KR20220114524A - 접합 유리용 중간막, 및 접합 유리 - Google Patents

Abstract

본 발명의 접합 유리용 중간막은, 1층 또는 2층 이상의 구조를 가지는 접합 유리용 중간막으로서, 열가소성 수지, 및 복합 실리카 입자를 포함하는 제1 층을 구비하고, 상기 복합 실리카 입자가, 실리카 입자와, 상기 실리카 입자의 표면에 피복되는 유기 피복 재료를 가지고, 상기 제1 층이, 230℃에서 6시간 방치한 후에 있어서의 THF 용해 잔존분이 15질량% 이하이다.

Description

접합 유리용 중간막, 및 접합 유리

본 발명은, 접합 유리용 중간막, 및 접합 유리용 중간막을 가지는 접합 유리에 관한 것이다.

접합 유리는, 외부 충격을 받아 파손되어도 유리의 파편이 비산하는 일이 적어 안전하기 때문에, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 등의 각종 탈 것의 창유리, 건축물 등의 창유리에 널리 사용되고 있다. 접합 유리는, 일반적으로 한 쌍의 유리 사이에, 열가소성 수지 등으로 구성되는 유리용 중간막을 개재시켜, 일체화시킨 것이 널리 알려져 있다.

유리용 중간막으로서는, 1층으로 이루어지는 단층 구조를 가지는 중간막, 2층 이상의 다층 구조를 가지는 중간막이 있다. 유리용 중간막은, 예를 들면, 중간막을 구성하는 어느 하나의 층을, 유리 전이 온도를 낮게 하거나, 가소제의 양을 많게 하거나 하여 차음층으로서 기능시키는 것이 알려져 있다. 또, 열가소성 수지로서 폴리비닐아세탈 수지를 사용하는 경우에는, 어느 한 층에 포함되는 폴리비닐아세탈 수지의 수산기량을 적게 하여 차음층으로 하는 것 등도 알려져 있다.

또, 접합 유리용 중간막에는, 접합 유리의 굽힘 강성 등의 기계 강도를 높이기 위해서, 어느 하나의 층에 실리카 입자를 배합시키는 것이 알려져 있다(특허문헌 1~3 등 참조). 상기한 차음층은, 굽힘 강성이 비교적 낮아지므로, 실리카 입자가 배합되는 일이 많다. 중간막에 사용되는 실리카 입자는, 다양한 개량이 이루어져 있으며, 예를 들면, 특허문헌 3에서는, 알킬화된 개질 흄드 실리카가 사용되고 있다. 개질 흄드 실리카는, 디메틸디클로로실란 등의 실란 화합물로 표면 처리됨으로써 알킬화되어 있다. 특허문헌 3에서는, 개질 흄드 실리카가 사용됨으로써, 중간막의 헤이즈값을 양호하게 유지하면서, 인장 응력을 향상시키는 것이 나타내어져 있다.

국제 공개 2016/039477호 국제 공개 2016/039473호 일본국 특허 공표 2009-540065호 공보

그러나, 특허문헌 3의 개질 흄드 실리카 등과 같이 표면 개질한 실리카를 사용하면, 개질제로서 사용한 유기물이 열가소성 수지 또는 가소제에 혼입하여, 응집물 또는 괴상물이 될 우려가 있다. 한편, 표면 개질이 되어 있지 않은 실리카 입자를 사용하면, 실리카 입자의 분산성이 저하되어, 실리카 입자 자체가 응집물 또는 괴상물이 될 우려가 있다. 응집물 또는 괴상물이 생기면, 얻어지는 중간막에 겔상 결점이 발생하여, 중간막의 외관을 손상시킨다는 문제가 생길 우려가 있다.

이에, 본 발명은, 중간막의 적어도 1층에 실리카 입자를 배합함으로써 굽힘 강성을 확보하면서, 겔상 결점의 발생을 억제하고, 중간막의 외관을 양호하게 할 수 있는 접합 유리용 중간막을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명자들은, 예의 검토의 결과, 접합 유리용 중간막의 적어도 1층에 특정 실리카 입자를 배합하고, 또한, 230℃에서 6시간 방치한 후에 있어서의 THF 용해 잔존분이 일정값 이하로 함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하여, 이하의 본 발명을 완성시켰다. 본 발명의 요지는, 이하의 [1]~[13]이다.

[1] 1층 또는 2층 이상의 구조를 가지는 접합 유리용 중간막으로서,

열가소성 수지, 및 복합 실리카 입자를 포함하는 제1 층을 구비하고,

상기 복합 실리카 입자가, 실리카 입자와, 상기 실리카 입자의 표면에 피복되는 유기 피복 재료를 가지고,

상기 제1 층이, 230℃에서 6시간 방치한 후에 있어서의 THF 용해 잔존분이 10질량% 이하인, 접합 유리용 중간막.

[2] 상기 제1 층은, 0.1rad/s, 200℃에 있어서의 tanδ가 0.8 이상인, 상기 [1]에 기재된 접합 유리용 중간막.

[3] 상기 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경이 0.05μm 이상 2.0μm 이하인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 접합 유리용 중간막.

[4] 상기 복합 실리카 입자는, 표면의 탄소 원자량이 30질량% 이하인, 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[5] 상기 복합 실리카 입자의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100질량부에 대하여, 12질량부 이상 60질량부 이하인, 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[6] 상기 유기 피복 재료가 방향환을 포함하는, 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[7] 상기 유기 피복 재료가 페닐기를 포함하는, 상기 [1] 내지 [6] 중 어느하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[8] 상기 THF 용해 잔존분이 5질량% 이하인, 상기 [1] 내지 [7] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[9] 상기 제1 층의 유리 전이 온도가 10℃ 이하인, 상기 [1] 내지 [8] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[10] 열가소성 수지를 포함하는 제2 층을 구비하고,

상기 제2 층이, 상기 제1 층의 한쪽 면에 설치되고,

상기 제1 층의 유리 전이 온도가, 상기 제2 층의 유리 전이 온도보다 낮은, 상기 [1] 내지 [9] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[11] 열가소성 수지를 포함하는 제2 층을 구비하고,

상기 제1 층에 있어서의 상기 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지이며,

상기 제2 층에 있어서의 상기 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지인, 상기 [1] 내지 [10] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막.

[12] 상기 제1 층에 있어서의 상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율이, 상기 제2 층에 있어서의 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율보다 낮고,

상기 제1 층에 있어서의 상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율과, 상기 제2 층에 있어서의 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율의 차의 절대값이 1몰% 이상인, 상기 [11]에 기재된 접합 유리용 중간막.

[13] 상기 [1] 내지 [12] 중 어느 하나에 기재된 접합 유리용 중간막과, 2장의 접합 유리 부재를 구비하고, 상기 접합 유리용 중간막이 상기 2장의 접합 유리 부재의 사이에 배치되는 접합 유리.

본 발명에서는, 중간막의 적어도 1층에 실리카 입자를 배합하여 굽힘 강성을 확보하면서, 겔상 결점의 발생이 억제되고, 중간막의 외관을 양호하게 할 수 있는 접합 유리용 중간막을 제공한다.

도 1은, 접합 유리용 중간막 및 접합 유리의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 2는, 접합 유리용 중간막 및 접합 유리의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 3은, 접합 유리용 중간막 및 접합 유리의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 4는, 플로 마크 평가에 있어서, 「A」로 판정되는 표준 샘플의 예를 나타낸다.
도 5는, 플로 마크 평가에 있어서, 「B」로 판정되는 표준 샘플의 예를 나타낸다.
도 6은, 플로 마크 평가에 있어서, 「C」로 판정되는 표준 샘플의 예를 나타낸다.

＜접합 유리용 중간막＞

[제1 층]

본 발명의 접합 유리용 중간막(이하, 단순히 「중간막」이라고 하는 경우가 있다)은, 1층 또는 2층 이상의 구조를 가지고, 열가소성 수지, 및 복합 실리카 입자를 포함하는 제1 층을 구비한다. 본 발명에서는, 복합 실리카 입자가, 실리카 입자와, 실리카 입자의 표면에 피복되는 유기 피복 재료를 가지고, 또한 제1 층이, 230℃에서 6시간 방치한 후의 THF 용해 잔존분이 10질량% 이하가 되는 것이다.

이상의 구성을 가지는 중간막은, 복합 실리카 입자가 유기 피복 재료를 가지고, 또한 가열 후의 THF 용해 잔존분을 10질량% 이하로 낮게 함으로써, 겔상 결점의 발생을 억제할 수 있고, 외관을 양호하게 할 수 있다. 또, 실리카 입자를 배합함으로써, 굽힘 강성을 확보할 수 있다.

또한, 이하의 설명에 있어서는 제1 층에 포함되는 열가소성 수지를 열가소성 수지 (1)로 하여 설명하는 경우가 있다.

(복합 실리카 입자)

제1 층에 사용하는 복합 실리카 입자는, 실리카 입자와, 실리카 입자 표면에 피복되는 유기 피복 재료를 가진다. 복합 실리카 입자는, 유기 피복 재료를 가짐으로써, 실리카 입자가 제1 층에 함유되는 열가소성 수지, 가소제 등에 친화되고, 분산성이 향상되어 굽힘 강성 등을 높이기 쉬워진다. 또, 실리카 입자의 분산성이 향상됨으로써, 실리카 입자가 응집하거나, 괴상물이 되거나 하는 일도 방지할 수 있다.

복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경은 예를 들면 2.5μm 이하이며, 0.05μm 이상 2.0μm 이하인 것이 바람직하다. 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경을 2.0μm 이하로 하면, 헤이즈값, 특히 고온하에 있어서의 헤이즈값이 낮아지고, 중간막의 외관이 우수한 것이 된다. 고온하에 있어서의 헤이즈값을 보다 우수한 것으로 하는 관점에서, 실리카 입자의 평균 2차 입자경은, 1.0μm 이하가 보다 바람직하고, 0.5μm 이하가 더욱 바람직하고, 0.36μm 이하가 보다 더 바람직하다. 한편, 평균 2차 입자경을 0.05μm 이상으로 하면, 후술하는 분쇄에 의해 실리카 입자를 얻는 것이 용이해진다. 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경은, 특별히 한정되지 않지만, 0.1μm 이상이 바람직하다.

또한, 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경은, 제1 층에 분산되는 복합 실리카 입자를 단리하고, 레이저 회절법의 입도 분포 측정에 의해 평균값(D50)을 측정함으로써 구하면 된다.

실리카 입자의 BET법에 의한 비표면적은, 바람직하게는 30m²/g 이상 1000m²/g 이하이다. 비표면적을 상기 하한치 이상으로 하면, 실리카 입자에 유기 피복 재료가 부착하기 쉬워지고, 또한, 제1 층에 함유되는 열가소성 수지에 실리카 입자가 친화되어, 접합 유리의 굽힘 강성 등을 높이기 쉬워진다. 또, 상기 상한치 이하로 하면, 복합 실리카 입자의 세공 직경이 너무 작지 않아, 열가소성 수지가 복합 실리카 입자 내에 침입하기 쉬워진다. 그 결과, 접합 유리의 굽힘 강성을 높이기 쉬워진다. 복합 실리카 입자의 BET법에 의한 비표면적은, 상기한 관점으로부터, 보다 바람직하게는 40m²/g 이상 700m²/g 이하이며, 더욱 바람직하게는 50m²/g 이상 500m²/g 이하이다.

실리카 입자의 비표면적은, 제1 층에 분산되는 복합 실리카 입자를 단리하고, 가열하여 표면 처리를 연소함으로써 제거한 후, 비표면적/세공 분포 측정 장치를 이용하여 가스 흡착법에 의해 측정할 수 있다.

실리카 입자는, 1차 입자가 응집한 응집 입자인 것이 바람직하다. 또, 실리카 입자의 종류는, 그 제조 방법 등의 차이에 따라 복수 존재하고 있으며, 습식법으로 제조된 습식 실리카, 건식법으로 제조된 건식 실리카를 들 수 있다. 건식 실리카로서는, 예를 들면 흄드 실리카를 들 수 있다. 또, 습식 실리카로서는, 침강법에 의해 제조된 침강 실리카, 겔법에 의해 제조되는 겔법 실리카, 실리카 입자를 수중에 분산한 콜로이달 실리카 등을 들 수 있다.

본 발명에서는, 상기한 것 중에서는, 습식 실리카가 바람직하고, 그 중에서도, 침강 실리카 및 겔법 실리카로부터 선택되는 것이 보다 바람직하다. 이들 실리카는, 표면 피복 재료의 피복률을 낮게 해도 열가소성 수지 등에 대해 반응, 결합 등 하기 어려워, 상기 tanδ가 낮아지는 것을 억제할 수 있다.

실리카 입자는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

침강 실리카 및 겔법 실리카는, 일반적으로는 응집 입자로서 사용되는데, 본 발명에서는, 침강 실리카, 겔법 실리카 등의 응집 입자를 분쇄함으로써, 상기 평균 2차 입자경을 작게 하는 것이 바람직하다.

또, 파쇄, 해쇄 등에 의해 분쇄하기 쉽고, 평균 2차 입자경을 상기 범위 내로 조정하기 쉽게 하는 관점에서, 실리카 입자로서는 침강 실리카가 특히 바람직하다. 또한, 해쇄란, 응집 입자의 응집 상태를 부분적으로 푸는 것을 말하고, 파쇄란 입자를 단순하게 부수는 것을 의미한다.

실리카 입자를 분쇄하는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 평균 2차 입자경을 보다 작게 하는 관점에서, 습식 분쇄가 바람직하고, 침강 실리카를 습식 분쇄하는 것이 특히 바람직하다. 습식 분쇄의 구체적인 방법으로서는, 실리카 입자를 유기 용제, 가소제 등에 분산한 상태에서 습식 분쇄기에 의해 분쇄하는 방법을 들 수 있다. 습식 분쇄기로서는, 제트 밀, 비즈 밀, 볼 밀, 고압 습식 미립화 장치 등을 들 수 있다. 또한, 실리카 입자의 분산에는, 고속 전단 교반 장치 등을 사용해도 된다. 또, 실리카 입자는, 유기 피복 재료가 피복한 상태에서 분쇄해도 되고, 유기 피복 재료가 피복하기 전에 분쇄해도 된다.

본 발명에 있어서, 실리카 입자는, 상기와 같이 유기 피복 재료에 의해 피복된다. 유기 피복 재료는 유기물로 이루어진다. 여기서, 「피복」이란, 실리카 입자의 표면 중 적어도 일부에 부착되어 있는 상태를 의미하는데, 표면 전체를 피복한 상태여도 된다. 실리카 입자는, 1차 입자가 응집함으로써 내부(1차 입자 사이)에 공공(空孔)이 형성된 형태가 되어도 되고, 그 경우, 유기 피복 재료는 내부에 형성된 공공의 표면에 대해서도 피복하는 것이 바람직하다. 또한, 유기 피복 재료는, 1종의 유기물로 형성해도 되고, 2종 이상의 유기물로 형성해도 된다. 복합 실리카 입자는, 유기 피복 재료를 표면에 가짐으로써, 복합 실리카 입자가 열가소성 수지, 가소제 등에 친화되어 제1 층에서 적절히 분산한다. 그 때문에, 헤이즈가 양호해지고, 또, 실리카 입자끼리가 응집하는 것 등도 방지할 수 있다.

복합 실리카 입자에 있어서의 유기 피복 재료의 피복량은, 복합 실리카 입자의 표면에 부착된 탄소의 양에 의해 특정할 수 있다. 구체적으로는, 복합 실리카 입자 표면의 탄소량은, 복합 실리카 입자 기준으로, 30질량% 이하인 것이 바람직하다. 30질량% 이하로 함으로써, 유기 피복 재료를 구성하는 유기물이 너무 많아지는 것을 방지할 수 있다. 그 때문에, 유기물이 열가소성 수지나 가소제에 혼입하여 제1 층에 있어서 응집물, 괴상물이 되는 것을 방지할 수 있고, 그에 의해, 겔상 결점의 발생을 억제할 수 있으며, 중간막의 외관을 보다 양호하게 할 수 있다.

또, 겔상 결점의 발생을 더욱 억제하고 외관을 우수한 것으로 하는 관점에서, 복합 실리카 입자 표면의 탄소량은, 15질량% 이하가 보다 바람직하고, 8질량% 이하가 더욱 바람직하다. 또, 실리카 입자를 적절히 피복하고, 복합 실리카 입자를 열가소성 수지에 친화시키기 쉽게 하는 관점에서, 유기 피복 재료의 함유율(즉, 상기 탄소량)은, 2질량% 이상이 바람직하고, 3질량% 이상이 보다 바람직하고, 4질량% 이상이 더욱 바람직하다.

유기 피복 재료는, SiO 결합에 의해 실리카 입자의 표면에 결합하는 것이 바람직하다. 유기 피복 재료를 형성하기 위한 처리제로서는 특별히 한정되지 않지만, 유기 규소 화합물이 바람직하다. 따라서, 유기 피복 재료는, 유기 규소 화합물을 실리카 입자의 표면과 반응시켜 형성되는 것이 바람직하다.

유기 규소 화합물은, 일반적으로 실란 커플링제로 불리는 화합물을 사용할 수 있다. 유기 규소 화합물은, Si 원자에 직접 결합하는 -OR기(또한, R은 탄소수 1~4의 탄화수소기를 나타낸다)를 1개 이상 가지는 알콕시실란 화합물이 바람직하고, Si 원자에 직접 결합하는 -OR기를 2개 이상 가지는 것이 보다 바람직하다. 또한, R은 바람직하게는 탄소수 1 또는 2의 탄화수소기, 보다 바람직하게는 탄소수 1 또는 2의 알킬기이다. 또, 유기 규소 화합물은, 실리카 입자로의 반응 시에 촉매 등에 의해 -OR기가 OH기로 변환되고, 상기한 SiO 결합에 의해 실리카 입자와 결합되면 된다. 또한, 실란 커플링제의 반응을 촉진하기 위해서 공지의 산 촉매나 알칼리 촉매를 적당량 첨가해도 된다. 공지의 산 촉매로서는 예를 들면 염산이나 인산, 아세트산 등을, 알칼리 촉매로서는 수산화나트륨이나 트리에틸아민, 암모니아 등을 들 수 있다.

알콕시실란 화합물은, 분자 중에 Si 원자를 1개 가지는 것이어도 되고, 2개 이상 가지는 것이어도 된다. 2개 이상 가지는 경우에는, 예를 들면 알콕시실란 화합물의 축합물 등을 들 수 있다.

유기 규소 화합물은, 유기 관능기를 가지는 것이 바람직하다. 유기 관능기는, 규소 원자에 직접 결합되면 된다. 규소 원자에 직접 결합하는 유기 관능기는, 실리카 입자에 유기 규소 화합물이 반응해도, 유기 피복 재료에 있어서 잔존한다. 유기 규소 화합물이 예를 들면 1개의 규소 원자를 가지는 알콕시실란 화합물의 경우, 규소 원자는 4개의 결합수(結合手)를 가지는데, 규소 원자에 1~3개의 유기 관능기가 결합하고, 1~3개의 -OR기가 결합하면 된다.

유기 관능기로서는, 탄화수소기여도 되고, 에폭시기, 아크릴기 등을 포함하는 것이어도 된다. 유기 관능기는 탄소수 1~10 정도이면 되고, 바람직하게는 탄소수 1~6이다. 탄화수소기로서는, 예를 들면 메틸기, 에틸기 등의 알킬기, 비닐기 등의 알케닐기, 톨릴기, 페닐기, 크실릴기, 벤질기, 페닐에틸기 등의 아릴기 등을 들 수 있다. 에폭시기, 아크릴기 등은 적절히 탄화수소기를 통해 규소 원자에 결합되면 된다.

또, 유기 피복 재료는 방향환을 포함하는 것이 바람직하다. 유기 피복 재료가 방향환을 가짐으로써, 제1 층에 있어서, 복합 실리카 입자가 열가소성 수지 및 가소제 양쪽 모두에 친화되어 분산성이 양호해지고, 예를 들면 헤이즈값이 낮아지거나 한다. 이러한 관점에서, 유기 피복 재료는 페닐기를 포함하는 것이 바람직하다. 따라서, 상기한 유기 규소 화합물에 있어서의 유기 관능기는, 아릴기가 바람직하고, 그 중에서도 페닐기가 바람직하다.

유기 피복 재료에 사용되는 적합한 유기 규소 화합물로서는, 페닐트리메톡시실란, 페닐트리에톡시실란, 디페닐디메톡시실란, 디페닐디에톡시실란, 트리페닐모노메톡시실란, 트리페닐모노에톡시실란 등의 페닐기를 가지는 알콕시실란 화합물을 들 수 있다.

또, 유기 규소 화합물로서는, 실라잔 가수분해물을 사용해도 된다. 실라잔 가수분해물을 형성하는 실라잔으로서는, 디실라잔 화합물을 예시할 수 있다. 적합디실라잔 화합물로서는, 페닐기를 가지는 디실라잔 화합물이 바람직하고, 디페닐테트라메톡시디실라잔, 디메틸테트라페닐디실라잔, 헥사페닐디실라잔 등을 들 수 있다.

제1 층에 있어서의 복합 실리카 입자의 함유량은, 열가소성 수지 (1) 100질량부에 대해, 바람직하게는 1질량부 이상, 보다 바람직하게는 5질량부 이상, 더욱 바람직하게는 12질량부 이상, 특히 바람직하게는 15질량부 이상이다. 복합 실리카 입자의 함유량을 상기 하한치 이상으로 하면, 제1 층의 굽힘 강성이 높아진다. 또, 복합 실리카 입자의 함유량은, 열가소성 수지 (1) 100질량부에 대하여, 바람직하게는 70질량부 이하, 보다 바람직하게는 64질량부 이하, 더욱 바람직하게는 60질량부 이하, 보다 더 바람직하게는 55질량부 이하, 보다 더 바람직하게는 45질량부 이하, 특히 바람직하게는 35질량부 이하, 가장 바람직하게는 25질량부 이하이다. 복합 실리카 입자의 함유량을 상기 상한 이하로 하면, 헤이즈값이 낮아지고, 또한 차음성도 양호해져, 플로 마크의 발생을 억제할 수 있다.

(THF 용해 잔존분)

본 발명의 제1 층은, 상기와 같이, THF 용해 잔존분이 10질량% 이하이다. 여기서, THF 용해 잔존분이란, 제1 층을 230℃에서 6시간 방치한 후, THF에 용해시키고, 복합 실리카 입자 이외의 용해되지 않은 불용분을 의미한다. 불용분은, 제1 층의 복합 실리카 입자를 제외한 성분에 대한 질량%로 나타내어진다. 제1 층의 THF 용해 잔존분이 10질량%보다 많아지면, 장기간 사용 시에, 제1 층에 복합 실리카 입자 이외에 응집물, 괴상물이 발생하여, 겔상 결점의 발생을 억제하는 것이 어려워진다.

겔상 결점의 발생을 억제하는 관점에서, 제1 층의 THF 용해 잔존분은, 5질량% 이하가 바람직하고, 4질량% 이하가 보다 바람직하고, 3.5질량% 이하가 더욱 바람직하다.

또한, 복합 실리카 입자의 유기 피복 재료가, 열가소성 수지 등에 혼입되고, 열가소성 수지 등과 반응 등 하여 THF 용해 잔존분이 되는 경우가 많기 때문에, 유기 피복 재료의 각 구성, 예를 들면, 유기 피복 재료의 함유율, 종류, 상기한 촉매의 종류, 양 등을 조정함으로써, THF 용해 잔존분을 조정할 수 있다. THF 용해 잔존분은, 낮으면 낮을수록 좋고, 0질량% 이상이면 특별히 한정되지 않는다.

(tanδ)

본 발명의 중간막에 포함되는 제1 층은, 0.1rad/s, 200℃에 있어서의 tanδ가 0.8 이상인 것이 바람직하다. 제1 층은, 복합 실리카 입자를 함유함으로써, 플로 마크가 발생하기 쉬워지는데, 제1 층의 저주파수 측의 tanδ를 0.8 이상으로 함으로써 플로 마크가 형성되기 어려워져, 중간막의 외관을 양호하게 할 수 있다. 또한, 플로 마크란, 중간막의 표면 또는 층계면에 생기는 줄형상의 불균일이다.

플로 마크의 발생을 더욱 억제하고, 중간막의 외관을 더욱 양호하게 하는 관점에서, 상기 tanδ는 0.85 이상이 보다 바람직하고, 0.93 이상이 더욱 바람직하다. 또, 상기 tanδ는, 성형 가공성을 높이는 관점 등에서, 예를 들면 3.0 이하, 바람직하게는 2.0 이하, 보다 바람직하게는 1.5 이하이다.

tanδ는, 제1 층을 형성하기 위한 수지 조성물로 샘플을 제작하여, 온도 200℃, 변형 8%, 주파수 범위 100~0.1rad/s의 측정 조건에서 점탄성 측정을 행하고, 주파수 0.1rad/s에서의 tanδ값을 구함으로써 측정할 수 있다. 또, 측정용 지그의 지오메트리로서는 예를 들면 직경 8mm의 패럴렐 플레이트를 사용한다.

측정 샘플은, 제1 층을 형성하기 위한 성분을 혼합하여 수지 조성물을 제작하고, 그 수지 조성물을 프레스 성형하고, 그 후, 50℃에서 2시간 이상 진공 건조시킴으로써 제작하면 된다. 또, 중간막으로부터 제1 층을 박리하고, 프레스 성형(예를 들면, 가압하지 않은 상태에서 150℃ 10분간, 가압한 상태에서 150℃ 10분간)하고, 50℃에서 2시간 이상 진공 건조시킴으로써 제작해도 된다. 샘플의 두께는 0.35mm로 하면 된다.

(유리 전이 온도)

제1 층의 유리 전이 온도는, 바람직하게는 15℃ 이하이다. 제1 층의 유리 전이 온도를 15℃ 이하로 함으로써, 중간막의 차음성을 높이기 쉬워진다. 차음성을 보다 높이는 관점에서, 제1 층의 유리 전이 온도는, 보다 바람직하게는 10℃ 이하, 더욱 바람직하게는 5℃ 이하, 특히 바람직하게는 0℃ 이하이다. 또, 제1 층의 유리 전이 온도는, 특별히 한정되지 않지만, 굽힘 강성을 양호하게 하기 위해서 바람직하게는 -20℃ 이상이다.

유리 전이 온도는, 예를 들면, 제1 층에 있어서의 열가소성 수지의 종류나 양, 가소제의 종류나 양 등을 변경함으로써 조정할 수 있다. 또, 열가소성 수지가 가지는 관능기의 종류, 양 등에 따라서도 조정할 수 있다. 예를 들면, 가소제의 양을 많게 하면 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 또, 예를 들면 폴리비닐부티랄 수지를 사용하는 경우에는, 수산기량을 적게 하면 유리 전이 온도를 낮게 할 수 있다.

유리 전이 온도를 측정하는 방법으로서, 중간막이 단층인 경우, 점탄성 측정 장치를 이용하여, 중간막의 점탄성을 측정한다. 중간막이 다층인 경우, 중간막으로부터 제1 층을 박리하고, 얻어진 제1 층을 150℃에서 프레스 성형한 것을 측정 샘플로 한다. 그 후, 점탄성 측정 장치를 이용하여, 얻어진 측정 샘플의 점탄성을 측정한다. 측정은, 전단 모드, 3℃/분의 승온 속도로 -30℃부터 100℃까지 온도를 상승시켜 행하고, 주파수 1Hz 및 변형 1%의 조건에서 행한다.

(헤이즈값)

접합 유리용 중간막의 80℃에 있어서의 헤이즈값은, 바람직하게는 0.8% 이하이며, 보다 바람직하게는 0.7% 이하이다. 80℃에 있어서의 헤이즈값을 낮게 하면, 여름철 등의 고온 환경하에 있어서도, 접합 유리의 시인성을 높게 할 수 있다. 접합 유리용 중간막은, 제1 층이 복합 실리카 입자를 함유하는데, 특정 복합 실리카 입자를 사용함으로써, 고온하에서도 헤이즈값을 낮게 할 수 있다. 헤이즈값은, 2장의 클리어 플로트 유리 사이에 중간막을 끼워넣어 접합 유리를 제작하여, 그 접합 유리의 헤이즈를 측정하고, 얻어진 헤이즈값을 접합 유리용 중간막의 헤이즈값으로 함으로써 구할 수 있다.

(열가소성 수지 (1))

본 발명의 제1 층은, 열가소성 수지를 함유한다. 제1 층은, 열가소성 수지를 함유함으로써, 접착층으로서의 기능을 하기 쉬워지고, 유리판 등의 접합 유리 부재나, 중간막의 다른 층과의 접착성이 양호해진다. 열가소성 수지는, 중간막에 있어서의 매트릭스 성분이 되고, 상기한 복합 실리카 입자 등은, 열가소성 수지 중에 분산된다.

열가소성 수지로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 폴리비닐아세탈 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 수지, 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지, 아이오노머 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리비닐알코올 수지, 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 수지를 사용함으로써, 접합 유리 부재와의 접착성을 확보하기 쉬워진다. 본 발명의 중간막에 있어서 열가소성 수지는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

상기한 것 중에서는, 폴리비닐아세탈 수지 및 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 수지로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하고, 특히, 가소제와 병용한 경우에, 유리에 대해 우수한 접착성을 발휘하는 점에서, 폴리비닐아세탈 수지가 보다 바람직하다. 또한, 이하의 설명에 있어서는, 제1 층에 포함되는 폴리비닐아세탈 수지를 폴리비닐아세탈 수지 (1)로 하여 설명하는 경우가 있다. 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 상세는, 후술한다.

(가소제 (1))

본 발명의 제1 층은, 추가로 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 제1 층에 함유되는 가소제는, 가소제 (1)이라고 하는 경우가 있다. 제1 층은, 가소제 (1)을 함유함으로써 유연해지고, 그 결과, 접합 유리의 유연성을 향상시켜, 내관통성이나 차음성을 향상시키기 쉬워진다. 또한, 접합 유리 부재 또는 중간막의 다른 층에 대한 높은 접착성을 발휘하는 것도 가능해진다. 또, 가소제 (1)는, 열가소성 수지로서 폴리비닐아세탈 수지 (1)을 사용하는 경우에 함유시키면 특히 효과적이다. 가소제 (1)의 상세에 대해서는 후술한다.

제1 층에 있어서, 열가소성 수지 (1) 100질량부에 대한 가소제 (1)의 함유량 (이하, 함유량 (1)이라고 기재하는 경우가 있다)은, 예를 들면 20질량부 이상이며, 바람직하게는 50질량부 이상, 보다 바람직하게는 55질량부 이상, 더욱 바람직하게는 60질량부 이상이다. 또, 가소제 (1)의 함유량 (1)은, 바람직하게는 100질량부 이하, 보다 바람직하게는 90질량부 이하, 더욱 바람직하게는 85질량부 이하, 특히 바람직하게는 80질량부 이하이다. 상기 함유량 (1)을 상기 하한 이상으로 하면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다. 상기 함유량 (1)을 상기 상한 이하로 하면, 접합 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 또, 상기 함유량 (1)이 55질량부 이상인 중간막을 이용한 접합 유리는 굽힘 강성이 낮아지는 경향이 있는데, 상기 제1 층이 실리카 입자를 포함함으로써, 굽힘 강성을 충분히 개선할 수 있다. 또, 차음성도 양호하게 하기 쉬워진다.

또, 제1 층에서는, 열가소성 수지, 또는 열가소성 수지 및 가소제가 주성분이 되는 것이며, 열가소성 수지 및 가소제의 합계량이, 제1 층 전량 기준으로, 통상 60질량% 이상, 바람직하게는 70질량% 이상, 더욱 바람직하게는 80질량% 이상 100질량% 미만이다.

제1 층은, 필요에 따라, 적외선 흡수제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제, 형광 증백제, 결정핵제, 분산제, 염료, 안료, 카르복시산 금속염, 차열 재료등의 가소제 이외의 첨가제를 함유해도 된다.

[층 구성]

본 발명의 중간막은, 제1 층 단층으로 이루어지고, 1층 구조를 가지고 있어도 된다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 1층 구조의 중간막(10)은, 제1 층(11)의 한쪽 면과 그 한쪽 면의 반대 측 면 양쪽 모두가, 접합 유리(20)를 구성하기 위한 접합 유리 부재(21, 22)에 접착되는 접착면이 된다.

또, 중간막(10)은, 도 2, 3에 나타내는 바와 같이, 제1 층(11)에 추가하여 제2 층(12)을 가지는 중간막(10)인 것이 바람직하다. 제2 층은, 제1 층(11)의 한쪽 면에 설치된다. 중간막(10)은, 제1 층(11)에 추가하여, 제2 층(12)를 구비함으로써, 접합 유리의 차음성과 굽힘 강성 양쪽 모두를 향상시키기 쉬워진다.

제2 층은, 열가소성 수지를 함유하는 층이다. 또한, 제2 층(12)에 함유되는 열가소성 수지를 열가소성 수지 (2)라고 하는 경우가 있다. 중간막(10)은, 도 2에 나타내는 바와 같이, 제1 및 제2 층(11, 12)으로 이루어지는 2층 구조여도 된다. 도 2에 나타내는 구성에서는, 제2 층(12)의 제1 층(11) 측과는 반대 측의 면, 및 제1 층(11)의 제2 층(12) 측과는 반대 측의 면이, 접합 유리 부재(21, 22)에 접착되는 접착면이 되면 된다.

중간막(10)은, 도 3에 나타내는 바와 같이, 제1 층(11)에 추가하여, 제2 및 제3 층(12, 13) 양쪽 모두를 가지는 것이 보다 바람직하다. 제3 층(13)은 열가소성 수지를 함유하는 층이다. 또한, 제3 층(13)에 함유되는 열가소성 수지를 열가소성 수지 (3)이라고 하는 경우가 있다.

제3 층(13)은, 제1 층(11)의 제2 층(12)이 설치되는 한쪽 면과는 반대 측의 면에 설치된다. 중간막(10)은, 제1 층(11)에 추가하여, 제2 및 제3 층(12, 13)을 구비함으로써, 차음성과 굽힘 강성을 한층 더 향상시키기 쉬워진다. 도 3의 구성에 있어서, 제2 및 제3 층(12, 13)은, 중간막(10)에 있어서 표면층을 구성하면 된다. 즉, 제2 층(12)의 제1 층(11) 측과는 반대 측의 면, 및 제3 층(13)의 제1 층(11) 측과는 반대 측의 면이, 접합 유리 부재(21, 22)에 접착되는 면이 되면 된다.

또한, 상기 각 구성에 있어서, 제2 층(12)과 제1 층(11) 사이, 및, 제1 층(11)과 제3 층(13) 사이에는 각각, 다른 층이 배치되어 있어도 된다. 다른 층은, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름 등이어도 되고, 접착층 등이어도 된다. 단, 제2 층(12)과 제1 층(11), 및, 제1 층(11)과 제3 층(13)은 각각, 직접 적층되어 있는 것이 바람직하다.

(제2 및 제3 층의 유리 전이 온도)

다층 구조의 중간막에 있어서, 제1 층의 유리 전이 온도는, 제2 층의 유리 전이 온도보다 낮은 것이 바람직하고, 제2 및 제3 층 양쪽 모두의 유리 전이 온도보다 낮은 것이 보다 바람직하다. 본 발명에서는, 복합 실리카 입자를 구비하는 제1 층을 형성하고, 또한 제1 층의 유리 전이 온도보다 높은, 제2 층 또는 제2 및 제3 층을 형성함으로써, 차음성을 양호하게 하면서 접합 유리의 굽힘 강성을 한층 더 높게 할 수 있다.

접합 유리의 굽힘 강성 및 차음성을 한층 더 높이는 관점에서는, 제1 층의 유리 전이 온도와, 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도의 차의 절대값은, 바람직하게는 10℃ 이상, 보다 바람직하게는 20℃ 이상, 더욱 바람직하게는 30℃ 이상, 특히 바람직하게는 35℃ 이상이다. 취급성을 높이는 관점에서 제1 층의 유리 전이 온도와, 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도의 차의 절대값은, 바람직하게는 70℃ 이하이다.

또, 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도는, 바람직하게는 0℃ 이상이다. 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도를 0℃ 이상으로 함으로써, 제1 층과 유리 전이 온도의 차를 크게 하기 쉬워지고, 취급성 및 내관통성을 높이기 쉬워진다. 그러한 관점에서, 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도는, 보다 바람직하게는 10℃ 이상, 더욱 바람직하게는 20℃ 이상, 특히 바람직하게는 30℃ 이상이다. 또, 제2 층 또는 제2 및 제3 층의 유리 전이 온도는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 60℃ 이하, 보다 바람직하게는 50℃ 이하이다.

(열가소성 수지 (2), (3))

제2 층, 및 제3 층 각각에 사용되는 열가소성 수지 (2), (3) 각각은, 특별히 한정되지 않지만, 열가소성 수지 (1)에 사용할 수 있는 열가소성 수지로서 상기에서 열거된 수지로부터 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 열가소성 수지 (2), (3) 각각에 사용되는 열가소성 수지는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

또, 열가소성 수지 (2), (3)은, 폴리비닐아세탈 수지 및 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 수지로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하고, 특히, 가소제와 병용한 경우에, 유리에 대해 우수한 접착성을 발휘하는 점에서, 폴리비닐아세탈 수지가 보다 바람직하다. 즉, 본 발명에서는, 열가소성 수지 (1) 및 (2)가 폴리비닐아세탈 수지인 것이 바람직하고, 열가소성 수지 (1), (2) 및 (3)이 폴리비닐아세탈 수지인 것이 보다 바람직하다.

또한, 이하의 설명에 있어서는, 제2 층 및 제3 층에 포함되는 폴리비닐아세탈 수지를, 각각 폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 폴리비닐아세탈 수지 (3)로 하여 설명하는 경우가 있다. 폴리비닐아세탈 수지 (2), 및 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 상세는 후술한다.

폴리비닐아세탈 수지 (2) 또는 폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 (3)은, 폴리비닐아세탈 수지 (1)과 같아도 되는데, 차음성을 높이는 관점에서는 상이한 것이 바람직하다. 또, 폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 (3)은, 서로 상이한 폴리비닐아세탈 수지여도 되는데, 생산성의 관점 등에서 서로 동일한 폴리비닐아세탈 수지인 것이 바람직하다.

(가소제 (2), (3))

제2 층은, 가소제를 포함하는 것이 바람직하고, 제3 층도 가소제를 포함하는 것이 바람직하다. 즉, 중간막에 있어서는, 제1 및 제2 층 양쪽 모두가 가소제를 포함하는 것이 바람직하고, 제1, 제2 및 제3 층 모두가 가소제를 포함하는 것이 더욱 바람직하다. 또한, 제2 및 제3 층 각각에 함유되는 가소제는, 가소제 (2), 가소제 (3)이라고 하는 경우가 있다.

제2 및 제3 층은, 가소제를 함유함으로써 유연해지고, 그 결과, 접합 유리의 유연성을 향상시켜 내관통성도 향상된다. 또, 유리판 등의 접합 유리 부재 또는 중간막의 다른 층에 대한 높은 접착성을 발휘하는 것도 가능해진다. 또, 제2 및 제3 층 각각에 있어서도, 열가소성 수지로서 폴리비닐아세탈 수지 (2), (3) 각각을 사용하는 경우에, 가소제를 함유시키면 특히 효과적이다. 가소제 (2), (3) 각각은, 가소제 (1)과 동일해도 되고, 상이해도 된다. 또, 가소제 (2), (3)끼리가, 동일해도 되고, 상이해도 된다. 또, 가소제 (2) 및 상기 가소제 (3)은 각각, 1종만이 이용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.

제2 층에 있어서의 열가소성 수지 (2) 100질량부에 대한 가소제 (2)의 함유량(이하, 함유량 (2)라고 기재하는 경우가 있다), 및 제3 층에 있어서의 열가소성 수지 (3) 100질량부에 대한 상기 가소제 (3)의 함유량(이하, 함유량 (3)이라고 기재하는 경우가 있다)은 각각, 바람직하게는 10질량부 이상이다. 상기 함유량 (2) 및 상기 함유량 (3)을 상기 하한 이상으로 하면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다. 또, 이들 관점에서 함유량 (2) 및 함유량 (3)은, 각각 보다 바람직하게는 15질량부 이상, 더욱 바람직하게는 20질량부 이상, 특히 바람직하게는 24질량부 이상이다.

또, 함유량 (2) 및 함유량 (3) 각각은, 바람직하게는 45질량부 이하, 보다 바람직하게는 40질량부 이하, 더욱 바람직하게는 35질량부 이하이다. 함유량 (2) 및 상기 함유량 (3) 각각을 상기 상한 이하로 하면, 굽힘 강성이 높아진다.

접합 유리의 차음성을 높이기 위해서, 제1 층에 있어서의 가소제의 함유량 (1)은, 함유량 (2)보다 많은 것이 바람직하고, 또, 상기 함유량 (3)보다 많은 것이 바람직하고, 또한 상기 함유량 (2) 및 (3) 양쪽 모두보다 많은 것이 더욱 바람직하다.

또, 접합 유리의 차음성을 한층 더 높이는 관점에서는, 상기 함유량 (2)와 상기 함유량 (1)의 차의 절대값, 및 상기 함유량 (3)과 상기 함유량 (1)의 차의 절대값은 각각, 바람직하게는 10질량부 이상, 보다 바람직하게는 15질량부 이상, 더욱 바람직하게는 25질량부 이상이다. 상기 함유량 (2)와 상기 함유량 (1)의 차의 절대값, 및 상기 함유량 (3)과 상기 함유량 (1)의 차의 절대값은 각각, 바람직하게는 80질량부 이하, 보다 바람직하게는 70질량부 이하, 더욱 바람직하게는 60질량부 이하이다.

또, 제2 및 제3 층 각각에서는, 열가소성 수지, 또는 열가소성 수지 및 가소제가 주성분이 되는 것이며, 열가소성 수지 및 가소제의 합계량이, 제2 층 또는 제3 층 각각 기준으로, 통상 70질량% 이상, 바람직하게는 80질량% 이상, 더욱 바람직하게는 90질량% 이상 100질량% 미만이다.

제2 및 제3 층 각각은, 필요에 따라, 적외선 흡수제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제, 형광 증백제, 결정핵제, 분산제, 염료, 안료, 카르복시산 금속염, 차열 재료 등의 가소제 이외의 첨가제를 함유해도 된다.

(중간막의 두께)

중간막의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.1mm 이상 3.0mm 이하이다. 중간막의 두께를 0.1mm 이상으로 함으로써, 중간막의 접착성, 및 접합 유리의 내관통성 등을 양호하게 할 수 있다. 또, 3.0mm 이하로 함으로써, 투명성을 확보하기 쉬워진다. 중간막의 두께는 보다 바람직하게는 0.2mm 이상이며, 더욱 바람직하게는 0.3mm 이상이다. 또, 보다 바람직하게는 2.0mm 이하, 더욱 바람직하게는 1.5mm 이하이다.

다층 구조의 경우, 중간막 전체의 두께를 T로 하면, 제1 층의 두께는, 바람직하게는 0.0625T 이상 0.4T 이하이다. 제1 층의 두께가 0.4T 이하이면, 굽힘 강성이 양호해지기 쉽다. 또, 0.0625T 이상인 것에 의해, 차음성을 발휘하기 쉬워진다. 제1 층의 두께는, 보다 바람직하게는 0.1T 이상이며, 또, 보다 바람직하게는 0.375T 이하, 더욱 바람직하게는 0.25T 이하, 보다 더 바람직하게는 0.15T 이하이다.

제2 층 및 제3 층의 각 두께는, 바람직하게는 0.3T 이상 0.9375T 이하이다. 제2 층, 제3 층 또는 이들 양쪽 모두의 두께를 상기 범위 내로 하면, 접합 유리의 굽힘 강성과 차음성이 보다 높아진다. 제2 층 및 상기 제3 층의 각 두께는, 보다 바람직하게는 0.3125T 이상, 더욱 바람직하게는 0.375T 이상, 또, 보다 바람직하게는 0.9T 이하이며, 0.46875T 이하여도 되고, 0.45T 이하여도 된다.

또, 제2 층 및 상기 제3 층의 합계의 두께는, 바람직하게는 0.625T 이상 0.9375T 이하이다. 이들 합계 두께가 상기 범위 내이면, 접합 유리의 강성과 차음성이 높아진다. 제2 층 및 상기 제3 층의 합계의 두께는, 보다 바람직하게는 0.75T 이상, 더욱 바람직하게는 0.85T 이상, 보다 바람직하게는 0.9T 이하이다.

(영률)

제1 층의 25℃에서의 영률은 바람직하게는 0.45MPa 이상, 보다 바람직하게는 0.6MPa 이상, 더욱 바람직하게는 0.65MPa 이상이다. 영률을 이들 하한 이상으로 함으로써, 접합 유리의 굽힘 강성을 높일 수 있다. 또, 제1 층은, 실리카 입자를 함유함으로써, 제1 층에 포함되는 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기량을 낮게 하거나, 가소제의 양을 많게 하거나 해도, 영률을 비교적 높게 할 수 있다. 또, 제1 층의 25℃에서의 영률은 바람직하게는 6MPa 이하, 보다 바람직하게는 5MPa 이하, 더욱 바람직하게는 4MPa 이하이다. 영률을 이들 상한 이하로 함으로써, 접합 유리는, 차음성을 확보하기 쉬워진다.

제2 층 및 제3 층 각각의 25℃에서의 영률은, 바람직하게는 3MPa 이상, 보다 바람직하게는 10MPa 이상, 더욱 바람직하게는 25MPa 이상이다. 영률을 이들 하한 이상으로 함으로써, 접합 유리의 굽힘 강성을 높일 수 있다. 또, 제2 층 및 제3 층 각각의 25℃에서의 영률은, 바람직하게는 700MPa 이하, 보다 바람직하게는 400MPa 이하, 더욱 바람직하게는 200MPa 이하이다.

영률은, 각 층을 형성하기 위한 수지 조성물로부터 두께 약 800μm의 시험편을 제작하고, 25℃의 항온실 내에서 200mm/min로 인장 시험을 행하고, 얻어진 응력-변형 곡선의 미소 변형 영역에 있어서의 기울기를 구함으로써 얻을 수 있다. 구체적인 측정 방법은 실시예에 기재되는 바와 같다.

시험편은, 제1 층을 형성하기 위한 성분을 혼합하여 수지 조성물을 제작하고, 그 수지 조성물을 프레스 성형하고, 그 후, 펀칭 가공을 함으로써 제작하면 된다. 또, 중간막로부터 제1 층을 박리하고, 프레스 성형(예를 들면, 가압하지 않는 상태에서 150℃ 10분간, 그 후, 가압한 상태에서 150℃ 10분간)하고, 그 다음에, 펀칭 가공을 함으로써 제작해도 된다. 제2 및 제3 층에 대해서도 마찬가지로 시험편을 제작할 수 있다.

(등가 강성)

접합 유리의 굽힘 강성을 높이는 관점에서는, 중간막의 25℃에서의 등가 강성은 바람직하게는 4MPa 이상, 보다 바람직하게는 5MPa 이상, 더욱 바람직하게는 5.5MPa 이상이며, 또, 바람직하게는 30MPa 이하, 보다 바람직하게는 20MPa 이하, 더욱 바람직하게는 15MPa 이하이다. 등가 강성의 측정 방법은, 실시예에서 나타내는 바와 같다.

(폴리비닐아세탈 수지의 상세)

이하, 제1, 제2, 및 제3 층에 사용되는 폴리비닐아세탈 수지의 상세에 대하여 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서는, 제1, 제2, 및 제3 층에 사용되는 폴리비닐아세탈 수지의 공통의 구성에 대해서는, 단순히 「폴리비닐아세탈 수지」로 하여 설명한다. 또, 제1, 제2, 및 제3 층 각각에 사용되는 폴리비닐아세탈 수지의 개별의 구성에 대해서는, 「폴리비닐아세탈 수지 (1)」, 「폴리비닐아세탈 수지 (2)」 및 「폴리비닐아세탈 수지 (3)」로 하여 설명한다.

폴리비닐아세탈 수지는, 폴리비닐알코올(PVA)을 알데히드로 아세탈화하여 얻어진다. 즉, 폴리비닐아세탈 수지는, 폴리비닐알코올(PVA)의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 폴리비닐알코올(PVA)은, 예를 들면, 폴리아세트산비닐 등의 폴리비닐에스테르를 비누화함으로써 얻어진다. 폴리비닐알코올의 비누화도는, 일반적으로 70~99.9몰%이다. 폴리비닐아세탈 수지는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지 (1), (2) 및 (3) 각각을 얻기 위한 PVA를, PVA (1), (2), 및 (3) 각각으로 하여 설명하는 경우가 있다.

PVA (1)의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1500 이상, 보다 더 바람직하게는 2600 이상이다. 평균 중합도를 상기 하한 이상으로 하면, 접합 유리의 내관통성이 높아진다. 또, 상기 폴리비닐알코올(PVA)의 평균 중합도는, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3500 이하이다. 상기 평균 중합도를 상기 상한 이하로 하면, 중간막의 성형이 용이해진다.

PVA (2), (3) 각각의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1000 이상, 보다 더 바람직하게는 1500 이상이다. 평균 중합도를 상기 하한 이상으로 하면, 접합 유리의 내관통성이 높아진다. 또, 상기 폴리비닐알코올(PVA)의 평균 중합도는, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3500 이하, 보다 더 바람직하게는 2500 이하이다. 상기 평균 중합도를 상기 상한 이하로 하면, 중간막의 성형이 용이해진다.

또, PVA (1)의 평균 중합도는, PVA (2) 또는 PVA (2) 및 (3)의 평균 중합도보다 높은 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 수지 (1)에 있어서의 PVA의 평균 중합도를 높게 함으로써, 접합 유리에 있어서의 발포의 발생 및 발포의 성장을 억제할 수 있다.

PVA (1)의 평균 중합도와 PVA (2)의 평균 중합도의 차, 및 PVA (1)의 평균 중합도와 PVA (3)의 평균 중합도의 차 각각은, 접합 유리에 있어서의 발포의 발생 및 발포의 성장을 억제하는 관점에서, 100 이상이 바람직하고, 500 이상이 바람직하고, 1000 이상이 더욱 바람직하고, 또, 2000 이하가 바람직하고, 1500 이하가 보다 바람직하다.

폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

아세탈화에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않지만, 탄소수가 1~10인 알데히드가 적합하게 이용되고, 보다 바람직하게는 탄소수가 3~5인 알데히드, 더욱 바람직하게는 탄소수가 4 또는 5인 알데히드, 특히 바람직하게는 탄소수가 4인 알데히드이다.

상기 탄소수가 1~10인 알데히드는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드 또는 n-발레르알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드 또는 n-발레르알데히드가 더욱 바람직하고, n-부틸알데히드가 가장 바람직하다. 상기 알데히드는, 1종만이 이용되어도 되고, 2종 이상이 병용되어도 된다.

폴리비닐아세탈 수지에 포함되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않지만, 1~10인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3~5, 더욱 바람직하게는 4 또는 5, 특히 바람직하게는 4이다. 아세탈기로서는, 구체적으로는 부티랄기가 특히 바람직하고, 따라서, 폴리비닐아세탈 수지로서는, 폴리비닐부티랄 수지가 바람직하다. 즉, 본 발명에 있어서는, 제1 층에 있어서의 열가소성 수지 (1)이, 폴리비닐부티랄 수지인 것이 바람직하고, 제1 및 제2 층에 있어서의 열가소성 수지 (1), (2) 모두가, 폴리비닐부티랄 수지인 것이 보다 바람직하고, 제1, 제2 및 제3 층에 있어서의 열가소성 수지 (1), (2), (3) 모두가, 폴리비닐부티랄 수지인 것이 더욱 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기의 함유율(수산기량)은, 바람직하게는 17몰% 이상, 보다 바람직하게는 20몰% 이상이며, 또, 바람직하게는 30몰% 이하, 보다 바람직하게는 27몰% 미만, 더욱 바람직하게는 25몰% 이하, 특히 바람직하게는 24몰% 이하이다. 상기 수산기의 함유율을 상기 하한 이상으로 하면, 중간막의 접착력이 한층 더 높아진다. 또, 상기 수산기의 함유율을 상기 상한 이하로 하면, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (1)이 가소제를 흡수하기 쉬워지고, 접합 유리의 차음성이 한층 더 높아진다. 특히, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기의 함유율이 20몰% 이상이면 반응 효율이 높아 생산성이 우수하고, 또 27몰% 미만이면, 접합 유리의 차음성이 한층 더 높아진다.

폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 상기 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 수산기의 각 함유율은, 바람직하게는 25몰% 이상, 보다 바람직하게는 28몰% 이상, 더욱 바람직하게는 30몰% 이상, 보다 더 바람직하게는 32몰% 이상이며, 특히 바람직하게는 33몰% 이상이다. 상기 수산기의 함유율을 하한 이상으로 하면, 차음성을 유지하면서, 굽힘 강성을 한층 더 높게 할 수 있다. 또, 폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 상기 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 수산기의 각 함유율은, 바람직하게는 38몰% 이하, 보다 바람직하게는 37몰% 이하, 더욱 바람직하게는 36몰% 이하이다. 상기 수산기의 함유율을 상기 상한 이하로 하면, 폴리비닐아세탈 수지의 합성 시, 폴리비닐아세탈 수지가 석출되기 쉬워진다.

차음성을 한층 더 높이는 관점에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기의 함유율은, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (2)의 수산기의 함유율보다 낮은 것이 바람직하다. 차음성을 한층 더 높이는 관점에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기의 함유율은, 상기 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 수산기의 함유율보다 낮은 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 수지 (1)의 수산기의 함유율과 폴리비닐아세탈 수지 (2), (3)의 수산기의 함유율의 차의 절대값은 각각, 바람직하게는 1몰% 이상이다. 이에 의해, 차음성을 한층 높일 수 있다. 이러한 관점에서 상기 수산기의 각 함유율의 차는, 보다 바람직하게는 5몰% 이상, 더욱 바람직하게는 8몰% 이상, 특히 바람직하게는 10몰% 이상이다. 상기 수산기의 각 함유율의 차의 절대값은, 바람직하게는 20몰% 이하이다.

폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들면, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.

폴리비닐아세탈 수지 (1)의 아세탈화도는, 바람직하게는 47몰% 이상, 보다 바람직하게는 60몰% 이상이며, 또, 바람직하게는 85몰% 이하, 보다 바람직하게는 80몰% 이하, 더욱 바람직하게는 75몰% 이하이다. 상기 아세탈화도를 상기 하한 이상으로 하면, 폴리비닐아세탈 수지 (1)과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도를 상기 상한 이하로 하면, 수지 중의 잔류 알데히드량을 경감할 수 있다. 또한, 아세탈화도란, 아세탈기가 부티랄기이며, 폴리비닐아세탈 수지 (1)이 폴리비닐부티랄 수지인 경우에는, 부티랄화도를 의미한다.

폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 각 아세탈화도(폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도)는, 바람직하게는 55몰% 이상, 보다 바람직하게는 60몰% 이상이며, 또, 바람직하게는 75몰% 이하, 보다 바람직하게는 71몰% 이하이다. 상기 아세탈화도를 상기 하한 이상으로 하면, 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도를 상기 상한 이하로 하면, 수지 중의 잔류 알데히드량을 경감할 수 있다.

상기 아세탈화도는, 주쇄의 전체 에틸렌기량로부터, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량과, 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 아세탈화도(부티랄화도)는, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하면 된다.

폴리비닐아세탈 수지 (1)의 아세틸화도(아세틸기량)는, 바람직하게는 0.01몰% 이상, 보다 바람직하게는 0.1몰% 이상, 더욱 바람직하게는 7몰% 이상, 특히 바람직하게는 9몰% 이상이며, 또, 바람직하게는 30몰% 이하, 보다 바람직하게는 25몰% 이하, 더욱 바람직하게는 24몰% 이하, 특히 바람직하게는 20몰% 이하이다. 상기 아세틸화도를 상기 하한 이상으로 하면, 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도를 상기 상한 이하로 하면, 중간막 및 접합 유리의 내습성이 높아진다.

폴리비닐아세탈 수지 (2) 및 폴리비닐아세탈 수지 (3)의 각 아세틸화도는, 바람직하게는 10몰% 이하, 보다 바람직하게는 2몰% 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 접합 유리의 내습성이 높아진다. 또, 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.01몰% 이상이다.

상기 아세틸화도는, 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세틸기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들면, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.

(가소제의 상세)

이하, 제1, 제2, 및 제3 층 각각에 사용되는 가소제의 상세에 대하여 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서는, 제1, 제2, 및 제3 층에 사용되는 가소제 (1), (2), 및 (3)에 대하여 정리하여 설명한다.

제1, 제2, 및 제3 층에 사용되는 가소제로서는, 예를 들면, 일염기성 유기산 에스테르 및 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 그리고 유기 인산 가소제 및 유기 아인산 가소제 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 유기 에스테르 가소제가 바람직하다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다. 또한, 액상 가소제란, 상온(23℃), 상압(1기압)에서 액상이 되는 가소제이다.

일염기성 유기산 에스테르로서는, 글리콜과, 일염기성 유기산의 에스테르를 들 수 있다. 글리콜로서는, 각 알킬렌 단위가 탄소수 2~4, 바람직하게는 탄소수 2 또는 3이며, 알킬렌 단위의 반복 수가 2~10, 바람직하게는 2~4인 폴리알킬렌글리콜을 들 수 있다. 또, 글리콜로서는, 탄소수 2~4, 바람직하게는 탄소수 2 또는 3이며, 반복 단위가 1인 모노알킬렌글리콜이어도 된다.

글리콜로서는, 구체적으로는, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 테트라프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜 등을 들 수 있다.

일염기성 유기산으로서는, 탄소수 3~10의 유기산을 들 수 있고, 구체적으로는, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 2-에틸펜탄산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, n-노닐산 및 데실산 등을 들 수 있다.

바람직한 일염기성 유기산 에스테르로서는, 이하의 식 (1)로 표시되는 화합물을 들 수 있다.

상기 식 (1) 중, R1 및 R2는 각각 탄소수 2~10의 유기기를 나타내고, R3은 에틸렌기, 이소프로필렌기 또는 n-프로필렌기를 나타내고, p는 3~10의 정수를 나타낸다. 상기 식 (1) 중 R1 및 R2는 각각, 바람직하게는 탄소수 5~10, 보다 바람직하게는 탄소수 6~10이다. R1 및 R2의 유기기는, 탄화수소기가 바람직하고, 보다 바람직하게는 알킬기이다.

또, 구체적인 글리콜에스테르로서는, 에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,2-프로필렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,2-부틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜디카프리에이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸프로파노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트 등을 들 수 있다.

또, 다염기성 유기산 에스테르로서는, 예를 들면, 아디프산, 세박산, 아젤라산 등의 탄소수 4~12의 이염기성 유기산과, 탄소수 4~10의 알코올의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 탄소수 4~10의 알코올은, 직쇄여도 되고, 분기 구조를 가지고 있어도 되고, 환상 구조를 가져도 된다.

구체적으로는, 세박산디부틸, 아젤라산디옥틸, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산디이소노닐, 아디프산헵틸노닐, 디-(2-부톡시에틸)아디페이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 혼합형 아디프산에스테르 등을 들 수 있다. 또, 기름 변성 세박산알키드 등이어도 된다. 혼합형 아디프산에스테르로서는, 탄소수 4~9의 알킬알코올 및 탄소수 4~9의 환상 알코올로부터 선택되는 2종 이상의 알코올로 제작된 아디프산에스테르를 들 수 있다.

유기 인산 가소제로서는, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트 및 트리이소프로필포스페이트 등의 인산 에스테르 등을 들 수 있다.

가소제는, 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

가소제는, 상기한 것 중에서도, 디-(2-부톡시에틸)아디페이트(DBEA), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트(3 GH) 및 트리에틸렌글리콜디-2-에틸프로파노에이트로부터 선택되는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트(3GH) 및 트리에틸렌글리콜디-2-에틸프로파노에이트로부터 선택되는 것이 보다 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 및 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트로부터 선택되는 것이 더욱 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트가 특히 바람직하다.

(복합 실리카 입자의 제조 방법)

복합 실리카 입자는, 실리카 입자의 표면에 유기 피복 재료를 피복함으로써 얻을 수 있다. 구체적으로는, 실리카 입자의 표면에, 상기한 유기 규소 화합물 등의 처리제를 반응시키면 되는데, 유기 규소 화합물을 그대로, 또는 용매에 희석한 용액으로 하고, 추가로 적절히 촉매 등도 첨가하여, 실리카 입자의 표면에 부착시켜 반응시키면 된다. 용매로서는, 물, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올 등의 알코올계 용매 등을 사용할 수 있으며, 이들을 혼합하여 사용해도 된다.

유기 규소 화합물을 표면에 부착시키는 방법으로서는, 유기 규소 화합물 또는 그 용액과 실리카 입자를 혼합시켜도 되고, 실리카 입자의 표면에 유기 규소 화합물 또는 그 용액을 분무해도 된다. 유기 규소 화합물의 용액을 실리카 입자의 표면에 부착시키는 경우에는, 적절히 건조 등에 의해 용매를 제거하면 된다. 또, 유기 규소 화합물이 표면에 부착된 상태에서, 가열 등 함으로써, 유기 규소 화합물과 실리카 입자 표면의 반응을 진행시키는 것이 바람직하다. 실리카 입자의 표면에 부착된 유기 규소 화합물이 실리카 입자와 반응함으로써, 실리카 입자의 표면에 유기 피복 재료가 형성되고, 복합 실리카 입자가 얻어진다.

(가소제 조성물의 제작)

또, 복합 실리카 입자를 가소제에 분산시킴으로써, 가소제와 가소제에 분산된 복합 실리카 입자를 포함하는 분산액(가소제 조성물이라고도 한다)을 제작해도 된다. 복합 실리카 입자를 가소제 조성물 상태에서 열가소성 수지에 혼합시키면, 복합 실리카 입자를 열가소성 수지 중에 분산시키기 쉬워진다.

가소제 조성물은, 상기한 방법으로 제조된 복합 실리카 입자를 가소제에 첨가하고, 공지의 방법으로 가소제 중에 분산시키면 된다. 또, 상기와 같이 하여 제조된 복합 실리카 입자를, 가소제에 첨가하여, 복합 실리카 입자를 가소제에 분산시키고, 또한 복합 실리카 입자를 분쇄 밀 등에 의해 분쇄하여 가소제 조성물로 해도 된다.

(중간막의 제조 방법)

본 발명의 중간막은, 단층 구조의 경우, 열가소성 수지 및 복합 실리카 입자를 적어도 포함하는 수지 조성물을, 압출 성형, 프레스 성형 등의 공지의 성형 방법으로 성형하여, 제1 층을 형성함으로써 제조할 수 있다. 수지 조성물은, 수지 조성물을 구성하는 각 성분을 혼합함으로써 얻어진다. 또, 수지 조성물이 가소제를 함유하는 경우, 상기와 같이 미리 가소제 조성물을 제작해 두고, 그 가소제 조성물을 열가소성 수지 등의 다른 성분에 혼합하여, 수지 조성물을 얻는 것이 바람직하다.

또, 중간막은, 다층 구조의 경우에는, 수지 조성물로 중간막을 구성하는 각 층(제1 층, 제2 층, 제3 층 등)을 성형한 후, 각 층을 적층함으로써 성형할 수 있다. 또, 공압출 등에 의해 중간막을 구성하는 각 층을 성형하면서 각 층을 적층함으로써 성형해도 된다.

다층 구조의 경우, 제1 층을 형성하기 위한 수지 조성물에 추가하여, 제2 층 또는 제2 층 및 제3 층을 형성하기 위한 수지 조성물을 준비하면 된다.

중간막의 제조 효율이 우수한 점에서, 상기 제2 층과 상기 제3 층에, 동일한 폴리비닐아세탈 수지가 포함되어 있는 것이 바람직하고, 상기 제2 층과 상기 제3 층에, 동일한 폴리비닐아세탈 수지 및 동일한 가소제가 포함되어 있는 것이 보다 바람직하고, 상기 제2 층과 상기 제3 층이 동일한 수지 조성물에 의해 형성되어 있는 것이 더욱 바람직하다.

＜접합 유리＞

본 발명은, 또한 접합 유리를 제공하는 것이다. 본 발명의 접합 유리는, 2장의 접합 유리 부재와, 2장의 접합 유리 부재의 사이에 배치되는 상기한 본 발명의 중간막을 구비한다. 2장의 접합 유리 부재 각각은, 중간막을 통해 접착되면 된다.

도 1~3에 나타내는 바와 같이, 접합 유리(20)에 있어서, 각 접합 유리 부재(21, 22)는, 중간막(10)의 양 표면 각각에 적층되어 있다. 예를 들면, 중간막(10)이 도 1에 나타내는 바와 같이, 제1 층(11)의 단층 구조로 이루어지는 경우에는, 제1 층(11)의 양 표면 상에 접합 유리 부재(21, 22)가 적층되면 된다.

또, 도 2에 나타내는 바와 같이, 중간막(10)이 제1 층(11)과 제2 층(12)을 가지는 구성에서는, 제2 층(12)의 표면에 한쪽의 접합 유리 부재(21)가, 제1 층(11)의 표면에 다른 쪽의 접합 유리 부재(22)가 적층되면 된다. 또한, 도 3에 나타내는 바와 같이, 중간막(10)이 제1 층(11)과 제2 층(12)과 제3 층(13)을 가지는 구성에서는, 제2 층(12)의 표면에 한쪽의 접합 유리 부재(21)가 적층되고, 제3 층(13)의 표면에 다른 쪽의 접합 유리 부재(22)가 적층되면 된다.

(접합 유리 부재)

접합 유리에서 사용하는 접합 유리 부재로서는, 유리판, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름 등의 수지 필름을 들 수 있다. 접합 유리에는, 2장의 유리판 사이에 중간막이 끼워넣어져 있는 접합 유리뿐만 아니라, 유리판과 PET 필름 등의 수지 필름 사이에 중간막이 끼워넣어져 있는 접합 유리도 포함된다. 상기 접합 유리는, 유리판을 구비한 적층체이며, 적어도 1장의 유리판이 이용되어 있는 것이 바람직하다.

유리판은, 무기 유리, 유기 유리 중 어느 것이어도 되는데, 무기 유리가 바람직하다. 무기 유리로서는, 특별히 한정되지 않지만, 클리어 유리, 클리어 플로트 유리, 플로트 판유리, 강화 유리, 착색 유리, 마판 유리, 형판 유리, 망입 판유리, 선입 판유리, 자외선 흡수 판유리, 적외선 반사 판유리, 적외선 흡수 판유리, 그린 유리 등을 들 수 있다.

또, 유기 유리로서는, 일반적으로 수지 유리로 불리는 것이 사용되고, 특별히 한정되지 않지만, 폴리카보네이트판, 폴리메틸메타크릴레이트판, 폴리에스테르판 등으로 구성되는 유기 유리를 들 수 있다.

2장의 접합 유리 부재는, 서로 동종의 재질로 구성되어도 되고, 다른 재질로 구성되어도 된다. 예를 들면, 한쪽이 무기 유리이고, 다른 쪽이 유기 유리여도 되는데, 2장의 접합 유리 부재 양쪽 모두가 무기 유리이거나, 또는 유기 유리인 것이 바람직하다.

상기 접합 유리 부재 각각의 두께는, 바람직하게는 0.03mm 이상 5mm 이하이며, 보다 바람직하게는 0.5mm 이상 3mm 이하이다. 또, 상기 접합 유리 부재가 유리판인 경우에, 당해 유리판의 두께는, 바람직하게는 0.5mm 이상 5mm 이하, 보다 바람직하게는 0.7mm 이상 3mm 이하이다. 상기 접합 유리 부재가 PET 필름 등의 수지 필름인 경우, 당해 수지 필름의 두께는, 바람직하게는 0.03mm 이상 0.5mm 미만이다.

본 발명에 따른 중간막의 사용에 의해, 접합 유리의 두께가 얇아도, 접합 유리의 굽힘 강성을 높게 할 수 있다. 접합 유리를 경량화하거나, 접합 유리의 재료를 줄여 환경 부하를 저감하거나, 접합 유리의 경량화에 의해 자동차의 연비를 향상시켜 환경 부하를 저감하거나 하는 관점에서는, 상기 유리판의 두께는, 바람직하게는 3.5mm 이하, 보다 바람직하게는 3.0mm 이하, 더욱 바람직하게는 2.5mm 이하이다.

접합 유리의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 2장의 접합 유리 부재의 사이에, 중간막을 끼워, 압압 롤에 통과시키거나, 또는 고무 백에 넣어감압 흡인하거나 하여, 2장의 접합 유리 부재와 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기한다. 그 후, 약 70~110℃에서 예비 접착하여 적층체를 얻는다. 다음에, 적층체를 오토클레이브에 넣거나, 또는 프레스하거나 하여, 약 120~150℃ 및 1~1.5MPa의 압력으로 압착한다. 이와 같이 하여, 접합 유리를 얻을 수 있다. 상기 접합 유리의 제조 시에, 제1 층과 제2 층과 제3 층을 적층해도 된다.

본 발명의 중간막 및 상기 접합 유리는, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 등의 각종 탈 것 및 건축물 등에 사용할 수 있다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 이들 용도 이외에도 사용할 수 있다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 차량용 또는 건축용의 중간막 및 접합 유리인 것이 바람직하고, 차량용의 중간막 및 접합 유리인 것이 보다 바람직하다.

상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 자동차에 특히 적합이다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 자동차의 프론트 유리, 사이드 유리, 리어 유리 또는 루프 유리 등에 사용하는 것이 바람직하다. 또, 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 사이드 유리에 사용하는 것이 특히 바람직하다. 사이드 도어에는 사이드 유리(접합 유리)를 고정하는 틀이 없는 경우가 많은데, 본 발명의 접합 유리는, 굽힘 강성이 높기 때문에, 고정하는 틀이 없어도 휘거나 하는 것을 방지할 수 있다. 그 때문에, 사이드 유리의 굽힘 강성이 낮은 것이 원인으로, 사이드 도어의 개폐에 지장을 초래하는 등의 문제가 생기기 어려워진다.

실시예

본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.

각종 물성, 및 평가 방법은, 이하와 같다.

[복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경 및 실리카 입자의 비표면적]

제1 층을 23℃에 있어서 THF에 용해하고, 원심분리로 분리하는 방법으로 복합 실리카 입자를 단리했다. 단리한 복합 실리카 입자를, 레이저 회절/산란식 입도 분포 측정 장치(HORIBA, Ltd. 제조 「LA-920」)를 이용하여, 레이저 회절법의 입도 분포 측정에 의해 평균값(D50)을 측정함으로써 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경을 얻었다. 또, 단리한 복합 실리카 입자를, 비표면적을 측정하기 위해, 전기로에서 800℃ 가열하여 표면 처리를 연소함으로써 제거하고, 제거 후의 실리카 입자의 비표면적을, 비표면적 측정 장치(SHIMADZU CORPORATION 제조 「TriStar」)로 측정했다.

[복합 실리카 입자의 탄소량]

상기와 동일한 방법으로 단리한 복합 실리카 입자의 표면에 피복한 유기 피복 재료의 피복량을, 복합 실리카 입자 표면의 탄소량을 측정함으로써 구했다. 실리카 표면으로부터 표면 처리와 관계되지 않은 잉여의 유기물을 제거하기 위해서, 단리한 복합 실리카를 원심관에 3.5g 채취하고, 에틸메틸케톤을 35ml 넣어 초음파 분산한 후, 원심분리기로 실리카를 침강시켜, 상청액을 버리고 동일한 조작을 추가로 2회 반복하여 세정했다. 세정 후에 건조하고, 에틸메틸케톤을 제거하여 얻어진 시료 0.2g을 도가니에 칭량하고 탄소 분석 장치(HORIBA, Ltd. 제조, EMIA)로 복합 실리카 입자 표면의 탄소량을 측정했다.

[THF 용해 잔존분]

유리 튜브 φ5mm에 제1 층으로부터 채취한 샘플을 봉관(封管)하고, 230℃에서 6시간 오븐에서 가열했다. 유리 튜브로부터 가열 후의 샘플을 꺼내고, 칭량하여 질량 (W1)을 측정했다. 다음에, 샘플을 테트라히드로푸란(THF)에 침지하여 실온(23℃)에서 24시간, 150rpm으로 진탕했다. 그 후, 200메시의 필터에 의해 여과하고, 필터를 100℃에서 1시간 가열하여 건조시켜, 건조 잔사의 질량 (W2)를 측정했다. 이하의 식을 이용하여 THF 용해 잔존분의 산출을 행했다. 또한, 이하의 식에 있어서 W3는 샘플에 포함되는 복합 실리카 입자의 양이며, 제1 층에 있어서의 복합 실리카 입자의 배합 비율로부터 산출했다. 또, 각 실시예, 비교예에서는 복합 실리카 입자는, 200메시의 필터를 빠져나가기 때문에, W2에는 복합 실리카 입자의 질량은 포함되지 않는다. 단, 복합 실리카 입자가 필터에 의해 포착되는 경우에는, 필터에 의해 포착된 실리카 입자의 질량을 건조 잔사의 질량으로부터 뺀 것을 W2로 한다.

THF 용해 잔존분(질량%)={(W2)/(W1-W3)}×100

[tanδ의 측정]

각 실시예, 비교예와 동일한 방법으로, 제1 층을 형성하기 위한 수지 조성물을 준비하고, 얻어진 수지 조성물을 프레스 성형기로 프레스 성형하고, 얻어진 샘플을 50℃에서 2시간 이상 진공 건조시켜 두께가 0.35mm인 샘플을 얻었다. 그 샘플을 이용하여, TA Instruments 제조의 점탄성 측정 장치 「레오미터 ARES-G2」에 의해, 점탄성 측정을 행했다. 측정용 지그의 지오메트리는 직경 8mm의 패럴렐 플레이트이며, 측정 조건은 온도 200℃, 변형 8%, 주파수 범위 100~0.1rad/s이며, 100 rad/s로부터 소인(掃引)했다. 주파수 0.1rad/s에서의 tanδ값을, 0.1rad/s, 200℃에 있어서의 tanδ로 했다.

[유리 전이 온도]

얻어진 중간막으로부터 제1 층을 박리하고, 얻어진 제1 층을 150℃에서 프레스 성형했다. 그 후, TA Instruments 제조의 점탄성 측정 장치 「레오미터 ARES-G2」를 이용하여, 점탄성을 측정했다. 샘플은 직경 8mm의 패럴렐 플레이트를 이용하여, 두드리고, 전단 모드로 3℃/분의 승온 속도로 -30℃부터 100℃까지 온도를 상승시키는 조건, 및 주파수 1Hz 및 변형 1%의 조건에서 측정을 행했다. 얻어진 측정 결과에 있어서, 손실 정접의 피크 온도를 유리 전이 온도 Tg(℃)로 했다. 또한, 이하의 실시예, 비교예에서는, 제1 층에서 유래하는 Tg는, 제2 층 및 제3 층에서 유래하는 Tg보다 낮아졌다.

[영률]

실시예, 비교예와 동일한 방법으로 수지 조성물을 준비하고, 얻어진 수지 조성물을 150℃에서 프레스 성형하여, 두께 800μm의 성형체(제1 층, 제2 층, 또는 제3 층)를 얻었다. 얻어진 성형체를 DUMBBELL CO., LTD. 제조의 슈퍼 덤벨 커터 「SDK-600」으로 펀칭하여, 전체 길이가 120mm인 시험편을 얻었다. 얻어진 시험편을 23℃ 및 습도 30%RH에서 12시간 보관했다. 그 후, 25℃의 항온실에서 A&D Company, Limited 제조의 「TENSILON」을 이용하여, 200mm/min으로, 시험편의 인장 시험을 행했다. 얻어진 응력-변형 곡선의 미소 변형 영역에 있어서의 기울기를 산출하여, 영률로 했다.

측정은, 시험편의 양단으로부터 40mm의 위치에 각각 표선(표선 간 거리 40mm)을 긋고, 표선 간의 시험편의 두께를 측정했다. 각각의 표선 부분에 있어서의 시험편의 두께와, 2개의 표선 간의 중간 부분에 있어서의 시험편의 두께를 측정하고, 그들의 평균값을 표선 간의 두께로 하고, 그 두께로부터 단면적을 구했다. 두께는, Mitutoyo Corporation 제조 「Digimatic Indicator」(ID-C112C)로 측정했다.

그 후, 25℃의 항온실에서 A&D Company, Limited 제조의 TENSILON 「RTE-1210」을 이용하여, 200mm/min, 그립구 간 거리 7cm로, 시험편의 인장 시험을 행했다. 이하의 식에 의해 응력과 변형을 계산했다.

응력=하중/표선 간의 초기 단면적

변형=(그립구 간 거리의 증가량/초기의 표선 간 거리)×100

또한, 제1 층의 영률의 측정에 있어서는, 얻어진 응력-변형 곡선의 변형이 0~10%에서의 기울기를 영률로 했다. 또, 제2 층 및 제3 층의 영률의 측정에 있어서는, 얻어진 응력-변형 곡선의 변형이 0~10%에서의 기울기를 영률로 했다.

[등가 강성]

제1 층, 제2 층 및 제3 층 각각의 영률과 두께로부터, 중간막의 등가 강성 E*를, 이하의 식에 의해 산출했다. 제1 층, 제2 층 및 제3 층의 두께는, 광학 현미경에 의해, 제1 층, 제2 층 및 제3 층의 단면을 관찰함으로써 측정했다.

식 (X)：E*=(Σ_iai)/(Σ_iai/Ei)

식 (X) 중의 E_i는 i층째의 층의 영률을 나타내고, ai는 i층째의 층의 두께를 나타낸다. Σ_i는 i층의 수치의 합을 계산하는 것을 의미한다.

등가 강성이 4MPa 이상인 경우를 「A」, 4MPa 미만인 경우를 「B」로 평가했다.

[차음성]

각 실시예, 비교예에서 얻어진 중간막을 세로 30cm×가로 2.5cm의 크기로 절단했다. 다음에, JIS R3208에 준거한 그린 유리(세로 30cm×가로 2.5cm×두께 2mm) 2장 사이에, 중간막을 끼워넣어, 적층체를 얻었다. 이 적층체를 고무 백 내에 넣고, 2.6kPa의 진공도로 20분간 탈기한 후, 탈기한 그대로 오븐 내로 옮기고, 추가로 90℃에서 30분간 유지하여 진공 프레스하여, 적층체를 예비 압착했다. 오토클레이브 중에서 135℃ 및 압력 1.2MPa의 조건에서, 예비 압착된 적층체를 20분간 압착하여, 접합 유리를 얻었다.

얻어진 접합 유리를, 덤핑 시험용의 진동 발생기(SHINKEN CO., LTD. 제조 「가진기 G21-005D」)에 의해 가진했다. 그로부터 얻어진 진동 특성을 기계 임피던스 측정 장치(RION Co., Ltd. 제조 「XG-81」)로 증폭하고, 진동 스펙트럼을 FFT 스펙트럼 애널라이저(Yokogawa Hewlett-Packard 제조 「FFT 애널라이저 HP3582A」)에 의해 해석했다. 얻어진 손실 계수와 접합 유리와의 공진 주파수의 비로부터, 20℃에 있어서의 소리 주파수(Hz)와 음향 투과 손실(dB)의 관계를 나타내는 그래프를 작성하고, 소리 주파수 2,000Hz 부근에 있어서의 극소의 음향 투과 손실(TL값)을 구했다. 이 TL값이 높을수록, 차음성이 높아진다. 차음성을 하기 기준으로 판정했다.

[차음성의 판정 기준]

A：TL값이 35dB 이상

B：TL값이 35dB 미만

[헤이즈]

각 실시예, 비교예에서 제작한 중간막을 세로 30cm×가로 15cm의 사이즈로 절단하고, 2장의 클리어 플로트 유리(세로 10cm×가로 10cm×두께 2.5mm)로 끼워넣고, 진공 라미네이터로 90℃에서, 30분 유지하여, 진공 프레스했다. 유리로부터 비어져나온 중간막을 잘라버리고, 평가용 접합 유리를 제작했다. JIS K 6714에 준거한 방법으로, 얻어진 접합 유리의 헤이즈값을, 80℃ 환경하에 있어서, 적분식 탁도계(TokyoDenshoku. co., Ltd. 제조)를 이용하여, 340~1800nm의 광선에 대한 헤이즈값을 측정했다.

헤이즈값이 0.8% 이하인 경우를 「A」, 0.8% 초과인 경우를 「B」로 평가했다.

[플로 마크]

각 실시예, 비교예에서 얻어진 중간막을, 세로 30cm×가로 15cm의 크기로 절단했다. 다음에, 클리어 플로트 유리(세로 30cm×가로 15cm×두께 2.5mm)를 준비했다. 이 2장의 클리어 플로트 유리 사이에, 얻어진 중간막을 끼워넣고, 진공 라미네이터로 90℃에서 30분간 유지하고, 진공 프레스하여, 적층체를 얻었다. 적층체에 있어서, 유리판으로부터 비어져나온 중간막 부분을 잘라버리고, 접합 유리를 얻었다.

플로 마크 평가에 사용하는 광원으로서 Nippon Gijutsu Center Co.,Ltd. 제조의 S-Light를 이용했다. 광원과 스크린 사이의 거리가 200cm, 광원과 중간막 사이의 거리가 180cm가 되도록, 광원과 스크린 사이에 접합 유리를 배치했다. 접합 유리의 면에 광이 수직으로 조사되도록 했다. 스크린에 투영된 상을 카메라로 촬영했다. 플로 마크를 하기의 기준으로 판정했다.

[플로 마크의 판정 기준]

A：줄형상의 불균일(플로 마크)이 뚜렷하게 관찰되지 않음

B：줄형상의 불균일(플로 마크)이 약간 관찰됨

C：줄형상의 불균일(플로 마크)이 관찰됨

또한, A로 판정되는 표준 샘플의 예를 도 4(a) 및 (b)에 나타내고, B로 판정되는 표준 샘플의 예를 도 5에 나타내고, C로 판정되는 표준 샘플의 예를 도 6(a) 및 (b)에 나타냈다.

[겔상 결점]

플로 마크 평가와 동일하게 제작한 접합 유리를 관찰하고, 1m²당 겔상 결점의 수를 세어 이하의 평가 기준에 의해 평가했다.

A：0개/m²

B：0개/m²보다 많음

[실시예 1]

(가소제 조성물의 제작)

처리제로서의 페닐트리메톡시실란(유기 관능기로서의 페닐기를 가진다. 상품명 「KBM-103」, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. 제조)과, 이소프로판올과, 탈이온수를 1/2/1의 혼합비로 혼합한 처리제 혼합액을 준비했다. 실리카 입자(상품명 「Nipsil SP-200」, Tosoh Silica Corporation 제조, 침강 실리카) 100질량부를 믹서에 넣은 후, 촉매로서 암모니아수를 적당량 첨가하고, 또한, 상기 처리제 혼합액을 처리제(페닐트리메톡시실란)의 배합량이 6.1질량부가 되도록 교반하면서 첨가했다. 그 후, 실온에서 하루 숙성시키고, 혼합물을 방폭 건조기로 옮겨 휘발분이 없어지고 나서 추가로 160℃, 5시간 반응시켜 복합 실리카 입자를 얻었다.

얻어진 복합 실리카 입자 20질량부에 대해 가소제로서의 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 75질량부를 혼합하고, 고속 전단 교반 장치에 의해 분산시키고, 추가로 고압 습식 미립화 장치로 분쇄하여, 분쇄된 복합 실리카 입자 a를 포함하는 가소제 조성물을 얻었다.

(중간막의 제작)

공압출기를 이용하여, 폴리비닐아세탈 수지로서의 폴리비닐부티랄 수지 100질량부와, 상기 가소제 조성물을 혼련하여, 제1 층용의 수지 조성물을 얻었다. 또, 공압출기에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지로서의 폴리비닐부티랄 수지 100질량부와, 가소제로서의 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 32질량부를 혼련하여, 제2 및 제3 층용의 수지 조성물을 얻었다. 또한, 제1~제3 층에 사용되는 폴리비닐부티랄 수지의 상세는, 표 1에 나타내는 바와 같다.

상기 공압출기에 있어서, 얻어진 제1~제3 층용의 수지 조성물을 공압출함으로써, 두께 360μm의 제2 층, 두께 80μm의 제1 층, 및 두께 360μm의 제3 층으로 이루어지는 3층 구조의 중간막을 얻었다. 각종 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 2~5]

상기 처리제 혼합액을, 처리제(페닐트리메톡시실란)의 배합량이 표 1에 기재된 바와 같은 양이 되도록 가소제에 첨가한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다.

[실시예 6~9, 비교예 6, 7]

실리카 입자를 표 1에 기재된 바와 같이 변경하고, 처리제(페닐트리메톡시실란)의 배합량이 표 1에 기재되는 바와 같은 양이 되도록 처리제 혼합액을 가소제에 첨가하여, 복합 실리카 입자 b~e를 포함하는 가소제 조성물을 얻은 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다.

[실시예 10]

가소제 조성물의 제작 방법을 이하와 같이 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시했다.

처리제로서의 페닐트리메톡시실란(유기 관능기로서의 페닐기를 가진다：상품명 「KBM-103」, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. 제조)과, 이소프로판올과, 탈이온수를 1/2/1의 혼합비로 혼합한 처리제 혼합액을 준비했다. 실리카 입자(Fuji Silysia Chemical, Ltd. 제조, 상품명 「SYLYSIA 310 P」, 겔법 실리카 입자) 100질량부를 믹서에 넣은 후, 촉매로서 암모니아수를 적당량 첨가하고, 또한, 상기 처리제 혼합액을, 처리제(페닐트리메톡시실란)의 배합량이 8.6질량부가 되도록 교반하면서 첨가했다. 그 후, 실온에서 하루 숙성시키고, 혼합물을 방폭 건조기로 옮겨 휘발분이 없어지고 나서 추가로 160℃, 5시간 반응시켜 복합 실리카 입자를 얻었다.

얻어진 복합 실리카 입자 20질량부에 대해 가소제로서의 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 75질량부를 혼합하고, 고속 전단 교반 장치에 의해 분산시켜, 복합 실리카 입자 f를 포함하는 가소제 조성물을 얻었다.

[실시예 11]

실리카 입자를, 상품명 「AEROSIL 380PE」, NIPPON AEROSIL CO., LTD. 제조의 흄드 실리카로 변경하고, 또한 처리제(페닐트리메톡시실란)의 배합량이 표 1에 기재되는 바와 같은 양이 되도록, 처리제 혼합액을 가소제에 첨가하여, 복합 실리카 입자 g를 포함하는 가소제 조성물을 얻은 것 이외에는, 실시예 10과 동일하게 실시했다.

[실시예 12~14]

복합 실리카 입자의 배합량을 표 1, 2에 기재된 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다.

[실시예 15]

가소제 조성물의 제작에 있어서, 처리제의 배합량을 표 2에 기재된 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다.

[비교예 1]

폴리비닐부티랄 수지 100질량부와, 가소제 75질량부를 혼련하여 얻은 수지 조성물을, 제1 층용의 수지 조성물로서 사용하고, 제1 층에 복합 실리카 입자를 함유시키지 않았던 점 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시했다.

[비교예 2~5]

폴리비닐부티랄 수지 100질량부와, 가소제 75질량부와, 실리카 입자 20질량부를 혼련하여 얻은 수지 조성물을, 제1 층용의 수지 조성물로서 사용하고, 제1 층에 유기 피복 재료에 의해 피복되지 않는 실리카 입자를 함유시킨 점, 및 실리카 입자로서 표 2에 기재된 실리카 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시했다. 또한, 비교예 3~5는, 실리카 입자를 분쇄하고 있지 않고, 미분쇄였다.

표 1, 2의 각 복합 실리카 입자에 있어서의 실리카 입자의 종류는, 이하와 같다.

실리카 a：상품명 「Nipsil SP-200」, Tosoh Silica Corporation 제조, 침강 실리카(분쇄)

실리카 a'：상품명 「Nipsil SP-200」, Tosoh Silica Corporation 제조, 침강 실리카(미분쇄)

실리카 b：상품명 「Nipsil HD」, Tosoh Silica Corporation 제조, 침강 실리카(분쇄)

실리카 c：상품명 「Nipsil K-500」, Tosoh Silica Corporation 제조, 침강 실리카(분쇄)

실리카 d：상품명 「MIZUKASIL P801」, Mizusawa Industrial Chemicals, Ltd. 제조, 침강 실리카(분쇄)

실리카 d'：상품명 「MIZUKASIL P801」, Mizusawa Industrial Chemicals, Ltd. 제조, 침강 실리카(미분쇄)

실리카 e：상품명 「MIZUKASIL P803」, Mizusawa Industrial Chemicals, Ltd. 제조, 침강 실리카(분쇄)

실리카 e'：상품명 「MIZUKASIL P803」, Mizusawa Industrial Chemicals, Ltd. 제조, 침강 실리카(미분쇄)

실리카 f：상품명 「SYLYSIA 310 P」, Fuji Silysia Chemical, Ltd. 제조, 겔법 실리카

실리카 g：상품명 「AEROSIL380PE」, NIPPON AEROSIL CO., LTD. 제조, 흄드 실리카

이상과 같이 각 실시예에서는, 평균 2차 입자경이 소정의 범위 내인 복합 실리카 입자를 제1 층에 함유시키고, THF 용해 잔존분을 10질량% 이하로 함으로써, 굽힘 강성을 확보하면서, 겔상 결점의 발생을 억제할 수 있으며, 중간막의 외관이 양호해졌다.

10: 접합 유리 11: 제1 층
12: 제2 층 13: 제3 층
20: 접합 유리 21, 22: 접합 유리 부재

Claims (13)

1층 또는 2층 이상의 구조를 가지는 접합 유리용 중간막으로서,
열가소성 수지, 및 복합 실리카 입자를 포함하는 제1 층을 구비하고,
상기 복합 실리카 입자가, 실리카 입자와, 상기 실리카 입자의 표면에 피복되는 유기 피복 재료를 가지고,
상기 제1 층이, 230℃에서 6시간 방치한 후에 있어서의 THF 용해 잔존분이 10질량% 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1에 있어서,
상기 제1 층은, 0.1rad/s, 200℃에 있어서의 tanδ가 0.8 이상인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
상기 복합 실리카 입자의 평균 2차 입자경이 0.05μm 이상 2.0μm 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
상기 복합 실리카 입자는, 표면의 탄소량이 30질량% 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
상기 복합 실리카 입자의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100질량부에 대하여, 12질량부 이상 60질량부 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유기 피복 재료가 방향환을 포함하는, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유기 피복 재료가 페닐기를 포함하는, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
상기 THF 용해 잔존분이 5질량% 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 층의 유리 전이 온도가 10℃ 이하인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 있어서,
열가소성 수지를 포함하는 제2 층을 구비하고,
상기 제2 층이, 상기 제1 층의 한쪽 면에 설치되고,
상기 제1 층의 유리 전이 온도가, 상기 제2 층의 유리 전이 온도보다 낮은, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 10 중 어느 한 항에 있어서,
열가소성 수지를 포함하는 제2 층을 구비하고,
상기 제1 층에 있어서의 상기 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지이며,
상기 제2 층에 있어서의 상기 열가소성 수지가 폴리비닐아세탈 수지인, 접합 유리용 중간막.

청구항 11에 있어서,
상기 제1 층에 있어서의 상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율이, 상기 제2 층에 있어서의 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율보다 낮고,
상기 제1 층에 있어서의 상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율과, 상기 제2 층에 있어서의 폴리비닐아세탈 수지의 수산기의 함유율의 차의 절대값이 1몰% 이상인, 접합 유리용 중간막.

청구항 1 내지 청구항 12 중 어느 한 항에 기재된 접합 유리용 중간막과, 2장의 접합 유리 부재를 구비하고, 상기 접합 유리용 중간막이 상기 2장의 접합 유리 부재의 사이에 배치되는, 접합 유리.

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