KR20220074171A - 캡슐형 녹조 제거제 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고농도의 과산화수소수를 함유한 저비중의 친환경 캡슐형 녹조 제거제를 통해 녹조 발생지역에 살포함으로써 소량으로 지속적이며 효율적인 녹조 제거를 도모할 수 있는 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 자연 생분해 및 녹조 제거 가능한 물질을 포함하는 수용액인 자연생분해-녹조제거 물질 수용액을 마련하는 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계; 상기 마련된 자연생분해-녹조제거 물질 수용액에 점성화 물질을 혼합하여 자연생분해-녹조제거 물질 수용액이 소정 점도를 갖도록 하는 혼합물 마련 단계; 상기 혼합물 단계에서 마련된 혼합물의 비중이 물의 비중보다 작도록 처리한 저비중화 혼합물을 마련하는 혼합물 비중 저감 처리 단계; 및 상기 저비중화 혼합물을 이용하여 캡슐 형태로 형성되는 녹조 제거제를 완성하는 녹조 제거제 완성 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 녹조 제거제 제조 방법이 제공된다.

Description

캡슐형 녹조 제거제 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제{MANUFACTURING METHOD OF CAPSULE TYPE REMOVING AGENT OF GREEN TIDES AND CAPSULE TYPE REMOVING AGENT OF GREEN TIDES MANUFACTURED BY THE METHOD}

본 발명은 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고농도의 과산화수소수를 함유한 저비중의 친환경 캡슐형 녹조 제거제를 통해 녹조 발생지역에 살포함으로써 소량으로 지속적이며 효율적인 녹조 제거를 도모할 수 있는 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제에 관한 것이다.

일반적으로 녹조(綠潮)는 부영양화된 호소(lakes)나 유속이 느린 하천에서 식물성 플랑크톤인 녹조류가 크게 증가되어 물빛이 녹색으로 변화되는 현상으로 녹조가 발생되면 물의 용존산소량이 크게 줄어들면서 물고기와 수중생물이 폐사(斃死)되면서 악취가 발생되어 수역의 생태계가 파괴됨에 따라 사회적·경제적·환경적 측면에서 상당한 문제점이 발생되었다.

따라서, 독성물질을 생성하는 녹조를 제거하고 녹조의 발생을 방지하기 위해서는 생활하수를 충분히 정화하여 영양염류가 바다나 호소(lakes)로 흘러 들어가지 않도록 하고, 강이나 호숫가에 식물을 심어 이미 유입된 영양 염류를 흡수하여 제거하는 것이 중요하다.

이를 해소하기 위하여, 현장에선 물 분수, 물 순환법, 심층폭기법, 용존산소증가 설비, 지하수 펌핑법, 황토 및 케미칼 응집제(주로 인 처리제) 투입법, 미생물 투입법, 미세기포부상법, 직접 녹조수거법 등을 사용하고 있는데, 물 분수, 물 순환법, 심층 폭기법, 지하수 펌핑법 그리고 미세기포 부상법은 관상용이나 협소한 지역은 좋으나, 넓은 수역에 적용하는 것이 어렵고, 황토, 케미칼 투입법, 미생물투입법은 비용도 많이 들고, 2차 오염문제도 있으며, 직접 녹조수거법은 나름 자연 친환경적이며, 좋은 방식이긴 하나, 넓은 수역에 적용하기에는 수거처리비용이 부담스럽다.

이와 같은 방법 이외에도, 오존이나 자외선 램프, 역삼투압법, 천적생물 투입법, 전기분해법 등이 있지만, 인공 수조가 아닌 넓은 수역에서 직접 사용하기엔 이 역시 미흡한 실정이다.

특히, 종래 황토를 살포하는 방법의 경우는 녹조를 응집시켜 침전시킬 뿐 녹조를 근본적으로 제거하지는 못하였고, 또한 황토에 포함된 인과 질소는 부영양화를 더욱 촉진시키는 영양분이 되었기 때문에 사실상 황토 살포로 인해 얻게 되는 효과가 비용 대비 미미하다는 단점이 있다.

다시 말해서, 황토 살포법은 녹조 발생수역에 황토를 살포하여 녹조와 황토가 응집되게 한 다음, 물속으로 침전(가라앉히는)시키는 방법으로, 이 경우 당장은 녹조가 눈에 띄지 않게 되지만 가라앉은 녹조중의 일부가 다시 부상하는 문제, 침전된 녹조가 부패하여 2차 환경오염을 유발시키는 문제, 황토를 담수에 살포함으로써 담수의 탁도가 높아져 어류가 폐사하는 문제점 등등, 많은 문제점을 지니고 있는 것이 사실이다.

녹조 제거에 관련하여는 등록특허 제10-0623993호, 등록특허 제10-1717428호, 공개특허 제10-2017-0068738호, 공개특허 제10-2018-0119726호, 공개특허 제공개특허공보 제10-2020-0101064호 등 다양한 방법이 제공되고 있다.

대한민국 등록특허공보 10-0623993(2006.09.13. 공고) 대한민국 등록특허공보 10-1717428(2017.03.27. 공고) 대한민국 공개특허공보 10-2017-0068738(2017.06.20. 공개) 대한민국 공개특허공보 10-2018-0119726(2018.11.05. 공개) 대한민국 공개특허공보 10-2020-0101064(2020.08.27. 공개)

따라서, 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명은, 고농도의 과산화수소수를 함유한 저비중의 친환경 캡슐형 녹조 제거제를 통해 녹조 발생지역에 살포함으로써 소량으로 지속적이며 효율적인 녹조 제거를 도모할 수 있는 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 상온에서 제조할 수 있어 제조 환경의 제약을 완화할 수 있는 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제를 제공하는데 다른 목적이 있다.

본 발명의 해결과제는 이상에서 언급한 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 본 발명의 목적들 및 다른 특징들을 달성하기 위한 본 발명의 일 관점에 따르면, 자연 생분해 및 녹조 제거 가능한 물질을 포함하는 수용액인 자연생분해-녹조제거 물질 수용액을 마련하는 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계; 상기 마련된 자연생분해-녹조제거 물질 수용액에 점성화 물질을 혼합하여 자연생분해-녹조제거 물질 수용액이 소정 점도를 갖도록 하는 혼합물 마련 단계; 상기 혼합물 단계에서 마련된 혼합물의 비중이 물의 비중보다 작도록 처리한 저비중화 혼합물을 마련하는 혼합물 비중 저감 처리 단계; 및 상기 저비중화 혼합물을 이용하여 캡슐 형태로 형성되는 녹조 제거제를 완성하는 녹조 제거제 완성 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 녹조 제거제 제조 방법이 제공된다.

본 발명의 일 관점에 있어서, 상기 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계에서 자연생분해-녹조제거 물질 수용액은 과산화수소수 수용액이고, 상기 혼합물 마련 단계에서 점성화 물질은 알긴산나트륨이며, 상기 혼합물 마련 단계는 혼합물의 점도가 2cps 이상이 되도록 점성화 물질을 혼합하는 것으로 이루어질 수 있다.

본 발명의 일 관점에 있어서, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계는 상기 혼합물을 교반기로 교반시키거나 미세기포 발생기로 기포를 발생시켜 혼합물에 기포가 생성되도록 하는 것으로 이루어지며, 상기 녹조 제거제 완성 단계는 칼슘이온이 해리되어 있는 칼슘이온 수용액에 상기 저비중화 혼합물을 투입하는 것으로 이루어질 수 있다.

본 발명의 일 관점에 있어서, 상기 과산화수소수 수용액은 0.1%~35%의 과산화수소수 수용액이고, 상기 혼합물 마련 단계에서 상기 알긴산나트륨은 상기 과산화수소수 수용액에 대하여 알긴산나트륨의 농도가 0.1%~35%가 되도록 혼합되고, 상기 칼슘이온 수용액의 칼슘이온은 젖산칼슘이나 염화칼슘이며, 상기 녹조 제거제 완성 단계는 상기 저비중화 혼합물을 일정 형태의 틀에 넣고, 소정 시간 냉동시킨 후, 그 틀의 형상을 갖는 저비중화 혼합물을 칼슘이온이 포함된 수용액에 투입하는 것으로 이루어질 수 있다.

본 발명의 다른 관점에 따르면, 상기한 일 관점에 따른 녹조 제거제 제조 방법에 의해 제조된 녹조 제거제가 제공된다.

본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제에 의하면 다음과 같은 효과를 제공한다.

첫째, 본 발명은 자연에서 완전 분해되는 물질인 과산화수소수를 주 성분으로 이용하여 녹조 제저에 활용할 수 있어 친환경적인 녹조 제거제를 제공할 수 있는 효과가 있다.

둘째, 본 발명은 캡슐 형태의 녹조 제거제를 제공할 수 있어 녹조 발생 지역에 소량으로 지속적인 살포 방식으로 용이하게 이용할 수 있는 효과가 있다.

셋째, 본 발명은 소량 집중 살포가 가능하면서도 녹조 제거 효율이 뛰어난 친환경 녹조 제거제를 제공할 수 있는 효과가 있다.

넷째, 본 발명은 제조 과정에서 일부 과정의 간단한 조정으로 녹조 제거제의 지속 시간, 즉 분해 시간을 조절할 수 있어 사용 환경에 따라 적절한 녹조 제거제를 적용할 수 있는 효과가 있다.

다섯째, 본 발명의 상온에서 제조가 가능하여 제작 여건을 구애받지 않으며, 제조성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 효과는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어 질 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 과정을 개략적으로 나타내는 플로차트이다.

본 발명의 추가적인 목적들, 특징들 및 장점들은 다음의 상세한 설명 및 첨부도면으로부터 보다 명료하게 이해될 수 있다.

본 발명의 상세한 설명에 앞서, 본 발명은 다양한 변경을 도모할 수 있고, 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는바, 아래에서 설명되고 도면에 도시된 예시들은 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

또한, 명세서에 기재된 "...부", "...유닛", "...모듈" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.

또한, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 도면 부호에 관계없이 동일한 구성 요소는 동일한 참조부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 과정을 개략적으로 나타내는 플로차트이다.

본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법은, 도 1에 나타낸 바와 같이, 크게 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계(S100); 혼합물 마련 단계(S200); 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300); 및 녹조 제거제 완성 단계(S400);를 포함한다.

구제적으로, 본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법은, 도 1에 나타낸 바와 같이, 자연 생분해 가능하며 녹조 제거 가능한 자연생분해-녹조제거 물질 수용액을 마련하는 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계(S100); 상기 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계(S100)에서 마련된 자연생분해-녹조제거 물질 수용액에 점성화 물질을 혼합하여 자연생분해-녹조제거 물질 수용액이 소정 점도를 갖도록 하는 혼합물 마련 단계(S200); 상기 혼합물 단계(S200)에서 마련된 혼합물의 비중이 물의 비중보다 작도록 처리하여 저비중화 혼합물을 마련하는 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300); 및 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)에서 처리된 저비중화 혼합물을 이용하여 캡슐 형태로 형성되는 녹조 제거제를 완성하는 녹조 제거제 완성 단계(S400);를 포함한다.

상기 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계(S100)는, 자연 생분해 가능하며 녹조 제거 가능한 자연생분해-녹조제거 물질의 수용액을 마련하는 과정으로, 자연생분해-녹조제거 물질 수용액은 과산화수소수 수용액(Hydrogen Peroxide solution) 희석액 또는 과산화수소 수용액 원액이다.

여기에서, 상기 과산화수소수 수용액은 0.1%~35%의 과산화수소수 수용액인 것이 바람직하다. 이러한 과산화수소수 수용액의 수치범위는 아래에서 설명할 다른 과정에서 연계되고 다른 물질과의 결합성을 고려하며, 본 발명의 발명자가 시제작한 녹조 제거제의 실험을 통해 최적의 수치범위임을 확인하였다.

계속해서, 상기 혼합물 마련 단계(S200)는 상기 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계(S100)에서 마련된 자연생분해-녹조제거 물질 수용액에 점성화 물질을 혼합하여 자연생분해-녹조제거 물질 수용액이 소정 점도를 갖도록 하는 것으로, 점성화 물질로서 알긴산나트륨이 이용되며, 혼합물의 점도가 2cps 이상이 되도록 바람직하게는 2cps ~ 30cps가 되도록 하는 것이 바람직하다.

구체적으로, 상기 혼합물 마련 단계(S200)는 상기 과산화수소수 수용액에 대하여 알긴산나트륨의 농도가 0.1%~35%가 되도록 혼합되는 것이 바람직하다.

다음으로, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)는, 상기 혼합물 단계(S200)에서 마련된 혼합물의 비중이 물의 비중보다 작도록 처리하여 저비중화 혼합물을 마련하는 과정으로, 상기 혼합물에 버블(미세 버블)이 형성되도록 하는 것으로 이루어진다.

구체적으로, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)는 상기 혼합물 마련 단계에서 마련된 혼합물을 교반기로 교반시키거나 미세기포 발생기로 기포를 발생시켜 혼합물 중에 기포(미세 기포)가 생성되도록 하는 것으로 이루어진다.

여기에서, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)에서 처리되어 마련되는 미세기포 생성의 저비중화 혼합물은 밀도가 1g/mL이하의 것이 되도록 마련된다.

또한, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)에서 저비중화 혼합물에 형성되는 미세 버블의 사이즈는 2mm미만의 것이 바람직하다.

다음으로, 상기 녹조 제거제 완성 단계(S400)는 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)에서 처리된 저비중화 혼합물을 이용하여 캡슐 형태로 형성되는 녹조 제거제를 완성하는 것으로, 상기 혼합물 비중 저감 처리 단계(S300)에서 마련되는 저비중화 혼합물을, 균일하고 안정적으로 분산된 상태의 칼슘이온이 해리되어 있는 칼슘이온 수용액에 투입하는 것으로 이루어진다.

상기 칼슘이온 수용액에서 칼슘이온은 젖산칼슘, 염화칼슘이 이용될 수 있으며, 칼슘이온이 해리될 수 있는 물질이라면 이에 한정되는 것은 아니다.

이와 같은 상기 녹조 제거제 완성 단계(S400)는 저비중화 혼합물을 칼슘이온이 해리되어 있는 칼슘이온 수용액에 투입하게 되면, 경계면에서 알긴산과 칼슘이 반응하여 캡슐 형태로 형성되게 된다.

여기에서, 상기 녹조 제거제 완성 단계(S400)는 상기 저비중화 혼합물을 일정 형태의 틀에 넣고, 소정 시간 냉동시킨 후, 그 틀의 형상을 갖는 저비중화 혼합물을 칼슘이온이 포함된 수용액에 넣어 일정한 모양을 갖도록 할 수 있다.

또한, 상기 저비중화 혼합물과 칼슘이온 수용액의 반응 시간을 조절함으로써 캡슐의 분해 시간을 조절할 수 있다. 다시 말해서, 상기 저비중화 혼합물과 칼슘이온 수용액의 반응 시간을 증가시킬수록 수중에서 캡슐의 분해 시간이 증가하게 됨을 확인하였다.

아래 표 1은 저비중화 혼합물과 칼슘이온 수용액의 반응시간과 분해 시간에 대하여 실험한 결과를 나타내는 표이다.

반응 시간	분해 시간
10분	14일
8분	10일
6분	7일
2분	4일

상기한 바와 같이 제조되는 캡슐형 녹조 제거제는, 상온에서 제조할 수 있으는 이점을 가져 제작성을 향상시키며, 넓은 호수나 강 등 녹조 발생지역에 소량이면서 지속적인 살포가 가능하며, 자연에서 완전 분해되는 과산화수소수를 통해 녹조 제거를 행할 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명에 따른 캡슐형 녹조 제거제의 제조 방법 및 이에 제조된 캡슐형 녹조 제거제에 의하면, 자연에서 완전 분해되는 물질인 과산화수소수를 주요 성분으로 이용하여 녹조 제저에 활용할 수 있어 친환경적인 녹조 제거제를 제공할 수 있으며, 캡슐 형태의 녹조 제거제를 제공할 수 있어 녹조 발생 지역에 소량으로 지속적인 살포 방식으로 용이하게 이용할 수 있는 이점이 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 소량 집중 살포가 가능하면서도 녹조 제거 효율이 뛰어난 친환경 녹조 제거제를 제공할 수 있으며, 제조 과정에서 일부 과정의 간단한 조정으로 녹조 제거제의 지속 시간, 즉 분해 시간을 조절할 수 있어 사용 환경에 따라 적절한 녹조 제거제를 적용할 수 있는 이점이 있다.

본 명세서에서 설명되는 실시 예와 첨부된 도면은 본 발명에 포함되는 기술적 사상의 일부를 예시적으로 설명하는 것에 불과하다. 따라서, 본 명세서에 개시된 실시 예는 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이므로, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아님은 자명하다. 본 발명의 명세서 및 도면에 포함된 기술적 사상의 범위 내에서 당업자가 용이하게 유추할 수 있는 변형 예와 구체적인 실시 예는 모두 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

S100: 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계
S200: 혼합물 마련 단계
S300: 혼합물 비중 저감 처리 단계
S400: 녹조 제거제 완성 단계

Claims (5)

1. 자연 생분해 및 녹조 제거 가능한 물질을 포함하는 수용액인 자연생분해-녹조제거 물질 수용액을 마련하는 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계;
   상기 마련된 자연생분해-녹조제거 물질 수용액에 점성화 물질을 혼합하여 자연생분해-녹조제거 물질 수용액이 소정 점도를 갖도록 하는 혼합물 마련 단계;
   상기 혼합물 단계에서 마련된 혼합물의 비중이 물의 비중보다 작도록 처리한 저비중화 혼합물을 마련하는 혼합물 비중 저감 처리 단계; 및
   상기 저비중화 혼합물을 이용하여 캡슐 형태로 형성되는 녹조 제거제를 완성하는 녹조 제거제 완성 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는
   녹조 제거제 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 자연생분해 및 녹조제거 물질 수용액 준비 단계에서 자연생분해-녹조제거 물질 수용액은 과산화수소수 수용액이고,
   상기 혼합물 마련 단계에서 점성화 물질은 알긴산나트륨이며,
   상기 혼합물 마련 단계는 혼합물의 점도가 2cps 이상이 되도록 점성화 물질을 혼합하는 것을 특징으로 하는
   녹조 제거제 제조 방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 혼합물 비중 저감 처리 단계는 상기 혼합물을 교반기로 교반시키거나 미세기포 발생기로 기포를 발생시켜 혼합물에 기포가 생성되도록 하는 것으로 이루어지며,
   상기 녹조 제거제 완성 단계는 칼슘이온이 해리되어 있는 칼슘이온 수용액에 상기 저비중화 혼합물을 투입하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는
   녹조 제거제 제조 방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 과산화수소수 수용액은 0.1%~35%의 과산화수소수 수용액이고,
   상기 혼합물 마련 단계에서 상기 알긴산나트륨은 상기 과산화수소수 수용액에 대하여 알긴산나트륨의 농도가 0.1%~35%가 되도록 혼합되고,
   상기 칼슘이온 수용액의 칼슘이온은 젖산칼슘이나 염화칼슘이며,
   상기 녹조 제거제 완성 단계는 상기 저비중화 혼합물을 일정 형태의 틀에 넣고, 소정 시간 냉동시킨 후, 그 틀의 형상을 갖는 저비중화 혼합물을 칼슘이온이 포함된 수용액에 투입하는 것을 특징으로 하는
   녹조 제거제 제조 방법.
   
5. 청구항 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 따른 녹조 제거제 제조 방법에 의해 제조된 녹조 제거제.

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