KR20220075874A - 고강도 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유를 적용한 에어백직물 코팅원단 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 고강도 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유를 적용한 에어백직물 코팅원단 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단은 강도 9 내지 12g/d의 고강도 및 400 내지 500dtex의 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용함으로써, 원사로부터 고강도가 유지되고, 섬유 기재의 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들로 제직된 경량화 에어백직물 코팅원단을 제공하고, 에어백 원단분야에서 요구되는 물성을 충족함으로써 종래 에어백원단으로 통용된 나일론 66 소재를 대체할 수 있다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단은 강도 9 내지 12g/d의 고강도 및 400 내지 500dtex의 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용함으로써, 원사로부터 고강도가 유지되고, 섬유 기재의 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들로 제직된 경량화 에어백직물 코팅원단을 제공하고, 에어백 원단분야에서 요구되는 물성을 충족함으로써 종래 에어백원단으로 통용된 나일론 66 소재를 대체할 수 있다.
Description
본 발명은 고강도 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, PET라 함) 섬유를 적용한 에어백직물 코팅원단 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 강도 9 내지 12g/d의 고강도 및 400 내지 500dtex의 세섬도를 충족하는 PET 원사를 사용하여, 상기 원사로부터 고강도가 유지되고, 섬유 기재의 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들로 제직된 경량화 에어백직물 코팅원단을 제공함으로써, 종래 에어백원단으로 통용된 나일론 66 소재를 대체할 수 있고 에어백 원단분야에서 요구되는 물성을 충족한 에어백직물 코팅원단 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
안전을 위한 자동차 에어백은 단순히 터지기만 했던 1세대 SRS (Supplemental Restraint System)에서 에어백의 전개 압력을 줄여 탑승자의 상해를 최소화하는 2세대 디파워드 에어백(Depowered Airbag)을 거쳐 충격 강도를 파악해 압력을 조절한 뒤 터지는 3세대 스마트 에어백(Smart Airbag)과 센서 개수를 늘려 탑승자의 자세와 위치, 충돌 감도, 무게 등을 종합적으로 파악해 안전성을 향상시킨 4세대 어드밴스드 에어백(Advanced Airbag)까지 거듭 발전하고 있다. 즉, 운행 중인 자동차의 가혹한 조건들을 견디기 위하여 에어백 직물은 엄격한 공학적, 기술적 제조의 요건을 만족하여야 한다.
이러한 에어백 원단에 요구되는 항목으로는 충돌 시에 원활하게 전개하기 위한 저통기성, 에어백 자체의 손상파열을 막기 위한 높은 에너지 흡수능력 및 수납성 향상을 위한 직물 자체의 접힘성 등 여러 가지 특성이 요구된다.
한편, 에어백은 일정 형태로 제조된 후 접힌 상태로 자동차의 핸들, 측면 구조물 등에 장착되기 때문에 우수한 폴딩성 및 수납성(packability)이 요구된다.
이러한 에어백직물 코팅원단의 요구 특성에 적합한 섬유로는 나일론 66 등의 폴리아미드 원사가 주로 사용되어 왔으나, 나일론 66은 우수한 내충격성을 갖는 반면 내습열성, 내광성, 형태안정성 등의 측면에서 만족스럽지 못하고, 근래에는 비용절감 등 경제성을 이유로 나일론66 이외의 섬유 소재에 대한 관심이 높아지고 있다.
이러한 일환으로, 특허문헌 1에는 에어백용 폴리에스테르 원사 및 그의 제조방법에 개시되어 있어, 종래 나일론 66 등의 폴리아미드 섬유 대체 소재로서 폴리에스테르 원사를 제안하고 있다.
그러나, 폴리에스테르는 분자 구조상 나일론 66에 비해 높은 강연성을 갖기 때문에 종래의 폴리에스테르 원사로 제조된 에어백용 원단은 그 폴딩성 및 수납성이 달성될 수 없고, 또한, 폴리에스테르 분자쇄 내의 카르복실 말단기(carboxyl end group)는 고온고습 조건에서 에스테르 결합(ester bond)을 공격하여 분자쇄 절단을 야기한다.
따라서, 폴리에스테르 원사로 제조된 에어백 원단은 고온고습의 조건 하에서 기계적 물성이 심각히 저하되는 문제가 지적되어왔다.
이에, 특허문헌 2는 에어백용 PET 원사에 관한 발명으로서, 자동차에 장착되는 에어백용 직물은 다양한 기후 환경에 노출되어도 안정적인 성능을 발휘해야 하므로, 고온 환경에 노출된 직물의 인열강력이 충분히 높아야 에어백 전개 과정에서 직물이 찢어짐으로 인한 에어백의 파손을 줄일 수 있다고 전제하고 고유점도가 0.8∼1.3dl/g인 PET 칩을 방사하여 얻은 PET 멀티필라멘트를 제공하고 있다. 그러나 상기 발명에서 원사의 강도는 6.5gf/den 이상이고 절단 신율은 19% 이상으로 한정하고 있다.
따라서, 고성능 섬유는 자동차, 산업용 기계·설비 분야, 항공·우주·해양·군수 분야, 에너지·환경 분야, 건축·건설자재·토목 분야 등 매우 다양한 산업 분야에 적용 가능한 핵심소재이지만, 고가의 공정비용으로 용도 확대 전개가 어려우며 현재 시장의 확대가 매우 더딘 실정으로, 원가를 혁신하는 공정과 기술개발이 매우 절실한 상황이다.
ASV(Advanced Safety Vehicle)용 제품에 적용되는 아라미드, 나일론 66 등의 고성능 섬유 소재를 고강도 PET 섬유로 대체하기 위한 연구개발 및 실용화가 활발히 진행되고 있으나, 소재 자체의 물성 및 기술의 한계로 성과를 내지 못하고 있다.
최근 첨단복합재료 시장을 중심으로 고강도 PET 섬유의 물성 극대화에 대한 요구가 대단히 높으나 기존의 제조방법으로는 성능개선에 한계가 있다,
현재까지 알려진 상업화된 PET 제품 중 최대강도는 1.1 GPa 정도이며, 이론적인 강도 대비 최대 발현할 수 있는 강도가 다른 고강도 섬유(극한성능 파라계-아라미드(케블라, Kevlar) 섬유 약 2.9 GPa)대비, 1/3 수준인 3 내지 4%에 머물고 있다. 이에, 일반 의류나 생활용 또는 산업용 일부(타이어 코드 또는 에어백) 섬유 소재를 제외한 극한성능이 요구되는 산업용 섬유 소재로 적용하기에는 한계가 있다.
상기와 같이, 비액정 열가소성 섬유인 PET와 나일론계 섬유는 액정 폴리머(LCP) 섬유인 PBO(자일론, Zylon), 파라계-아라미드(케블라)계 섬유보다 강도가 낮고, 이론대비 실제 강도를 극단적으로 올릴 수 없는데, 그 이유는 수지에서 섬유상으로 가공할 때 구조형성의 거동에서 차이가 있기 때문이다.
즉, 액정 폴리머(LCP)는 용액 상태에서 액정상의 구조를 이루고 있기 때문에 적절한 전단응력을 부여한다면, 방사 전후의 섬유구조 엔트로피 차이가 적어 대단히 높은 배향도 및 결정성을 가지는 섬유 구조로 형성하여 고강도 고성능 섬유로 제조할 수 있다.
반면에, PET와 나일론계 비액정 열가소성 폴리머는 용융 상태에서 고분자 사슬이 비결정의 랜덤 코일상으로 얽혀있는 복잡한 구조로 이루어져 있기 때문에, 방사노즐에서 고도의 전단응력 및 이후 연신비(드래프트 및 연신비율 등)를 부여하더라도, 랜덤 코일상으로 얽혀있는 구조로 인해, 완전한 배향 결정화(고강도화)가 상대적으로 어려운 문제가 있다. 이때, 방사 전후의 섬유구조 엔트로피간 큰 차이를 보인다.
한편, 범용 열가소성 고분자의 구조적으로 불리한 점에도 불구하고, 종래 대비 상대적으로 고강도의 PET 섬유를 개발할 수 있다면, 적용 시장 및 파급 효과가 대단히 크기 때문에, 최근 일본의 섬유업계를 중심으로 종래 범용 PET 섬유의 물성의 극대화 및 한계성능을 올리기 위해 다양한 연구가 진행되고 있다. 그 일례로, 고강도 PET 섬유를 제조하는 연구로서, 초고분자량의 PET 수지를 이용하거나[Ziabicki, A., "Effect of Molecular Weight on Melt Spinning and Mechanical Properties of High-Performance Poly(ethylene terephthalate) Fibers", Text. Res. J., 1996, 66, 705-712; Sugimoto, M., et al., "Melt Rheology of Polypropylene Containing Small Amounts of High-Molucular-Weight Chain. 2. Uniaxial and Biaxial Extensional Flow", Macromol., 2001, 34, 6056-6063], 용융방사에 응고 욕조 기술을 적용하여 배향을 극대화하려는 연구[Ito M., et al., "Effect of Sample Geometry and Draw Conditions on the Mechanical Properties of Drawn Poly(ethylene terephthalate)", Polymer, 1990, 31, 58-63]가 보고되고 있다.
그러나, 상기 연구들은 고강도 PET 섬유를 개발하기 위한 실험실 규모의 접근방식인 점을 고려한다면, 물성향상의 효과에 비해 작업성 및 생산성의 한계로 인해 상용화는 이루어지지 않고 있다.
또한 최근 일본에서는 PET, 나일론 등의 범용 열가소성 고분자를 이용하여 용융방사 공정을 기반으로 제조비용이 2배 이상 상승하지 않는 범위 내에서 기존 섬유를 1.1GPa에서 2GPa의 강도로 고강도화하는 연구개발을 보고하고 있다.
나아가, 최종적으로 산업용 섬유로서 실용화할 목적으로 추진되는 연구개발 분야로는 용융구조 제어기술, 분자량 제어기술, 연신/열처리기술 및 평가/분석기술로 진행되고 있다.
한편, 환경 문제가 대두됨에 따라 최근의 자동차 관련 기술 개발은 연비 향상에 그 초점이 맞춰져 있으며, 자동차의 연비 향상을 위하여 각종 부품들의 경량화가 요구되고 있다.
따라서, 한 대의 자동차에 6 내지 12개의 에어백이 장착되는 점을 감안할 때, 에어백에 요구되는 기본적 물성들을 만족시키면서도 통상의 에어백 대비 낮은 무게를 갖는 에어백이 요구되고 있다.
에어백의 경량화를 위한 하나의 방법으로서 낮은 경위사 밀도를 갖는 저밀도 섬유 기재를 사용할 수 있다. 그러나, 저밀도 섬유 기재로 제조된 에어백용 원단은 그 기밀성이 충분하지 못하다는 단점이 있다.
저밀도 섬유 기재로 제조된 에어백용 원단의 기밀성을 향상시키기 위하여 고무성분을 포함한 코팅제, 예를 들어 실리콘 수지를 포함하는 15,000 내지 400,000cP의 점도를 갖는 코팅제를 나이프 코팅 방식으로 상기 섬유 기재 상에 도포함으로써 코팅층을 형성하였다.
그러나, 이와 같은 종래의 코팅층 형성 방법에 의하면 에어백용 원단에 요구되는 기밀성을 확보하기 위해서는 코팅층의 도포량이 15g/m2을 초과할 수밖에 없었기 때문에, 에어백의 경량화를 구현하는데 한계가 있었다.
이에, 특허문헌 3은 에어백의 경량화를 위해 1,600 내지 1,800의 낮은 커버팩터를 갖는 저밀도 직물을 이용하여 에어백용 원단을 제조하는 방법이 제안되고 있다.
그러나 상기 발명에서 에어백용 원단의 폴딩성 및 기계적 물성을 향상시키기 위하여, 섬유 기재의 적어도 일 면 상의 코팅층을 포함하되, 상기 섬유 기재가 7.8 g/d 이상의 인장강도 및 15% 이상의 절단신도를 갖는 PET 원사를 경사 및 위사로 포함하는 직물이고, 액상 실리콘 고무 코팅제가 상기 직물을 향해 분사하는 방식으로 1.0cfm 이하의 공기투과도를 가지는 본 발명의 에어백용 원단을 개시하고 있다.
이에 본 발명자들은 종래 에어백 원단이 요구하는 물성개선을 위해 꾸준히 연구결과, 고강도의 PET 원사를 제공하여 제직의 밀도자체를 성글게 하면서도 원단의 강도를 제공하고 동시에 경량화 소형화를 구현할 수 있도록 강도 향상에 따른 경량 직물 설계 및 이를 보완하기 위한 코팅 기술에 따른 물성을 확인함으로써, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 고강도 PET 원사를 적용한 에어백직물 코팅원단을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 에어백직물 코팅원단의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 경사들 및 400 내지 500dtex의 섬도를 갖는 위사들을 포함하는 섬유 기재; 및 상기 섬유 기재를 감싸는 코팅층을 포함하고, 상기 섬유 기재가 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 에어백직물 코팅원단을 제공한다.
상기에서 경사 및 위사는 강도 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 사용하는 것이다.
상기에서 코팅층은 실리콘 수지 및 폴리우레탄 수지 중 적어도 하나를 포함하는 것이며, 더욱 바람직하게는 코팅층이 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 폴리우레탄 수지 및 실리콘계 수지에서 선택된 수지를 포함하는 것이다.
나아가, 상기 코팅층에는 실리콘 계열의 가교제, 난연제, 산화방지제, 소포제 및 내광증진제에서 선택된 단독 또는 혼합형태의 첨가제가 더 포함될 수 있다. 이때, 경량화 요건을 충족하기 위하여 상기 코팅층의 도포량은 15 내지 20 g/m2인 것이 바람직하다.
본 발명은 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 섬유 기재를 제직하는 단계; 상기 섬유 기재를 코팅 조성물을 코팅하는 단계; 및 상기 코팅된 섬유 기재를 건조 및 경화시키는 단계를 포함하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법을 제공한다.
상기 코팅하는 단계에서 코팅 조성물의 코팅량이 10 내지 25g/m2인 것이 바람직하다.
상기 제조방법은 상기 코팅하는 단계 후 원단의 평탄화 공정이 더 수행된다.
또한, 본 발명의 제조방법은 건조 및 경화시키는 단계 이후 심실링 또는 열융착하는 봉제단계를 더 포함할 수 있다.
상기 봉제단계는 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 봉제사로 사용하는 것이 바람직하고, 상기 봉제단계가 봉제패턴이 수행된다.
본 발명은 에어백직물 코팅원단은 강도 9 내지 12g/d의 고강도 및 400 내지 500dtex의 세섬도를 충족하는 PET 원사를 사용하여 강도 향상에 따른 경량 에어백 직물을 설계할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 PET 원사를 사용하여 제직의 밀도자체를 성글게 하면서도 원단의 강도를 제공하고 동시에 경량화 소형화를 구현할 수 있으며, 섬유 기재의 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들로 제직된 경량화 에어백직물 코팅원단의 물성을 보완하기 위한 친환경 코팅 기술 및 공정을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 PET 원사를 적용한 에어백직물 코팅원단의 제직 구조를 예시한 것이고,
도 2는 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법 중 직접 코팅방식에 대한 모식도이고,
도 3은 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 고온 가공단계에 대한 단계적 방법에 대한 모식도이다.
도 2는 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법 중 직접 코팅방식에 대한 모식도이고,
도 3은 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 고온 가공단계에 대한 단계적 방법에 대한 모식도이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 경사들 및 400 내지 500dtex의 섬도를 갖는 위사들을 포함하는 섬유 기재; 및 상기 섬유 기재를 감싸는 코팅층을 포함하고, 상기 섬유 기재가 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 에어백직물 코팅원단을 제공한다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단은 상기 경사 및 위사로 사용되는 강도 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 사용함으로써 달성될 수 있다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단의 섬유 기재는 제직형태에 특별히 한정되지 아니하나, 바람직하게는 평직(Plain) 또는 변화평직(Basket, Rip stop 등)이 가능하다.
도 1은 본 발명의 PET 원사를 적용한 에어백직물 코팅원단의 제직 구조를 예시한 것으로서, 종래 나일론 66를 이용한 에어백직물 코팅원단의 구조대비 원사자체의 고강도가 제공되므로 성글게 제직될 수 있다.
따라서, 본 발명의 섬유 기재가 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 경량화 직물에어백직물 코팅원단을 제공할 수 있다. 이때, 상기 제직 시 밀도보다 낮으면, 에어 팽창 시 에어가 외부로 배출되어 기능성 저하되고, 반면에 밀도가 높으면 에어백 장착 시 수납성 및 폴딩성이 저하되어 바람직하지 않다.
본 발명은 경량화에 따른 에어백직물 코팅원단의 공극으로 인한 공기투과, 신도 문제 보완하기 위하여 코팅조건을 최적화하여 코팅층을 형성할 수 있다.
상기에서 코팅층은 실리콘 수지 및 폴리우레탄 수지 중 적어도 하나를 포함하는 것이며, 더욱 바람직하게는 코팅층이 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 폴리우레탄 수지 및 실리콘계 수지에서 선택된 수지를 포함하는 것이다.
이때, 수분산 또는 수용성의 수분산 폴리우레탄 코팅수지 및 수분산 첨가제 사용이 친환경 에어백 직물제공에 더욱 바람직하다.
또한, 무용제형 친환경 코팅공정을 이용함으로써, 환경규제에 대응할 수 있다.
또한, 상기 코팅층에는 실리콘 계열의 가교제, 난연제, 산화방지제, 소포제 및 내광증진제에서 선택된 단독 또는 혼합형태의 첨가제가 더 포함될 수 있다. 이때, 경량화 요건을 충족하기 위하여 상기 코팅층의 도포량은 15 내지 20 g/m2인 것이 바람직하다.
이상의 본 발명의 에어백직물 코팅원단은 조건별 코팅원단의 인장강도, 신율, 내염도, 공기투과도의 물성을 분석한 결과, 하기 에어백직물로 요구되는 물성을 충족한다.
1) 시험편을 한 축 방향으로 일정한 속도로 잡아당겼을 때 절단되기까지 부여된 하중을 측정한 결과, 인장강도 3,000 N/5cm을 충족한다.
2) 시험편을 짧은 변 중앙에서 그 변과 직각으로 베어놓은 후 양쪽을 각각 파지한 다음 일정한 속도로 인장하여 하중을 측정한 결과, 인열강도 180N이상을 충족한다.
3) 직물을 잡아당겼을 때 파지되기까지의 늘어난 길이의 비를 백분율로 측정한 신도 측정결과, 45±10% 수준으로 구현된다.
4) 일정 압력 하에서 규정된 시료면적을 수직으로 통과한 공기의 부피를 측정한 공기투과도 측정결과, 0.1cfm 이하를 충족한다.
5) 동일한 시편 2개를 겹쳐 일정한 무게 및 온도에서 30분 동안 방치 후 5분 동안 냉각시킨 다음 분리하였을 때 즉시 분리되는지 여부(Blocking resistance)를 판단한 결과, 3급 수준을 충족한다.
6) 일정한 하중의 추를 코팅원단에 1,000회 마찰시켰을 때 표면 변화유무를 측정한 결과, 변화없음의 결과를 통해 내마모성을 확인할 수 있다.
7) 봉제된 원단의 봉제 솔기가 잡아당기는 힘에 견디는 정도를 측정한 결과, 봉제강도가 210N 이상으로 구현된다.
나아가, 본 발명은 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 섬유 기재를 제직하는 단계;
상기 섬유 기재를 코팅 조성물을 코팅하는 단계; 및
상기 코팅된 섬유 기재를 건조 및 경화시키는 단계를 포함하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법을 제공한다.
상기 에어백직물 코팅원단의 제조방법에 있어서, 섬유 기재를 제직하는 단계는 강도 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 사용하여 경사 및 위사를 제직하며, 평직(Plain) 또는 변화평직(Basket, Rip stop 등)으로 수행된다.
상기 제직된 섬유 기재는 도 1에서 확인된 바와 같이 종래 통용되는 나일론 66 제직 구조보다 성글게 제직되면서 고강도 PET 원사로부터 강도물성 요건을 충족하므로 경량화에 유리하다.
따라서, 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법에 있어서, 상기 섬유 기재를 코팅 조성물을 코팅하는 단계는 제직된 기재의 공극 형성에 따른 공기투과, 신도 문제 보완하기 위하여 코팅조건을 최적화 단계가 요구된다.
도 2는 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법 중 직접 코팅방식에 대한 모식도이고, 롤을 이용한 나이프 코팅방식에 있어서, 섬유기재와 코팅될 코팅수지가 접촉하기 전 접촉갭(Contact Gap)을 최적화하여 기재 원단에 적정량의 코팅액이 도포될 수 있도록 제어한다.
또한, 2개의 롤러를 이용하여 섬유기재상에 코팅될 코팅수지를 나이프코팅하는 방법(Floating type)으로, 종래 나일론66 원단 제조 대비 10% 경량화를 달성할 수 있다.
상기에서 코팅층은 실리콘 수지 및 폴리우레탄 수지 중 적어도 하나를 포함하는 것이며, 더욱 바람직하게는 코팅층이 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 폴리우레탄 수지 및 실리콘계 수지에서 선택된 수지를 포함하는 것이다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법에서 코팅 단계 이전에 프레스 롤러의 압력, 온도, 시간등을 조절한 전처리 공정이 수행될 수 있다.
이후, 상기 코팅단계에서 코팅 조성물의 최적의 코팅량으로 코팅하되, 바람직하게는 10 내지 25g/m2, 더욱 바람직하게는 15 내지 20g/m2인 것이다.
또한, 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법은 경량화를 달성하기 위하여, 제직 시 저밀도 경량설계에 따른 확대된 원단 공극을 보완하기 위하여 상기 코팅층 형성 이외, 평탄화 공정을 더 수행할 수 있다.
도 3은 본 발명의 에어백직물 코팅원단의 고온 가공단계에 대한 단계적 방법에 대한 모식도로서, 가공전 원단의 단면이 고온 롤러를 통과하는 가공공정을 거침으로써, 원단의 평활도가 증가된다.
본 발명의 에어백직물 코팅원단의 제조방법은 건조 및 경화시키는 단계 후 심실링 또는 열융착하는 봉제단계를 더 포함할 수 있다.
상기 봉제단계는 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 봉제사로 사용하는 것이 바람직하고, 상기 봉제단계에서 봉제패턴을 구현할 수 있다.
이상에서 본 발명은 본 발명의 구체예 및 실시예를 통해 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고 다른 구체적인 형태로 실시할 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 이상에서 기술한 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 이에 한정하지 아니한다.
Claims (12)
- 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 경사들 및 400 내지 500dtex의 섬도를 갖는 위사들을 포함하는 섬유 기재; 및
상기 섬유 기재를 감싸는 코팅층을 포함하고,
상기 섬유 기재가 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 에어백직물 코팅원단. - 제1항에 있어서, 상기 경사 및 위사가 강도 9 내지 12g/d의 고강도 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사인 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단.
- 제1항에 있어서, 상기 코팅층이 실리콘 수지 및 폴리우레탄 수지 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단.
- 제1항에 있어서, 상기 코팅층이 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 폴리우레탄 수지 및 실리콘계 수지에서 선택된 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단.
- 제1항에 있어서, 상기 코팅층이 실리콘 계열의 가교제, 난연제, 산화방지제, 소포제 및 내광증진제로 이루어진 군에서 선택된 단독 또는 혼합형태의 첨가제가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단.
- 제1항에 있어서, 상기 코팅층의 도포량이 10 내지 25g/m2인 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단.
- 1인치당 45 내지 50개의 경사들 및 1인치당 45 내지 50개의 위사들을 가지는 섬유 기재를 제직하는 단계;
상기 섬유 기재를 코팅 조성물을 코팅하는 단계; 및
상기 코팅된 섬유 기재를 건조 및 경화시키는 단계를 포함하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법. - 제7항에 있어서, 상기 코팅하는 단계에서 코팅 조성물의 도포량이 15 내지 20 g/m2인 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법.
- 제7항에 있어서, 상기 코팅하는 단계 후 원단의 평탄화 공정이 더 수행되는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법.
- 제7항에 있어서, 상기 건조 및 경화시키는 단계 이후 심실링 또는 열융착하는 봉제단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법.
- 제9항에 있어서, 상기 봉제단계가 400 내지 500dtex의 섬도를 가지는 9 내지 12g/d의 고강도 PET 원사를 봉제사로 사용하는 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법.
- 제9항에 있어서, 상기 봉제단계에서 봉제패턴이 형성된 것을 특징으로 하는 에어백직물 코팅원단의 제조방법.
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| KR102611750B1 (ko) * | 2023-06-30 | 2023-12-08 | 김종극 | 차량용 에어백 원단 제조방법 |
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| KR20190085636A (ko) | 2018-01-11 | 2019-07-19 | 효성첨단소재 주식회사 | 에어백용 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사 |
| KR102124508B1 (ko) | 2015-09-30 | 2020-06-18 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 에어백 원단 및 그 제조방법 |
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