番号定義に従って長さ方向に分割され、自動的に長さ方向に切断され、第２のプラー（４．３）によって引き出された材料となることと、
ｅ）－この準備された材料が、正方形のカッティングソー（５）によって切断され、自動的に受け台（６）に送られることと、を特徴とする、請求項１に記載の熱可塑性ボード製造プロセス。
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