KR20210156081A - 산화그래핀을 포함하는 고분자 필름의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 측면크기(Lateral size)가 3 내지 45㎛인 산화그래핀(graphene oxide, GO)을 초음파 처리하여 증류수 또는 THF/toluene 혼합용매에 분산시켜 분산용액을 제조하는 단계;상기 분산용액에 PVA(polyvinyl alcohol) 또는 PVDC(polyvinylidene chloride) 고분자를 첨가하여 혼합용액을 제조하는 단계; 상기 혼합용액을 자기(magnetic) 교반하는 단계; 및 상기 교반하여 얻어진 교반액을 와이어 바(wire bar)를 사용하여 핫 플레이트(hot plate) 상에서 PET 필름 위에 코팅 및 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고분자 필름의 제조방법을 제공한다.

Description

산화그래핀을 포함하는 고분자 필름의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF POLYMER FILM COMPRISING GRAPHENE OXIDE}
본 발명은 상이한 측면크기(Lateral size)를 갖는 산화그래핀(graphene oxide, GO) 또는 알킬화된 산화그래핀(alkylated graphene oxide, AGO)을 고분자와 혼합한 혼합용액으로부터 기체 및 수분 차단이 가능한 고분자 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.
그래핀(graphene)은 탄소를 육각형의 벌집모양으로 층층이 쌓아올린 구조로 이루어져 있으며 흑연(graphite)에서 가장 얇게 한 겹을 떼어낸 것이다. 그래핀은 구리보다 100배 이상 전기가 잘 통하고, 반도체로 주로 쓰이는 단결정 실리콘보다 100배 이상 전자를 빠르게 이동시킬 수 있다. 강도는 강철보다 200배 이상 강하며 최고의 열전도성을 가지는 다이아몬드보다 2배 이상 열전도성이 높다. 또한 탄성이 뛰어나 늘리거나 구부려도 전기적 성질을 잃지 않는 성질을 가지고 있다. 이러한 특성으로 인하여 나노소재, 잉크, 배리어 소재, 방열소재, 초경량 소재, 에너지 전극 소재, 차세대 반도체, 투명전극 등에 널리 활용이 가능하다.
이러한 그래핀을 기재 필름 등에 코팅하게 되면 우수한 배리어 소재로 활용이 가능하므로 그래핀을 코팅하는 기술에 대한 연구가 진행되고 있었다.
이와 관련하여, 그래핀을 코팅하여 배리어 소재를 제조하는 기술에 있어서 그래핀의 분산 안정성을 향상시키기 위해 알킬화된 그래핀 옥사이드를 이용한 고분자 필름을 제조하는 기술이 있었다(한국 등록특허공보 제10-1678945호).
이에, 본 출원인은 다양한 측면크기(Lateral size)를 갖는 산화그래핀 또는 알킬화된 산화그래핀을 포함하는 수분 및 기체 차단성이 우수한 고분자 필름을 제조하는 공정을 제공하고자 한다.
등록특허공보 제10-1678945호
본 발명은 다양한 측면크기(Lateral size)를 갖는 산화그래핀 또는 알킬화된 산화그래핀을 이용함으로써, 수분 및 기체 차단성이 우수한 고분자 필름을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 고분자 필름의 제조방법에 있어서, 측면크기(Lateral size)가 3 내지 45㎛인 산화그래핀(graphene oxide, GO)을 초음파 처리하여 증류수 또는 유기용매에 분산시켜 분산용액을 제조하는 단계; 상기 분산용액에 PVA(polyvinyl alcohol) 또는 PVDC(polyvinylidene chloride) 고분자를 첨가하여 혼합용액을 제조하는 단계; 상기 혼합용액을 자기(magnetic) 교반하는 단계; 및 상기 교반하여 얻어진 교반액을 와이어 바(wire bar)를 사용하여 핫 플레이트(hot plate) 상에서 PET 필름 위에 코팅 및 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 산화그래핀은 알킬화된 산화그래핀(alkylated graphene oxide, AGO)인 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 알킬화된 산화그래핀은, 산화그래핀을 초음파 처리하여 1-methoxy-2-propanol에 분산시키는 단계; 아민을 첨가하여 SN2 반응시키는 단계; 상기 아민이 첨가된 혼합용액을 열처리하고 자기 교반하는 단계; 상기 열처리하고 자기 교반하는단계를 거친 혼합용액을 원심분리를 통해 잔류 물질을 제거하는 단계; 및 상기 잔류 물질이 제거된 혼합용액을 동결 건조시키는 단계를 거쳐 제조된 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 아민은 옥틸아민(octyl amine)인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 수분 및 기체 차단성이 우수한 고분자 필름을 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 산화그래핀(graphene oxide, GO)와 알킬화된 산화그래핀(alkylated graphene oxide, AGO)의 몰폴로지와 크기를 나타낸 FE-SEM 이미지이다. (a) 측면크기 3㎛인 GO3, (b) 측면크기 25㎛인 GO25, (c) 측면크기 45㎛인 GO45, (d) 측면크기 3㎛인 AGO3, (e) 측면크기 25㎛인 AGO25, (f) 측면크기 45㎛인 AGO45.
도 2는 상이한 측면크기를 갖는 GO와 AGO의 THF/toluene 혼합용매에서의 분산을 4주 동안 관찰한 이미지이다.
도 3은 상이한 측면크기를 갖는 GO와 AGO의 FT-IR 측정 결과를 나타낸 그래프이다.
도 4는 측면크기가 큰 GO를 고분자와 혼합한 혼합용액에서 기체확산도가 감소된 모습(좌측 하단)과 AGO를 고분자와 혼합한 혼합용액에서 물 분자의 용해도가 감소한 모습(우측 하단)을 나타낸 이미지이다.
도 5는 GO의 측면크기에 따른 기체 투과 경로를 나타낸 이미지이다.
도 6은 AGO의 측면크기에 따른 기체 투과 경로 및 수분 투과성을 나타낸 이미지이다.
본 발명자는 다양한 측면크기를 갖는 산화그래핀 또는 알킬화된 산화그래핀을 고분자와 혼합하여 수분 및 기체 차단성이 우수한 고분자 필름을 제조하였다. 수분 및 기체 차단성이 우수한 고분자 필름을 제조하기 위해, 산화그래핀의 종류, 측면크기, 고분자의 종류 등을 다양하게 조합하여 수분 및 기체투과도가 유의미하게 감소된 고분자 필름을 제조하는 방법을 발명하였다.
기체 차단 필름은 식품, 의약품, 전자제품 등을 손상시키는 산소 또는 수증기를 차단하는 역할을 한다. 고분자는 투명성, 유연성, 가공성 및 경량성으로 인하여 기체 차단 필름에 적합한 재료이다. 고분자 필름의 기체 투과 메커니즘은 3가지로 설명이 가능하다. 먼저, 고분자 표면에 기체분자가 물리적으로 흡착하고, 다음으로 흡착된 기체분자가 고분자 내로 흡수된다. 마지막으로 고분자 내에서 기체분자의 확산 및 투과가 일어난다. 고분자의 기체투과도(permeability, P)는 기체의 흡착과 흡수에 영향을 끼치는 용해도(solubility, S)와 확산 및 투과에 영향을 끼치는 확산도(diffusivity, D)의 곱(P = S × D)으로 나타낼 수 있다. 따라서 고분자의 확산도(D)와 용해도(S)를 감소시키면 기체 차단 특성을 향상시킬 수 있다.
고분자가 높은 기체 차단 특성을 발현하기 위해서는 높은 분자간력으로 인한 낮은 자유부피(free volume)를 가져야 하며 수분에 대한 용해도가 낮아야 한다. PVA와 EVOH는 강한 수소결합력으로 인해 낮은 자유부피를 가지므로 산소차단특성이 우수한 대표적인 고분자이다. 하지만 PVA와 EVOH의 친수성 기능기로 인해 수분에 대한 용해도가 높아 수분 차단성은 좋지 못하다. 반면, PE와 PET의 경우 수분에 대한 용해도가 낮기 때문에 수분 차단성은 좋지만 분자간력이 상대적으로 낮기 때문에 산소 차단성은 좋지 못하다. 따라서 단일 고분자를 통해 산소와 수분을 모두 차단하는 기체 차단필름을 제조하는 것에는 한계가 있고, 높은 기체 차단 특성을 구현하는 것 또한 한계가 있다.
이러한 한계로 산화그래핀(graphene oxide, GO)과 같은 판상형태의 나노소재는 고분자 나노 복합 필름의 기체 차단 특성을 향상시키기 위한 강화재로서 사용되고 있다. 고분자에 적절하게 분산된 나노소재는 tortuous effect를 유발하여 기체분자의 확산길이를 연장시키고 고분자의 용해도를 감소시켜 고분자 표면으로부터 기체의 흡착과 흡수를 감소시킨다. 따라서 나노소재의 크기와 소수성은 고분자 나노 복합 필름의 기체 차단 특성을 결정하는 중요한 요인이다. 크기가 큰 GO는 기체 확산 경로를 증가시키는 tortuous effect를 최대화하여 고분자의 확산도를 효과적으로 감소시킨다.
결합이 없는 그래핀의 육각탄소 구조의 크기는 투과되는 기체의 크기보다 작기 때문에 기체가 투과할 수 없지만 GO는 하이드록실기, 에폭시기, 카복실기 등과 같은 다양한 친수성 기능기를 basal plane과 edge에 많이 포함하고 있어 수분차단에 제한적이다. GO의 다양한 표면개질방법을 통해 표면결함을 회복하고 소수성을 제어하는 연구가 많이 진행되어 있다. 알킬화는 고분자 용매에 그래핀의 균일한 분산을 가능하게 하고 그래핀 표면에 소수성을 부여하는 효과적인 방법이다. 고분자에 균일하게 분산된 알킬화 그래핀 옥사이드(alkylated graphene oxide, AGO)는 고분자 나노복합체의 전체적인 소수성을 향상시키므로 고분자의 수분투과도(water vapor transmission rate, WVTR)를 감소시킬 수 있다.
PVA는 강한 분자간력으로 인하여 산소차단특성이 우수한 대표적인 고분자로 잘 알려져 있다. 그러나 수분의 경우 PVA의 높은 수용성으로 인하여 물분자가 PVA 내에 체류하고 PVA를 팽윤(swelling)시키기 때문에 수분차단특성은 좋지 못하다.
PVDC는 2번 탄소에 염소원자가 대칭으로 배열되어 있으므로 Head-to-tail 구조인 규칙적인 사슬구조가 가능하다. 또한 전기음성도가 높은 염소원자로 인하여 분자간 인력이 강하게 작용하고, 수분에 대한 용해도가 낮다. 따라서 높은 밀도와 낮은 자유부피를 갖는 PVDC는 산소와 수분을 모두 차단하는 기체 차단 필름의 재료로 적합하다.
본 발명에서는 기체투과도(P)를 감소시키기 위하여 다양한 크기의 GO를 이용하여 D와 S를 감소시키는 효과적인 방법을 발명하였다. 고분자의 D는 다양한 측면크기(3 내지 45㎛)를 갖는 GO를 사용하여 조절되었고, 고분자의 S는 GO와 옥틸아민의 SN2 반응을 통해 합성된 소수성 AGO에 의해 조절되었다.
다양한 크기의 GO와 AGO를 사용하여 제조된 PVA/GO와 PVDC/AGO 필름의 기체 차단 특성을 평가하기 위하여 125㎛ 두께의 PET 필름에 각 복합코팅용액을 코팅하여 산소투과도(oxygen transmission rate, OTR)와 수분투과도(water vapor transmission rate, WVTR)를 측정하였다. 그 결과 GO와 AGO의 크기가 증가함에 따라 PVA/GO와 PVDC/AGO 복합필름의 OTR이 감소되었다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 산화그래핀(graphene oxide, GO)과 알킬화된 산화그래핀(alkylated graphene oxide, AGO)의 형태(Morphology)와 측면크기(Lateral size)를 나타낸 FE-SEM 이미지이다. 전계방출 주사전자현미경(FE-SEM, S-4300SE, Hitachi, Japan)을 사용하여 AGO의 형태(Morphology)를 관찰하였으며, AGO의 형태변화를 분석하기 위해 GO 또한 형태를 관찰하였다.
도 1을 참조하면, GO와 AGO의 형태는 판상형태를 나타내고 있으며 크기는 각각 3, 25, 45㎛의 크기를 갖는다. 또한 GO와 AGO의 형태는 유의미한 차이를 관찰할 수 없었는데, 이러한 결과는 옥틸아민(octyl amine)으로 합성된 AGO의 표면에 형태학적 결함이 없음을 나타낸다. 따라서 가장 크기가 큰 GO45 및 AGO45는 기체 확산 경로를 효과적으로 증가시킬 것으로 예상된다. 도 2를 참조하면 측면크기(Lateral size)에 따른 GO와 AGO의 THF/toluene 혼합용매에서의 분산 거동을 확인할 수 있다. 크기에 따른 GO와 AGO의 THF/toluene 혼합용매에서의 분산정도를 확인하기 위하여 4주 동안 관찰하였다. GO는 THF/toluene 혼합용매에서 불안정한 분산을 나타내고 있지만 AGO는 4주 동안 안정된 분산을 나타내었다. 따라서 알킬화를 통해 PVDC 내의 AGO가 균일하게 분산되는 것을 알 수 있다.
도 3은 FT-IR 측정 결과를 통해 알킬화로 인한 GO와 AGO의 화학 구조 변화를 나타낸 이미지이다. C-H 관련 피크는 AGO에서 2922, 2848, 1457 및 1357 cm-1에서 관찰되었으며, 이는 옥틸아민의 알킬기가 GO의 표면에 도입되었음을 나타낸다. 또한, 3670~2960cm-1에서 나타나는 GO의 넓은 O-H 피크는 AGO의 FT-IR 스펙트럼에서 상당히 감소되었다. 이 변화는 옥틸아민과 GO의 카르복실기 사이의 화학 반응과 온도에 의한 환원의 영향에 의한 것이다.
도 4는 측면크기가 큰 GO를 고분자와 혼합한 혼합용액에서 기체 확산 경로가 증가함에 따라 기체확산도가 감소된 모습과 알킬화된 GO를 고분자와 혼합한 혼합용액에서 물분자의 용해도가 감소한 모습을 나타내었다. 즉 GO의 크기가 클수록 기체가 이동하는 경로가 증가하기 때문에 이에 따라 기체확산도가 감소됨으로써 기체투과도(P)를 감소시킬 수 있는 효과를 예상할 수 있다. 알킬화된 GO에서는 알킬화에 따른 소수성 증가로 인해 물의 용해도가 감소하므로, GO를 알킬화함으로써 용해도를 감소시킬 수 있고, 용해도에 영향을 받는 기체투과도(P)를 감소시킬 수 있는 효과를 예상할 수 있다.
도 5는 GO의 측면크기가 증가하였을 때 PVA/GO 혼합용액에서 기체투과도가 감소한 것을 나타낸 것이다. GO의 측면크기가 증가하였을 때 산소의 이동경로가 증가함에 따라 기체투과도가 감소한 것을 나타내었다.
도 6은 AGO의 측면크기가 증가하였을 때 PVDC/AGO 혼합용액에서 기체투과도가 감소한 것을 나타낸 것이다. AGO의 측면크기가 증가하였을 때 산소의 이동경로가 증가함에 따라 기체투과도가 감소한 것을 나타내었다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 기재한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
제조예 1. PVA 필름 및 PVA/GO 복합필름 제조
2mg의 산화그래핀을 초음파 처리를 이용해 50g의 증류수에 분산시켰다. 이어서 4g의 PVA를 첨가하여 100℃에서 2시간 동안 자기(magnetic) 교반을 통해 용해시켜 PVA/GO 용액을 제조했다. 제조된 PVA/GO 용액을 와이어 바(30)를 이용하여 60℃ 핫 플레이트에서 125㎛ 두께의 PET 필름 위에 코팅했다. 코팅된 필름을 80℃ 오븐에서 12시간 동안 충분히 건조시켰다.
평가 1. 순수한 PVA 필름 및 PVA/GO 복합필름의 OTR 분석 실험
순수한 PVA 필름과 상기 제조예 1에서 제조된 다양한 측면크기를 갖는 GO를 포함하는 PVA/GO 복합필름의 OTR을 분석하였다.
평가 1의 결과
표 1은 순수한 PVA 필름과 상이한 측면크기를 갖는 GO를 포함하는 PVA/GO 복합필름의 OTR의 분석 결과를 나타낸 표이다. GO의 측면크기가 증가함에 따라 PVA/GO의 OTR이 감소되었다. 순수한 PVA 필름의 OTR은 1.9×100으로 측정되었고, PVA/GO3의 OTR은 9.0×10-2, PVA/GO25의 OTR은 6.0×10-2 및 PVA/GO45의 OTR은 5.0×10-2으로 측정되었다. 즉 PVA/GO 복합필름의 OTR은 순수한 PVA 필름에 비하여 1.9×100에서 최대 5.0×10-2cm3/m2·day로 감소하였다.
Figure pat00001
제조예 2. PVDC/AGO 복합필름의 제조
제조예 2.1. AGO의 제조
50mg의 산화 그래핀(JMC, Korea)을 초음파 처리를 이용해 50g의 1-methoxy-2-propanol에 분산시켰다. 이어서, 0.5g의 옥틸아민을 GO/PGME 용액에 첨가하고 80℃에서 24시간 동안 교반하였다. 제조된 AGO/PGME 용액의 잔류 옥틸아민을 9500rpm, 4°C에서 30분 동안 원심분리를 통해 제거하고, 동결건조기를 사용하여 -50°C, 0.045mbar에서 72시간 동안 동결 건조시켰다.
제조예 2.2. PVDC/AGO 복합필름의 제조
상기 제조에 2.1.에서 제조된 16mg의 AGO를 초음파 처리를 이용해 THF/toluene 혼합용매 50g에 분산시켰다. 이어서 8g의 PVDC를 첨가하여 60℃에서 30분 동안 자기(magnetic) 교반을 통해 용해시켜 PVDC/AGO 용액을 제조했다. 제조된 PVDC/AGO 용액을 와이어 바(7)를 이용하여 60℃ 핫 플레이트에서 125㎛ 두께의 PET 필름 위에 코팅했다. 코팅된 필름을 80℃ 오븐에서 4시간 동안 충분히 건조시켰다.
평가 2. GO와 AGO에서의 탄소, 산소 및 질소 함량 측정
AGO 표면의 아민기의 존재를 확인하기 위하여, GO와 AGO의 XPS 분석하였다. GO 및 GO 표면에 옥틸아민을 결합시켜 제조된 알킬화된 AGO를 XPS 분석으로 탄소, 산소 및 질소 함량을 측정함으로써 아민기의 존재를 확인하였다.
평가 2의 결과
XPS 측정 결과를 통해 AGO 표면의 아민기의 존재를 확인하였다. 표 2를 참조하면 GO는 크기에 상관없이 질소 원자를 함유하지 않는 반면, AGO3, AGO25 및 AGO45는 질소 원자를 각각 3.9, 3.7 및 3.7at% 함유하고 있다. 또한, AGO의 산소 함량은 GO의 산소 함량보다 약 10at% 감소되었다. AGO의 감소된 산소 함량과 측정된 질소 도입량은 AGO에서 옥틸아민의 도입을 나타내며, 이는 FT-IR의 결과를 보충한다.
Figure pat00002
평가 3. GO, AGO 및 PVDC의 물에서의 접촉각 측정
다양한 측면크기를 갖는 GO 및 AGO와, PVDC의 물에 대한 접촉각을 측정하였다. GO, AGO 및 PVDC의 접촉각 이미지는 디지털 카메라(D7200, Nikon, Japan)를 사용하여 얻었다. 이미지 분석 소프트웨어 ImageJ 및 JAVA 플러그인을 사용하여 PVDC, GO 및 AGO 고체 표면에 있는 물방울의 접촉각을 계산하였다.
평가 3의 결과
표 3을 참조하면 GO, AGO 및 PVDC의 물에 대한 접촉각을 측정한 결과, AGO3, AGO25 및 AGO45의 접촉각은 각각 104.0, 110.2 및 107.8°로 비슷한 소수성을 보였으며, AGO의 접촉각은 GO의 접촉각에 비하여 전체적으로 감소한 것을 확인하였다. 이러한 결과는 알킬화를 통해 AGO에 소수성이 부여되었음을 나타낸다. 또한 AGO의 접촉각이 PVDC의 접촉각인 72.6°보다 큰 것은 PVDC보다 AGO의 소수성이 더 높기 때문이다. 따라서 PVDC에서 잘 분산된 소수성 AGO는 PVDC/AGO 복합 필름의 용해도를 감소시킬 것으로 예상된다.
Figure pat00003
평가 4. PVDC/AGO 복합필름의 OTR 및 WVTR 측정
PVDC/AGO 복합필름의 기체 차단 특성을 측정하기 위해, 상기 제조예 2.2.에서 제조된 PVDC/AGO 복합필름을 사용하였다. 산소투과도(oxygen transmission rate, OTR) 측정은 23℃, 0% RH에서 ASTM D3985의 기준에 의해 OX-TRAN model 2/21(MOCON, Minneapolis, MN, USA)을 사용하여 측정하였다.
수분투과도(water vapor transmission rate, WVTR)의 측정은 38℃, 100% RH에서 ASTM F1249-14의 기준에 의해 Permatran-W model 3/61(MOCON, AQUATRAN2, USA)을 사용하여 측정하였다.
평가 4의 결과
표 4를 참조하면 PVDC/AGO 복합필름의 OTR 및 WVTR을 확인할 수 있다. PVDC/AGO 복합필름의 OTR은 AGO의 크기가 증가함에 따라 7.5×10-1에서 6.8×10-1 cm3 m-2 day-1로 선형적으로 감소하였다. 이 결과는 PVA/GO 복합필름의 OTR과 동일한 경향을 보였으며 이는 GO와 AGO의 크기가 고분자의 기체투과도에 영향을 미친다는 것을 입증한다. PVDC/AGO 복합필름의 WVTR은 순수한 PVDC 필름에 비하여 1.4×100에서 5.5×10-1 g m-2 day-1로 감소되었다. 그러나 PVDC/AGO3, PVDC/AGO25 및 PVDC/AGO45의 WVTR이 모두 비슷한 값으로 측정되었다. 이러한 결과는 수분투과의 경우 기체투과도보다 용해도에 더 지배적인 영향을 받는다는 것을 나타낸다. 산소 분자와 달리 고분자에 흡수된 물분자는 고분자를 팽윤시킴으로써 고분자의 자유부피를 증가시키기 때문에 수분 차단 특성을 감소시킨다. 고분자 내 물분자의 접착과 흡수는 물에 대한 고분자의 용해도가 높을수록 촉진된다. 따라서 AGO의 크기에 관계없이 PVDC/AGO 복합필름의 유사한 WVTR 값은 접촉각을 통해 얻어진 AGO3, AGO25 및 AGO45의 유사한 용해도로 설명될 수 있다.
Figure pat00004
이상에서 대표적인 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상술한 실시예에 대하여 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능함을 이해할 것이다. 그러므로 본 발명의 권리 범위는 설명한 실시예에 국한되어 정해져서는 안되며, 후술하는 특허청구범위 뿐만 아니라 특허청구범위와 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태에 의하여 정해져야 한다.

Claims (4)

  1. 측면크기(Lateral size)가 3 내지 45㎛인 산화그래핀(graphene oxide, GO)을 초음파 처리하여 증류수 또는 THF/toluene 혼합용매에 분산시켜 분산용액을 제조하는 단계;
    상기 분산용액에 PVA(polyvinyl alcohol) 또는 PVDC(polyvinylidene chloride) 고분자를 첨가하여 혼합용액을 제조하는 단계;
    상기 혼합용액을 자기(magnetic) 교반하는 단계; 및
    상기 교반하여 얻어진 교반액을 와이어 바(wire bar)를 사용하여 핫 플레이트(hot plate) 상에서 PET 필름 위에 코팅 및 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고분자 필름의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 산화그래핀은 알킬화된 산화그래핀(alkylated graphene oxide, AGO)인 것을 특징으로 하는 고분자 필름의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 알킬화된 산화그래핀은,
    산화그래핀을 초음파 처리하여 1-methoxy-2-propanol에 분산시키는 단계;
    아민을 첨가하여 SN2 반응시키는 단계;
    상기 아민이 첨가된 혼합용액을 열처리하고 자기(magnetic) 교반하는 단계;
    상기 열처리하고 자기 교반하는 단계를 거친 혼합용액을 원심분리하여 잔류 물질을 제거하는 단계; 및
    상기 잔류 물질이 제거된 혼합용액을 동결 건조시키는 단계를 거쳐 제조된 것을 특징으로 하는 고분자 필름의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 아민은 옥틸아민(octyl amine)인 것을 특징으로 하는 고분자 필름의 제조방법.
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