KR20220093098A - 신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품 - Google Patents

Abstract

[과제] 탄성 시트에 통기 구멍을 갖고, 또한, 미관이 뛰어난 신축 부재를 제공한다.
[해결 수단] 상기 과제는, 노출 부분을 갖는 제2 시트층(20B)과 제1 시트층(20A)의 사이에 탄성 시트(30)가 개재되어, 제2 시트층(20B) 및 제1 시트층(20A)이, 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부(40)에서, 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 또는 탄성 시트(30)를 통해 접합되고, 적어도 전개 상태에서, 접합 구멍(31)의 가장자리가 시트 접합부(40)의 외주연으로부터 신축 방향(ED)으로 떨어져서 개구되는 통기 구멍(33)을 가지며, 탄성 시트(30)의 외면의 색 및 제1 시트층(20A)의 외면에서 통기 구멍(33)으로부터 들여다보는 부분의 색이 제2 시트층(20B)을 통해 투시 가능하고, 탄성 시트(30)의 외면(30s)의 색 및 제1 시트층(20A)의 외면(20s)의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인 것을 특징으로 하는 신축 부재에 의해 해결된다.

Description

신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품

본 발명은, 탄성 필름 등의 탄성 시트가 제1 시트층 및 제2 시트층에서 끼워진 신축 구조를 갖는 신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품에 관한 것이다.

일회용 기저귀 등의 일회용 착용 물품에 있어서는, 신체 표면에 대한 피트성을 향상시키기 위해, 다리 둘레나 몸통 둘레 등의 적소에 신축성을 부여하는 것이 일반적이다. 신축성을 부여하기 위한 수법으로서는, 종래에 실고무 등의 세장형 탄성 부재를 그 길이 방향으로 신장시킨 상태에서 설치하는 수법이 널리 채택되고 있지만, 어느 정도의 폭으로 신축성을 부여하고 싶은 경우에는, 실고무를 폭에 간격을 두고 나란히 배치한 상태에서 고정시키는 양태가 채택되고 있다. 또한, 더욱 면으로서의 피트성이 우수한 것으로서, 탄성 시트를 신축성 부여 방향으로 신장시킨 상태에서 설치하는 수법도 제안되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1 및 특허문헌 2 참조).

이 탄성 시트를 포함한 신축 부재는, 제1 시트층과 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되는 동시에, 탄성 시트가 신축 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층 및 제2 시트층이 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 형상 시트 접합부에서, 탄성 시트에 형성된 접합 구멍을 통해 접합되어 이루어지는 것이다. 그리고, 이 신축 부재는 자연 길이 상태에서는, 시트 접합부 사이에서 탄성 시트가 수축함에 따라, 시트 접합부의 간격이 좁아지며, 제1 시트층 및 제2 시트층에 있어서의 시트 접합부 사이에 신축 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 주름이 형성된다. 반대로 신장 시에는, 시트 접합부 사이에 있어서 탄성 시트가 신장함에 따라, 시트 접합부의 간격 및 제1 시트층 및 제2 시트층에 있어서의 주름이 펴져서, 제1 시트층 및 제2 시트층의 완전 전개 상태까지 탄성 신장이 가능해진다. 또한, 적어도 어느 정도 신장한 상태에서는, 접합 구멍의 가장자리가 시트 접합부의 외주연으로부터 신축 방향으로 멀어짐으로써, 통기 구멍이 개구된다.

한편, 일회용 착용 물품이 속옷과 함께 또는 속옷을 대신하는 것으로서 사용되기 때문에, 일회용 착용 물품에 사용되는 신축 부재는 통기성이나 피트성, 유연성과 같은 기능적 요구 뿐만 아니라, 옷감에 가까운 외관도 요구되고 있다. 따라서, 제1 시트층 및 제2 시트층으로서는, 얇고 유연한 소재인 부직포가 적합하다.

그러나, 본 탄성 시트 신축 구조에서는, 제1 시트층 또는 제2 시트층이 부직포 등, 어느 정도 투광성을 갖는 시트일 경우, 통기 구멍의 형상이 살짝 비쳐보이기 때문에, 사용자에 따라서는 그다지 바람직하지 않은 외관이라고 느낄 우려가 있었다.

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따라서, 본 발명의 주요 과제는, 탄성 시트에 통기 구멍을 갖는 것이면서, 미관이 뛰어난 신축 부재를 제공하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품은 이하와 같다.

<제1 양태>

노출 부분을 갖는 외측 시트층과 아래 시트층의 사이에 탄성 시트가 개재되어, 상기 외측 시트층 및 아래 시트층이. 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조를 가지며,

상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 탄성 시트의 수축에 의해 신축 방향으로 수축하고 있는 동시에, 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역을 가지며,

적어도 전개 상태에서, 상기 접합 구멍의 가장자리가 상기 시트 접합부의 외주연으로부터 상기 신축 방향으로 떨어져서 개구되는 통기 구멍을 가지며,

상기 탄성 시트의 외면의 색과, 상기 아래 시트층의 외면에서 상기 통기 구멍으로부터 들여다보는 부분의 색이, 상기 외측 시트층을 통해 투시 가능하고,

상기 탄성 시트의 외면의 색과, 상기 아래 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인,

것을 특징으로 하는 신축 부재.

(작용 효과)

통기 구멍의 형상을 잘 안보이게 하는 것 뿐이라면, 탄성 시트를 투명한 것으로 하면 된다. 그러나, 탄성 시트의 특성이나 가격 등의 사정에 의해, 탄성 시트의 투명성을 높이는 것이 바람직하지 않은 경우도 있다. 이에 대하여, 본 신축 부재와 같이, 탄성 시트의 외면의 색과, 아래 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하이면, 탄성 시트의 외면의 색과, 아래 시트층의 외면에서 통기 구멍으로부터 들여다보는 부분의 색의 차이가 작기 때문에, 통기 구멍의 형상이 외측 시트층을 통해 시인하기 어려워진다. 그 결과, 본 신축 부재는 미관이 뛰어난 것이 된다.

<제2 양태>

상기 탄성 시트의 투광율이 40∼60%인,

제1 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

전술한 바와 같이, 통기 구멍의 형상을 잘 안보이게 하는 것 뿐이라면, 탄성 시트의 투광율은 높을수록 바람직하지만, 전술한 색차의 범위 내이라면, 탄성 시트의 투광율이 낮은 경우, 즉, 본 양태의 범위 내이더라도, 통기 구멍의 형상을 잘 안보이게 할 수 있다.

<제3 양태>

상기 아래 시트층의 투광율이 상기 탄성 시트의 투광율의 0.5∼2.0배인,

제1 또는 제2 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

아래 시트층 및 탄성 시트의 투광율 차이가 크면, 음영으로 인해 통기 구멍의 형상이 보이기 쉬워진다. 따라서, 아래 시트층 및 탄성 시트의 투광율은 본 양태의 범위 내이면 바람직하다.

<제4 양태>

상기 외측 시트층은 간격을 두고 배열된, 표리로 관통하는 구멍이 마련된 유공 부직포이고,

상기 탄성 시트의 외면의 색 및 상기 외측 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인,

제1 내지 제3 중 어느 한 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

외측 시트층은 탄성 시트의 외측을 똑같이 덮기 때문에, 탄성 시트에 대한 색차가 커도 통기 구멍의 외관에 직접적인 영향을 미칠 일은 없지만, 외측 시트층의 통기성을 높이기 위해 외측 시트층에 유공 부직포를 사용한 경우에는, 유공 부직포의 구멍이 눈에 띄어, 사용자에 따라서는 그다지 바람직하지 않은 외관이라고 느낄 우려가 있다. 이에 대하여, 본 양태와 같이, 탄성 시트의 외면의 색과, 외측 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하이면, 탄성 시트의 외면의 색과, 외측 시트층의 외면의 색의 차이가 작기 때문에, 외측 시트층의 구멍 형상이 눈에 띄기 어려워진다. 그 결과, 본 신축 부재에서는, 외측 시트층에 유공 부직포를 사용하여 통기성을 향상시키면서, 미관도 뛰어난 것이 된다.

<제5 양태>

상기 외측 시트층, 탄성 시트 및 상기 아래 시트층은 각각 외면이 백색도가 60∼80%의 시트인,

제1 내지 제4 중 어느 한 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

구멍의 시인성은 구멍의 가장자리에 생기는 음영의 정도에 따라 변하며, 백색도가 80% 이하이면, 구멍 외측 부분의 백색도가 낮기 때문에, 구멍 외측 부분과 구멍의 가장자리에 생기는 음영의 차이가 적어져, 구멍의 시인성이 저하된다. 따라서, 구멍의 시인성을 저하시키기 위해서는 소재의 백색도가 낮은 편이 바람직하다. 그러나, 일회용 착용 물품은 위생 용품이기 때문에 백색이 선호되는 경향이 있다. 따라서, 각 시트층 및 탄성 시트의 백색도는 본 양태의 범위 내에 있는 것이 바람직하다.

<제6 양태>

상기 외측 시트층은 구성 섬유의 섬도가 1.0∼6.0dtex, 평량이 15∼25g/㎡의 부직포인,

제1 내지 제5 중 어느 한 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

제품 외면의 감촉을 고려하면, 외측 시트층은 본 양태의 범위 내의 부직포이면 바람직하지만, 이러한 부직포는 투광율이 높기(예를 들면, 50% 이상) 때문에, 통기 구멍이 비쳐보이기 쉬워진다. 따라서, 전술한 색차는 본 양태와 같은 외측 시트층을 가질 경우에 적용하면, 특히 의의가 있는 것이 된다.

<제7 양태>

상기 신축 영역은 자연 길이 상태에서 상기 통기 구멍이 개구되어 있는,

제1 내지 제6 중 어느 한 양태의 신축 부재.

(작용 효과)

통기 구멍은 접합 구멍의 가장자리가 시트 접합부의 외주연으로부터 신축 방향으로 떨어져서 형성되는 부분이기 때문에, 탄성 시트의 신장에 의해 변형되고, 전개 상태에 가까워질수록 커진다. 또한, 시트 접합부의 형상(예를 들면, 원형)에 따라서는, 자연 길이 상태에서는 접합 구멍의 가장자리와 시트 접합부의 외주연이 밀착되어, 통기 구멍이 형성되지 않는 경우가 있다. 이 경우에도, 장착 상태 등, 어느 정도 신장한 상태에서는, 접합 구멍이 신축 방향으로 신장됨으로써 적어도 시트 접합부의 신축 방향 양측에 통기 구멍이 개구된다. 물론, 신장 상태와 관계 없이 양호한 통기성을 발휘시키기 위해서는, 본 신축 부재와 같이, 신축 영역은 자연 길이 상태에서 통기 구멍이 개구되어 있는 것이 바람직하다. 그러나, 이 종류의 제품은 자연 길이 상태로 판매되기 때문에, 자연 길이 상태에서 탄성 시트에 개구를 갖고 있으면, 제품 사용 전의 외관에 영향을 미칠 우려가 있다. 따라서, 전술한 각 양태는 자연 길이 상태에서 통기 구멍이 개구되는 구조에 적용하면, 특히 의의가 있는 것이 된다.

<제8 양태>

앞몸판으로부터 뒷몸판에 걸친 일체적 외장체, 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 개별로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된, 고간부의 전후 양측에 걸친 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비한 팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,

상기 앞몸판 및 뒷몸판의 적어도 한쪽에 있어서의 상기 외장체는 적어도 전후 방향의 일부 범위에서 상기 사이드 실링부간에 대응하는 폭 방향 범위에 걸쳐서, 제1 내지 제7 중 어느 한 양태의 탄성 시트 신축 구조를, 그 신축 영역의 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비한 신축 부재인,

것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

전술한 신축 부재는 본 양태와 같이, 팬티 타입 일회용 착용 물품의 외장체에 적합한 것이다.

본 발명에 따르면, 탄성 시트에 통기 구멍을 갖는 것이면서, 미관이 뛰어난 신축 부재가 되는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(내면 측)이다.
도 2는 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면 측)이다.
도 3은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부만 나타내는 평면도이다.
도 4의 (a)는 도 1의 C-C 단면도, (b)는 도 1의 E-E 단면도이다.
도 5는 도 1의 A-A 단면도이다.
도 6은 도 1의 B-B 단면도이다.
도 7은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면 측)이다.
도 8의 (a)는 도 7의 C-C 단면도, (b)는 도 7의 E-E 단면도이다.
도 9의 (a)는 신축 영역의 요부 평면도, (b)는 (a)의 D-D 단면도, (c)는 장착 상태에서의 단면도, (d)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 10은 시트 접합부의 각종 형상을 나타내는 평면도이다.
도 11은 전개 상태의 신축 영역의 평면도이다.
도 12는 전개 상태의 신축 영역의 요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 13은 자연 길이 상태의 신축 영역의 요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 14의 (a)는 도 12의 D-D 단면도, (b)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 15는 전개 상태의 신축 영역의 평면도이다.
도 16은 전개 상태의 신축 영역의 요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 17은 자연 길이 상태의 신축 영역의 요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 18은 어느 정도 신장한 외장체의 요부 단면을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 19은 어느 정도 신장한 외장체의 요부 단면을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 20은 초음파 실링 장치의 개략도이다.
도 21의 (a)는 비신축 영역의 요부 평면도, (b)는 (a)의 D-D 단면도, (c)는 장착 상태에서의 단면도, (d)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 22는 비신축 영역의 요부 평면도이다.
도 23은 유공 부직포 구멍의 각종 패턴을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 24는 유공 부직포 구멍의 각종 패턴을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 25는 유공 부직포 구멍의 사슬형 패턴을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 26은 유공 부직포의 각종 단면도이다.

이하, 일회용 착용 물품의 예에 대하여, 첨부한 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 또한, 도면 내의 점 모양 부분은 그 표면측 및 이면측에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고 있고, 핫멜트 접착제의 베타, 비드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 도포, 또는 패턴 코팅(철판 방식에서의 핫멜트 접착제 전사) 등에 의해, 혹은 탄성 부재의 고정 부분은 이것 대신 또는 이와 함께 콤건이나 슈어랩 도포 등, 탄성 부재의 외주면에 대한 도포에 의해 형성되는 것이다. 핫멜트 접착제로서는, 예를 들면 EVA계, 점착 고무계(엘라스토머계), 올레핀계, 폴리에스테르·폴리아미드계 등의 종류의 것이 존재하지만, 특별히 한정 없이 사용 가능하다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 따른 수단을 이용할 수도 있다.

또한, 이하의 설명에 있어서의 부직포로서는, 부위나 목적에 따라 공지의 부직포를 적절히 사용할 수 있다. 부직포의 구성 섬유로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유(단성분 섬유 외에, 심초 등의 복합 섬유도 포함함) 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등, 특별히 한정 없이 선택할 수 있으며, 이것들을 혼합해서 사용할 수도 있다. 부직포의 유연성을 높이기 위해, 구성 섬유를 권축 섬유로 하는 것이 바람직하다. 또한, 부직포의 구성 섬유는 친수성 섬유(친수화제에 의해 친수성이 된 친수성 섬유를 포함함)여도 되고, 소수성 섬유 혹은 발수성 섬유(발수제에 의해 발수성이 된 발수성 섬유를 포함함)여도 된다. 또한, 부직포는 일반적으로 섬유의 길이나 시트 형성 방법, 섬유 결합 방법, 적층 구조에 따라, 단섬유 부직포, 장섬유 부직포, 스펀 본드 부직포, 멜트 블로운 부직포, 스펀 레이스 부직포, 써멀 본드(에어스루) 부직포, 니들 펀치 부직포, 포인트 본드 부직포, 적층 부직포(동일 또는 유사한 부직포층이 적층된 SSS 부직포 등 외에, 다른 부직포층이 적층된, 스펀 본드층 사이에 멜트 블로운층을 끼운 SMS 부직포, SMMS 부직포 등) 등으로 분류되지만, 이들 중 어느 부직포도 사용할 수 있다. 적층 부직포는 모든 층을 포함한 일체의 부직포로서 제조되고, 모든 층에 걸친 섬유 결합 가공이 이루어진 것을 의미하며, 개별로 제조된 복수의 부직포를 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 맞붙인 것은 포함하지 않는다.

도 1∼도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀를 나타내고 있다. 부호 LD(세로 방향)는 전후 방향을, WD는 폭 방향을 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀(이하, 간단히 기저귀라고도 함)는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 구성하는 외장체(20)와, 이 외장체(20)의 내면에 고정되어 일체화된 내장체(10)를 갖고 있으며, 내장체(10)는 액 투과성 탑 시트(11)와 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)가 개재되어 이루어지는 것이다. 제조 시에는, 외장체(20)의 내면(상면)에 대하여 내장체(10)의 이면이 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합된 후에, 내장체(10) 및 외장체(20)가 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 경계인 전후 방향(LD)(세로 방향)의 중앙에서 접히고, 그 양측부가 서로 열 용착 또는 핫멜트 접착제 등에 의해 접합되어 사이드 실링부(21)가 형성됨으로써, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구가 형성된 팬티 타입 일회용 기저귀가 된다.

(내장체의 구조예)

내장체(10)는, 도 4∼도 6에 나타내는 바와 같이, 탑 시트(11)와, 폴리에틸렌 등으로 이루어지는 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)를 개재시킨 구조를 갖고 있으며, 탑 시트(11)를 투과한 배설액을 흡수 유지하는 것이다. 내장체(10)의 평면 형상은 특별히 한정되지 않지만, 도 1에 나타나는 바와 같이, 거의 직사각형으로 하는 것이 일반적이다.

흡수체(13)의 표면측(피부 측)을 덮는 탑 시트(11)로서는, 유공(바늘꽂이 가공이나 펀칭 가공 등에 의해 형성된 구멍을 갖는 것) 또는 무공(섬유 간극은 갖되, 바늘꽂이 가공이나 펀칭 가공에 의해 형성된 구멍을 갖지 않는 것)인 부직포나 유공 플라스틱 시트 등이 적합하게 사용된다.

흡수체(13)의 이면측(비피부 당접 측)을 덮는 액 불투과성 시트(12)로서는, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 액 불투과성 플라스틱 시트를 사용할 수 있으며, 특히, 땀이 차는 것을 방지하는 점에서 투습성을 갖는 것, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀 수지중에 무기 충전재를 용융 혼련하여 시트를 형성한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신함으로써 얻어지는 미다공성 시트를 적합하게 사용할 수 있다.

흡수체(13)로서는, 공지의 것, 예를 들면, 펄프 섬유의 적섬체, 셀룰로오스 아세테이트 등의 필라멘트의 집합체, 혹은 부직포를 기본으로 하고, 필요에 따라 고흡수성 폴리머를 혼합 또는 고착 등을 하여 이루어지는 것을 사용할 수 있다. 이 흡수체(13)는 형상 및 폴리머 유지 등을 위해, 필요에 따라 크레이프지 등의 액 투과성 및 액 유지성을 갖는 포장 시트(15)에 의해 포장할 수 있다.

흡수체(13)의 형상은 고간부에 전후 양측보다 폭이 좁은 잘록 부분(13N)을 갖는 거의 모래시계형으로 형성되어 있다. 잘록 부분(13N)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 잘록 부분(13N)의 전후 방향 길이는 기저귀 전체 길이의 20∼50% 정도로 할 수 있고, 그 가장 좁은 부분의 폭은 흡수체(13)의 전체 폭의 40∼60% 정도로 할 수 있다. 이러한 잘록 부분(13N)을 가질 경우에, 내장체(10)의 평면 형상이 거의 직사각형으로 되어 있으면, 내장체(10)에서의 흡수체(13)의 잘록 부분(13N)과 대응하는 부분에, 흡수체(13)를 갖지 않는 무흡수체 측부(17)가 형성된다.

액 불투과성 시트(12)는 탑 시트(11)와 함께 흡수체(13)의 폭 방향 양측에서 이면측으로 되접어 꺾여 있다. 이 액 불투과성 시트(12)로서는, 대변이나 오줌 등의 갈색이 나오지 않도록 불투명한 것을 사용하는 것이 바람직하다. 불투명화로서는, 플라스틱 중에 탄산칼슘, 산화티타늄, 산화아연, 화이트 카본, 클레이, 탤크, 황산바륨 등의 안료나 충전재를 내첨하여 필름화시킨 것이 적합하게 사용된다.

내장체(10)의 양측부에는 다리 둘레에 피트되는 기립 개더(60)가 형성되어 있다. 이 기립 개더(60)는, 도 5 및 도 6에 나타나는 바와 같이, 내장체(10)의 이면의 측부에 고정된 고정부(61)와, 이 고정부(61)로부터 내장체(10)의 옆쪽을 거쳐 내장체(10) 표면의 측부 위까지 연장되는 본체부(62)와, 본체부(62)의 전후 단부가 도복 상태에서 내장체(10)의 표면(도시한 예에서는 탑 시트(11))의 측부에 핫멜트 접착제(65b) 등에 의해 고정되어 형성된 도복 부분(63)과, 이 도복 부분(63) 사이가 비고정으로 되어 형성된 자유 부분(64)을 갖고 있다. 이들 각 부분은 부직포 등의 시트를 되접어 꺽어서 이중 시트로 한 개더 시트(65)에 의해 형성되어 있다. 개더 시트(65)는 내장체(10)의 전후 방향 전체에 걸쳐 설치되어 있으며, 도복 부분(63)은 무흡수체 측부(17)보다 전측 및 후측에 마련되고, 자유 부분(64)은 무흡수체 측부(17)의 전후 양측으로 연장되어 있다. 또한, 이중 개더 시트(65) 사이에는 자유 부분의 선단부 등에 개더 탄성 부재(66)가 배치되어 있다. 개더 탄성 부재(66)는 제품 상태에 있어서 도 5에 나타내는 바와 같이, 탄성 수축력에 의해 자유 부분(64)을 세워올리기 위한 것이다.

개더 탄성 부재(66) 및 개더 시트(65)의 고정 구조는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 도 5 및 도 6에 나타내는 예와 같이, 도복 부분(63) 이외에서는 개더 탄성 부재(66)에 위치한 핫멜트 접착제를 통해, 개더 탄성 부재(66)가 개더 시트(65)에 접착 고정되는 동시에, 개더 시트(65)의 대향면이 접합되어 있지만, 도복 부분(63)에서는, 개더 탄성 부재(66)에 위치한 핫멜트 접착제가 없으며, 따라서, 개더 탄성 부재(66)와 개더 시트(65)가 접착되어 있지 않고, 개더 탄성 부재(66)를 갖는 위치에서 개더 시트(65)의 대향면이 접합되어 있지 않은 구조를 채택할 수 있다.

개더 탄성 부재(66)로서는 통상 사용되는 스티렌계 고무, 올레핀계 고무, 우레탄계 고무, 에스테르계 고무, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 스티렌부타디엔, 실리콘, 폴리에스테르 등의 소재를 사용할 수 있다. 또한, 외측으로부터 잘 안보이게 하기 위해, 굵기는 925dtex 이하, 텐션은 150∼350%, 간격은 7.0㎜ 이하로 하여 배치하는 것이 좋다. 또한, 개더 탄성 부재(66)로서는, 도시한 예와 같은 세장형 외에, 어느 정도의 폭을 갖는 테이프형인 것도 사용할 수 있다.

개더 시트(65)로서는 각종 부직포를 사용할 수 있지만, 특히나 땀이 차는 것을 방지하기 위해 평량을 억제하여 통기성이 뛰어난 부직포를 사용하는 것이 좋다. 나아가, 개더 시트(65)에 대해서는, 오줌 등의 투과를 방지하는 동시에, 접촉성 피부염을 방지하고, 또한, 피부에 대한 감촉성(드라이감)을 높이기 위해, 실리콘계, 파라핀 금속계, 알킬크로믹클로라이드계 발수제 등을 코팅한 발수 처리 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.

도 3∼도 6에 나타내는 바와 같이, 내장체(10)는 그 이면이 내외 고정 영역(10B)(사선 영역)에 있어서, 외장체(20)의 내면에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접합된다. 이 내외 고정 영역(10B)은 적절히 정할 수 있고, 내장체(10)의 폭 방향(WD)의 거의 전체로 할 수도 있지만, 폭 방향 양단부는 외장체(20)에 고정시키지 않는 것이 바람직하다.

(외장체의 구조예)

외장체(20)는 적어도 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 및 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T)를 갖는 것이며, 도시한 예에서는 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 및 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 전후 방향 범위인 중간부(L)를 추가로 갖는 것으로 되어 있다. 외장체(20)는 도시한 예와 같이, 고간부에서 외장체(20)의 측연이 내장체(10)의 측연보다 폭 방향 중앙 측에 위치하고 있어도, 또한, 폭 방향 외측에 위치하고 있어도 좋다.

그리고, 도시한 예의 외장체(20)에서는, 중간부(L)의 전후 방향 중간 및 웨이스트 단부(23)를 제외하고, 도 2 및 도 4∼도 6에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 사이에 탄성 시트(30)가 개재되는 동시에, 도 9 등에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이, 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부(40)에서 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖고 있다. 그리고, 이 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 탄성 시트(30)의 수축에 의해 폭 방향으로 수축하고 있는 동시에, 폭 방향으로 신장 가능한(즉, 신축 방향(ED)이 기저귀의 폭 방향(WD)이 됨) 신축 영역을 갖고 있다.

외장체(20)의 평면 형상은 중간부(L)의 폭 방향 양 측연이 각각 다리 개구를 형성하도록 오목형 다리 둘레 라인(29)에 의해 형성되어 있고, 전체적으로 모래시계를 닮은 형상을 이루고 있다. 외장체(20)는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)에서 개별로 형성하고, 양자가 고간부에서 기저귀의 전후 방향(LD)으로 이간되도록 배치해도 좋다.

도 1 및 도 2에 나타내는 형태는, 웨이스트 단부(23)의 조임을 강하게 하기 위해, 웨이스트 단부(23)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않고, 종래의 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)에 의한 신축 구조를 마련하고 있으나, 필요에 따라, 도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 웨이스트 단부(23)까지 연장시킬 수 있다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 전후 방향(LD)으로 간격을 두고 배치된 복수의 실고무 등의 세장형 탄성 부재이며, 신체의 몸통 둘레를 조이도록 신축력을 주는 것이다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 간격을 조밀하게 해서 실질적으로 한 다발로서 배치되는 것이 아니라, 소정의 신축 존을 형성하도록 전후 방향으로 3∼8㎜ 정도의 간격을 두고, 3개 이상, 바람직하게는 5개 이상 배치된다. 웨이스트부 탄성 부재(24)의 고정 시의 신장율은 적절히 정할 수 있지만, 통상의 성인용인 경우, 230∼320% 정도로 할 수 있다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 도시한 예에서는 실고무를 사용하였으나, 예를 들면, 평고무 등, 다른 세장형 신축 부재를 사용해도 좋다. 도시하지는 않지만, 웨이스트 단부(23)에 탄성 시트(30)를 마련하는 동시에, 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)를 마련하여, 양방의 탄성 부재에 의한 신축 구조로도 할 수 있다. 또한, 도시한 형태에서는, 외장체(20)에서의 다리 개구의 테두리 부분에는, 다리 개구를 따라 연장되는 세장형 탄성 부재는 마련되어 있지 않지만, 해당 테두리 부분에서 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에, 또는 해당 테두리 부분의 탄성 시트(30) 대신, 세장형 탄성 부재를 마련할 수도 있다.

다른 형태로서는, 도시하지는 않지만, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T)와 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 중간부(L)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않는 형태로 하거나, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 내로부터 중간부(L)를 거쳐 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 내까지 전후 방향(LD)으로 연속적으로 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B) 중 어느 한쪽에만 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나 하는 등, 적절한 변형도 가능하다.

(신축 영역)

외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역은 폭 방향(WD)으로 신축 가능한 신축 영역을 갖고 있다. 신축 영역(80)에서는, 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 폭 방향(WD)으로 수축하고 있는 동시에, 폭 방향(WD)으로 신장 가능하게 되어 있다. 보다 구체적으로는, 탄성 시트(30)를 폭 방향(WD)으로 신장시킨 상태에서, 폭 방향(WD) 및 이와 직교하는 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향(LD))으로 각각 간격을 두고, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하고, 다수의 시트 접합부(40)를 형성함으로써, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 형성하는 동시에, 신축 영역(80)에서는 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)으로 끊기지 않고 남고, 또한, 이 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 수축하여 수축 주름(25)이 형성되도록 시트 접합부(40)를 배치함으로써, 이러한 신축성을 부여할 수 있다.

신축 영역(80)에서는, 도 9에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분(32)을 갖고 있어도, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이 갖고 있지 않아도 된다.

신축 영역(80)은 자연 길이 상태에서는, 도 9의 (d) 및 도 14의 (b)에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(40) 사이의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 서로 이간되는 방향으로 부풀어올라, 전후 방향(LD)으로 연장되는 수축 주름(25)이 형성되며, 폭 방향(WD)으로 어느 정도 신장한 장착 상태에서도, 수축 주름(25)은 연장되되, 남게 되어 있다. 또한, 도시한 형태와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 적어도 시트 접합부(40)에서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않으면, 장착 상태를 상정한 도 9의 (c), 그리고 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 전개 상태를 상정한 도 9의 (a)로부터도 알 수 있듯이, 이러한 상태에서는, 탄성 시트(30)에서의 접합 구멍(31)의 가장자리가 시트 접합부(40)의 외주연으로부터 신축 방향으로 떨어져서 통기 구멍(33)(간극)이 개구되며, 탄성 시트(30)의 소재가 무공 필름이나 시트이더라도, 이 통기 구멍(33)에 의해 통기성이 부가된다. 특히, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분(32)을 갖고 있는 경우에는, 자연 길이 상태에서는, 탄성 시트(30)의 새로운 수축에 의해 접합 구멍(31)이 오므라들어, 접합 구멍(31)과 시트 접합부(40)의 사이에 간극이 거의 형성되지 않는 형태가 되며, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분을 갖고 있지 않은 경우에는 통기 구멍(33)이 남는다.

신축 영역(80)의 폭 방향(WD)의 최대 신장은 190% 이상(바람직하게는 200∼220%)으로 하는 것이 바람직하다. 신축 영역(80)의 최대 신장은 제조 시의 탄성 시트(30)의 신장율에 의해 거의 정해지지만, 이것을 기본으로 하여, 폭 방향(WD)의 수축을 저해하는 요인에 의해 저하된다. 이러한 저해 요인의 주된 것은 폭 방향(WD)에 있어서 단위길이당 차지하는 시트 접합부(40)의 길이(L)의 비율이며, 이 비율이 커질수록 최대 신장이 저하된다. 통상의 경우, 시트 접합부(40)의 길이(L)는 시트 접합부(40)의 면적율과 상관이 있기 때문에, 신축 영역(80)의 최대 신장은 시트 접합부(40)의 면적율에 의해 조정 가능하다.

신축 영역(80)의 신장 응력은, 도 9에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분(32)을 갖고 있는 경우에는, 주로 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분(32)(도 9의 (a) 참조)의 직교 방향 치수(32w)의 총합(접합 구멍의 간격(31d)과 같음)에 의해 조정할 수 있다. 한편, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속되는 부분을 갖고 있지 않은 경우에는, 신축 영역(80)의 신장 응력은 시트 접합부를 갖지 않는 부분이 연속되는 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 신축 방향(ED)이 이루는 교차 각도에 의해 조정 가능하며, 통상의 경우, 전개 상태에서 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 신축 방향(ED)이 이루는 예각 측 교차각(θ1, θ2)이 각각 0도보다 크고 45도 이하, 특히, 10∼30도의 범위로 하는 것이 바람직하다.

신축 영역(80)에서 시트 접합부(40)의 면적율 및 개개의 시트 접합부(40)의 면적은 적절히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5㎟(특히, 0.14∼1.0㎟)

시트 접합부(40)의 면적율: 1.8∼19.1%(특히, 1.8∼10.6%)

이와 같이, 신축 영역(80)의 최대 신장 및 신장 응력은 시트 접합부(40)의 면적에 의해 조정 가능하기 때문에, 도 2에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80) 내에 시트 접합부(40)의 면적율이 다른 복수의 영역을 마련하고, 부위에 따라 피트성을 변화시킬 수 있다. 도 2에 나타내는 형태에서는, 다리 개구의 테두리부 영역(82)은 그 이외의 영역에 비해 시트 접합부(40)의 면적율이 높고, 따라서, 신장 응력이 약하여, 유연하게 신축하는 영역으로 되어 있다. 물론, 도 7에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80) 내에서의 시트 접합부(40)의 면적율을 일정하게 할 수 있다.

개개의 시트 접합부(40) 및 접합 구멍(31)의 자연 길이 상태에서의 형상은 적절히 정할 수 있지만, 진원형, 타원형, 삼각형, 직사각형(도 9, 도 11, 도 15 참조), 마름모꼴(도 10의 (b) 참조) 등의 다각형, 혹은 볼록렌즈형(도 10의 (a) 참조), 오목렌즈형(도 10의 (c) 참조), 별형, 구름형 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 개개의 시트 접합부의 치수는 특별히 한정되지 않지만, 최대 길이(40y)(접합 구멍(31)의 직교 방향 치수(31y)와 대략 같음)는 0.5∼3.0㎜, 특히, 0.7∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하고, 최대 폭(40x)은 0.1∼3.0㎜, 특히, 신축 방향과 직교하는 방향(XD)으로 긴 형상인 경우에는 0.1∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하다.

신축 영역(80)의 시트 접합부(40)의 배열 패턴은 특별히 한정되지 않아, 모든 패턴(예를 들면, 특허문헌 1∼8 참조)을 채택할 수 있지만, 특히, 도 9에 나타내는 예, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 시트 접합부를 갖지 않는 부분이 연속되는 무접합대가 비스듬한 격자형으로 존재하는 것이면 바람직하다. 도시한 예는 그 중에서도 특히 바람직한 예를 나타내고 있으며, 신축 영역(80)에는 전개 상태에서, 시트 접합부(40)를 갖지 않는 부분이 연속되는 무접합대(51, 52)로서, 신축 방향(ED)에 대하여 예각(예각 측 교차각(θ1))과 교차되는 제1 방향(51d)을 따라 직선적으로 연속되는 제1 무접합대(51)가 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 간격을 두고 반복 존재한다. 또한, 신축 영역(80)에서 서로 이웃하는 제1 무접합대(51)의 사이에는, 시트 접합부(40) 및 접합 구멍(31)이 간격을 두고 다수 마련된다. 그리고, 특징적으로는, 제1 방향(51d)과 직교하는 방향의 폭으로서 정해지는 제1 폭(51w)이 다른 복수 개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 단위 구조가 신축 영역(80)에서 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 반복 존재한다.

이와 같이, 제1 폭(51w)이 다른 복수 개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 단위 구조가 신축 영역(80)에서의 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 반복 존재하면, 제1 무접합대(51)의 내부 탄성 시트(30)의 연속부에도, 동일한 대소 관계의 폭 변화가 형성된다. 즉, 제1 무접합대(51)의 폭(51w)이 좁으면, 내부 탄성 시트(30)의 연속부의 폭도 좁아지고, 제1 무접합대(51)의 폭(51w)이 넓으면, 내부 탄성 시트(30)의 연속부의 폭도 넓어진다. 그리고, 제1 무접합대(51) 내의 탄성 시트(30)의 연속부에 제1 폭(51w)의 변화가 있으면, 신축 영역(80)이 자연 길이 상태(도 13 및 도 17 참조)이더라도, 어느 정도 신장한 장착 상태이더라도, 사선 줄무늬 모양의 아름다운 외관을 나타내게 된다. 즉, 어느 정도 수축한 상태에서는, 제1 무접합대(51)에서의 수축 주름(25)의 크기가 제1 무접합대(51)의 제1 폭(51w)에 따라 변하기 때문에, 이 수축 주름(25)의 영향에 의해 사선 줄무늬 모양이 보다 또렷하게 출현하게 된다.

상술한 단위 구조는 제1 폭(51w)이 다른 복수 개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 한, 그 폭(51w)의 대소 정도로 인해 한정되는 것은 아니지만, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)은 가장 가까운 폭(51w)의 제1 무접합대(51)에 대하여, 큰 경우에는 1.2∼60배, 작은 경우에는 0.01∼0.8배인 것이 바람직하다.

또한, 상술한 단위 구조는 제1 폭(51w)이 다른 복수 개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 한, 모든 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)이 다를 수 있고, 도시하는 바와 같이, 일부 복수 개의 제1 무접합대(51)에 있어서의 제1 폭(51w)과, 기타 단수 또는 복수 개의 제1 무접합대(51)의 제1 폭(51w)이 다를 수 있다.

신축 영역(80)에, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)의 연속부에 의한 제1 방향(51d)을 따르는 사선 줄무늬 모양이 출현한다 하더라도, 동일한 신축 영역(80)에 다른 경사 방향을 따른 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되면, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 눈에 띄지 않게 될 우려가 있다. 이에 대하여, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)의 최대치가 경사 방향이 다르고, 그리고 공통되는 모든 무접합대(51, 52)에서의 연속 방향과 직교하는 방향의 폭의 최대치로 되어 있으면, 신축 영역(80) 내에서는 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 되기 때문에 바람직하다. 이 경우에, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)의 최대치는 적절히 정할 수 있지만, 가장 가까운 폭(51w)의 제1 무접합대(51)에 대하여 1.2∼60배인 것이 바람직하다. 또한, 제1 무접합대(51)를 포함한 모든 무접합대(51, 52)는 연속 방향과 직교하는 방향의 폭이 한정되는 것은 아니지만, 통상의 경우, 0.02∼5㎜의 범위 내인 것이 바람직하다. 말할 필요도 없지만, 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 직교하는 방향의 폭은 제1 무접합대(51)에 있어서는 제1 폭(51w)인 것이며, 직선적으로 연속되는 부분이기 때문에 같은 폭이다.

서로 이웃하는 제1 무접합대(51)에서의 제1 방향(51d)과 직교하는 방향의 간격으로서 정해지는 제1 간격(51s)은 적절히 정할 수 있다. 따라서, 이 제1 간격(51s)은 서로 이웃하는 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)과 같게 해도, 보다 넓게 해도, 보다 좁게 해도 된다. 하나의 바람직한 예로서는, 단위 구조에 있어서, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)의 최대치가 제1 간격(51s)의 최대치보다 작은 형태를 들 수 있다. 이와 같이, 단위 구조에 넓은 간격 부분을 형성함으로써, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 된다. 이 경우에, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)의 최대치는 적절히 정할 수 있지만, 제1 간격(51s)의 최대치의 0.01∼9배이면 바람직하다. 또한, 제1 무접합대(51)를 포함한 모든 무접합대(51, 52)에서 연속 방향과 직교하는 방향의 간격은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상의 경우, 0.3∼50㎜의 범위 내인 것이 바람직하다. 말할 필요도 없지만, 무접합대(51, 52)에서 연속 방향과 직교하는 방향의 간격은 제1 무접합대(51)에 있어서는 제1 간격(51s)인 것이며, 연속 방향과 같아지는 것이다.

신축 영역(80)에는 무접합대(51, 52)로서, 제1 방향(51d) 이외의, 신축 방향(ED)에 대하여 예각(예각 측 교차각(θ2))과 교차되는 제2 방향(52d)을 따라 직선적으로 연속되는 제2 무접합대(52)가, 제2 방향(52d)과 직교하는 방향으로 간격을 두고 반복 존재해도 되고, 제2 무접합대(52)가 존재하지 않아도 된다. 제2 무접합대(52)를 갖는 하나의 바람직한 형태는 신축 영역(80)에는 무접합대(51, 52)가 비스듬한 격자형으로 형성되어 있으며, 제1 무접합대(51)는 비스듬한 격자형의 무접합대(51, 52)에서 한쪽 방향으로 연속되는 부분이고, 제2 무접합대(52)는 비스듬한 격자형의 무접합대(51, 52)에서 다른 한쪽 방향으로 연속되는 부분인 것이다. 이 경우, 제1 방향(51d) 및 제2 방향(52d)은 신축 방향(ED)에 대한 기울기의 양음이 서로 반대가 된다. 또한, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 폭 방향(WD)(신축 방향(ED))으로 연속되는 무접합대(51, 52)를 갖지 않는 형태이더라도, 신축 영역(80)의 전개 상태에서, 제1 방향(51d) 및 제2 방향(52d)의 신축 방향(ED)에 대한 예각 측 교차각(θ1, θ2)이 각각 5∼45도, 특히, 10∼30임으로 인해, 신축 영역(80)에서의 신축성을 충분히 확보할 수 있다.

다만, 동일한 신축 영역(80)에 제2 무접합대(52)의 경사 방향을 따른 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되면, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)에 의한 사선 줄무늬 모양이 눈에 띄지 않게 될 우려가 있다. 따라서, 도 15에 나타내는 예와 같이, 제2 무접합대(52)를 가질 경우, 제2 무접합대(52)에서 제2 방향과 직교하는 방향의 폭으로서 정해지는 제2 폭(52w)이 모두 동일하거나, 또는, 제2 무접합대(52)를 갖지 않도록 시트 접합부(40)를 배치하는 것이 바람직하다. 이로써, 신축 영역(80) 내에서는 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 된다.

한편, 서로 이웃하는 제1 무접합대(51)의 사이에는, 시트 접합부(40)를 제1 방향(51d)으로 정렬시키게 되지만, 이 경우, 예를 들면, 도 16에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(40)는 모두 신축 방향(ED)과 직교하는 방향에 대한 길이 방향의 예각 측 교차각(θ3)이 10도 이내, 그리고, 신축 방향(ED)의 최대 치수(40e)가 0.1∼0.4㎜의 세장형을 이루고 있으면, 제1 무접합대(51)의 신축 방향(ED)의 치수를 보다 크게 확보할 수 있으며, 신축성 저하를 억제할 수 있기 때문에 바람직하다.

또한, 도 11에 나타내는 예와 같이, 단위 구조에, 제1 폭(51w)이 최대가 되는 광폭 제1 무접합대(51) 및 이것보다 제1 폭(51w)이 좁은 협폭 제1 무접합대(51)를 각각 제1 방향(51d)과 직교하는 방향에 인접하여 복수 개 포함하는 경우, 서로 이웃하는 광폭 제1 무접합대(51)의 사이에는, 제2 방향(52d)에 대한 길이 방향의 예각 측 교차각이 5도 이내, 그리고, 그 길이 방향과 직교하는 방향의 최대 치수(40f)가 0.1∼0.4㎜의 세장형을 이루는 시트 접합부(40)가 제1 방향(51d)으로 간격을 두고 정렬되어 있으면 바람직하다. 또한, 서로 이웃하는 협폭 제1 무접합대(51)의 사이에는, 제1 방향(51d)에 대한 길이 방향의 예각 측 교차각(θ3)이 45도 이상, 그리고, 그 길이 방향과 직교하는 방향의 최대 치수(40g)가 0.1∼0.4㎜의 세장형을 이루는 시트 접합부(40)가, 제1 방향(51d)으로 간격을 두고 정렬되어 있으면 바람직하다. 이러한 시트 접합부(40)의 형상 및 배치에 의해, 보다 적은 시트 접합부(40)의 면적에서, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25)이 특히 시각적으로 강조되게 된다.

서로 이웃하는 무접합대(51, 52)의 사이에 위치하는 시트 접합부(40)의 열(무접합대(51, 52)의 연속 방향의 열)은 하나의 열일 수도 복수 열일 수도 있다. 또한, 열 방향에 있어서의 시트 접합부(40)의 간격은 규칙적인 것이 바람직하지만, 모든 간격이 일정할 필요는 없으며, 일부 간격이 다를 수 있다.

(비신축 영역)

외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80)의 적어도 폭 방향 일방 측에 비신축 영역(70)을 마련할 수 있다. 비신축 영역(70)은 신축 방향의 최대 신장이 120% 이하를 의미한다. 비신축 영역(70)의 최대 신장은 110% 이하이면 바람직하고, 100%이면 보다 바람직하다. 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 배치는 적절히 정할 수 있다. 본 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(20)의 경우, 흡수체(13)와 겹치는 부분은 신축이 불필요한 영역이기 때문에, 도시한 형태와 같이, 흡수체(13)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부(내외 고정 영역(10B)의 거의 전체를 포함하는 것이 바람직함)를 비신축 영역(70)으로 하는 것은 바람직하다. 물론, 흡수체(13)와 겹치는 영역으로부터 그 폭 방향(WD) 또는 전후 방향(LD)에 위치하는 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에 걸쳐 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있고, 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에만 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있다. 또한, 도 7에 나타내는 바와 같이, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에 비신축 영역(70)을 마련하지 않을 수 있다.

비신축 영역(70)에서 개개의 시트 접합부(40)의 형상은 특별히 한정되지 않으며, 신축 영역(80)의 항에서 서술한 것과 동일한 형상으로부터 적절히 선택할 수 있다.

또한, 비신축 영역에서 시트 접합부(40)의 면적율 및 개개의 시트 접합부(40)의 면적은 적절히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하면, 각 시트 접합부(40)의 면적이 작고, 또한, 시트 접합부(40)의 면적율이 낮음으로 인해 비신축 영역(70)이 딱딱해지지 않기 때문에 바람직하다.

시트 접합부(40)의 면적: 0.10∼0.75㎟(특히, 0.10∼0.35㎟)

시트 접합부(40)의 면적율: 4∼13%(특히, 5∼10%)

비신축 영역(70)은 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 수축하여 주름이 형성되지 않도록 시트 접합부(40)를 조밀하게 배치하는 것 등에 의해 형성할 수 있다. 비신축 영역(70)의 형성 수법의 구체예로서는, 예를 들면, 특허문헌 3∼6에 기재된 것을 들 수 있다. 도 21 및 도 22는 특허문헌 6에 기재된 비신축 영역(70)의 예를 나타내고 있다. 이 비신축 영역(70)에서는, 접합 구멍(31)이 어느 정도 이상 조밀한 배치로 지그재그형으로 배열되고, 탄성 시트(30)가 신축 방향(ED)으로 연속되지만, 접합 구멍(31)의 존재에 의해 신축 방향(ED)을 따라 직선적으로 연속되는 부분을 갖지 않는 것이다. 이 경우, 도 21 및 도 22에 나타내는 바와 같이, 자연 길이 상태 및 전개 상태 중 어느 쪽에서도 거의 변함없는 크기로 통기 구멍(33)(간극)이 개구된다.

(시트 접합부의 접합 구조)

시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은, 탄성 시트(30)에 형성된 접합 구멍(31)을 통해 접합되는 경우, 적어도 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않은 것이 바람직하다.

시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합 수단은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은 핫멜트 접착제에 의해 이루어져 있어도, 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 따른 접합 수단에 의해 이루어져 있어도 좋다.

시트 접합부(40)에 있어서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 접합되는 경우, 시트 접합부(40)가 소재 용착에 의해 형성되는 형태는 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽의 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(20m)만으로 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 제1 용착 형태(도 18의 (a) 참조), 시트 접합부(40)에서 탄성 시트(30)의 전부 혹은 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(30m)만으로 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 제2 용착 형태(도 18의 (b) 참조), 그리고 이들 양자가 조합된 제3 용착 형태(도 18의 (c) 참조) 중 어느 것이어도 좋지만, 제2, 제3 용착 형태가 바람직하다.

특히 바람직한 것은 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부 용융 고체화물(20m)과, 시트 접합부(40)에서 탄성 시트(30)의 전부 혹은 대부분의 용융 고체화물(30m)로 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 형태이다.

제1 접착 형태나 제3 접착 형태와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽의 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(20m)을 접착제로 하여 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합할 경우, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부는 용융되지 않는 편이 시트 접합부(40)가 경질화되지 않기 때문에 바람직하다.

또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 부직포일 때에는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부가 용융되지 않는 것에는, 시트 접합부(40)의 전체 섬유에 대해서 심(복합 섬유에서의 심 뿐만 아니라 단성분 섬유의 중심 부분을 포함함)은 남지만, 그 주위 부분(복합 섬유에서의 초 뿐만 아니라 단성분 섬유의 표층 측 부분을 포함함)은 용융하는 형태나, 일부 섬유는 전혀 용융되지 않지만, 나머지 섬유는 전부가 용융되거나 또는 심은 남되, 그 주위 부분은 용융되는 형태를 포함한다.

제2 용착 형태 및 제3 용착 형태와 같이, 탄성 시트(30)의 용융 고체화물(30m)을 접착제로 하여 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하면, 박리 강도가 높은 것이 된다. 제2 용착 형태에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽의 융점이 탄성 시트(30)의 융점 및 시트 접합부(40) 형성 시의 가열 온도보다 높은 조건하에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 시트(30)를 끼우고, 시트 접합부(40)가 되는 부위를 가압·가열하여, 탄성 시트(30)만을 용융함으로써 제조할 수 있다.

한편, 제3 용착 형태에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽의 융점이 탄성 시트(30)의 융점보다 높은 조건하에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 시트(30)를 끼우고, 시트 접합부(40)가 되는 부위를 가압·가열하여, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써 제조할 수 있다.

이러한 관점에서, 탄성 시트(30)의 융점은 80∼145℃ 정도인 것이 바람직하고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점은 85∼190℃ 정도, 특히, 150∼190℃ 정도인 것이 바람직하며, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점과 탄성 시트(30)의 융점의 차이는 60∼90℃ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 가열 온도는 100∼150℃ 정도로 하는 것이 바람직하다.

제2 용착 형태 및 제3 용착 형태에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 부직포일 때에는, 탄성 시트(30)의 용융 고체화물(30m)은 도 19의 (c)에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 두께 방향 전체에 걸쳐 섬유 간에 침투되어 있어도 좋지만, 도 19의 (a)에 나타내는 바와 같이, 두께 방향 중간까지 섬유 간에 침투하는 형태, 또는 도 19의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 섬유 간에 거의 침투하지 않는 형태인 편이 시트 접합부(40)의 유연성이 높은 것이 된다.

도 20은 제2 용착 형태 및 제3 용착 형태를 형성하기에 적합한 초음파 실링 장치의 예를 나타내고 있다. 이 초음파 실링 장치에서는, 시트 접합부(40)의 형성 시에, 외면에 시트 접합부(40)의 패턴으로 형성한 돌기부(100a)를 갖는 앤빌 롤(100)과 초음파 혼(101)의 사이에 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)을 송출한다. 이 때, 예를 들면, 상류 측 탄성 시트(30)의 송출 구동 롤(103) 및 닙 롤(102)에 의한 송출 이송 속도를, 앤빌 롤(100) 및 초음파 혼(101) 이후의 이송 속도보다 느리게 함으로써, 송출 구동 롤(103) 및 닙 롤(102)에 의한 닙 롤 위치로부터 앤빌 롤(100) 및 초음파 혼(101)에 의한 실링 위치까지의 경로에서, 탄성 시트(30)를 MD 방향(머신 방향, 흐름 방향)으로 소정의 신장율까지 신장시킨다. 이 탄성 시트(30)의 신장율은 앤빌 롤(100) 및 송출 구동 롤(103)의 속도차를 선택함으로써 설정할 수 있으며, 예를 들면, 300%∼500% 정도로 할 수 있다. 102는 닙 롤이다.

앤빌 롤(100)과 초음파 혼(101)의 사이로 송출된 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)은 이 순서로 적층한 상태에서, 돌기부(100a)와 초음파 혼(101)의 사이에서 가압하면서, 초음파 혼(101)의 초음파 진동 에너지에 의해 가열하여, 탄성 시트(30)만을 용융하거나, 또는 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써, 탄성 시트(30)에 접합 구멍(31)을 형성하는 것과 동시에, 그 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합한다. 따라서, 이 경우에는 앤빌 롤(100)의 돌기부(100a)의 크기, 형상, 이간 간격, 롤 길이 방향 및 롤 둘레 방향의 배치 패턴 등을 선정함으로써, 시트 접합부(40)의 면적율을 선택할 수 있다.

접합 구멍(31)이 형성되는 이유는 반드시 명확하지는 않지만, 탄성 시트(30)에 있어서의 앤빌 롤(100)의 돌기부(100a)와 대응하는 부분이 용융되어 주위로부터 이탈함으로써 개공하는 것이라고 생각된다. 이 때, 탄성 시트(30)에서, 신축 방향(ED)으로 나란히 인접하는 접합 구멍(31)의 사이 부분은 도 9의 (a), 도 12 및 도 13에 나타내는 바와 같이, 접합 구멍(31)에 의해 신축 방향 양측 부분으로부터 절단되어, 수축 방향 양측의 지지를 잃게 되기 때문에, 수축 방향과 직교하는 방향의 연속성을 유지할 수 있는 범위에서, 신축 방향(ED)과 직교하는 방향(LD)의 중앙 측만큼 신축 방향 중앙 측으로 균형잡힐 때까지 수축되고, 접합 구멍(31)이 신축 방향(ED)으로 확대된다.

제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 구성재는 특별히 한정 없이 사용 가능하지만, 통기성을 갖는 것이 바람직하다. 따라서, 이러한 관점 및 유연성 관점에서 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 부직포를 사용할 경우, 그 평량은 10∼25g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부 또는 전부는 1매의 자재를 반복해서 대향시킨 한 쌍의 층이어도 좋다. 예를 들면, 도시한 형태와 같이, 웨이스트 단부(23)에서는, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하고, 또한, 그 웨이스트 개구 테두리에서 내면 측으로 되접어 꺽여서 이루어지는 되접어 꺾은 부분(20C)을 제1 시트층(20A)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시키는 동시에, 그 이외 부분에서는 내측에 위치하는 구성재를 제1 시트층(20A)으로 하고, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수 있다. 물론, 전후 방향(LD) 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재를 개별로 마련하여, 구성재를 되접어 꺽지 않고, 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수도 있다.

탄성 시트(30)는 특별히 한정되는 것은 아니며, 그 자체 탄성을 갖는 열 가소성 수지제 시트이면, 탄성(엘라스틱) 필름 외에, 신축 부직포일 수 있다. 또한, 탄성 시트(30)로서는 무공인 것 외에, 통기를 위해 다수의 구멍이나 슬릿이 형성된 것도 사용할 수 있다. 특히, 폭 방향(WD)(신축 방향(ED, MD) 방향)에 있어서의 인장 강도가 8∼25N/35㎜, 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향(XD, CD) 방향)에 있어서의 인장 강도가 5∼20N/35㎜, 폭 방향(WD)에 있어서의 인장 신도가 450∼1050%, 그리고 전후 방향(LD)에 있어서의 인장 신도가 450∼1400%인 탄성 시트(30)이면 바람직하다. 탄성 시트(30)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 20∼40㎛ 정도인 것이 바람직하다.

(색차)

전술한 바와 같이, 통기 구멍(33)은 접합 구멍(31)의 가장자리가 시트 접합부(40)의 외주연으로부터 신축 방향(ED)으로 떨어져서 형성되는 부분이기 때문에, 탄성 시트(30)의 신장에 의해 변형되어, 전개 상태에 가까워질수록 커진다. 또한, 시트 접합부(40)의 형상(예를 들면, 원형)에 따라서는, 자연 길이 상태에서는 접합 구멍(31)의 가장자리와 시트 접합부(40)의 외주연이 밀착되어, 통기 구멍(33)이 형성되지 않는 경우가 있다. 이 경우라도, 장착 상태 등, 어느 정도 신장한 상태에서는, 접합 구멍(31)이 신축 방향(ED)으로 신장됨으로써 적어도 시트 접합부(40)의 신축 방향(ED)의 양측에 통기 구멍(33)이 개구된다. 이 통기 구멍(33)은 통기성을 향상시키는 것이기 때문에, 도 12 및 도 13, 도 16 및 도 17에 강조해서 나타내는 바와 같이, 사용자에게 시인된다는 것은 제품에 기능적 미관도 가져오게 되지만, 사용자에 따라서는 그다지 바람직하지 않은 외관이라고 느낄 우려도 있다. 그래서, 탄성 시트(30)의 외면의 색과, 제1 시트층(20A)(아래 시트층)의 외면의 색의 색차(ΔE)를 5 이하로 하고, 탄성 시트(30)의 외면의 색과, 제1 시트층(20A)의 외면에서 통기 구멍(33)으로부터 들여다보는 부분의 색의 차이가 작기 때문에, 통기 구멍(33)의 형상을 제2 시트층(20B)(외측 시트층)을 통해 시인하기 어렵게 하는 것은 바람직하다. 탄성 시트(30)의 외면(30s)의 색과 제1 시트층(20A)의 외면(20s)의 색의 색차(ΔE)는 3 이하이면 보다 바람직하고, 1.5 이하이면 특히 바람직하다.

탄성 시트(30)의 외면(30s)의 색과, 제1 시트층(20A)의 외면(20s)의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인 영역(이하, 미관 향상 영역이라고도 함)은, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역 전체이더라도, 예를 들면, 외면에 노출되는 노출 부분만 등, 일부 영역일 수 있다. 다만, 미관 향상 영역은 1개 또는 복수의 통기 구멍(33)(바람직하게는 접합 구멍(31)) 전체를 포함하는 영역인 것이 바람직하다. 미관 향상 영역은 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 어느 한쪽에만 마련할 수도, 또한, 양방에 마련할 수도 있다. 또한, 미관 향상 영역은 간격을 두고 복수 개소에 마련하거나, 다른 색차의 미관 향상 영역을 간격을 두고 또는 인접해서 복수 개소에 마련하거나 할 수도 있다. 예를 들면, 신축 영역(80) 및 비신축 영역에 다른 색차의 미관 향상 영역을 마련하거나, 웨이스트 단부(23) 영역 및 그 이외의 영역에 다른 색차의 미관 향상 영역을 마련하거나 할 수 있다.

통기 구멍(33)의 형상을 잘 안보이게 하는 것 뿐이라면, 탄성 시트(30)의 투광율은 높을수록 바람직하지만, 전술한 색차의 범위 내이라면, 탄성 시트(30)의 투광율이 낮은 경우, 예를 들면, 40∼60%이더라도, 통기 구멍(33)의 형상을 잘 안보이게 할 수 있다.

제1 시트층(20A)(아래 시트층) 및 탄성 시트(30)의 투광율의 차이가 크면, 음영으로 인해 통기 구멍(33)의 형상이 보이기 쉬워진다. 따라서, 제1 시트층(20A)의 투광율은 탄성 시트(30)의 투광율의 0.5∼2.0배, 특히, 0.8∼1.6배이면 바람직하다.

또한, 통기 구멍(33)의 형상을 잘 안보이게 하는 것 뿐이라면, 제2 시트층(20B)(외측 시트층)은 투광율이 낮은 소재, 예를 들면, 높은 평량의 부직포인 것이 바람직하다. 그러나, 이러한 부직포를 사용하면, 제품 외면의 감촉이 딱딱해지거나, 통기성이 저하되거나 할 우려가 있다. 따라서, 제2 시트층(20B)은 구성 섬유의 섬도가 1.0∼6.0dtex, 평량이 15∼25g/㎡인 유연하고 통기성 높은 부직포(투광율이라면 50% 이상, 특히, 65∼80%)로 하고, 전술한 색차에 의해 통기 구멍(33)의 형상을 잘 안보이게 하면, 성능 밸런스가 좋은 것이 된다.

신장 상태에 관계없이 양호한 통기성을 발휘시키기 위해서는, 도 11∼도 13, 도 15∼도 17에 나타내는 예의 신축 영역(80)이나, 도 21및 도 22에 나타내는 예의 비신축 영역(70)과 같이, 자연 길이 상태에서 통기 구멍(33)이 개구되어 있는 것이 바람직하다. 그러나, 이 종류의 제품은 자연 길이 상태로 판매되기 때문에, 자연 길이 상태에서 탄성 시트(30)에 개구를 갖고 있으면, 제품 사용 전의 외관에 영향을 미칠 우려가 있다. 따라서, 전술한 각 양태는 자연 길이 상태에서 통기 구멍(33)이 개구되는 구조에 적용하면, 특히 의의가 있는 것이 된다.

탄성 시트(30)의 외면(30s)의 색과, 제1 시트층(20A)의 외면(20s)의 색의 색차(ΔE)나 투광율을 조절하기 위해, 또는 제품에 착색하기 위해 등의 여러 목적으로, 탄성 시트(30), 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 하나의, 적어도 한쪽 면에 착색할 수 있다. 착색 방법은 특별히 한정되지 않지만, 단일 소재를 복수 색으로 착색할 경우에는 인쇄나 후염에 의해 실시할 수 있고, 소재 전체를 단일색으로 착색할 경우에는, 인쇄나 후염을 채택할 수도 있지만, 원재료에 염료 또는 안료를 혼합하는 수법(이른바 원착. 예를 들면, 부직포의 경우, 방사 전의 원액에 염료 또는 안료를 섞어서 착색한 원액 착색 섬유에 의해 부직포를 형성함)을 채택할 수도 있다.

이러한 착색을 실시할 경우, 미관 향상 영역에만 착색해도, 미관 향상 영역을 포함하는 것보다 광범위한 영역, 예를 들면, 소재 전체에 걸쳐 착색할 수 있다. 또한, 미관 영역을 복수 마련할 경우에는, 미관 영역마다 다른 색으로 착색할 수 있다.

물론, 상기 색차를 만족하는 한, 탄성 시트(30), 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 적어도 하나의, 적어도 한쪽 면은 비착색(즉, 원료 색인 채)으로 할 수 있다. 예를 들면, 일회용 착용 물품은 위생 용품이기 때문에 백색이 많이 사용되기 때문에, 탄성 시트(30), 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 각각 외면이 백색도가 60∼80%인 시트로 하는 것은 바람직하다. 이 경우, 구멍 외측 부분의 백색도가 낮기 때문에, 구멍 외측 부분과 구멍의 가장자리에 생기는 음영과의 차이가 적어져셔, 위생 용품에서 선호되는 백색 외관이면서, 탄성 시트(30)의 구멍이나 후술하는 유공 부직포의 구멍이 눈에 잘 띄지 않는 것이 된다. 주지하는 바와 같이, 소재의 백색도는 산화티타늄 등의 백색 안료의 함유량에 의해 조절할 수 있다.

제2 시트층(20B)은 탄성 시트(30)의 외측을 똑같이 덮기 때문에, 탄성 시트(30)에 대한 색차가 커도 통기 구멍(33)의 외관에 직접적인 영향을 미칠 일은 없지만, 다른 색을 적층하면 원하는 색이 되기 어렵기 때문에, 탄성 시트(30)의 외면의 색과, 제2 시트층(20B)의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하이면 바람직하다.

또한, 제2 시트층(20B)의 통기성을 높이기 위해, 제2 시트층(20B)에 유공 부직포를 사용한 경우에는, 유공 부직포의 구멍이 눈에 띄어서, 사용자에 따라서는 그다지 바람직하지 않은 외관이라고 느낄 우려가 있다. 이에 대하여, 탄성 시트(30)의 외면의 색과, 제2 시트층(20B)의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하, 보다 바람직하게는 3 이하, 특히 바람직하게는 1.5 이하이면, 탄성 시트(30)의 외면의 색과, 제2 시트층(20B)의 외면의 색의 차이가 작기 때문에, 제2 시트층(20B)의 구멍 형상이 눈에 띄기 어려워진다. 그 결과, 본 신축 부재에서는, 제2 시트층(20B)에 유공 부직포를 사용하여 통기성을 향상시키면서, 미관도 뛰어난 것이 된다. 또한, 제1 시트층(20A)(아래 시트층)에는 유공 부직포를 사용할 수도 있지만, 무공 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.

제2 시트층(20B)에 사용되는 유공 부직포는 특별히 한정되는 것은 아니며, 제2 시트층(20B) 전체에 걸쳐 똑같이 구멍이 형성되어 있을 수 있고, 일부에 구멍이 없는 영역을 갖고 있을 수 있다.

개개 구멍의 평면 형상(개구 형상)은 적절히 정할 수 있다. 구멍(14)은 도 23의 (b) 및 도 24의 (b)에 나타내는 바와 같은 긴 구멍형으로 하는 것 외에, 도 23의 (e)(f) 및 도 24의 (e)에 나타내는 바와 같은 진원형, 도 23의 (a)(d) 및 도 24의 (a)(d)(f)에 나타내는 바와 같은 타원형, 삼각형, 직사각형, 마름모꼴 등의 다각형, 별형, 구름형 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 도 23의 (c) 및 도 24의 (c)에 나타내는 바와 같이, 다른 형상의 구멍(14)이 혼재하고 있을 수 있다. 개개 구멍(14)의 치수는 특별히 한정되지 않지만, CD 방향 치수(가장 긴 부분의 치수)(14L)는 0.6∼5.0㎜, 특히 0.7∼2.0㎜로 하는 것이 바람직하고, MD 방향 치수(가장 긴 부분의 치수)(14W)는 0.6∼5.0㎜, 특히, 0.6∼1.2㎜로 하는 것이 바람직하다. 구멍(14)의 형상이 긴 구멍형, 타원형, 직사각형, 마름모꼴 등과 같이 한 방향으로 긴 형상(한 방향의 전체 길이가 이와 직교하는 방향의 전체 길이보다 긴 형상)의 경우, MD 방향 치수(가장 긴 부분의 치수)는 이와 직교하는 CD 방향 치수(가장 긴 부분의 치수)의 1.2∼2.5배인 것이 바람직하다. 또한, 구멍(14)의 형상이 한 방향으로 긴 형상인 경우, 구멍(14)의 길이 방향이 부직포의 MD 방향인 것이 바람직하지만, CD 방향이나 이것들에 대하여 경사진 경사 방향일 수 있다. 또한, 부직포의 MD 방향은 대개의 경우, 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(20)에서는 폭 방향(WD)이 되고, 팬티 타입 일회용 기저귀의 내장체(200)나, 테이프 타입 일회용 기저귀에서의 패스닝테이프 이외의 부분, 패드 타입 일회용 기저귀, 생리용 냅킨에서는 전후 방향(LD)이 된다.

개개 구멍(14)의 면적 및 면적율은 적절히 정할 수 있지만, 면적은 0.1∼2.7㎟(특히, 0.1∼1.0㎟) 정도인 것이 바람직하고, 면적율은 1.0∼15.0%(특히, 5.0∼10.0%) 정도인 것이 바람직하다.

구멍(14)의 평면 배열은 적절히 정할 수 있어서, 불규칙해도 되고, 모양이나 문자형 등이어도 좋지만, 규칙적으로 반복되는 평면 배열이 바람직하다. 예를 들면, 도 23의 (a)(c)(d)에 나타내는 바와 같이, 모든 구멍(14)의 평면 배열은 CD 방향으로 소정의 간격으로 직선적으로 나열되는 구멍(14)의 열이 MD 방향으로 소정의 간격을 두고 반복하는 행렬형이면 바람직하다. 이 경우, 도 23의 (a)에 나타내는 바와 같이, 구멍(14)의 MD 방향의 간격(14x)이 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)보다 짧은 배열로 하는 것 외에, 도 23의 (c)에 나타내는 바와 같이, 구멍(14)의 MD 방향의 간격(14x)과 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)이 거의 같은 배열, 또는, 도 23의 (d)에 나타내는 바와 같이, 구멍(14)의 MD 방향의 간격(14x)이 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)보다 긴 배열로 할 수 있다. 또한, 도 23의 (b)(e)에 나타내는 바와 같이, CD 방향으로 소정의 간격으로 직선적으로 나열되는 구멍의 열(91, 92)이 MD 방향으로 간격을 두고, 또한, CD 방향의 위치가 비켜나도록 나열되는 배열로 할 수 있다. 도 23의 (b)에 나타내는 예는 서로 이웃하는 구멍 열(91, 92)에 있어서 구멍(14)의 배치가 엇갈려서 이루어지는, 이른바 지그재그형(육각 격자형)의 배열이다. 또한, 도 23의 (f)에 나타내는 바와 같이, 서로 이웃하는 구멍 열(91, 92)의 사이가 CD 방향으로 연속되는 부분을 갖는 한, 구멍(14)이 직교 방향을 따라 중심선을 갖는 파선형으로 나열되는 것도, MD 방향과 직교하는 방향으로 간격을 두고 나열되는 구멍(14)의 열이 MD 방향으로 간격을 두고 나열되는 것에 포함된다.

제1 구멍 열(91)에 있어서의 구멍(14)의 치수, 형상과, 제2 구멍 열(92)에 있어서의 구멍(14)의 치수, 형상은 같을 수 있지만, 적어도 한쪽이 다르면 보다 바람직하다.

구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y) 및 MD 방향의 간격(14x)은 각각 일정해도, 변해도 된다. 이것들은 적절히 정할 수 있지만, 통기성을 고려하면, 각각 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)은 0.9∼8.0㎜, 특히, 1.0∼3.0㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하고, 구멍의 MD 방향의 간격(14x)은 2.0∼10㎜, 특히, 3.0∼5.0㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 특히, 구멍(14)의 CD 방향 치수(14L)보다 좁은 CD 방향의 간격(14y)으로 CD 방향으로 나열되는 구멍(14)의 열이 MD 방향으로 소정의 간격으로 반복되고, 또한, 그 MD 방향의 간격(14x)은 구멍(14)의 CD 방향 치수(14L)보다 넓으면(더욱이, 구멍(14)의 MD 방향 치수(14W)의 3배 이상이면 보다 바람직함), 통기성 향상을 현저한 것으로 만들면서, 부드러움이나 부피가 커지는 것도 해치지 않고, 또한, 제조 시에 중요한 MD 방향의 인장 강도 저하가 보다 적기 때문에 바람직하다. 특히, 이 경우, 구멍(14)의 형상을 CD 방향으로 홀쪽한 형상으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 구멍(14)의 평면 배열은 도 24의 (a)∼(d) (f)에 나타내는 바와 같이, MD 방향으로 계속되는 한 겹의 파상을 이루듯이 나열되는 구멍(14)의 군(90)이 CD 방향으로 간격을 두고 나열되는 것으로 할 수 있는 것 외에, MD 방향으로 계속되는 사슬형을 이루도록 간격을 두고 나열된 구멍(14)의 군(90)이 CD 방향으로 간격을 두고 나열되는 것으로 할 수 있다. 사슬형으로 나열된 구멍(14)의 군(90)은 구멍(14)이 고리형으로 나열되는 부분이 MD 방향으로 간격을 두고 반복되는 한 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 도 24의 (e)에 나타내는 바와 같이, 피크가 역방향의 이중 파상을 이루듯이 나열된 구멍(14)의 군(90)이 CD 방향으로 간격을 두고 나열되는 것으로 하거나, 도 25에 나타내는 바와 같은 사슬형으로 하거나 할 수 있다. 여기서, 「구멍(14)의 군(90)이 CD 방향으로 간격을 두고 나열된다」란, CD 방향으로 서로 이웃하는 구멍(14)의 군(90) 사이에, MD 방향을 따라 똑바로 연속되는 무공 부분(93)을 갖는 것을 의미한다.

구멍(14)의 군(90)에 있어서의 배열 형상은 상기 파상인 한 적절히 정할 수 있으며, 도 24의 (a)에 나타내는 바와 같은 원호 곡선의 산곡(山谷)이 반복해서 파상으로 계속되는 것이나, 도 24의 (b)에 나타내는 바와 같은 삼각 파상, 도 24의 (d)에 나타내는 바와 같은 구형 파상, 도 24의 (f)의 중간 구멍(14)의 군(90)과 같은 사인 곡선형 등, 규칙적인 형상 외에, 도시하지 않지만, 진폭 및 파장의 적어도 한쪽이 규칙적 또는 불규칙하게 변하는 형상, 그 밖의 불규칙한 형상으로 할 수 있다.

구멍(14)의 군(90)에 있어서의 구멍(14)의 MD 방향의 간격(14x)은 일정해도, 변해도 되며, 적절히 정할 수 있다. 구멍(14)에 의한 통기성 향상을 고려하면, 2.0∼10㎜, 특히, 3.0∼5.0㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

또한, 도 24의 (d)에 나타내는 예와 같이, 각 구멍(14)의 열(94)에 있어서의 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)이 변해 있어도 되고, 도 24의 (a) (b)에 나타내는 예와 같이, 일정할 수 있다. 구멍(14)의 열(94)에 있어서의 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)은 0.9∼8.0㎜, 특히, 1.0∼3.0㎜의 범위 내인 것이 바람직하다. 또한, 구멍(14)의 열(94)에 있어서의 구멍(14)의 CD 방향의 간격(14y)은 구멍(14)의 군(90)에 있어서의 구멍(14)의 MD 방향의 간격(14x)보다 길어도, 같은 정도여도 되지만, 짧은(2∼5배 정도인) 것이 바람직하다.

구멍(14)의 단면 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 구멍(14)은 주연이 섬유의 절단단으로 형성되어 있는 펀칭 타입 구멍이더라도, 구멍(14)의 주연에 섬유의 절단단이 거의 없고, 핀이 섬유 사이에 삽입되고 확대되어 형성된 비펀칭 타입 구멍(가장자리부의 섬유 밀도가 높음)일 수 있다. 펀칭 타입 구멍은 도 26의 (d)에 나타내는 바와 같이, 구멍(14)의 지름이 두께 방향 중간을 향함에 따라 작아지는 것일 수도, 도시하지는 않지만, 두께 방향 일방 측을 향함에 따라 작아지는 것일 수도 있다.

비펀칭 타입 구멍(14)은 구멍(14)의 지름이 핀 삽입 측으로부터 반대 측을 향함에 따라 작아지는 것이다. 여기에는, 구멍(14)의 지름이 부직포층의 두께 방향 전체에 걸쳐서 감소하는 것 외에, 두께 방향의 중간에서 구멍(14)의 지름 감소가 거의 없어지는 것도 포함된다. 이러한 비펀칭 타입의 구멍에는, 도 26의 (a) (c)에 나타내는 바와 같이, 핀 삽입 측과 반대 측에서 구멍(14)의 가장자리부에 섬유가 핀 삽입 측과 반대 측으로 밀려나온 돌출부(버)(14e)가 형성되고, 핀 삽입 측에는 돌출부(14e)가 형성되지 않는 것과, 도 26의 (b)에 나타내는 바와 같이, 핀 삽입 측과 반대 측에서 구멍(14)의 가장자리부에 섬유가 핀 삽입 측과 반대 측으로 밀려나온 돌출부(14e)가 형성되는 동시에, 핀 삽입 측에는 섬유가 핀 삽입 측으로 밀려나와서 형성된 돌출부(14e)가 형성되는 것이 포함된다. 더욱이, 전자 타입의 구멍(14)에는 도 26의 (a)에 나타내는 바와 같이, 돌출부(14e)의 돌출 높이(14h)가 거의 균일한 것과, 도 26의 (c)에 나타내는 바와 같이, 돌출부(14e)가, 돌출 높이(14i)가 가장 높은 대향 부분과, 이와 직교하는 방향과 대향하는 대향 부분으로서, 돌출 높이(14j)가 가장 낮은 대향 부분을 갖는 것이 포함된다. 돌출부(14e)는 구멍의 둘레 방향으로 연속해서 통 형상으로 되어 있는 것이 바람직하지만, 일부 또는 전부의 구멍(14)의 돌출부(14e)가 구멍(14)의 둘레 방향의 일부에만 형성되어 있을 수 있다. 돌출 높이(14h, 14i, 14j)(광학현미경을 이용하여 측정되는 압력을 가하지 않는 상태에서의 외관의 높이)는 0.2∼1.2㎜ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 돌출부(14e)에서, 가장 높은 돌출 높이(14i)는 가장 낮은 돌출 높이(14j)의 1.1∼1.4배 정도인 것이 바람직하다. 돌출부(14e)의 돌출 높이는 구멍(14)의 둘레 방향으로 변해도 된다.

예를 들면, 도 23의 (a) (b) (d) 등에 나타내는 바와 같은 한 방향으로 긴 형상의 구멍(14)을 핀 삽입에 의해 형성하면, 구멍(14)의 가장자리부의 섬유가 외측 또는 수직 방향으로 물러나서, 구멍(14)의 길이 방향의 대향 부분의 돌출 높이(14i)가 길이 방향과 직교하는 방향의 대향 부분의 돌출 높이(14j)보다 높은 돌출부(버)(14e)가 형성된다. 구멍(14)의 돌출부(14e)는 섬유 밀도가 그 주위 부분에 비해 낮게 되어 있을 수 있지만, 동일한 정도 또는 높게 되어 있는 것이 바람직하다.

(표시 시트)

일회용 착용 물품에서는, 도 2, 도 4, 도 6, 도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 적어도 한쪽에 캐릭터 등의 표시를 갖는 표시 시트(16)를 내장시키는 경우가 있다. 이러한 표시 시트(16)는 표시(27)가 보이기 쉬운 것만을 생각한다면, 외장체(20)에 내장시키는 것이 바람직하다. 그러나, 본 예와 같이, 외장체(20)가 탄성 시트(30)를 내장하는 신축 부재이면, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 사이에 표시 시트(16)를 내장하는 것은 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합을 표시 시트(16)가 저해될 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다. 이 때문에, 표시 시트(16)는 외장체(20)와 내장체(10)의 사이에 개재시켜서, 이 표시 시트(16)의 표시가 외장체(20)를 통해 비쳐보이도록 되어 있으면 바람직하다. 이 경우, 표시 시트(16)의 표시는 탄성 시트(30)를 통해 보게 되기 때문에, 통기 구멍(33)이 눈에 띄면, 표시 시트(16)의 표시가 잘 안보이게 되거나, 표시의 디자인이 손상되거나 할 우려가 있지만, 전술한 색차 등의 고안이 있으면, 외장체(20)와 내장체(10)의 사이에 표시 시트(16)를 개재시켜도, 표시 시트(16)가 보기 편한 것이 된다.

표시 시트(16)의 소재로서는, 고정밀 인쇄에 적합한 점에서 수지 필름을 사용한다. 불투명성이 높은 수지 필름을 사용할 경우에는 인쇄부를 표시 시트(16)의 외면에 마련할 필요가 있지만, 예를 들면, 투명성이 높은 수지 필름을 사용할 경우에는, 표시 시트(16)의 내면에 인쇄부를 마련할 수도 있다.

표시 시트(16)에 부가되는 표시는 특별히 한정되지 않으며, 장식을 위한 모양(그림이나 원포인트 캐릭터 포함), 사용 방법이나 사용 보조, 사이즈 등의 기능 표시, 혹은 제조자나 제품명, 특징적 기능 등의 표장 표시 등의 표시를 인쇄 등에 의해 부가할 수 있다.

표시 시트(16)의 내면 및 외면의 적어도 한쪽은 대향면에 대하여 핫멜트 접착제를 통해 접착된다.

표시 시트(16)의 치수는 적절히 정하면 좋지만, 통상의 경우, 표시 시트(16)는 내장체(10)와 겹치는 폭 방향(WD)의 범위 내에, 내장체(10)의 폭 이하로 마련되어 있는 것이 바람직하고, 구체적으로는 내장체(10) 폭의 50∼100%이면, 제조 시에 내장체(10) 측에 붙이기 쉽기 때문에 바람직하다.

표시 시트(16)는 마련하지 않을 수 있다.

<명세서 내의 용어 설명>

명세서 내 이하의 용어는 명세서 내에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

·「앞몸판」, 「뒷몸판」은 팬티 타입 일회용 착용 물품의 전후 방향 중앙을 경계로 하여 각각 전측 및 후측 부분을 의미한다. 또한, 고간부는 일회용 착용 물품의 전후 방향 중앙을 포함하는 전후 방향 범위를 의미하고, 흡수체가 잘록부를 가질 경우에는 해당 잘록 부분을 갖는 부분의 전후 방향 범위를 의미한다.

·「전후 방향」이란 도면 중에 부호 LD로 나타내는 방향(종방향)을 의미하고, 「폭 방향」이란 도면 중에 WD로 나타내는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 전후 방향과 폭 방향은 직교하는 것이다.

·「MD 방향」및 「CD 방향」이란, 제조 설비에 있어서의 흐름 방향(Machine Direction) 및 이와 직교하는 횡방향(Cross　Direction)을 의미하고, 제품의 부분에 의해 어느 한쪽이 전후 방향이 되는 것이고, 다른 한쪽이 폭 방향이 되는 것이다. 부직포의 MD 방향은 부직포의 섬유 배향의 방향이다. 섬유 배향이란, 부직포의 섬유가 따르는 방향이며, 예를 들면, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정 방법이나, 전후 방향 및 폭 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정 방법에 의해 판별할 수 있다.

·「최대 신장」이란, 신축 방향(ED)의 신장의 최대치(바꾸어 말하면, 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개한 전개 상태의 신장)를 의미하며, 전개 상태의 길이를 자연 길이를 100%로 하였을 때의 백분율로 나타내는 것이다.

·「면적율」이란. 단위면적에서 차지하는 대상 부분의 비율을 의미하고, 대상 영역(예를 들면, 신축 영역(80), 비신축 영역(70))에서의 대상 부분(예를 들면, 시트 접합부(40), 접합 구멍(31)의 개구, 통기 구멍)의 총합 면적을 해당 대상 영역의 면적으로 나누어서 백분율로 나타내는 것이며, 특히, 신축 구조를 갖는 영역에 있어서의 「면적율」이란, 전개 상태의 면적율을 의미하는 것이다. 대상 부분이 간격을 두고 다수 마련되는 형태에서는, 대상 부분이 10개 이상 포함되는 것과 같은 크기로 대상 영역을 설정해서, 면적율을 구하는 것이 바람직하다.

·「신장율」은 자연 길이를 100%로 하였을 때의 값을 의미한다. 예를 들면, 신장율이 200%란, 신장 배율이 2배인 것과 같은 뜻이다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 온도 100℃의 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대하여서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터, 시료 채취용 형판(100㎜×100㎜)을 사용하여, 100㎜×100㎜ 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 100배하여 1평방미터당 무게를 산출하여, 평량으로 한다.

·흡수체의 「두께」는 주식회사 오자키 제작소의 두께 측정기(피코크, 다이얼 시크니스 게이지 대형 타입, 형식 J-B(측정 범위 0∼35㎜) 또는 형식 K-4(측정 범위 0∼50㎜))를 이용하여, 시료와 두께 측정기를 수평으로 하여, 측정한다.

·상기 이외의 「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 계측 프로그램)를 이용하여, 하중: 0.098N/㎠ 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

·「인장 강도」 및 「인장 신도(파단 신장)」는 시험편을 폭 35㎜×길이 80㎜의 직사각형으로 하는 것 이외에는, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하여 측정되는 값을 의미한다. 인장 시험기로서는, 예를 들면, SHIMADZU사 제품인 AUTOGRAPH　AGS-G100N을 이용할 수 있다.

·「신장 응력」이란, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하는 인장 시험에 의해, 탄성 영역 내에서 신장할 때에 측정되는 인장 응력(N/35㎜)을 의미하고, 신장의 정도는 시험 대상에 따라 적절히 결정할 수 있다. 시험편은 폭 35㎜, 길이 80㎜ 이상의 직사각형으로 하는 것이 바람직하지만, 폭 35㎜의 시험편을 잘라낼 수 없는 경우에는, 잘라내기 가능한 폭으로 시험편을 작성하여, 측정치를 폭 35㎜로 환산한 값으로 한다. 또한, 대상 영역이 작아, 충분한 시험편을 채취할 수 없는 경우라도, 신장 응력의 대소를 비교한다면, 적당히 작은 시험편으로도 같은 치수의 시험편을 사용하는 한 적어도 비교는 가능하다. 인장 시험기로서는, 예를 들면, SHIMADZU사 제품인 AUTOGRAPH　AGS-G100N을 이용할 수 있다.

·「CIELAB」의 L*치, a*치 및 b*치는 JIS　Z　8781-4 「제4부: CIE　1976 L*a*b*색 공간」에 준하여, 다음과 같이 측정할 수 있다. 즉, 제1 시트층(아래 시트층) 및 탄성 시트를 각각 단독 상태에서 꺼내서, 시료로 삼는다. 그리고, 예를 들면, X-Rite사 제품 X-Rite eXact Standerd(측정 지름: 1.5㎜) 등의 측정 장치를 이용하여, 전개 상태의 시료 내면에 백색 반사 표준(백색판)을 배치한 상태에서, 시료의 적소(제1 시트층(아래 시트층)에 있어서는 시트 접합부가 없는 부분의 외면, 그리고 탄성 시트에 있어서는 접합 구멍이 없는 부분의 외면)을 임의로 3점 정하고, 각 점의 L*치, a*치 및 b*치를 측정하여, 평균치를 측정치로 한다. 또한, 시트 접합부 및 접합의 간격에 대하여 측정 장치의 측정 지름이 크고, 제1 시트층(아래 시트층)에 있어서의 시트 접합부가 없는 부분만을 측정할 수 없는 경우나, 탄성 시트에 있어서의 접합 구멍이 없는 부분만을 측정할 수 없는 경우에는, 제품과 동일한 소재를 사용하여 시료를 제작하여, L*치, a*치 및 b*치를 측정할 수 있다. 또한, 제1 시트층(아래 시트층)에 있어서의 시트 접합부가 없는 부분만, 그리고 탄성 시트에 있어서의 접합 구멍이 없는 부분만을 다수 잘라내서, 백색 반사 표준(백색판) 상에 간극이나 중복, 그에 따른 그림자가 거의 생기지 않도록 나란히 맞붙여서, L*치, a*치 및 b*치를 측정할 수 있다.

·「색차(ΔE)」는 상기 L*치, a*치 및 b*치의 측정치에 근거하여, 하기 식에 의해 산출할 수 있다.

ΔE=((ΔL*)²＋(Δa*)²＋(Δb*)²)^1/2

·「투광율」이란, JIS　L　1913:2010에 규정되는 투광성(JIS법)에 규정된 투광율을 의미한다.

·「백색도」는 ISO　2470:1999　Paper,　board　and　pulps-Measurement of diffuse　blue　reflectance　factor(ISObrightness)(MOD)를 의미한다. 특히, 측정 대상이 유공 부직인 경우에는, 적어도 최상면의 시험편의 구멍과 그 하측에 인접하는 시험편의 구멍이 겹치지 않도록 적층한 시험편 다발을 이용한다. 동규정에서는 시료 치수가 규정되어 있지만, 측정 장치에 의해 측정 가능한 한, 시료 치수의 제한은 없는 것으로 한다. 시료의 적층 매수는 10매로 한다. 제품에 있어서의 유공 부직포의 백색도를 측정할 경우, 측정에 충분한 치수의 시료를 얻지 못할 때에는, 동일 소재를 사용하여 시료를 제작하여, 백색도를 측정할 수 있다. 백색도의 측정 장치로서는, 예를 들면, 경통박과(중국) YQ-Z-48B나, 일본전색공업 주식회사 제품인 간이형 분광 색차계 NF333, 분광식 백색계 PF-10형을 이용할 수 있다.

·「전개 상태」란, 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개한 상태를 의미한다.

·각 부의 치수는 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.

·시험이나 측정에서의 환경 조건에 대한 기재가 없을 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

본 발명은 탄성 시트 신축 구조를 적용 가능한 신축 영역을 갖는 것인 한, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀 외에, 테이프 타입, 패드 타입 등의 각종 일회용 기저귀, 생리용 냅킨, 수영이나 물장난용 일회용 착용 물품 등, 일회용 착용 물품 전반에서 신축 부재에 이용 가능한 것이다.

10 내장체
10B 내외 고정 영역
11 탑 시트
12 액 불투과성 시트
13 흡수체
13N 잘록 부분
14 구멍
15 포장 시트
16 표시 시트
17 무흡수체 측부
20 외장체
20A 제1 시트층
20B 제2 시트층
20C 되접어 꺾은 부분
20X 탄성 시트 신축 구조
21 사이드 실링부
23 웨이스트 단부
24 웨이스트부 탄성 부재
25 수축 주름
29 다리 둘레 라인
30 탄성 시트
31 접합 구멍
33 통기 구멍
40 시트 접합부
51, 52 무접합대
51 제1 무접합대
51d 제1 방향
51s 제1 간격
51w 제1 폭
52 제2 무접합대
52d 제2 방향
70 비신축 영역
80 신축 영역
60 기립 개더
63 도복 부분
64 자유 부분
65 개더 시트
66 개더 탄성 부재
B 뒷몸판
ED 신축 방향
F 앞몸판
L 중간부
LD 전후 방향
T 몸통 둘레부
WD 폭 방향

Claims (8)

1. 노출 부분을 갖는 외측 시트층과 아래 시트층의 사이에 탄성 시트가 개재되어, 상기 외측 시트층 및 아래 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조를 가지며,
   상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 상기 탄성 시트의 수축에 의해 신축 방향으로 수축하고 있는 동시에 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역을 가지며,
   적어도 전개 상태에서, 상기 접합 구멍의 가장자리가 상기 시트 접합부의 외주연으로부터 상기 신축 방향으로 떨어져서 개구되는 통기 구멍을 가지며,
   상기 탄성 시트의 외면의 색과, 상기 아래 시트층의 외면에서 상기 통기 구멍으로부터 들여다보는 부분의 색이 상기 외측 시트층을 통해 투시 가능하고,
   상기 탄성 시트의 외면의 색과, 상기 아래 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인,
   것을 특징으로 하는 신축 부재.
2. 제1항에 있어서,
   상기 탄성 시트의 투광율이 40∼60%인,
   신축 부재.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 아래 시트층의 투광율이 상기 탄성 시트의 투광율의 0.5∼2.0배인,
   신축 부재.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 외측 시트층은 간격을 두고 배열된, 표리로 관통하는 구멍이 마련된 유공 부직포이고,
   상기 탄성 시트의 외면의 색 및 상기 외측 시트층의 외면의 색의 색차(ΔE)가 5 이하인,
   신축 부재.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 외측 시트층, 탄성 시트 및 상기 아래 시트층은, 각각 외면이 백색도가 60∼80%의 시트인,
   신축 부재.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 외측 시트층은 구성 섬유의 섬도가 1.0∼6.0dtex, 평량이 15∼25g/㎡의 부직포인,
   신축 부재.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 신축 영역은 자연 길이 상태에서 상기 통기 구멍이 개구되어 있는,
   신축 부재.
8. 앞몸판으로부터 뒷몸판에 걸친 일체적 외장체, 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 개별로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된, 고간부의 전후 양측에 걸친 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비한 팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,
   상기 앞몸판 및 뒷몸판의 적어도 한쪽에 있어서의 상기 외장체는 적어도 전후 방향의 일부 범위에서 상기 사이드 실링부간에 대응하는 폭 방향 범위에 걸쳐, 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 탄성 시트 신축 구조를, 그 신축 영역의 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비한 신축 부재인,
   것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.

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