KR20210149552A - 셀룰로오스계 섬유를 이용한 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

셀룰로오스계 섬유를 이용한 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체 및 이의 제조방법{SOLIDIFIED SUBSTANCE OF CONTAINING RADIOACTIVE CARBON USING CELLULOSE-BASED FIBER AND METHOD FOR PREPARING THE SAME}
본 발명은 셀룰로오스계 섬유를 이용한 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
원자력 시설에서 발생하는 다양한 폐기물 중, 방사성 탄소(C-14) 함유 탄소 폐기물에 대한 처리 문제가 심각하게 대두되고 있다. 원자력 시설 내에 보관 및 저장되어 있는 방사성 탄소 함유 탄소 폐기물의 양이 상당할 뿐만 아니라, 이때, 방사성 탄소의 반감기 역시 약 5730±40 년으로 엄청나게 길다. 더욱이, 방사성 탄소는 다른 방사성 핵종과 달리 유기물과 치환될 수 있기 때문에, 생명체에게는 매우 해로운 잠재력을 포함하고 있어, 반드시 안정된 형태로 처리해야 하는 상황이다.
방사성 탄소(C-14) 함유 탄소 폐기물을 열화학적으로 처리할 경우, 방사성 탄소 함유 이산화탄소가 발생하게 되는데, 이를 포집해서 후처리 작업에 적합한 형태로 만드는 기술이 필요하다. 따라서, 방사성 탄소 함유 이산화탄소를 효과적으로 포집하기 위한 다양한 방법들이 개발되고 있는데, 후속 처리에 적합하게 만들기 위해서는 탄산염으로 포집을 해야 한다.
이와 같이 방사성 탄소 함유 이산화탄소를 탄산염으로 포집하는 경우, 포집량 및 포집 속도를 극대화하기 위해, 분말 형태의 흡착제를 사용하게 된다. 따라서, 방사성 탄소 함유 탄산염은 분말 형태의 폐기물로 존재하게 되는데, 이는 비산성이 있으면서 후처리 작업(고화 및 처분) 시에 어려움이 있으므로 폐기물 양의 증가 없이 적절한 형태로 고정화하는 기술이 요구되고 있는 실정이다.
일본등록특허공보 제3071513호 (2000. 05. 26.)
본 발명은 방사성 탄소 함유 탄산염을 폐기물 양의 증가 없이 적절한 형태로 고정화하기 위한 것으로서, 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.
그러나, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명은 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체를 제공한다.
본 발명의 일 구현예로, (a) 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 용액을 준비하는 단계; (b) 상기 용액에 방사성 탄소 함유 탄산염을 첨가 및 교반하여 혼합액을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 혼합액을 건조시키는 단계를 포함하는 복합 고화체의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 복합 고화체는 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 것을 특징으로 하는바, 비산성이 심한 분말 형태의 방사성 탄소 함유 탄산염을 적절한 형태로 고정화시킬 수 있는 이점이 있다.
특히, 본 발명에 따른 복합 고화체는 그 골격을 평평한 형태로 유지할 수 있고, 또한, 일정 수준 이상의 두께 및 탄성을 가지므로, 후처리 작업(고화 및 처분) 시에 유리하다. 더욱이, 극소량의 셀룰로오스계 섬유를 이용하더라도, 상기와 같은 효과를 가질 수 있으므로, 폐기물 양 역시 최소화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따라, 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체의 제조 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
도 2는 MFC에 대한 CaCO3의 함량에 따라, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체가 형태를 잘 유지하는지 여부를 관찰한 사진이다.
도 3은 MFC에 대한 CaCO3의 함량에 따라, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체의 두께가 변하는지 여부를 측정한 그래프이다.
도 4는 실시예 1에서 제조된 복합 고화체(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 90 중량%인 경우)의 (a) 상면 및 (b) 단면을 관찰한 SEM 사진이다.
도 5는 (a) MFC를 사용한 비교예 1에서 제조된 고화체 및 (b) MFC 대신 셀룰로오스 분말을 사용한 비교예 2에서 제조된 고화체가 형태를 잘 유지하는지 여부를 비교 관찰한 사진이다.
종래 분말 형태의 흡착제를 사용하여 방사성 탄소 함유 이산화탄소를 탄산염으로 포집하는 방법이 다양하게 연구되어 오고 있는데, 이경우, 방사성 탄소 함유 탄산염은 비산성이 심한 분말 형태의 폐기물로 존재하게 되는 문제점이 있었다.
이에, 본 발명자들은 분말 형태의 방사성 탄소 함유 탄산염을 적절한 형태로 고정화시키기 위해, 셀룰로오스계 섬유를 이용하였고, 극소량 만으로도 효과적인 고정화가 가능함을 확인하고, 본 발명을 완성하였다.
본 명세서 내 "방사성 탄소"는 탄소의 동위원소의 일종으로, 일반적으로, C-14를 말한다. 이때, 방사성 탄소의 반감기 역시 약 5730±40 년으로 엄청나게 길다. 더욱이, 방사성 탄소는 다른 방사성 핵종과 달리 유기물과 치환될 수 있기 때문에, 생명체에게는 매우 해로운 잠재력을 포함하고 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
셀룰로오스계 섬유를 이용한 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체
본 발명은 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체를 제공한다.
먼저, 본 발명에 따른 복합 고화체는 셀룰로오스계 섬유를 포함하는데, 상기 셀룰로오스계 섬유는 골격을 이루기 위한 역할을 한다.
상기 셀룰로오스계 섬유는 수백에서 수천 개의 D-포도당 단위체들이 β(1→4) 글리코사이드 결합으로 연결된 선형 사슬이 중첩된 격자형의 다당류로서, 다수의 하이드록시기의 존재로 인해 수소 결합을 이루는 것을 특징으로 한다. 특히, 상기 셀룰로오스계 섬유는 셀룰로오스계 분말과 달리, 피브릴화로 인해 비표면적이 향상될 수 있고, 다수의 하이드록시기의 접근성이 높아지게 되어 수분 보유 능력 역시 향상될 수 있다. 이때, 상기 셀룰로오스계 섬유의 비표면적은 100 m2/g 내지 150 m2/g일 수 있고, 110 m2/g 내지 150 m2/g인 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다.
단일 형태를 유지하지 못하고 분말이 흩어져 있는 경향을 보이는 셀룰로오스계 분말을 사용하여 제조된 고화체와 달리, 상기 셀룰로오스계 섬유를 사용하여 제조된 고화체는 단일 형태를 유지할 수 있는 이점이 있다. 한편, 상기 셀룰로오스계 섬유는 단독으로 존재하는 경우, 상기 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 용액을 건조하는 과정에서 물이 증발하면서 셀룰로오스계 섬유가 서로 응집되어 그 골격이 말려있는 형태로 변하게 된다.
구체적으로, 상기 셀룰로오스계 섬유는 마이크로피브릴화 셀룰로오스(microfibrillated cellulose; MFC)가 3차원 네트워크 구조를 이루는 것일 수 있고, 이때, 상기 마이크로피브릴화 셀룰로오스의 평균 직경은 0.1 ㎛ 내지 10 ㎛이고, 평균 길이는 0.1 ㎛ 내지 100 ㎛일 수 있고, 평균 직경 대 평균 길이의 비는 1:1 내지 1:10을 유지하는 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다.
다음으로, 본 발명에 따른 복합 고화체는 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는데, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염은 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 것을 특징으로 한다.
상기 방사성 탄소 함유 탄산염은 방사성 탄소 함유 이산화탄소로부터 분말 형태의 흡착제를 사용하여 포집(바람직하게는, 온화한 반응 조건(20 ℃ 내지 40 ℃의 온도 및 0.5 atm 내지 1.5 atm의 압력 조건)에서 포집)된 다음, 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 것을 특징으로 한다. 즉, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염은 상기 셀룰로오스계 섬유의 외부 및 내부에 골고루 증착하여 위치할 수 있다. 이에 따라, 상기 복합 고화체는 그 골격이 평평한 형태를 유지할 수 있고, 두께를 증가시켜 후처리 작업(고화 및 처분) 시에 제거가 용이한 이점이 있다. 이때, 상기 복합 고화체의 두께는 22 ㎛ 내지 5000 ㎛일 수 있고, 350 ㎛ 내지 5500 ㎛인 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다.
상기 셀룰로오스계 섬유 총 중량에 대하여, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 함량은 70 중량% 내지 99.5 중량%일 수 있고, 90 중량% 내지 99.5 중량%인 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다. 이때, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 첨가량이 너무 작은 경우에는, 그 골격이 말려있는 형태가 되고, 그 두께 역시 너무 얇아지는 문제점이 있다. 뿐만 아니라, 셀룰로오스계 섬유의 과도한 함량으로 인해 폐기물 양 역시 증가하는 문제점이 있다. 한편, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 첨가량이 너무 큰 경우에는, 셀롤로오스계 섬유가 골격 자체를 형성하지 못하여 방사성 탄소 함유 탄산염을 고정화시키지 못하고 비산성이 심한 분말 형태를 유지하게 되는 한계가 있다.
한편, 상기 복합 고화체는 일정 수준 이상의 탄성을 가질 수 있는데, 이는 상기 셀룰로오스계 섬유 존재로 인한 것으로 볼 수 있다. 상기 복합 고화체의 영률(Young's modulus)은 1.00 GPa 내지 8.00 GPa일 수 있다.
셀룰로오스계 섬유를 이용한 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체의 제조방법
본 발명은 (a) 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 용액을 준비하는 단계; (b) 상기 용액에 방사성 탄소 함유 탄산염을 첨가 및 교반하여 혼합액을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 혼합액을 건조시키는 단계를 포함하는 복합 고화체의 제조방법을 제공한다.
먼저, 본 발명에 따른 복합 고화체의 제조방법은 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 용액을 준비하는 단계[(a) 단계]를 포함한다.
상기 셀룰로오스계 섬유에 대해서는 전술한바 있으므로, 중복 설명을 생략하기로 한다.
상기 용액은 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 것으로, 셀룰로오스계 섬유가 방사성 탄소 함유 탄산염과 잘 혼합될 수 있도록, 상기 용액은 적절한 점도를 유지할 필요가 있다. 이에 따라, 상기 용액 내 셀룰로오스계 섬유의 농도는 0.1 (w/w)% 내지 1.0 (w/w)%일 수 있고, 0.3 (w/w)% 내지 0.5 (w/w)%인 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다.
또한, 상기 용액 내 셀룰로오스계 섬유는 잘 분산된 상태일 수 있고, 이를 위해 2,000 rpm 내지 4,000 rpm의 속도로 교반될 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 복합 고화체의 제조방법은 상기 용액에 방사성 탄소 함유 탄산염을 첨가 및 교반하여 혼합액을 제조하는 단계[(b) 단계]를 포함한다.
상기 방사성 탄소 함유 탄산염은 방사성 탄소 함유 이산화탄소로부터 분말 형태의 흡착제를 사용하여 포집(바람직하게는, 온화한 반응 조건(20 ℃ 내지 40 ℃의 온도 및 0.5 atm 내지 1.5 atm의 압력 조건)에서 포집)된 것일 수 있고, 평균 직경은 50 μm 내지 150 μm의 분말 형태일 수 있다. 이와 같이 비산성이 심한 분말 형태는 고정화시킬 필요가 있다.
또한, 상기 셀룰로오스계 섬유 총 중량에 대하여, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 첨가량은 70 중량% 내지 99.5 중량%일 수 있고, 90 중량% 내지 99.5 중량%인 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않는다. 이때, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 첨가량이 너무 작은 경우에는, 그 골격이 말려있는 형태가 되고, 그 두께 역시 너무 얇아지는 문제점이 있다. 뿐만 아니라, 셀룰로오스계 섬유의 과도한 함량으로 인해 폐기물 양 역시 증가하는 문제점이 있다. 한편, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 첨가량이 너무 큰 경우에는, 셀롤로오스계 섬유가 골격 자체를 형성하지 못하여 방사성 탄소 함유 탄산염을 고정화시키지 못하고 비산성이 심한 분말 형태를 유지하게 되는 한계가 있다.
또한, 상기 교반은 2,000 rpm 내지 4,000 rpm의 속도로 수행될 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 복합 고화체의 제조방법은 상기 혼합액을 건조시키는 단계[(c) 단계]를 포함한다.
상기 건조를 통해, 상기 혼합액 내 존재하는 물을 증발시킴으로써 방사성 탄소 함유 탄산염의 복합 고화체를 제조할 수 있는데, 구체적으로, 상기 건조는 10℃ 내지 50℃의 온도에서 1일 내지 5일 동안 수행될 수 있다.
상기 건조를 통해 제조된 복합 고화체는 전술한바 있으므로, 중복 설명을 생략하기로 한다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 복합 고화체는 셀룰로오스계 섬유; 및 상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 것을 특징으로 하는바, 비산성이 심한 분말 형태의 방사성 탄소 함유 탄산염을 적절한 형태로 고정화시킬 수 있는 이점이 있다.
특히, 본 발명에 따른 복합 고화체는 그 골격을 평평한 형태로 유지할 수 있고, 또한, 일정 수준 이상의 두께 및 탄성을 가지므로, 후처리 작업(고화 및 처분) 시에 유리하다. 더욱이, 극소량의 셀룰로오스계 섬유를 이용하더라도, 상기와 같은 효과를 가질 수 있으므로, 폐기물 양 역시 최소화할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 하기 실시예에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
먼저, 방사성 탄소 함유 이산화탄소 대신, 모의 실험으로서, 이산화탄소를 이산화탄소 가스 실린더에 공급한 다음, 이를 이산화탄소 포집 반응기에서 액화 및 탄산염으로 변환시켜 탄산염(CaCO3)을 분말 형태(평균 직경: 약 100 μm)로 준비하였다.
한편, 마이크로피브릴화 셀룰로오스(microfibrillated cellulose; MFC)를 약 1.9 (w/w)%로 포함하는 겔(제조사: Exilva, 모델: DP1028, Batch: H216NN800, 제조일자: 08.03.2016) 약 2g을 구입하여, 바이알(vial)에 넣었다. MFC가 CaCO3와 잘 혼합할 수 있도록, 겔에 초순수 약 8mL를 넣어 겔의 점도를 낮추었고, 이에 따라, 제조된 용액 내 MFC의 농도는 약 0.4 (w/w)%였다. 이후, 볼텍스 믹서를 사용하여 3,000 rpm으로 균일하게 교반시켜 MFC의 분산을 유지시켰다.
여기에 준비된 분말 형태의 CaCO3를 첨가하고, 볼텍스 믹서를 사용하여 3,000 rpm으로 균일하게 교반시켜 MFC 및 CaCO3를 잘 혼합시켰다. 이때, MFC에 대한 CaCO3의 함량은 2 중량%, 5 중량%, 10 중량%, 20 중량%, 30 중량%, 40 중량%, 50 중량%, 60 중량%, 70 중량%, 80 중량%, 90 중량%, 95 중량%, 99 중량% 및 99.5 중량%였다.
이후, 혼합액을 원형 페트리 디쉬(60 x 15 mm)에 넣고, 상온에서 4~5일 동안 건조시켜, 원형 페트리 디쉬로부터 자연스럽게 분리되도록 하여 복합 고화체를 최종 제조하였다(도 1 참고).
비교예 1
CaCO3의 첨가를 생략한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하였다.
비교예 2
MFC 대신 셀룰로오스 분말(제조사: Sigma-aldrich, 모델: C8002, CAS: 9004-34-6)을 사용한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일한 방법으로 수행하였다.
도 2는 MFC에 대한 CaCO3의 함량에 따라, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체가 형태를 잘 유지하는지 여부를 관찰한 사진이다.
도 2에 나타난 바와 같이, 비교예 1과 같이 CaCO3의 첨가를 생략한 경우나, MFC에 대한 CaCO3의 함량이 60 중량% 이하로 작은 경우에는, 건조 과정에서 물이 증발하면서 MFC 또는 복합 고화체가 말려있는 형태로 변하게 되는 것으로 확인된다. 다만, MFC에 대한 CaCO3의 함량이 70 중량% 이상으로 커짐에 따라, 건조 과정에서 물이 증발하더라도 복합 고화체는 그 골격을 평평한 형태(혹은, 필름 형태)로 잘 유지하는 것으로 확인된다. 즉, 극소량의 MFC 만을 이용하더라도, CaCO3의 복합 고화체는 그 골격을 잘 유지할 수 있었다.
도 3은 MFC에 대한 CaCO3의 함량에 따라, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체의 두께가 변하는지 여부를 측정한 그래프이다.
도 3에 나타난 바와 같이, 비교예 1과 같이 CaCO3의 첨가를 생략한 경우나, MFC에 대한 CaCO3의 함량이 80 중량% 이하로 작은 경우에는, 복합 고화체의 두께가 비교적 얇은 상태인 것으로 확인된다. 다만, MFC에 대한 CaCO3의 함량이 90 중량% 이상으로 커짐에 따라, CaCO3가 MFC의 외부(상면, 하면 및 측면) 및 내부(단면)에 골고루 증착하여 분포함으로써, 결과적으로, 복합 고화체의 두께가 약 390㎛ 이상으로 기하급수적으로 두꺼워지는 것으로 확인된다. 즉, 극소량의 MFC 만을 이용하더라도, CaCO3의 복합 고화체는 두께를 크게 증가시키면서 그 골격을 유지할 수 있다.
도 4는 실시예 1에서 제조된 복합 고화체(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 90 중량%인 경우)의 (a) 상면 및 (b) 단면을 관찰한 SEM 사진이다.
도 4에 나타난 바와 같이, CaCO3가 MFC의 외부(상면) 및 내부(단면)에 골고루 증착하여 분포하는 것으로 확인된다.
한편, 표 1은 실시예 1에서 제조된 복합 고화체(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 95 중량%인 경우)를 대상으로, 만능재료시험기(제조사: Instron, 모델: 5943)를 이용하여 영률(Young's modulus)을 측정한 결과를 나타낸 그래프이다.
영률
(Young's modulus)
비교예 1 약 9.01 GPa
실시예 1(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 95 중량%인 경우) 약 2.97 GPa
표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 95 중량%인 경우)는 비교예 1과 같이 CaCO3의 첨가를 생략한 경우에 비해 수소 결합이 비교적 감소하게 되어 영률이 감소한 것으로 확인된다. 그렇지만, 실시예 1에서 제조된 복합 고화체(MFC에 대한 CaCO3의 함량이 95 중량%인 경우)의 영률(Young's modulus)은 극소량의 MFC 존재로 인하여 여전히 높은 수준을 유지할 수 있어 CaCO3 후처리 작업에 용이하다고 볼 수 있다.
도 5는 (a) MFC를 사용한 비교예 1에서 제조된 고화체 및 (b) MFC 대신 셀룰로오스 분말을 사용한 비교예 2에서 제조된 고화체가 형태를 잘 유지하는지 여부를 비교 관찰한 사진이다.
도 5에 나타난 바와 같이, MFC를 사용한 비교예 1에서 제조된 고화체의 경우, 단일 형태를 유지할 수 있어 페트리 디쉬에서 쉽게 분리 가능한 반면, MFC 대신 셀룰로오스 분말을 사용한 비교예 2에서 제조된 고화체의 경우, 단일 형태를 유지하지 못하고 분말이 흩어져 있는 경향을 보이는바, CaCO3의 비산성 방지 및 고정화에 취약한 것으로 확인된다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (10)

  1. 셀룰로오스계 섬유; 및
    상기 셀룰로오스계 섬유에 고정화된 방사성 탄소 함유 탄산염을 포함하는 복합 고화체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 셀룰로오스계 섬유는 마이크로피브릴화 셀룰로오스(microfibrillated cellulose; MFC)가 3차원 네트워크 구조를 이루는, 복합 고화체.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 셀룰로오스계 섬유의 비표면적은 100 m2/g 내지 150 m2/g인, 복합 고화체.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 셀룰로오스계 섬유 총 중량에 대하여, 상기 방사성 탄소 함유 탄산염의 함량은 70 중량% 내지 99.5 중량%인, 복합 고화체.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 방사성 탄소 함유 탄산염은 상기 셀룰로오스계 섬유의 외부 및 내부에 위치하는, 복합 고화체.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 복합 고화체의 두께는 200 ㎛ 내지 5500 ㎛이고, 영률(Young's modulus)은 1.00 GPa 내지 8.00 GPa인, 복합 고화체.
  7. (a) 셀룰로오스계 섬유를 포함하는 용액을 준비하는 단계;
    (b) 상기 용액에 방사성 탄소 함유 탄산염을 첨가 및 교반하여 혼합액을 제조하는 단계; 및
    (c) 상기 혼합액을 건조시키는 단계를 포함하는 복합 고화체의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서 용액 내 셀룰로오스계 섬유의 농도는 0.1 (w/w)% 내지 1.0 (w/w)%인, 복합 고화체의 제조방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서 방사성 탄소 함유 탄산염의 평균 직경은 50 μm 내지 150 μm 의 분말 형태인, 복합 고화체의 제조방법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서 건조는 10℃ 내지 50℃의 온도에서 1일 내지 5일 동안 수행되는, 복합 고화체의 제조방법.
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