KR102611750B1 - 차량용 에어백 원단 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 차량용 에어백 원단 제조방법에 관한 것으로 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있음과 아울러, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있도록 하기 위해, 섬유기재(2)를 제직하는 단계(S1); 상기 섬유기재(2)는 510∼530데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 52∼55개로 된 경사와, 540∼560데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 56∼59개로 된 위사로 제직되고, 상기 경사 및 위사는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사이며, 상기 섬유기재(2)의 표면을 방전처리 하여 섬유기재(2)의 표면을 개질하는 단계(S2); 상기 S2단계는 상호 대향하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이로 상기 섬유기재(2)를 연속적으로 이동시키도록 하되, 상기 제1하부전극(10)은 섬유기재(2)의 하부면에 밀착되어 섬유기재(2)를 연속 이동시키키는 하부롤러(31)의 전,후방측 섬유기재(2)의 하부측에 각각 하부롤러(31)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되고, 상기 제1상부전극(20)은 하부롤러(31)의 상부측에 이격 구비되어 섬유기재(2)의 상부면에 밀착되는 상부롤러(32)의 전,후방측 섬유기재(2)의 상부측에 각각 상부롤러(32)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되며, 상기 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하도록 구비되고, 상기 개질된 섬유기재(2) 상에 염료제를 투입 코팅하여 색상을 부여하는 단계(S3); 상기 색상이 부여된 섬유기재(2)를 1차건조하는 단계(S4); 상기 1차 건조된 섬유기재(2)의 표면 상에 코팅제를 도포하는 단계(S5); 상기 코팅제는 80∼140g/㎡의 양으로 도포되고, 상기 코팅제가 도포된 섬유기재(2)를 2차건조 및 경화시키는 단계(S6);를 포함하여 이루어지고, 상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 형성되며, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이 간격은 10∼12㎜로 형성되고, 상기 하부롤러(31)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1하부전극(10)의 사이에 제2하부전극(11)이 구비되고, 상기 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1상부전극(20) 사이에 제2상부전극(21)이 구비되어지되, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 대칭되게 구비되며, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하게 구비되며, 상기 제2하부전극(11)은 섬유기재(2)의 하부면에 마주하는 수평면(11a)과, 하부롤러(31)의 표면에 마주하는 만곡면(11b)을 포함하여 구성되고, 상기 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)의 상부면에 마주하는 수평면(21a)과, 상부롤러(32)의 표면에 마주하는 만곡면(21b)을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 차량용 에어백 원단 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있음과 아울러, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있도록 하는 차량용 에어백 원단 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 안전을 위한 자동차 에어백은 단순히 터지기만 했던 1세대 SRS (Supplemental Restraint System)에서 에어백의 전개 압력을 줄여 탑승자의 상해를 최소화하는 2세대 디파워드 에어백(Depowered Airbag)을 거쳐 충격 강도를 파악해 압력을 조절한 뒤 터지는 3세대 스마트 에어백(Smart Airbag)과 센서 개수를 늘려 탑승자의 자세와 위치, 충돌 감도, 무게 등을 종합적으로 파악해 안전성을 향상시킨 4세대 어드밴스드 에어백(Advanced Airbag)까지 거듭 발전하고 있다. 즉, 운행 중인 자동차의 가혹한 조건들을 견디기 위하여 에어백 직물은 엄격한 공학적, 기술적 제조의 요건을 만족하여야 한다.
이러한 에어백 원단에 요구되는 항목으로는 충돌 시에 원활하게 전개하기 위한 저통기성, 에어백 자체의 손상파열을 막기 위한 높은 에너지 흡수능력 및 수납성 향상을 위한 직물 자체의 접힘성 등 여러 가지 특성이 요구된다.
에어백은 일정 형태로 제조된 후 접힌 상태로 자동차의 핸들, 측면 구조물 등에 장착되기 때문에 우수한 폴딩성 및 수납성(packability)이 요구된다.
이러한 에어백직물 코팅원단의 요구 특성에 적합한 섬유로는 나일론 66 등의 폴리아미드 원사가 주로 사용되어 왔으나, 나일론 66은 우수한 내충격성을 갖는 반면 내습열성, 내광성, 형태안정성 등의 측면에서 만족스럽지 못하고, 근래에는 비용절감 등 경제성을 이유로 나일론66 이외의 섬유 소재에 대한 관심이 높아지고 있다.
또한, 폴리에스테르는 분자 구조상 나일론 66에 비해 높은 강연성을 갖기 때문에 종래의 폴리에스테르 원사로 제조된 에어백용 원단은 그 폴딩성 및 수납성이 달성될 수 없고, 또한, 폴리에스테르 분자쇄 내의 카르복실 말단기(carboxyl end group)는 고온고습 조건에서 에스테르 결합(ester bond)을 공격하여 분자쇄 절단을 야기한다.
한편, 에어백은 섬유 기재(textile substrate)와 그 위의 코팅층을 포함하는데 이때, 섬유 기재와 상기 코팅층 사이의 접착력이 낮은 경우, 차량 내에 장착된 에어백 모듈의 진동에 의해 에어백 원단과 그 주변 구조물 사이에 마찰이 발생함에 따라 상기 섬유 기재로부터 상기 코팅층의 박리가 의도치 않게 야기될 수 있다. 또한, 고온 및 고압의 공기에 의해 에어백이 전개될 때 상기 코팅층이 상기 섬유 기재로부터 박리될 수 있다. 이와 같은 코팅층의 박리는 사고 발생시 에어백이 부풀어진 형태로 유지되는 것을 불가능하게 하고, 결과적으로 차량 사고로부터 탑승자의 적절한 보호를 불가능하게 한다.
섬유 기재와 코팅층 사이의 접착력을 증가시키기 위하여 엘라스토머 코팅재에 프라이머를 첨가할 수 있지만, 프라이머 사용으로 인해 제조 원가가 상승될 뿐만 아니라 휘발성 유기 화합물(Volatile Organic Compound: VOC)로 인한 환경 오염 문제가 야기된다.
프라이머를 사용하지 않고 에어백의 기밀성을 증가시키기 위한 다른 방법으로서 엘라스토머 코팅량을 증가시킬 수도 있으나, 이것 역시도 제조 원가 상승을 수반할 뿐만 아니라 에어백 중량을 증가시켜 차량 연비를 저하시킨다.
이에 본 발명은 상기한 문제점을 일소하기 위해 창안한 것으로서, 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있음과 아울러, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있도록 하는 차량용 에어백 원단 제조방법에 주안점을 두고 그 기술적 과제로서 완성한 것이다.
위 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명은, 차량용 에어백 원단 제조방법을 구성함에 있어서, 섬유기재(2)를 제직하는 단계(S1); 상기 섬유기재(2)는 510∼530데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 52∼55개로 된 경사와, 540∼560데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 56∼59개로 된 위사로 제직되고, 상기 경사 및 위사는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사이며, 상기 섬유기재(2)의 표면을 방전처리 하여 섬유기재(2)의 표면을 개질하는 단계(S2); 상기 S2단계는 상호 대향하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이로 상기 섬유기재(2)를 연속적으로 이동시키도록 하되, 상기 제1하부전극(10)은 섬유기재(2)의 하부면에 밀착되어 섬유기재(2)를 연속 이동시키키는 하부롤러(31)의 전,후방측 섬유기재(2)의 하부측에 각각 하부롤러(31)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되고, 상기 제1상부전극(20)은 하부롤러(31)의 상부측에 이격 구비되어 섬유기재(2)의 상부면에 밀착되는 상부롤러(32)의 전,후방측 섬유기재(2)의 상부측에 각각 상부롤러(32)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되며, 상기 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하도록 구비되고, 상기 개질된 섬유기재(2) 상에 염료제를 투입 코팅하여 색상을 부여하는 단계(S3); 상기 색상이 부여된 섬유기재(2)를 1차건조하는 단계(S4); 상기 1차 건조된 섬유기재(2)의 표면 상에 코팅제를 도포하는 단계(S5); 상기 코팅제는 80∼140g/㎡의 양으로 도포되고, 상기 코팅제가 도포된 섬유기재(2)를 2차건조 및 경화시키는 단계(S6);를 포함하여 이루어지고, 상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 형성되며, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이 간격은 10∼12㎜로 형성되고, 상기 하부롤러(31)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1하부전극(10)의 사이에 제2하부전극(11)이 구비되고, 상기 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1상부전극(20) 사이에 제2상부전극(21)이 구비되어지되, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 대칭되게 구비되며, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하게 구비되며, 상기 제2하부전극(11)은 섬유기재(2)의 하부면에 마주하는 수평면(11a)과, 하부롤러(31)의 표면에 마주하는 만곡면(11b)을 포함하여 구성되고, 상기 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)의 상부면에 마주하는 수평면(21a)과, 상부롤러(32)의 표면에 마주하는 만곡면(21b)을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 차량용 에어백 원단 제조방법을 제공한다.
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또한, 상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 형성되며, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제2하부전극(11)의 수평면(11a) 및 제2상부전극(21)의 수평면(21a) 사이 간격은 6∼8㎜로 형성됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 하부롤러(31)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1하부전극(10)과 제2하부전극(11)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 하며, 상기 상부롤러(32)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1상부전극(20)과 제2상부전극(21)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 구성됨을 특징으로 한다.
그리고, 상기 코팅제는 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 실리콘 수지 또는 폴리우레탄 수지가 사용되며, 상기 코팅제에 가교제, 난연제, 산화방지제 및 소포제가 혼합된 첨가제가 더 포함됨을 특징으로 한다.
상기한 본 발명에 의하면 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있는 등의 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의한 차량용 에어백 원단 제조방법의 공정 순서 예시도
도 2는 본 발명에 의한 섬유기재의 표면을 개질하는 단계를 나타낸 예시도
도 3 및 도 4는 도 2의 변형실시 예시도
도 2는 본 발명에 의한 섬유기재의 표면을 개질하는 단계를 나타낸 예시도
도 3 및 도 4는 도 2의 변형실시 예시도
이하 본 발명의 실시를 위한 구체적인 내용을 첨부한 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명은 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있음과 아울러, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있도록 하는 차량용 에어백 원단 제조방법에 관한 것으로서 도 1 내지 도 4를 참고하여 보면 후술되는 S1∼S6단계를 포함하여 이루어진다.
본 발명의 구현을 위해 먼저 섬유기재(2)를 제직한다.(S1단계)
상기 섬유기재(2)는 인플레이터로부터 공급되는 고온 및 고압의 공기에 의해 에어백이 파열되는 것을 방지할 수 있는 합성섬유로 제직토록 하는데, 이때 상기 섬유기재(2)는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사를 사용한 섬유로 제직토록 함이 바람직하다.
상기 섬유기재(2)는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사를 이용해 경사 및 위사의 직물로 제조토록 한다.
이때, 상기 섬유기재(2)로 제조되는 에어백의 전개 시 인플레이터로부터 공급되는 고온 및 고압의 공기에 의해 에어백이 파열되는 것을 방지하기에 충분한 기계적 강도를 갖기 위해 상기 섬유기재(2)는 510∼530데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 52∼55개로 된 경사와, 540∼560데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 56∼59개로 된 위사로 제직토록 한다. 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사로 제직되는 섬유기재(2)는 그 제직 후 정련, 수세, 건조 및 열처리 단계 등을 거칠 수 있다.
상기 S1단계가 완료되면, 제직된 섬유기재(2)의 표면을 방전처리 하여 섬유기재(2)의 표면을 개질토록 한다.(S2단계)
상기 섬유기재(2)는 우수한 기계적 물성을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사로 제직되지만, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 원사는 코팅제와 결합할 수 있는 관능기가 부족하여 후술되는 S3단계(코팅)에서 문제가 야기될 수 있다.
이를 해결하기 위해 본 발명에서는 섬유기재(2)의 표면을 방전처리토록 한다.
이의 실시예로서 도 2에서와 같이 상기 S2단계는 상호 대향하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이로 상기 섬유기재(2)를 연속적으로 이동시키도록 하되, 상기 제1하부전극(10)은 섬유기재(2)의 하부면에 밀착되어 섬유기재(2)를 연속 이동시키키는 하부롤러(31)의 전,후방측 섬유기재(2)의 하부측에 각각 하부롤러(31)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되고, 상기 제1상부전극(20)은 하부롤러(31)의 상부측에 이격 구비되어 섬유기재(2)의 상부면에 밀착되는 상부롤러(32)의 전,후방측 섬유기재(2)의 상부측에 각각 상부롤러(32)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되도록 한다.
이때, 상기 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하도록 구비되게 하되, 상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 제직형성토록 하고, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이 간격은 10∼12㎜로 형성되도록 하며, 이러한 10∼12㎜의 간격은 섬유기재(2)의 상,하 표면을 개질시키는데 적절한 간격이다.
또한, 상기 섬유기재(2)의 표면개질 효과를 높이기 위해 본 발명에서는 도 2에서와 같이 상기 하부롤러(31)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1하부전극(10)의 사이에 제2하부전극(11)이 구비되고, 상기 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1상부전극(20) 사이에 제2상부전극(21)이 더 구비되도록 하였다.
이때, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 대칭되게 구비되며, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하게 구비되도록 구현하였다.
상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)의 구성을 좀 더 상세히 살펴보면, 도 3에서와 같이 상기 제2하부전극(11)은 섬유기재(2)의 하부면에 마주하는 수평면(11a)과, 하부롤러(31)의 표면에 마주하는 만곡면(11b)을 포함하여 구성되도록 하여, 상기 수평면(11a)을 통해 그 상부에 평행하게 위치되어 수평 이동되는 섬유기재(2)의 하부표면을 개질토록 구성한다.
그리고, 상기 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)의 상부면에 마주하는 수평면(21a)과, 상부롤러(32)의 표면에 마주하는 만곡면(21b)을 포함하여 구성되게 하여, 상기 수평면(21a)을 통해 그 하부에 평행하게 위치되어 수평 이동되는 섬유기재(2)의 상부면을 개질토록 구성한다.
이때, 상술된 바와 같이 상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 제직유지된 상태에서, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제2하부전극(11)의 수평면(11a) 및 제2상부전극(21)의 수평면(21a) 사이 간격은 6∼8㎜로 형성되도록 구성하였다.
상기 제2하부전극(11)의 수평면(11a) 및 제2상부전극(21)의 수평면(21a) 사이에 형성된 6∼8㎜의 간격은 상기 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이에 형성된 10∼12㎜의 간격보다 좁게 형성됨으로써 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 인근에서 섬유기재(2)의 상,하 표면개질이 보다 강하게 이루어지도록 하였다.
즉, 상기 섬유기재(2)의 투입측에 구비된 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)(도 2에서 좌측편)을 통해 예비 1차방전처리가 이루어지게 되고, 상기 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 인근에 구비된 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)을 통해 본 2차방전처리가 이루어지게 되며, 상기 섬유기재(2)의 배출측에 구비된 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)(도 2에서 우측편)을 통해 마감 3차방전처리가 이루어지게 한 것이다. 이를 통해 섬유기재(2)의 방전처리 효율을 높이도록 하였다.
이러한 상기 S2단계에서 변형 실시예로서 도 4에서와 같이 상기 하부롤러(31)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1하부전극(10)과 제2하부전극(11)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 하며, 상기 상부롤러(32)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1상부전극(20)과 제2상부전극(21)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 구성함으로써 섬유기재(2)의 방전처리 효과를 조절가능토록 구현하였다.
한편, 상기 S2단계가 완료되면 섬유기재(2) 상에 염료제를 투입 코팅하여 색상을 부여한다.(S3단계)
상기 섬유기재(2)로 제조되는 에어백 원단은 통상 회색톤 계열로 형성되는 것을 기본으로 하나, 에어백이 장착되는 차량의 종류 및 색상에 따라 희망하는 색상으로 제조토록 하기 위해 섬유기재(2) 상에 다양한 색상이 선택적으로 부여되도록 한다.
이때, 상기 섬유기재(2)는 염료제가 충진된 염료통을 거치면서 섬유기재(2) 상에 염료제가 충분히 스며들도록 함이 바람직하며, 이는 2,3차로 다수 진행되도록 함이 바람직하며, 진행순서에 따라 색상의 선명도를 높여가며 진행되게 하여 희망하는 색상의 구현이 용이토록 한다.
상기 S3단계가 완료되어 색상이 부여된 섬유기재(2)를 1차건조한다.(S4단계)
이때, 상기 1차건조는 섬유기재(2) 상에 염료제가 스며든 상태에서 건조되는 것으로서 45∼95℃의 건조기 내에서 이동시켜 가며 건조토록 하며, 상기 섬유기재(2)의 방향을 변화시켜가며 이동되도록 다수의 롤러들을 상,하 방향 지그재그로 배치하여 섬유기재(2)의 이동되는 경로상에서 건조되도록 한다.
상기 S4단계가 완료되면 상기 개질된 섬유기재(2)의 표면 상에 코팅제를 도포한다.(S5단계)
상기 코팅제는 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 실리콘 수지 또는 폴리우레탄 수지가 사용되며, 코팅제의 도포방법은 나이프 코팅 방식, 롤 코팅 방식, T 다이(die) 방식 등이 이용된다. 이때, 상기 코팅제는 80∼140g/㎡의 양으로 도포되도록 하며, 이는 상기 섬유기재(2) 및 염료제의 표면을 코팅하는데 충분하다.
그리고, 상기 코팅제에 가교제, 난연제, 산화방지제 및 소포제가 혼합된 첨가제가 더 포함되도록 구성하여 섬유기재(2)로 제조되는 에어백의 다양한 기능들이 부여되도록 하였다.
상기 S5단계가 완료되면, 상기 코팅제가 도포된 섬유기재(2)를 2차건조 및 경화시킨다.(S6단계)
상기 섬유기재(2)는 S4단계(1차건조)에서의 건조기 온도 보다 높은 50∼120℃의 건조기 내에서 건조토록 하며, 그 후 160∼190℃의 경화기 내에서 열처리 경화시켜 강화된 코팅층이 형성되게 하면서 본 발명의 에어백 원단이 제조되도록 하였다.
상술된 바와 같은 본 발명의 차량용 에어백 원단 제조방법에 의하면, 고강도 및 세섬도를 충족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 사용하여 경량화된 에어백 원단을 제공함으로써 에어백 원단에서 요구되는 물성을 충족시킬 수 있음과 아울러, 코팅층이 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않으면서도 섬유 기재에 대하여 높은 접착력을 가지도록 함으로써 우수한 기밀성을 확보할 수 있게 된다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
2 : 섬유기재 10 : 제1하부전극
20 : 제1상부전극 31 : 하부롤러
32 : 상부롤러
20 : 제1상부전극 31 : 하부롤러
32 : 상부롤러
Claims (7)
- 차량용 에어백 원단 제조방법을 구성함에 있어서,
섬유기재(2)를 제직하는 단계(S1); 상기 섬유기재(2)는 510∼530데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 52∼55개로 된 경사와, 540∼560데니어(Denier)를 갖도록 1인치당 56∼59개로 된 위사로 제직되고, 상기 경사 및 위사는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사이며,
상기 섬유기재(2)의 표면을 방전처리 하여 섬유기재(2)의 표면을 개질하는 단계(S2); 상기 S2단계는 상호 대향하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이로 상기 섬유기재(2)를 연속적으로 이동시키도록 하되, 상기 제1하부전극(10)은 섬유기재(2)의 하부면에 밀착되어 섬유기재(2)를 연속 이동시키키는 하부롤러(31)의 전,후방측 섬유기재(2)의 하부측에 각각 하부롤러(31)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되고, 상기 제1상부전극(20)은 하부롤러(31)의 상부측에 이격 구비되어 섬유기재(2)의 상부면에 밀착되는 상부롤러(32)의 전,후방측 섬유기재(2)의 상부측에 각각 상부롤러(32)의 길이방향에 평행한 막대 형태로 이격 구비되며, 상기 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하도록 구비되고,
상기 개질된 섬유기재(2) 상에 염료제를 투입 코팅하여 색상을 부여하는 단계(S3);
상기 색상이 부여된 섬유기재(2)를 1차건조하는 단계(S4);
상기 1차 건조된 섬유기재(2)의 표면 상에 코팅제를 도포하는 단계(S5); 상기 코팅제는 80∼140g/㎡의 양으로 도포되고,
상기 코팅제가 도포된 섬유기재(2)를 2차건조 및 경화시키는 단계(S6);를 포함하여 이루어지고,
상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 형성되며, 상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제1하부전극(10) 및 제1상부전극(20) 사이 간격은 10∼12㎜로 형성되고,
상기 하부롤러(31)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1하부전극(10)의 사이에 제2하부전극(11)이 구비되고, 상기 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 구비되는 양측 제1상부전극(20) 사이에 제2상부전극(21)이 구비되어지되, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 하부롤러(31) 및 상부롤러(32)의 전,후방측에 각각 대칭되게 구비되며, 상기 제2하부전극(11) 및 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)를 사이에 두고 상호간에 마주하게 구비되며,
상기 제2하부전극(11)은 섬유기재(2)의 하부면에 마주하는 수평면(11a)과, 하부롤러(31)의 표면에 마주하는 만곡면(11b)을 포함하여 구성되고, 상기 제2상부전극(21)은 섬유기재(2)의 상부면에 마주하는 수평면(21a)과, 상부롤러(32)의 표면에 마주하는 만곡면(21b)을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 차량용 에어백 원단 제조방법.
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- 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 섬유기재(2)는 2∼3㎜의 두께로 형성되며,
상기 섬유기재(2)를 사이에 두고 마주하는 제2하부전극(11)의 수평면(11a) 및 제2상부전극(21)의 수평면(21a) 사이 간격은 6∼8㎜로 형성됨을 특징으로 하는 차량용 에어백 원단 제조방법.
- 제5항에 있어서,
상기 하부롤러(31)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1하부전극(10)과 제2하부전극(11)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 하며,
상기 상부롤러(32)의 일측편 및 타측편에 구비된 제1상부전극(20)과 제2상부전극(21)은 단일 레일(57)에 슬라이딩 가능하게 결합되어 수평방향의 위치조절이 가능토록 구성됨을 특징으로 하는 차량용 에어백 원단 제조방법.
- 제6항에 있어서,
상기 코팅제는 폴리에스테르계 또는 폴리에테르계의 폴리올 성분을 포함하는 실리콘 수지 또는 폴리우레탄 수지가 사용되며, 상기 코팅제에 가교제, 난연제, 산화방지제 및 소포제가 혼합된 첨가제가 더 포함됨을 특징으로 하는 차량용 에어백 원단 제조방법.
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