KR20220087189A - 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법 - Google Patents

수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일측면은 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

Description

수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법{STEEL SHEET FOR PIPE HAVING EXCELLENT HYDROGEN INDUCED CRACK RESISTANCE AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
유정이나 가스정(이하, 유정이라 총칭함)의 개발은 점점 가혹화되고, 채산성을 높이기 위해 생산원가를 낮추기 위한 노력들이 지속되고 있다. 최근 H2S 가스를 함유하고 있는 유정 개발이 갈수록 증가하여 수소유기균열 저항성이 높은 소재 요구가 증가하고 있다. 구체적으로는, H2S 분압이 0.1bar이하이고 pH 5.0과 같은 Mildly sour 환경에서 사용할 수 있는 소재에 대한 요구가 증가하고 있다. 한편, 강관에 있어서는 조관 후에 열처리(오스테나이징, ??칭 및 템퍼링)를 하지 않고 고강도의 용접강관을 만드는 방법을 통해, 열처리에 필요한 비용을 줄이는 요구가 증대되고 있다.
본 발명의 일측면은 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 실시형태는 중량%로, C: 0.06~0.12%, Si: 0.10~0.50%, Mn: 0.8~2.2%, P: 0.010% 이하, S: 0.001% 이하, Nb: 0.05%초과 0.1%이하, Cr: 0.05~0.6%, Ti: 0.02%초과 0.05%이하, Ca: 0.001~0.006%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 강판 두께 방향으로 전체 영역에서의 미세조직은 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 90% 이상 포함하며, 펄라이트 및 도상 마르텐사이트 중 1종 이상을 10% 이하 포함하고, 강판 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서의 미세조직은 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 95% 이상 포함하며, 도상 마르텐사이트를 5% 이하 포함하고, 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트는 평균 결정립 크기가 5㎛ 이하인 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재를 제공한다.
본 발명의 다른 실시형태는 중량%로, C: 0.06~0.12%, Si: 0.10~0.50%, Mn: 0.8~2.2%, P: 0.010% 이하, S: 0.001% 이하, Nb: 0.05%초과 0.1%이하, Cr: 0.05~0.6%, Ti: 0.02%초과 0.05%이하, Ca: 0.001~0.006%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연하여 조압연 바를 얻는 단계; 상기 조압연 바를 800~900℃에서 마무리 열간압연하여 열연강재를 얻는 단계; 상기 열연강재를 10~50℃/s로 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 열연강재를 450~550℃에서 권취하는 단계;를 포함하는 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에 따르면, 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
이하, 본 발명의 일 실시형태에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재에 대하여 설명한다. 먼저, 본 발명 강재의 합금조성에 대하여 설명한다. 하기 설명되는 합금조성의 함량은 특별한 언급이 없는 한, 중량%를 의미한다.
C: 0.06~0.12%
C는 강재의 경화능을 증가시키는 원소이다. 다만, 상기 C의 함량이 0.06% 미만인 경우에는 경화능이 부족하여 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 없으며, 반면 0.12%를 초과할 경우에는 편석 생성에 의한 수소유기균열이 발생할 수 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.06~0.12%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 C 함량은 0.06~0.10%인 것이 보다 바람직하다.
Si: 0.10~0.50%
Si은 페라이트 상 중에서 C의 활동도를 증가시키고, 페라이트 안정화를 촉진시키며, 고용강화에 의한 강도확보에 기여하는 원소이다. 또한, 전기저항용접시 Mn2SiO4 등의 저융점 산화물을 형성시킴으로써 용접시에 산화물이 쉽게 배출되도록 한다. 상기 Si의 함량이 0.10% 미만인 경우에는 제강시 비용 문제가 발생하며, 0.50%를 초과하는 경우에는 Mn2SiO4 이외의 고융점 산화물인 SiO2의 형성량이 많아져 전기저항용접시 용접부의 인성을 저하시킬 수 있다. 따라서, 상기 Si의 함량은 0.10~0.50%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Si 함량의 하한은 0.20%인 것이 보다 바람직하다. 상기 Si 함량의 상한은 0.40%인 것이 보다 바람직하다.
Mn: 0.8~2.2%
Mn은 강을 고용강화시키는데 효과적인 원소이다. 상기 Mn의 함량이 0.8% 이상이어야 소입성 증가효과와 더불어 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 있다. 그러나, 2.2%를 초과하는 경우에는 제강공정에서 슬라브를 주조시 두께 중심부에서 편석부가 크게 발달되고 최종제품의 수소유기균열 저항성을 해칠 수 있다. 따라서, 상기 Mn의 함량은 0.8~2.2%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Mn 함량의 하한은 0.9%인 것이 보다 바람직하다. 상기 Mn 함량의 상한은 2.1%인 것이 보다 바람직하다.
P: 0.010% 이하
P는 불순물이며, 수소유기균열 저항성을 열화시키는 원소이기 때문에, 그 함유량은 적으면 적을수록 바람직하다. 다만, 제강공정에서의 비용을 고려하여 본 발명에서는 상기 P 함량을 0.010% 이하로 제한한다. 상기 P의 함량은 0.009% 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.008% 이하인 것이 보다 더 바람직하다.
S: 0.001% 이하
S는 조대한 개재물을 형성하기 쉬운 원소이고, 인성 저하나 수소유기균열 생성을 조장하므로 가능한 낮게 함유하는 것이 바람직하다. 다만, 제강공정에서의 비용을 고려하여 본 발명에서는 상기 S 함량을 0.001% 이하로 제한한다. 제강단계의 비용을 고려하여 상한을 0.001% 이하로 제한한다. 상기 S의 함량은 0.0009% 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.0008% 이하인 것이 보다 더 바람직하다.
Nb: 0.05%초과 0.1%이하
Nb는 석출물 형성을 통해 강도 확보에 큰 영향을 주는 원소로써, 강 중에 탄·질화물을 석출하거나, Fe 내 고용강화를 통하여 강의 강도를 향상시킨다. 특히, Nb계 석출물들은 슬라브 재가열시 고용된 후 열간압연 중 미세하게 석출하여 강도를 효과적으로 증가시킨다. 다만, 상기 Nb 함량이 0.05% 이하인 경우 본 발명에서 목표로 하는 입도보다 큰 조직이 형성되어 수소유기균열 저항성을 확보하기 곤란하다. 반면, 상기 Nb의 함량이 0.1%를 초과할 경우 경제성에서 불리하다. 따라서, 상기 Nb의 함량은 0.05%초과 0.1%이하의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Nb 함량의 하한은 0.06%인 것이 보다 바람직하다. 상기 Nb 함량의 상한은 0.09%인 것이 보다 바람직하다.
Cr: 0.05~0.6%
Cr은 경화능과 부식저항성을 향상시키는 원소이다. 상기 Cr의 함량이 0.05% 미만일 경우에는 첨가에 따른 부식저항성 향상 효과가 불충분하고, 0.6%를 초과할 경우에는 용접성이 급격히 저하될 수 있다. 따라서, 상기 Cr의 함량은 0.05~0.6%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Cr 함량의 하한은 0.1%인 것이 보다 바람직하다. 상기 Cr 함량의 상한은 0.5%인 것이 보다 바람직하다.
Ti: 0.02%초과 0.05%이하
Ti는 N와 반응하여 TiN을 형성함으로써 슬라브 재가열시 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하여 강도를 증대시키는 역할을 한다. 또한, 용접 후 HAZ부에서도 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하여 강도를 증대시키는 역할을 한다. 다만, 상기 Ti 함량이 0.02% 이하인 경우에는 본 발명에서 목표로 하는 입도보다 큰 조직이 형성되어 수소유기균열 저항성을 확보하기 곤란하다. 반면, 상기 Ti 함량이 0.05%를 초과하는 경우에는 Ti 정출물이 형성되어 수소유기균열 전파를 유발할 수 있다. 따라서, 상기 Ti의 함량은 0.02%초과 0.05%이하의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Ti 함량은 0.02%초과 0.04%이하인 것이 보다 바람직하다.
Ca: 0.001~0.006%
Ca은 황화물의 형태 제어를 위해 첨가되는 원소이다. 상기 Ca의 함량이 0.006%를 초과하게 되면 강 중 S 함량에 비해 과잉으로 존재하게 됨에 따라 CaS 클러스터(cluster)가 발생하며, 반면 0.001% 미만인 경우에는 MnS가 발생하여 인성의 저하를 초래할 수 있다. 따라서, 상기 Ca의 함량은 0.001~0.006%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 상기 Ca 함량의 하한은 0.002%인 것이 보다 바람직하다. 상기 Ca 함량의 상한은 0.005%인 것이 보다 바람직하다.
N: 0.008% 이하
N는 불가피한 불순물로서 강중에서 Ti, Al 등을 질화물로서 고정시킨다. 상기 N의 함량이 0.008%를 초과하게 되면 Ti, Al 등의 첨가량 증가가 불가피하므로, 상기 N의 함량은 0.008%이하로 제한하는 것이 바람직하다. 상기 N의 함량은 0.007% 이하인 것이 보다 바람직하다.
상술한 강 조성 이외에 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 불가피한 불순물은 통상의 철강 제조공정에서 의도되지 않게 혼입될 수 있는 것으로, 이를 전면 배제할 수는 없으며, 통상의 철강제조 분야의 기술자라면 그 의미를 쉽게 이해할 수 있다. 또한, 본 발명은, 앞서 언급한 강 조성 이외의 다른 조성의 첨가를 전면적으로 배제하는 것은 아니다.
이하, 본 발명 강재의 미세조직에 대하여 설명한다.
본 발명의 강재는 강판 두께 방향으로 전체 영역에서의 미세조직이 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 90% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트는 다른 조직에 비하여 수소유기균열 저항성을 향상시키는데 효과적인 조직이다. 따라서, 본 발명에서는 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트의 분율을 90% 이상 확보하고자 하며, 만일, 90% 미만인 경우에는 수소유기균열 저항성이 열위해질 수 있다. 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트의 분율은 92% 이상인 것이 보다 바람직하고, 94% 이상인 것이 보다 더 바람직하며, 95% 이상인 것이 가장 바람직하다. 한편, 본 발명에서는 제조공정상 불가피하게 펄라이트 및 도상 마르텐사이트(MA) 중 1종 이상이 형성될 수 있다. 상기 펄라이트 및 도상 마르텐사이트(MA)는 수소유기균열 저항성 확보에 불리하므로, 본 발명에서는 이러한 불순 조직의 분율을 10% 이하로 제한한다. 상기 불순 조직의 분율은 8%이하인 것이 보다 바람직하고, 6%이하인 것이 보다 바람직하며, 5%이하인 것이 가장 바람직하다.
또한, 본 발명의 강재는 강판 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서의 미세조직이 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 95% 이상 포함하고, 도상 마르텐사이트를 5% 이하 포함하는 것이 바람직하다. 상기 도상 마르텐사이트(MA)는 강재 두께 중심부에서 대부분 띠 형태로 존재하게 되는데, 이러한 도상 마르텐사이트 조직은 수소유기균열 저항성을 확보하는데 매우 불리한 조직이다. 만일, 강재의 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서의 도상 마르텐사이트의 분율이 5%를 초과하는 경우에는 수소유기균열 저항성이 저하되는 단점이 있다. 한편, 본 발명에서는 제조공정상 불가피하게 상기 강판 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서 1% 이하의 펄라이트가 형성될 수 있다.
한편, 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트는 평균 결정립 크기가 5㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트의 평균 결정립 크기가 5㎛를 초과하는 경우에는 입계를 통해 수소유기균열 전파가 용이하게 이루어져 수소유기균열 저항성을 확보하는데 불리할 수 있다.
전술한 바와 같이 제공되는 본 발명의 강재는 파이프로 조관 후 NACE TM0284 규격에 따라 H2S 분압: 0.1bar 및 pH: 5.0인 조건에서 측정한 CLR(Crack length ratio)이 15%이하로서, 우수한 수소유기균열 저항성을 확보할 수 있다. 또한, 파이프로 조관 후 QT와 같은 열처리 없이도 552MPa 이상의 항복강도와 655MPa 이상의 인장강도를 가질 수 있으며, 이를 통해, 열처리에 필요한 열처리에 필요한 비용을 줄이면서도 높은 강도를 확보할 수 있다.
이하, 본 발명의 일 실시형태에 따른 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재의 제조방법에 대하여 설명한다.
우선, 전술한 합금조성을 만족하는 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열한다. 상기 슬라브의 재가열 공정은 후속되는 압연공정을 원활히 수행하고 목표하는 강판의 물성을 충분히 얻을 수 있도록 강을 가열하는 공정이므로, 목적에 맞게 적절한 온도범위 내에서 가열공정이 수행되어야 한다. 상기 슬라브 재가열온도가 1100℃ 미만이면 Nb가 완전히 고용되기 어려우며, 반면 1300℃를 초과할 경우에는 초기 결정립이 너무 커져 입도 미세화가 어려워진다. 상기 슬라브 재가열온도의 하한은 1150℃인 것이 보다 바람직하다. 상기 슬라브 재가열온도의 상한은 1250℃인 것이 보다 바람직하다.
이후, 상기 재가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연하여 조압연 바를 얻는다. 상기 조압연 온도가 900℃ 미만인 경우에는 압연기 설비부하 문제가 발생할 위험성이 있다. 상기 조압연 온도가 1100℃를 초과하는 경우에는 입도가 조대화되어 강도와 인성이 저하될 수 있다. 상기 조압연 온도의 하한은 950℃인 것이 보다 바람직하다. 상기 조압연 온도의 상한은 1050℃인 것이 보다 바람직하다.
이후, 상기 조압연 바를 미재결정온도 영역인 800~900℃에서 마무리 열간압연하여 열연강재를 얻는다. 상기 마무리 열간압연 온도가 900℃를 초과하는 경우에는 최종 조직이 조대해져 원하는 강도를 얻을 수 없고, 800℃ 미만인 경우에는 압연부하로 인해 설비의 오작동이 발생할 위험성이 있다. 상기 마무리 열간압연 온도의 하한은 810℃인 것이 보다 바람직하다. 상기 마무리 열간압연 온도의 상한은 890℃인 것이 보다 바람직하다.
이후, 상기 열연강재를 10~50℃/s로 냉각한다. 상기 냉각은 강판의 인성과 강도를 향상시키는 요소로써, 냉각속도가 빠를수록 강판의 내부조직의 결정립이 미세화되어 인성을 향상시키며, 내부에 경질조직이 발달하여 강도를 향상시킬 수 있다. 이를 위해, 상기 냉각시 냉각속도는 10℃/s 이상인 것이 바람직하다. 다만, 상기 냉각속도가 50℃/s를 초과하는 경우에는 베이나이트와 같은 저온 변태조직이 상대적으로 증가하여 원하는 강도를 초과하거나, 두께에 따라 띠형태의 변태조직이 생겨서 수소유기균열저항성이 열위하게 된다. 상기 냉각속도의 하한은 20℃/s인 것이 보다 바람직하다. 상기 냉각속도의 상한은 40℃/s인 것이 보다 바람직하다.
이후, 상기 냉각된 열연강재를 450~550℃에서 권취한다. 상기 권취온도가 550℃를 초과할 경우에는 두께 중심부에 띠형태의 도상 마르텐사이트 조직이 다량 형성되어 수소유기균열저항성이 저하될 수 있고, 450℃ 미만일 경우에는 베이나이트와 같은 저온변태상이 국부적으로 생기고 응력이 집중되어 수소유기균열저항성을 저해할 수 있다. 상기 권취온도의 하한은 460℃인 것이 보다 바람직하다. 상기 권취온도의 상한은 540℃인 것이 보다 바람직하다.
한편, 본 발명에서는 상기 권취 후 강재를 조관하여 파이프로 제조할 수 있다. 본 발명에서는 상기 파이프 제조방법에 대해서 특별히 한정하지 않으며, 당해 기술분야에서 사용되는 모든 방법을 이용할 수 있다. 다만, 바람직하게는 경제성이 뛰어난 전기저항용접을 이용할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
하기 표 1에 기재된 합금조성을 갖는 슬라브를 하기 표 2에 기재된 조건으로 재가열, 조압연, 마무리 열간압연, 냉각 및 권취하여 강재를 제조하였다. 이와 같이 제조된 강재에 대하여 전기저항용접을 통해 조관하여 파이프로 제조한 뒤, 미세조직과 기계적 물성을 측정한 뒤, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
미세조직의 분율은 광학현미경을 이용하여 1/4t(t:강재 두께)와 1/2t(t:강재 두께)에 해당하는 영역에 대하여 각각 임의의 3곳을 관찰한 뒤, 각 조직의 분율을 Image-J 프로그램을 이용하여 측정하여 그 평균값을 기재하였다. 통상적으로 1/4t 영역은 강판의 전체 미세조직으로 간주할 수 있는 위치이다.
결정립의 크기는 ASTM E112 규격에 따라 측정하였다
항복강도 및 인장강도는 ASTM A370 규격에 따라 인장시험기를 이용하여 측정하였다.
수소유기균열 저항성은 NACE TM0284 규격에 따라 H2S 분압: 0.1bar 및 pH: 5.0인 조건에서 CLR(Crack length ratio)을 측정하여 평가하였다.
구분 합금조성(중량%)
C Si Mn P S Nb Cr Ti N
발명예1 0.07 0.36 1.9 0.009 0.0008 0.06 0.32 0.022 0.005
발명예2 0.08 0.34 2.0 0.008 0.0009 0.07 0.41 0.023 0.004
발명예3 0.09 0.34 1.6 0.009 0.0006 0.07 0.35 0.025 0.003
비교예1 0.12 0.34 0.85 0.011 0.0012 0.03 0.39 0.020 0.005
비교예2 0.12 0.30 1.2 0.008 0.0008 0.04 0.41 0.015 0.005
비교예3 0.13 0.32 1.3 0.009 0.0007 0.04 0.55 0.012 0.004
비교예4 0.15 0.32 1.2 0.008 0.0009 0.05 0.58 0.014 0.007
구분 슬라브 가열온도
(℃)		 조압연 온도
(℃)		 마무리 열간압연 온도
(℃)		 냉각속도
(℃/s)		 권취온도
(℃)
발명예1 1275 951 824 25 510
발명예2 1266 960 831 21 524
발명예3 1287 971 822 27 480
비교예1 1266 989 830 25 505
비교예2 1256 950 829 20 602
비교예3 1277 935 837 18 570
비교예4 1236 957 815 21 550
구분 강판 두께 방향으로 전체 영역에서의 미세조직 강판 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서의
미세조직		 AF+LB의 평균 결정립 크기
(㎛)		 항복
강도
(MPa)		 인장
강도
(MPa)		 CLR
(%)
AF+LB
(면적%)		 P 및 MA 중
1종 이상
(면적%)		 MA
(면적%)		 AF+LB
(면적%)
발명예1 97 3 2 98 3 679 751 0
발명예2 96 4 3 97 4 662 738 2
발명예3 98 2 4 96 3 677 774 8
비교예1 96 4 3 97 3 635 733 19
비교예2 89 11 15 85 6 612 708 30
비교예3 92 8 11 89 5 658 721 21
비교예4 95 5 6 94 5 667 760 16
AF: 침상 페라이트, LB: 하부 베이나이트, P: 펄라이트, MA: 도상 마르텐사이트
상기 표 1 내지 3을 통해 알 수 있듯이, 본 발명이 제안하는 합금조성과 제조조건을 만족하는 발명예 1 내지 3의 경우에는, 본 발명이 목표로 하는 미세조직과 결정립 크기를 얻음에 따라, 조관 후 항복강도 및 인장강도 뿐만 아니라 수소유기균열 저항성이 우수한 수준임을 알 수 있다.
반면, 본 발명이 제안하는 합금조성 또는 제조조건을 만족하지 않는 비교예 1 내지 4의 경우에는 본 발명이 목표로 하는 미세조직 또는 결정립 크기를 확보하지 못함에 따라, 수소유기균열 저항성이 낮은 수준임을 알 수 있다.

Claims (4)

  1. 중량%로, C: 0.06~0.12%, Si: 0.10~0.50%, Mn: 0.8~2.2%, P: 0.010% 이하, S: 0.001% 이하, Nb: 0.05%초과 0.1%이하, Cr: 0.05~0.6%, Ti: 0.02%초과 0.05%이하, Ca: 0.001~0.006%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고,
    강판 두께 방향으로 전체 영역에서의 미세조직은 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 90% 이상 포함하며, 펄라이트 및 도상 마르텐사이트 중 1종 이상을 10% 이하 포함하고,
    강판 두께 방향으로 2/5~3/5 영역에서의 미세조직은 면적%로, 침상 페라이트 및 하부 베이나이트를 95% 이상 포함하며, 도상 마르텐사이트를 5% 이하 포함하고,
    상기 침상 페라이트 및 하부 베이나이트는 평균 결정립 크기가 5㎛ 이하인 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 강재는 조관 후 NACE TM0284 규격에 따라 H2S 분압: 0.1bar 및 pH: 5.0인 조건에서 측정한 CLR이 15%이하인 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 강재는 조관 후 열처리 없이도 552MPa 이상의 항복강도와 655MPa 이상의 인장강도를 갖는 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재.
  4. 중량%로, C: 0.06~0.12%, Si: 0.10~0.50%, Mn: 0.8~2.2%, P: 0.010% 이하, S: 0.001% 이하, Nb: 0.05%초과 0.1%이하, Cr: 0.05~0.6%, Ti: 0.02%초과 0.05%이하, Ca: 0.001~0.006%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연하여 조압연 바를 얻는 단계;
    상기 조압연 바를 800~900℃에서 마무리 열간압연하여 열연강재를 얻는 단계;
    상기 열연강재를 10~50℃/s로 냉각하는 단계; 및
    상기 냉각된 열연강재를 450~550℃에서 권취하는 단계;를 포함하는 수소유기균열 저항성이 우수한 파이프용 강재의 제조방법.
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