KR20210099075A

KR20210099075A - 분리 분말을 사용하여 비대칭 유리 라미네이트들을 형성하는 방법들 및 그로부터 제조된 라미네이트들

Info

Publication number: KR20210099075A
Application number: KR1020217020550A
Authority: KR
Inventors: 페즈 모신 엘; 빈센트 지라르; 자카리아 알람
Original assignee: 코닝 인코포레이티드
Priority date: 2018-11-30
Filing date: 2019-11-22
Publication date: 2021-08-11
Also published as: CN113272134A; EP4286640A2; US20220055354A1; JP2022509264A; EP3887150A1; WO2020112537A8; WO2020112537A1; EP4286640A3

Abstract

라미네이트 및 분리 매체를 사용하여 라미네이트를 형성하는 방법들의 실시 예들이 제공된다. 상기 방법은 제1 유리 기판을 제공하고, 제2 주 표면상의 제1 유리 기판의 상부에 분리 매체를 배치하고, 상기 분리 매체는 미리 결정된 패턴으로 배치되는 단계; 제 2 유리 기판을 제공하고, 제1 및 제2 유리 기판과 그 사이에 배치된 분리 매체로 스택을 형성하는 단계; 및 스택을 가열하여 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판을 갖는 공동-성형된 스택을 형성하는 단계를 포함한다. 상기 미리 결정된 패턴은 제1 분리 매체의 제1 영역 및 상기 제2 주 표면의 가장자리에 더 가까운 분리 매체의 제2 영역을 가지며, 제2 영역의 두께는 제1 영역의 제1 두께보다 더 크다.

Description

분리 분말을 사용하여 비대칭 유리 라미네이트들을 형성하는 방법들 및 그로부터 제조된 라미네이트들

< 관련 출원들에 대한 상호-참조 >

본 출원은 2018년 11월 30일 출원된 미국 예비 출원 일련번호 제62/773,746호의 35 U.S.C.§119 하의 우선권의 이익을 주장하며, 그 내용은 그 전체로서 참조로 본 명세서에 통합된다.

본 개시 내용은 성형된 유리 라미네이트들 및 이러한 라미네이트들을 형성하는 방법들에 관한 것이며, 보다 구체적으로는 최소한의 형상 굽힘 도트(dot) 변형을 나타내는 분리 분말을 사용하여 서로 상이하며 공동-새깅된(co-sagged) 유리 기판들을 포함하는 성형된 유리 라미네이트들에 관한 것이다.

전형적인 유리 라미네이트가 도 1에 도시되어 있으며, 제1 만곡된 유리 기판(110), 제2 만곡된 유리 기판(120), 및 제1 만곡된 유리 기판과 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치된 층간 중간층(130)을 포함한다. 이러한 라미네이트들은 전형적으로 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판을 동시에 성형 또는 만곡시킴으로써 형성되어 서로 실질적으로 유사하거나 동일한 형상을 갖는 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 유리 기판을 제공한다. 유리 기판들을 서로의 상부에 적층하여 스택을 형성하고 스택을 공동 성형함으로써 두 유리 기판들을 동시에 성형하는 공동-성형(co-shaping)을 포함하는 다양한 방법들이 유리 기판들을 성형하는 데 사용된다. 공동-성형의 방법들은 스택이 점탄성 상에 도달할 때까지 스택을 가열하면서 동시에 제1 및 제2 유리 기판들의 쌍 또는 스택을 늘어지게 하거나 성형하기 위해 중력을 사용하는 공동-새깅(co-sagging)을 포함한다. 다른 방법들은 몰드들 또는 진공을 단독으로 또는 서로 조합하거나 공동-새깅과 조합하여 공동-성형하는 것을 포함한다.

하나의 공동-성형의 예가 도 2에 도시되어 있으며, 이는 공동-새깅에 의해 복합적으로 만곡된 유리 기판을 형성하기 위해 제1 곡률 반경 R1 및 제2 곡률 반경 R2를 갖는 굽힘 프레임(200)을 도시한다. 2 개의 유리 기판들을 공동-새깅하기 위해, 이러한 유리 기판들은 칼슘 카보네이트를 포함할 수 있는 분리 분말을 개재하여 서로의 상부에 적층된다. 스택은 굽힘 프레임상에 배치되고, 스택과 굽힘 프레임은 유리 기판이 그들의 연화 온도와 동일한 온도에 도달할 때까지 용광로에서 가열된다. 이러한 온도에서, 유리 기판은 중력에 의해 구부러지거나 늘어진다. 일부 실시 예들에서, 공동-새깅을 용이하게 하기 위해 진공 및/또는 몰드가 사용될 수 있다. 한 쌍의 유리 기판은 전형적으로 탄산 수소 나트륨, 세라이트, 산화 마그네슘, 실리카, CaCO₃, 활석, 제올라이트 또는 유사물 등과 같은 열적으로 안정하고 얇은 분리 분말 층(2)에 의해 분리된다.

쌍 새깅(pair sagging)은 전형적으로 동일하거나 거의 동일한 두께의 2 개의 유리 기판들을 사용하여 수행된다. 자동차 창유리(glazing) 산업에서는 쌍 새깅의 비대칭 쌍들(즉, 상이한 두께들 또는 점도들의 유리 기판)이 종종 산업에서 굽힘 도트(bending dot)들로 알려진 광학적 결함들을 유발한다는 것이 알려져 있다(예를 들어, 도 8 참조). 이 현상은 유리 플라이(ply)들 사이의 접촉 압력에서의 증가의 결과로 보았다. 예를 들어, US2014/0093702A1, 섹션 [0012] 또는 US 5,383,990, 섹션 3을 참조바란다. 더 구체적으로, 2개의 플라이들은 동일한 속도 및/또는 형상으로 연화되지 않으며, 따라서 압력이 상부 및 하부 플레이트들 사이의 표면들에 가해지며, 이것은 2 개의 유리 플레이트들 사이에서 분리 분말의 존재로 인해 국부적인 변형 또는 함몰들을 야기할 수 있다. 개별적으로 늘어지는 경우, 더 두꺼운 플라이는 중력 새깅 동안에 더욱 포물선 형상을 생성하는 반면, 얇은 플라이는 가장자리 근처에서 곡률이 가장 크고 중심 근처에서 감소되는 "욕조"와 같은 모양을 생성할 수 있다. 결과적으로 얇은 플라이가 두꺼운 플라이 상부에서 늘어지면 가장자리 근처에서 접촉 압력이 증가된다. 마찬가지로, 얇은 플라이 상부에서 두꺼운 플라이가 늘어지면 중심 근처에서 접촉 압력이 증가된다. 이러한 접촉 압력의 증가는 굽힘 도트 결함들의 생성에 기여하는 것으로 생각된다.

따라서, 우수한 광학 성능 및 공동-새깅으로부터의 최소한의 결함들을 가지면서, 이러한 라미네이트들을 포함하는 차량의 중량을 감소시키기 위해 가볍고 얇은 라미네이트들에 대한 요구가 있다.

본 개시 내용의 하나 이상의 실시 예들은 제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 상기 제1 주 표면과 상기 제2 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제1 두께, 및 약 2 mm 이상의 제1 새그(sag) 깊이를 포함하는 제1 만곡된 유리 기판을 포함하는 라미네이트에 관한 것이다. 상기 라미네이트는 또한 제3 주 표면, 상기 제3 주 표면에 대향하는 제4 주 표면, 상기 제3 주 표면과 상기 제4 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제2 두께, 및 약 2 mm 이상의 제2 새그 깊이를 포함하는 제2 만곡된 유리 기판을 포함한다. 상기 라미네이트는 상기 제1 만곡된 유리 기판과 상기 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치되고 그리고 상기 제2 주 표면 및 상기 제3 주 표면에 인접하는 중간층을 더 포함한다. 광학적 3차원 스캐너에 의해 측정될 때 상기 제1 새그 깊이는 상기 제2 새그 깊이의 10 % 이내이고, 상기 제1 유리 기판과 상기 제2 유리 기판 사이의 형상 편차(shape deviation)가 ± 5 mm 이하이며, 그리고 상기 제1 만곡된 유리 및 상기 제2 만곡된 유리 중의 하나 또는 둘 모두는 가시적인 굽힘 도트 결함들을 갖지 않는다.

하나 이상의 다른 실시 예들은 내부 및 상기 내부와 연통하는 개구부를 정의하는 본체; 및 상기 개구부 내에 배치된 본 명세서에 개시된 임의의 실시 예들에 따른 라미네이트를 포함하는 차량에 관한 것이다.

하나 이상의 추가적 실시 예들은 만곡된 라미네이트 성형 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 제1 점도(포이즈), 제1 새그 온도, 및 제1 두께를 포함하는 제1 유리 기판을 제공하는 단계, 및 상기 제2 주 표면상의 상기 제1 유리 기판의 상부에 분리 매체를 배치하는 단계로서, 상기 분리 매체는 미리 결정된 패턴으로 배치되는, 상기 배치하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제3 주 표면, 제4 주 표면, 제2 점도, 제2 새그 온도, 및 제2 두께를 포함하는 제2 유리 기판을 제공하는 단계를 더 포함한다. 상기 방법은 그들 사이에 배치된 상기 분리 매체와 함께 상기 제1 및 제2 유리 기판들을 포함하는 스택을 형성하는 단계, 및 공동-성형된 스택을 형성하기 위해 상기 스택을 가열하고 상기 스택을 공동-성형하는 단계로서, 상기 공동-성형된 스택은 각각 제1 새그 깊이를 갖는 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 새그 깊이를 갖는 제2 만곡된 유리 기판을 포함하는, 상기 가열하고 공동-성형하는 단계를 포함한다. 상기 제2 점도, 상기 제2 새그 온도, 및 상기 제2 두께 중의 적어도 하나는 각각 상기 제1 점도, 상기 제1 새그 온도, 및 상기 제1 두께보다 더 크다. 상기 미리 결정된 패턴은 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제1 영역 및 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제2 영역을 포함하고, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다 상기 제2 주 표면의 가장자리에 더 가깝고, 상기 제2 영역에서 상기 분리 매체의 제2 두께는 상기 제1 영역에서 상기 분리 매체의 제1 두께보다 더 크다.

추가적인 피쳐들 및 이점들이 이어지는 상세한 설명에서 설명될 것이며, 부분적으로는 그 설명으로부터 당업자에게 쉽게 명백해지거나, 또는 이어지는 상세한 설명, 청구항들 뿐만 아니라 첨부된 도면들을 포함하여 본 명세서에서 기술된 실시 예들을 실시함으로써 인식될 것이다.

전술한 일반적인 설명 및 하기의 상세한 설명 모두는 단지 예시적인 것이며, 청구항들의 본질 및 특성을 이해하기 위한 개요 또는 뼈대를 제공하도록 의도된 것이라고 이해되어야 한다. 첨부 도면들은 추가의 이해를 제공하기 위해 포함되며, 본 명세서에 통합되어 그의 일부를 구성한다. 도면들은 다양한 실시 예들의 원리들 및 동작을 설명하는 상세한 설명과 함께 본 개시의 다양한 실시 예(들)을 예시한다.

도 1은 공지된 유리 라미네이트의 측면도이며;
도 2는 유리 기판들 및 라미네이트들을 성형하기 위해 사용된 공지된 프레임의 사시도이며;
도 3은 하나 이상의 실시 예들에 따라 성형된 라미네이트의 측면도이며;
도 3a는 하나 이상의 실시 예들에 따라 성형된 라미네이트의 측면도이며;
도 4는 하나 이상의 실시 예들에 따른 유리 기판들의 측면도이며;
도 5는 하나 이상의 실시 예들에 따른 차량의 사시도이며;
도 6은 만곡된 라미네이트를 형성하는 방법의 하나 이상의 실시 예들에 따른 방법에서 사용될 수 있는 레어 퍼니스(lehr furnace)의 측단면도이며;
도 7은 종래의 방법들에 따라 공동-새깅된 라미네이트에서 굽힘 도트 변형의 광학적 이미지 분석 및 데이터이며;
도 8은 본 개시 내용의 하나 이상의 대안적 실시 예들에 따라 공동-새깅된 라미네이트에서 굽힘 도트 변형의 광학적 이미지 분석 및 데이터이며;
도 9는 본 개시 내용의 하나 이상의 바람직한 실시 예들에 따라 공동-새깅된 라미네이트에서 굽힘 도트 변형의 광학적 이미지 분석 및 데이터이며;
도 10은 하나 이상의 실시 예들에 따른 분리 매체의 배치 및 유리 플라이들을 갖는 굽힘 링의 개략적 단면도이며; 그리고
도 11은 하나 이상의 실시 예들에 따른 분리 매체의 배치의 평면도이다.

이하, 다양한 실시 예들에 대한 참조가 상세하게 이루어질 것이며, 그 예들이 첨부하는 도면들에 예시된다.

본 개시 내용의 양태들은 종래의 라미네이트들에 비해 얇거나 무게가 감소 된 유리 라미네이트들에 관한 것으로, 우수한 강도를 나타내고 자동차 및 건축 응용들에 사용하기 위한 규제 요건들을 충족시킨다. 종래의 라미네이트들은 약 1.6 mm 내지 약 3 mm 범위의 두께를 갖는 2 개의 소다 라임 실리케이트 유리 기판들을 포함한다. 라미네이트의 강도 및 기타 성능을 유지하거나 개선하면서, 유리 기판들의 적어도 하나의 두께를 줄이기 위해, 유리 기판들 중 하나는 온도(또는 점도 곡선)의 함수로서 소다 라임 실리케이트 유리 기판과 매우 다른 점도를 갖는 경향이있는 강화 유리 기판을 포함할 수 있다. 특히, 전형적인 강화 유리 기판은 소다 라임 실리케이트 유리 기판보다 주어진 온도에서 상당히 더 높은 점도를 나타낸다.

이전에는 점도 곡선들에서의 차이로 인해 이러한 상이한 유리 기판들을 공동-성형, 특히 공동-새깅하게 하는 것이 가능하지 않다고 믿었다. 그러나, 본 명세서에서 설명되는 바와 같이, 이러한 성공적인 공동-성형(공동-새깅을 포함하여)은 실질적으로 최소 형상 불일치, 공동-성형으로 인한 최소 응력, 및 낮거나 실질적으로 낮은 광학 왜곡을 나타내는 라미네이트를 형성하기 위해 달성될 수 있다.

또한 일반적으로 점도가 낮은 유리 기판(예를 들어, 소다 라임 실리케이트 유리 기판)을 고점도 유리 기판 위에 저점도 유리 기판을 배치하여 고점도 유리 기판과 함께 공동-새깅될 수 있음을 이해했다. 특히, 반대 구성, 낮은 점도의 유리 기판은 높은 점도의 유리 기판보다 더 깊은 깊이로 늘어지는 것으로 믿어졌다. 놀랍게도, 여기에서 설명하는 바와 같이, 이러한 반대 구성으로 성공적인 공동-새깅이 달성될 수 있으며, 즉, 더 높은 점도의 유리 기판이 더 낮은 점도의 유리 기판 위에 배치된다. 이러한 공동-새깅된 유리 기판들은 깊거나 큰 새그 깊이를 달성하면서, 실질적으로 동일한 형상들을 나타내며, 유리 기판들 사이의 중간층과 함께 라미네이트되어 광학적 및 응력 결함들을 최소화하는 성형된 라미네이트를 형성할 수 있다.

본 명세서에서 사용된 바와 같이, "새그 깊이(sag depth)"라는 문구는 참조 부호 "318" 및 "328"로 도 3에 도시된 바와 같이 만곡된 유리 기판의 동일한 볼록한 표면상의 두 지점 사이의 최대 거리를 지칭한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 가장자리의 볼록 표면상의 지점 및 볼록 표면의 중심 또는 그 부근의 볼록 표면상의 지점은 최대 거리 318 및 328을 제공한다.

본 개시 내용의 제1 양태는 도 3에 도시 된 바와 같이, 제1 만곡된 유리 기판(310), 제2 만곡된 유리 기판(320), 및 제1 만곡된 유리 기판과 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치된 중간층(330)을 포함하는 라미네이트(300)에 관한 것이다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(310)은 제1 주 표면(312), 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면(314), 제1 주 표면과 제2 주 표면 사이에서 연장되는 부 표면(313), 제1 주 표면과 제2 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제1 두께(316), 및 제1 새그 깊이(318)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(310)은 부 표면(313)으로부터 제1 유리 기판의 내부 부분을 향해 연장되는 주변 부분(315)을 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 만곡된 유리 기판(320)은 제3 주 표면(322), 제3 주 표면에 대향하는 제4 주 표면(324), 제1 주 표면과 제2 주 표면 사이에서 연장되는 부 표면(323), 제3 주 표면과 제4 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제2 두께(326), 및 제2 새그 깊이(328)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(310)은 부 표면(323)으로부터 제1 유리 기판의 내부 부분을 향해 연장되는 주변 부분(325)을 포함한다.

제1 유리 기판(310)은 두께에 직교하는 제1 및 제2 주 표면 중의 하나의 제1 치수로 정의된 폭, 및 상기 폭 및 두께 모두에 직교하는 제1 및 제2 주 표면 중 하나의 제2 치수로 정의된 길이를 갖는다. 제1 유리 기판(320)은 두께에 직교하는 제1 및 제2 주 표면 중의 하나의 제1 치수로 정의된 폭, 및 상기 폭 및 두께 모두에 직교하는 제1 및 제2 주 표면 중 하나의 제2 치수로 정의된 길이를 갖는다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 및 제2 유리 기판 중의 하나 또는 둘 모두의 주변부 (315, 325)는 제1 및 제2 유리 기판들의 각각의 길이 및 폭 치수들의 약 20 % 미만인 부 표면(313, 323)으로부터 연장되는 주변 길이를 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 주변 부분(315, 325)은 제1 및 제2 유리 기판의 각각의 길이 및 폭 치수들의 약 18 % 이하, 약 16 % 이하, 약 15 % 이하, 약 14 % 이하, 약 12 % 이하, 약 10 % 이하, 약 8 % 이하, 또는 약 5 % 이하인 부 표면(313, 323)으로부터 연장되는 주변 길이를 가질 수 있다.

하나 이상의 실시 예들1에서, 중간층(330)은, 도 3에 도시 된 바와 같이, 제2 주 표면(314) 및 제3 주 표면(322)에 인접하도록 제1 만곡된 유리 기판과 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치된다.

도 3에 도시된 실시 예에서, 제1 표면(312)은 볼록한 표면을 형성하고 제4 표면(324)은 오목한 표면을 형성한다. 도 3a에 도시된 라미네이트(300A)의 실시 예에서, 중간층(330)이 제1 만곡된 유리 기판(310)과 제2 만곡된 유리 기판(320) 사이에 배치되도록 이것이 제1 주 표면(312) 및 제4 주 표면(324)에 인접하도록 유리 기판들의 위치가 교환될 수 있다. 이러한 실시 예들에서, 도 3a에 도시된 바와 같이, 제2 표면(314)은 볼록 표면을 형성하고 제3 표면(322)은 오목 표면을 형성한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제1 점도(포이즈 단위)를 나타내며 그리고 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 기판)은 주어진 온도에서 제1 점도와 다른 제2 점도(포이즈 단위)를 나타낸다. 일부 실시 예들에서 주어진 온도는 약 590 ℃ 내지 약 650 ℃(또는 약 630 ℃)일 수 있다. 일부 실시 예들에서, 제2 점도는 630 ℃에서 제1 점도의 약 2 배, 약 3 배, 약 4 배, 약 5 배, 약 6 배, 약 7 배, 약 8 배, 약 9 배, 또는 약 10 배 이상이다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 점도는 주어진 온도에서 제1 점도의 10 배 이상일 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 점도는 제1 점도의 약 10 배 내지 제1 점도의 약 1000 배(예를 들어, 제1 점도의 약 25 배 내지 약 1000 배, 약 50 배 내지 약 1000 배, 약 100 배 내지 약 1000 배, 약 150 배 내지 약 1000 배, 약 200 배 내지 약 1000 배, 약 250 배 내지 약 1000 배, 약 300 배 내지 약 1000 배, 약 350 배 약 1000 배 내지 약 400 배 내지 약 1000 배, 약 450 배 내지 약 1000 배, 약 500 배 내지 약 1000 배, 약 10 배 내지 약 950 배, 약 10 배 내지 약 900 배, 약 10 배 내지 약 850 배, 약 10 배 내지 약 800 배, 약 10 배 내지 약 750 배, 약 10 배 내지 약 700 배, 약 10 배 내지 약 650 배, 약 10 배 내지 약 600 배, 약 10 배에서 약 550 배, 약 10 배 내지 약 500 배, 약 10 배 내지 약 450 배, 약 10 배 내지 약 400 배, 약 10 배 내지 약 350 배, 약 10 배 내지 약 300 배, 약 10 배 내지 약 250 시간, 약 10 배 내지 약 200 배, 약 10 배 내지 약 150 배, 약 10 배 내지 약 100 배, 약 10 배 내지 약 50 배, 또는 약 10 배 내지 약 25 배) 범위에 있다.

제1 유리 기판 및/또는 제2 유리 기판(또는 각각 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판 및/또는 제2 유리 기판)이 기계적으로 강화된 유리 기판(본 명세서에 기술된 바와 같음)을 포함하는 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 및/또는 제2 점도는 복합 점도일 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 600 ℃에서, 제1 점도는 약 3 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹⁰ 포이즈, 약 4 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹⁰ 포이즈, 약 5 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹⁰ 포이즈, 약 6 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹⁰ 포이즈, 약 3 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 7 x 10¹⁰ 포이즈, 약 3 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹⁰ 포이즈, 약 3 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 5 x 10¹⁰ 포이즈, 또는 약 4 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹⁰ 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 630 ℃에서, 제1 점도는 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 2 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 3 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 4 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 5 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 6 x 10⁹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁰ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 9 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 8 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 7 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 6 x 10⁹ 포이즈, 약 4 x 10⁹ 포이즈 내지 약 8 x 10⁹ 포이즈, 또는 약 5 x 10⁹ 포이즈 내지 약 7 x 10⁹ 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 650 ℃에서, 제1 점도는 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 6 x 10⁸ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 7 x 10⁸ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 8 x 10⁸ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 9 x 10⁸ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 5 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 4 x 10⁹ 포이즈, 약 1 x 10⁹ 포이즈 내지 약 3 x 10⁹ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 4 x 10⁹ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 3 x 10⁹ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 2 x 10⁹ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 1 x 10⁹ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 9 x 10⁸ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 8 x 10⁸ 포이즈, 약 5 x 10⁸ 포이즈 내지 약 7 x 10⁸ 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 600 ℃에서, 제2 점도는 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 4 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 5 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 6 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 8 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 1 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 2 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 4 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 5 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 6 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 8 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 1 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 2 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 4 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 5 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 6 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 8 x 10¹³ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 1 x 10¹⁴ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁵ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 8 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 6 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 5 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 4 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 2 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹⁴ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 8 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 6 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 5 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 4 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 2 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 8 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 6 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 5 x 10¹² 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 630 ℃에서, 제2 점도는 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 4 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 5 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 6 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 8 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 1 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 4 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 5 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 6 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 8 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 1 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 5 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 4 8 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 2 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹² 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹¹ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹¹ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 5 x 10¹¹ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 4 x 10¹¹ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 2 x 10¹¹ 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 650 ℃에서, 제2 점도는 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 4 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 5 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 6 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 8 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 1 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 2 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 4 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 5 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 6 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 8 x 10¹¹ 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 1 x 10¹² 포이즈 내지 약 1 x 10¹³ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 5 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 4 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 2 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹² 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 8 x 10¹¹ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 6 x 10¹¹ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 5 x 10¹¹ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 4 x 10¹¹ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 2 x 10¹¹ 포이즈, 약 1 x 10¹⁰ 포이즈 내지 약 1 x 10¹¹ 포이즈 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 기판 및 제2 만곡된 기판(또는 각각 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판)은 서로 다른 새그 온도를 가질 수 있다. 본 명세서에서 사용되는 바와 같이, "새그 온도(sag temperature)"는 유리 기판의 점도가 약 10^9.9 포이즈인 온도를 의미한다. 새그 온도는 Vogel-Fulcher-Tamman(VFT) 방정식: Log h = A + B/(T-C), 여기서 T는 온도, A, B 및 C는 피팅(fitting) 상수, h는 동적 점도, 굽힘 빔 점도(bending beam viscosity : BBV)을 사용하여 측정된 어닐링 포인트 데이터까지, 섬유 연신율로 측정된 연화점 데이터까지 피팅하여 결정된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제1 새그 온도를 가질 수 있으며 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 제1 새그 온도보다 큰 제2 새그 온도를 가질 수 있다. 예를 들어, 제1 새그 온도는 약 600 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 600 ℃ 내지 약 640 ℃, 약 600 ℃ 내지 약 630 ℃, 약 600 ℃ 내지 약 625 ℃, 약 600 ℃ 내지 약 620 ℃, 약 610 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 620 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 625 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 630 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 620 ℃ 내지 약 640 ℃, 또는 약 625 ℃ 내지 약 635 ℃ 범위에 있을 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 새그 온도는 약 650 ℃ 초과(예를 들어, 약 650 ℃ 초과 내지 약 800 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 790 ℃ 초과, 약 650 ℃ 초과 내지 약 780 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 770 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 760 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 750 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 740 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 740 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 730 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 725 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 720 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 710 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 700 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 690 ℃, 약 650 ℃ 초과 내지 약 680 ℃, 약 660 ℃ 내지 약 750 ℃, 약 670 ℃ 내지 약 750 ℃, 약 680 ℃ 내지 약 750 ℃, 약 690 ℃ 내지 약 750 ℃, 약 700 ℃ 내지 약 750 ℃, 약 710 ℃ 내지 약 750 ℃, 또는 약 720 ℃ 내지 약 750 ℃)일 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 새그 온도와 제2 새그 온도 사이의 차이는 약 5 ℃ 이상, 약 10 ℃ 이상, 약 15 ℃ 이상, 약 20 ℃ 이상, 약 25 ℃ 이상, 약 30 ℃ 이상, 또는 약 35 ℃ 이상이다. 예를 들어, 제1 새그 온도와 제2 새그 온도 사이의 차이는 약 5 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 10 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 15 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 20 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 25 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 30 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 40 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 50 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 60 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 80 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 100 ℃ 내지 약 150 ℃, 약 5 ℃ 내지 약 140 ℃ , 약 5 ℃ 내지 약 120 ℃, 약 5 ℃ 내지 약 100 ℃, 약 5 ℃ 내지 약 80 ℃, 약 5 ℃ 내지 약 60 ℃, 또는 약 5 ℃ 내지 약 50 ℃ 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 새그 깊이(318) 및 제2 새그 깊이(328) 중의 하나 또는 둘 모두는 약 2 mm 이상이다. 예를 들어, 제1 새그 깊이(318) 및 제2 새그 깊이(328) 중의 하나 또는 둘 모두는 약 2 mm 내지 약 30 mm, 약 4 mm 내지 약 30 mm, 약 5 mm 내지 약 30 mm, 약 6 mm 내지 약 30 mm, 약 8 mm 내지 약 30 mm, 약 10 mm 내지 약 30 mm, 약 12 mm 내지 약 30 mm, 약 14 mm 내지 약 30 mm, 약 15 mm 내지 약 30 mm, 약 2 mm 내지 약 28 mm, 약 2 mm 내지 약 26 mm, 약 2 mm 내지 약 25 mm, 약 2 mm 내지 약 24 mm, 약 2 mm 내지 약 22 mm, 약 2 mm 내지 약 20 mm, 약 2 mm 내지 약 18 mm, 약 2 mm 내지 약 16 mm, 약 2 mm 내지 약 15 mm, 약 2 mm 내지 약 14 mm, 약 2 mm 내지 약 12 mm, 약 2 mm 내지 약 10 mm, 약 2 mm 내지 약 8 mm, 약 6 mm 내지 약 20 mm, 약 8 mm 내지 약 18 mm, 약 10 mm 내지 약 15 mm, 약 12 mm 내지 약 22 mm, 약 15 mm 내지 약 25 mm, 또는 약 18 mm 내지 약 22 mm의 범위에 있을 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 새그 깊이(318) 및 제2 새그 깊이(328)는 실질적으로 서로 동일하다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 새그 깊이는 제2 새그 깊이의 10 % 이내이다. 예를 들어, 제1 새그 깊이는 제2 새그 깊이의 9 % 이내, 8 % 이내, 7 % 이내, 6 % 이내 또는 5 % 이내이다. 예를 들어, 제2 새그 깊이는 약 15 mm이고, 제1 새그 깊이는 약 14.5 mm에서 약 16.5 mm (또는 제2 새그 깊이의 10 % 이내) 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판은 독일 Braunschweig에 위치한 GOM GmbH에 의해 공급되는 ATOS Triple Scan과 같은 광학적 3차원 스캐너에 의해 측정될 때 ± 5 mm 이하의 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이의 형상 편차(shape deviation)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 형상 편차는 제2 표면(314)과 제3 표면(322) 사이, 또는 제1 표면(312)과 제4 표면(324) 사이에서 측정된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이의 형상 편차는 약 ± 4 mm 이하, 약 ± 3 mm 이하, 약 ± 2 mm 이하, 약 ± 1 mm 이하, 약 ± 0.8 mm 이하, 약 ± 0.6 mm 이하, 약 ± 0.5 mm 약 ± 0.4 mm 이하, 약 ± 0.3 mm 이하, 약 ± 0.2 mm 이하, 또는 약 ± 0.1 mm 이하이다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 형상 편차는 각 표면에서 측정된 최대 형상 편차를 의미한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 주 표면(312) 및 제4 주 표면(324) 중의 하나 또는 둘 모두는 최소 광학 왜곡을 나타낸다. 예를 들어, 제1 주 표면(312) 및 제4 주 표면(324) 중의 하나 또는 둘 모두는 ASTM 1561에 따른 전송 광학을 사용하는 광학 왜곡 검출기에 의해 측정될 때 약 400 밀리디옵터 미만, 약 300 밀리디옵터 미만 또는 약 250 밀리디옵터 미만을 나타낸다. 독일 다름슈타트에 위치한 ISRA VISIION AG에 의해 SCREENSCAN-Faultfinder라는 상품명으로 적합한 광학 왜곡 검출기가 제공된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 주 표면(312) 및 제4 주 표면(324) 중의 하나 또는 둘 모두는 약 190 밀리디옵터 이하, 약 180 밀리디옵터 이하, 약 170 밀리디옵터 이하, 약 160 밀리디옵터 이하, 약 150 밀리디옵터 이하, 약 140 밀리디옵터 이하, 약 130 밀리디옵터 이하, 약 120 밀리디옵터 이하, 약 110 밀리디옵터 이하, 약 100 밀리디옵터 이하, 약 90 밀리디옵터 이하, 약 80 밀리디옵터 이하, 약 70 밀리디옵터 이하, 약 60 밀리디옵터 이하, 또는 약 50 밀리디옵터 이하를 나타낸다. 본 명세서에서 사용되는 광학 왜곡은 각 표면에서 측정 된 최대 광학 왜곡을 의미한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 주 표면 또는 제2 주 표면은 낮은 막 인장 응력을 나타낸다. 막 인장 응력은 만곡된 기판들 및 라미네이트들을 냉각하는 동안 발생할 수 있다. 유리가 냉각됨에 따라 주 표면들과 가장자리 표면들(주 표면들에 직각)이 표면 압축을 발생시킬 수 있으며, 이는 인장 응력을 나타내는 중앙 영역에 의해 균형을 잡아준다. 굽힘(bending) 또는 성형(shaping)은 가장자리 근처에 추가적인 표면 장력을 유발하여 중앙 인장 영역을 유리 표면에 접근하게 할 수 있다. 따라서 막 인장 응력은 가장자리 근처(예를 들어, 가장자리 표면으로부터 약 10-25 mm)에서 측정된 인장 응력이다 . 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 주 표면 또는 제2 주 표면에서의 막 인장 응력은 ASTM C1279에 따른 표면 응력 측정기에 의해 측정될 때 약 7 메가 파스칼(MPa) 미만이다. 이러한 표면 응력 측정기의 예는 상표 GASP® (Grazing Angle Surface Polarimeter)로 Strainoptic Technologies에서 제공된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 주 표면 또는 제2 주 표면에서의 막 인장 응력은 약 6 MPa 이하, 약 5 MPa 이하, 약 4 MPa 이하, 또는 약 3 MPa 이하이다. 하나 이상의 실시 예들에서, 막 인장 응력의 하한은 약 0.01 MPa 또는 약 0.1 MPa이다. 본 명세서에 언급된 바와 같이, 응력은 절대값으로 제공된 이러한 응력의 크기와 함께 압축 또는 인장으로 지정된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 주 표면 또는 제2 주 표면에서의 막 압축 응력은 ASTM C1279에 따른 표면 응력 측정기로 측정했을 때 약 7 메가파스칼 (MPa) 미만이다. Strainoptic Technologies에서 상표 GASP® (Grazing Angle Surface Polarimeter)로 제공하는 표면 응력 측정기와 같은 표면 응력 측정기가 사용될 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 주 표면 또는 제2 주 표면에서의 막 압축 응력은 약 6 MPa 이하, 약 5 MPa 이하, 약 4 MPa 이하, 또는 약 3 MPa 이하이다. 하나 이상의 실시 예들에서, 막 압축 응력의 하한은 약 0.01 MPa 또는 약 0.1 MPa이다.

하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(300)는 6.85 mm 이하 또는 5.85 mm 이하의 두께를 가질 수 있으며, 여기서 두께는 제1 만곡된 유리 기판, 제2 만곡된 유리 기판 및 중간층의 두께들의 합이다. 다양한 실시 예들에서, 라미네이트는 약 1.8 mm 내지 약 6.85 mm 범위, 또는 약 1.8 mm 내지 약 5.85 mm 범위, 또는 약 1.8 mm 내지 약 5.0 mm, 또는 2.1 mm 내지 약 6.85 mm, 또는 약 2.1 mm 내지 약 5.85 mm 범위, 또는 약 2.1 mm 내지 약 5.0 mm 범위, 또는 약 2.4 mm 내지 약 6.85 mm 범위, 또는 약 2.4 mm 내지 약 5.85 mm 범위, 또는 약 2.4 mm 내지 약 5.0 mm 범위, 또는 약 3.4 mm 내지 약 6.85 mm 범위, 또는 약 3.4 mm 내지 약 5.85 mm 범위, 또는 약 3.4 mm 내지 약 5.0 mm의 범위의 두께를 가질 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(300)는 1000 mm 미만, 또는 750 mm 미만, 또는 500 mm 미만, 또는 300 mm 미만인 곡률 반경을 나타낸다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(300)는 적어도 하나의 축을 따라 약 10 m 이하, 또는 약 5 m 이하의 적어도 하나의 곡률 반경을 나타낸다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(300)는 적어도 제1 축을 따라 그리고 제1 축에 수직인 제2 축을 따라 5 m 이하의 곡률 반경을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 적어도 제1 축을 따라 그리고 제1 축에 수직이 아닌 제2 축을 따라 5 m 이하의 곡률 반경을 가질 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)에 비해 상대적으로 얇다. 환언하면, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)보다 두꺼운 두께를 갖는다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께)는 제2 두께의 2 배보다 크다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 두께 (또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께)는 제2 두께의 약 1.5 배 내지 약 10 배 범위(예를 들어, 약 1.75 배 내지 약 10 배, 약 2 배 내지 약 10 배, 약 2.25 배 내지 약 10 배, 약 2.5 배 내지 약 10 배, 약 2.75 배 내지 약 10 배, 약 3 배 내지 약 10 배, 약 3.25 배 내지 약 10 배, 약 3.5 배 내지 약 10 배, 약 3.75 배 내지 약 10 배, 약 4 배 내지 약 10 배, 약 1.5 배 내지 약 9 배, 약 1.5 배 내지 약 8 배, 약 1.5 배 내지 약 7.5 배, 약 1.5 배 내지 약 7 배, 약 1.5 배 내지 약 6.5 배, 약 1.5 배 내지 약 6 배, 약 1.5 배 내지 약 5.5 배, 약 1.5 배 내지 약 5 배, 약 1.5 배 내지 약 4.5 배, 약 1.5 배 내지 약 4 배, 약 1.5 배 내지 약 3.5 배, 약 2 배 내지 약 7 배, 약 2.5 배 내지 약 6 배, 약 3 배 내지 약 6 배)에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 동일한 두께를 가질 수 있다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)보다 더 단단하거나 더 큰 강성을 가지며, 및 매우 특정한 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 모두는 0.2 mm 및 1.6 mm 범위의 두께를 가진다.

하나 이상의 실시 예에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 하나 또는 둘 모두는 1.6 mm 미만(예를 들어, 1.55 mm 이하, 1.5 mm 이하, 1.45 mm 이하, 1.4 mm 이하, 1.35 mm 이하, 1.3 mm 이하, 1.25 mm 이하, 1.2 mm 이하, 1.15 mm 이하, 1.1 mm 이하, 1.05 mm 이하, 1 mm 이하, 0.95 mm 이하, 0.9 mm 이하, 0.85 mm 이하, 0.8 mm 이하, 0.75 mm 이하, 0.7 mm 이하, 0.65 mm 이하, 0.6 mm 이하, 0.55 mm 이하, 0.5 mm 이하, 0.45 mm 이하, 0.4 mm 이하, 0.35 mm 이하, 0.3 mm 이하, 0.25 mm 이하, 0.2 mm 이하, 0.15 mm 이하, 또는 약 0.1 mm 이하)이다. 두께의 하한은 0.1 mm, 0.2 mm 또는 0.3 mm 일 수 있다. 일부 실시 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 어느 하나 또는 둘 모두는 약 0.1 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.1 mm 내지 약 1.5 mm, 약 0.1 mm 내지 약 1.4 mm, 약 0.1 mm 내지 약 1.3 mm, 약 0.1 mm 내지 약 1.2 mm, 약 0.1 mm 내지 약 1.1 mm, 약 0.1 mm 내지 약 1 mm, 약 0.1 mm 내지 약 0.9 mm, 약 0.1 mm 내지 약 0.8 mm, 약 0.1 mm 내지 약 0.7 mm, 약 0.1 mm 내지, 약 0.2 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.3 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.4 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.5 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.6 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.7 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.8 mm 내지 약 1.6 mm 미만, 약 0.9 mm 약 1.6 mm 미만, 또는 약 1 mm 내지 약 1.6 mm의 범위에 있다.

일부 실시 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 하나는 약 1.6 mm 미만인 반면에, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 다른 하나는 약 1.6 mm 이상이다. 이러한 실시 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께)는 서로 다르다. 예를 들어, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 하나는 약 1.6 mm 미만이지만, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 및 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께) 중의 다른 하나는 약 1.7 mm 이상, 약 1.75 mm 이상, 약 1.8 mm 이상, 약 1.7 mm 이상, 약 1.7 mm 이상, 약 1.7 mm 이상, 약 1.85 mm 이상, 약 1.9 mm 이상, 약 1.95 mm 이상, 약 2 mm 이상, 약 2.1 mm 이상, 약 2.2 mm 이상, 약 2.3 mm 이상, 약 2.4 mm 이상, 2.5 mm 이상, 2.6 mm 이상, 2.7 mm 이상, 2.8 mm 이상, 2.9 mm 이상, 3 mm 이상, 3.2 mm 이상, 3.4 mm 이상, 3.5 mm 이상, 3.6 mm 이상, 3.8 mm 이상, 4 mm 이상, 4.2 mm 이상, 4.4 mm 이상, 4.6 mm 이상, 4.8 mm 이상, 5 mm 이상, 5.2 mm 이상, 5.4 mm 이상, 5.6 mm 이상, 5.8 mm 이상 또는 6 mm 이상이다. 일부 실시 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께) 또는 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께)는 약 1.6 mm 내지 약 6 mm, 약 1.7 mm 내지 약 6 mm, 약 1.8 mm 내지 약 6 mm, 약 1.9 mm 내지 약 6 mm, 약 2 mm 내지 약 6 mm, 약 2.1 mm 내지 약 6 mm, 약 2.2 mm 내지 약 6 mm, 약 2.3 mm 내지 약 6 mm, 약 2.4 mm 내지 약 6 mm, 약 2.5 mm 내지 약 6 mm, 약 2.6 mm 내지 약 6 mm, 약 2.8 mm 내지 약 6 mm, 약 3 mm 내지 약 6 mm, 약 3.2 mm 내지 약 6 mm, 약 3.4 mm 내지 약 6 mm, 약 3.6 mm 내지 약 6 mm, 약 3.8 mm 내지 약 6 mm, 약 4 mm에서 약 6 mm, 약 1.6 mm에서 약 5.8 mm, 약 1.6 mm에서 약 5.6 mm, 약 1.6 mm에서 약 5.5 mm, 약 1.6 mm에서 약 5.4 mm, 약 1.6 mm에서 약 5.2 mm, 약 1.6 mm에서 약 5 mm, 약 1.6 mm에서 약 4.8 mm, 약 1.6 mm에서 약 4.6 mm, 약 1.6 mm에서 약 4.4 mm, 약 1.6 mm에서 약 4.2 mm, 약 1.6 mm 내지 약 4 mm, 약 3.8 mm 내지 약 5.8 mm, 약 1.6 mm 내지 약 3.6 mm, 약 1.6 mm 내지 약 3.4 mm, 약 1.6 mm 내지 약 3.2 mm, 또는 약 1.6 mm 내지 약 3mm 범위에 있다.

하나 이상의 특정 예들에서, 제1 두께(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판의 두께)는 약 1.6 mm 내지 약 3 mm이고, 제2 두께(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판의 두께)는 약 0.1 mm 내지 약 1.6 mm 미만의 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(300)는 ASTM C1652/C1652M에 의해 측정된 시각적 왜곡이 실질적으로 없다. 특정 실시 예들에서, 라미네이트, 제1 만곡된 유리 기판 및/또는 제2 만곡된 유리 기판은 ASTM C1652/C1652M에 따라 육안으로 시각적으로 감지할 수 있는 주름들 또는 왜곡들이 실질적으로 없다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 주 표면(312) 또는 제2 주 표면(314)은 Orihara Industrial Co., Ltd.(일본)의 상표명 FSM-6000 ("FSM")으로 시판되는 표면 응력 측정기와 같은 표면 응력 측정기에 의해 측정될 때 3 MPa 미만의 표면 압축 응력을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판은 본 명세서에서 설명되는 바와 같이 강화되지 않으며(그러나 선택적으로 어닐링될 수 있음), 약 3 MPa 미만, 또는 약 2.5 MPa 이하, 2 MPa 이하, 1.5 MPa 이하, 1 MPa 이하 또는 약 0.5 MPa 이하의 표면 압축 응력을 나타낸다. 일부 실시 예들에서, 이러한 표면 압축 응력 범위는 제1 주 표면 및 제2 주 표면 모두에 존재한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 및 제2 유리 기판들은, 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판을 형성하기 위해 공동-성형되기 전에 실질적으로 평면 시트(500)로서 제공된다. 실질적으로 평면인 시트들은 대향하는 제1 및 제2 주 표면들(502, 504) 및 대향하는 부 표면들(506, 507)을 포함할 수 있다. 일부 경우들에서, 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 및 제2 유리 기판들 중의 하나 또는 둘 모두는 원하는 새그 깊이를 나타내지 않으며 결국에는 공동-성형 공정 동안에 형성되며 결과적인 라미네이트에 존재하는 3D 또는 2.5D 형상을 가질 수 있다. 추가적으로 또는 대안적으로, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두의 두께는 하나 이상의 치수를 따라 일정하거나, 또는 미적 및/또는 기능적 이유로 그 치수들 중의 하나 이상을 따라 변할 수 있다. 예를 들어, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두의 가장자리들은 유리 기판의 더 중앙 영역들에 비해 더 두꺼울 수 있다.

제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)의 길이, 폭 및 두께 치수들은 또한 제품 적용 또는 용도에 따라 변할 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(310)(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제1 길이 및 제1 폭을 포함하며(제1 두께는 제1 길이 및 제1 폭 모두에 직교 함), 제2 만곡된 유리 기판(320) (또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 제2 길이 및 제2 길이와 직교하는 제2 폭을 포함한다(제2 두께는 제2 길이 및 제2 폭 모두 직교 함). 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 길이 및 제1 폭 중의 어느 하나 또는 둘 모두는 약 0.25 미터(m) 이상이다. 예를 들어, 제1 길이 및/또는 제2 길이는 약 1 m 내지 약 3 m, 약 1.2 m 내지 약 3 m, 약 1.4 m 내지 약 3 m, 약 1.5 m 내지 약 3m, 약 1.6 m 내지 약 3 m, 약 1.8 m 내지 약 3 m, 약 2 m 내지 약 3 m, 약 1m 내지 약 2.8 m, 약 1 m 내지 약 2.8 m, 약 1 m 내지 약 2.8 m, 약 1 m 내지 약 2.8 m, 약 1 m 내지 약 2.6 m, 약 1 m 내지 약 2.5 m, 약 1 m 내지 약 2.4 m, 약 1 m 내지 약 2.2 m, 약 1 m 내지 약 2 m, 약 1 m 내지 약 1.8 m, 약 1 m 내지 약 1.6 m, 약 1 m 내지 약 1.5 m, 약 1.2 m 내지 약 1.8 m 또는 약 1.4 m 내지 약 1.6 m 범위에 있을 수 있다.

예를 들어, 제1 폭 및/또는 제2 폭은 약 0.5 m 내지 약 2 m, 약 0.6 m 내지 약 2 m, 약 0.8 m 내지 약 2 m, 약 1m 내지 약 2 m, 약 1.2 m 내지 약 2 m, 약 1.4 m 내지 약 2 m, 약 1.5 m 내지 약 2 m, 약 0.5 m 내지 약 1.8 m, 약 0.5 m 내지 약 1.6 m , 약 0.5 m 내지 약 1.5 m, 약 0.5 m 내지 약 1.4 m, 약 0.5 m 내지 약 1.2 m, 약 0.5 m 내지 약 1 m, 약 0.5 m 내지 약 0.8 m, 약 0.75 m 내지 약 1.5 m, 약 0.75 m 내지 약 1.25 m, 또는 약 0.8 m 내지 약 1.2 m 범위에 있을 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제2 길이는 제1 길이의 5 % 이내(예를 들어, 약 5 % 이하, 약 4 % 이하, 약 3 % 이하 또는 약 2 % 이하)이다. 예를 들어, 제1 길이가 1.5 m이면, 제2 길이는 약 1.425 m 내지 약 1.575 m의 범위에 있을 수 있고, 여전히 제1 길이의 5 % 이내일 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 폭은 제1 폭의 5 % 이내(예를 들어, 약 5 % 이하, 약 4 % 이하, 약 3 % 이하 또는 약 2 % 이하)이다. 예를 들어, 제1 폭이 1 m이면, 제2 폭은 약 1.05 m 내지 약 0.95 m의 범위에 있을 수 있고 여전히 제1 폭의 5 % 내에 있을 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 약 1.2 내지 약 1.8, 약 1.2 내지 약 1.75, 약 1.2 내지 약 1.7, 약 1.2 내지 약 1.65, 약 1.2 내지 약 1.6, 약 1.2 내지 약 1.55, 약 1.25 내지 약 1.8, 약 1.3 내지 약 1.8, 약 1.35 내지 약 1.8, 약 1.4 내지 약 1.8, 약 1.45 내지 약 1.8, 약 1.5 내지 약 1.8, 약 1.55 내지 약 1.8, 약 1.45 내지 약 1.55 범위의 굴절률을 가질 수 있다. 본 명세서에서 사용된 굴절률 값은 550 nm의 파장에 대한 것이다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 그것이 형성되는 방식에 의해 특징될 수 있다. 예를 들어,제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 플로트-성형 가능한(float-formable)(즉, 플로트 공정에 의해 형성됨), 다운 드로우 가능한 것으로 특징될 수 있으며, 특히 융합-성형 가능한 또는 슬롯-드로우 가능한(즉, 융합 드로우 공정 또는 슬롯 드로우 공정과 같은 다운 드로우 공정에 의해 형성됨) 것으로 특징될 수 있다.

본 명세서에 기재된 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 플로트 공정에 의해 형성될 수 있다. 플로트-성형 가능한 유리 기판은 매끄러운 표면들을 특징으로 할 수 있으며, 균일한 두께는 용융 금속, 일반적으로 주석의 베드에 용융 유리를 플로팅시켜 만들어진다. 예시적인 공정에서, 용융 주석 베드의 표면에 공급되는 용융 유리는 플로팅 유리 리본을 형성한다. 유리 리본이 주석 욕조를 따라 흐르면 유리 리본이 주석으로부터 롤러 상으로 들어올려질 수 있는 단단한 유리 기판으로 굳어질 때까지 온도가 점차 낮아진다. 일단 욕조에서 나오면, 유리 기판은 더 냉각되고 어닐링되어 내부 응력을 줄일 수 있다.

제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 다운 드로우 공정에 의해 형성될 수 있다. 다운 드로우 공정은 비교적 깨끗한 표면을 갖는 실질적으로 균일한 두께를 갖는 유리 기판을 생산한다. 유리 기판들의 평균 굽힘 강도는 일반적으로 표면 결함들의 양과 크기에 의해 제어되기 때문에 최소한의 접촉을 가진 깨끗한 표면은 더 높은 초기 강도를 갖는다. 또한, 다운 인발된 유리 기판은 비용이 많이 드는 그라인딩 및 폴리싱 없이 그의 최종 적용에 사용될 수 있는 매우 평평하고 매끄러운 표면을 가지고 있다.

제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두가 융합-성형 가능한(즉, 융합 드로우 공정을 사용하여 성형 가능) 것으로 설명될 수 있다. 융합 공정은 용융 유리 원료를 수용하기 위한 채널을 갖는 인발 탱크를 사용한다. 채널은 채널 양측 상의 채널 길이를 따라 상단에 개방된 둑이 있다. 채널이 용융 재료로 채워지면 용융 유리가 둑 위로 오버플로우 된다. 중력으로 인해 용융 유리는 2 개의 유동하는 유리 막들로 인발 탱크의 외측 표면들 아래로 흐른다. 이러한 인발 탱크의 외측 표면들은 인발 탱크 아래의 가장자리에서 결합되도록 하향 및 내향으로 연장된다. 2 개의 유동하는 유리 막들이 이 가장자리에서 융합하기 위해 결합하여 단일 유동하는 유리 기판을 형성한다. 융합 드로우 방법은 채널 위로 유동하는 2 개의 유리 막들이 함께 융합되기 때문에 생성된 유리 기판의 외측 표면들의 어느 것도 이 장치의 어떤 부분과도 접촉하지 않는다는 이점을 제공한다. 따라서 융합 인발된 유리 기판의 표면 특성은 이러한 접촉에 의해 영향을 받지 않는다.

본 명세서에 기술된 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두 슬롯 드로우 공정에 의해 형성될 수 있다. 슬롯 드로우 공정은 융합 드로우 방법과 다르다. 슬롯 드로우 공정들에서는, 용융된 원료 유리가 인발 탱크에 제공된다. 인발 탱크의 바닥에는 슬롯의 길이를 연장하는 노즐이 있는 개방된 슬롯이 있다. 용융 유리는 슬롯/노즐을 통해 유동하고 연속적인 유리 기판으로 하향 인발되어 어닐링 영역으로 들어간다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두 및 제2 기판은 유리(예를 들어, 소다 라임 유리, 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 보로실리케이트 유리 및/또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리) 또는 유리-세라믹일 수 있다. 일부 실시 예들에서, 본 명세서에 기술된 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 비정질 미세구조를 나타낼 수 있으며, 결정체(crystal)들 또는 결정자(crystallite)들이 실질적으로 없을 수 있다. 즉, 특정 실시 예들의 유리 기판들은 유리-세라믹 재료들을 배제한다. 일부 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 유리 세라믹이다. 적합한 유리-세라믹의 예로는 Li₂O-Al₂O₃-SiO₂ 시스템(즉, LAS-시스템) 유리-세라믹들, MgO-Al₂O₃-SiO₂ 시스템(즉, MAS- 시스템) 유리-세라믹들, 및 멀라이트, 스피넬, α-쿼츠, β-쿼츠 고용체, 페탈라이트, 리튬 디실리케이트, β-스포듀민, 네펠린 및 알루미나 중의 임의의 하나 이상의 결정 상들을 포함하는 유리-세라믹들이 있다. 유리-세라믹 재료들을 포함하는 이러한 기판들은 본 명세서에 기재된 바와 같이 강화될 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 유리 기판이 0.7 mm의 두께를 가질 때 약 300 nm 내지 약 2500 nm의 파장 범위에 걸쳐 약 92 % 이하의 총 일사 투과율(total solar transmittance)을 나타낸다. 예를 들어, 제1 및 제2 유리 기판 중 하나 또는 둘 모두는 약 60 % 내지 약 92 %, 약 62 % 내지 약 92 %, 약 64 % 내지 약 92 %, 약 65 % 내지 약 92 %, 약 66 % 내지 약 92 %, 약 68 % 내지 약 92 %, 약 70 % 내지 약 92 %, 약 72 % 내지 약 92 %, 약 60 % 내지 약 90 %, 약 60 % 내지 약 88 %, 약 60 % 내지 약 86 %, 약 60 % 내지 약 85 %, 약 60 % 내지 약 84 %, 약 60 % 내지 약 82 %, 약 60 % 내지 약 80 %, 약 60 % 내지 약 78 %, 약 60 % 내지 약 76 %, 약 60 % 내지 약 75 %, 약 60 % 내지 약 74 %, 또는 약 60 % 내지 약 72 % 범위의 총 일사 투과율을 나타낸다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 착색된다. 이러한 실시 예들에서, CIE L* a*b*(CIELAB) 색상 공간에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 제1 색조를 포함할 수 있으며, 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 제1 색조와 다른 제2 색조를 포함할 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 색조 및 제2 색조는 동일하다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판은 제1 색조를 포함하고, 제2 만곡된 유리 기판은 착색되지 않는다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, 제2 만곡된 유리 기판은 제2 색조를 포함하고, 제1 만곡된 유리 기판은 착색되지 않는다.

하나 또는 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 약 380 nm 내지 약 780 nm의 파장 범위에 걸쳐 0.7 mm 또는 1 mm의 두께에서 약 75 % 내지 약 85 % 범위의 평균 투과율을 나타낸다. 일부 실시 예들에서, 이 두께 및 이 파장 범위에서의 평균 투과율은 약 75 % 내지 약 84 %, 약 75 % 내지 약 83 %, 약 75 % 내지 약 82 %, 약 75 % 내지 약 81 %, 약 75 % 내지 약 80 %, 약 76 % 내지 약 85 %, 약 77 % 내지 약 85 %, 약 78 % 내지 약 85 %, 약 79 % 내지 약 85 % , 또는 약 80 % 내지 약 85 % 범위일 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 약 300 nm 내지 약 400 nm의 파장 범위에 걸쳐 0.7 mm 또는 1 mm의 두께에서, 50 % 이하(예 : 49 % 이하, 48 % 이하, 45 % 이하, 40 % 이하, 30 % 이하, 25 % 이하, 23 % 이하, 20 % 이하, 또는 15 % 이하)의 T_uv-380 또는 T_uv-400을 나타낸다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 표면에서 압축 깊이(DOC)까지 확장되는 압축 응력을 포함하도록 강화될 수 있다. 압축 응력 영역은 인장 응력을 나타내는 중앙 부분에 의해 균형을 이룬다. DOC에서 응력은 양 (압축) 응력에서 음 (인장) 응력으로 교차한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 이러한 강화된 유리 기판은 화학적으로 강화되거나, 기계적으로 강화되거나, 열적으로 강화될 수 있다. 일부 실시 예들에서, 강화된 유리 기판은 화학적으로 및 기계적으로 강화될 수 있고, 기계적으로 및 열적으로 강화될 수 있거나, 화학적으로 및 열적으로 강화되거나 또는 화학적으로, 기계적으로 및 열적으로 강화될 수 있다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)이 강화되고 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)이 강화되지 않았지만 선택적으로 어닐링된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판)은 강화된다. 특정 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 둘 모두가 강화된다. 하나 또는 둘 모두의 유리 기판들이 화학적으로 및/또는 열적으로 강화되는 하나 이상의 실시 예들에서, 이러한 화학적 및/또는 열적 강화는 만곡된 유리 기판에서 수행된다(즉, 성형 후). 일부 실시 예들에서, 이러한 유리 기판들은 성형 전에 선택적으로 기계적으로 강화될 수 있다. 하나 또는 둘 모두의 유리 기판들이 기계적으로 강화되는(및 선택적으로 하나 이상의 다른 강화 방법들과 조합되는) 하나 이상의 실시 예들에서, 이러한 기계적 강화는 성형 전에 일어난다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 압축 응력 영역과 인장 응력을 나타내는 중앙 영역을 생성하기 위해 제품의 부분들 사이의 열팽창 계수의 불일치를 이용함으로써 기계적으로 강화될 수 있다. 이러한 기계적으로 강화된 기판들에서의 DOC는 전형적으로 하나의 열팽창 계수를 갖는 유리 기판의 외부 부분들의 두께이다(즉, 유리 기판의 열팽창 계수가 하나에서 다른 값으로 변하는 지점).

일부 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 유리 기판을 유리 전이점 이하의 온도로 가열한 다음 급냉하거나, 또는 그 온도를 낮춤으로써 열적으로 강화될 수 있다. 전술한 바와 같이, 하나 또는 둘 모두의 유리 기판들이 열적으로 강화되는 하나 이상의 실시 예들에서, 이러한 열적 강화는 (즉, 성형 후) 만곡된 유리 기판 상에서 수행된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나 또는 둘 모두는 이온 교환에 의해 화학적으로 강화될 수 있다. 전술한 바와 같이, 하나 또는 둘 모두의 유리 기판들이 화학적으로 강화되는 하나 이상의 실시 예들에서, 이러한 화학적 강화는 (즉, 성형 후) 만곡된 유리 기판상에서 수행된다. 이온 교환 공정에서, 유리 기판 표면 또는 그 근처의 이온들은 동일한 원자가 또는 산화수를 갖는 더 큰 이온들로 대체되거나 또는 교환된다. 유리 기판이 산화물 기준(예를 들어, Li₂O, Na₂O, K₂O, Rb₂O 또는 Cs₂O) 상에서 측정될 때 적어도 하나의 알칼리 금속 산화물을 포함하는 구성을 포함하는 실시 예들에서, 제품의 표면층의 이온들 및 더 큰 이온들은 Li+, Na+, K+, Rb+ 및 Cs+와 같은 1가 알칼리 금속 양이온들이다. 대안적으로, 표면층의 1가 양이온들은 Ag+ 등과 같은 알칼리 금속 양이온들 이외의 1가 양이온들로 대체될 수 있다. 이러한 실시 예들에서, 유리 기판으로 교환된 1가 이온들(또는 양이온들)은 중앙 부분들의 인장 응력에 의해 균형을 이루는 표면 부분들에 압축 응력을 생성한다.

이온 교환 공정들은 전형적으로 유리 기판에서 더 작은 이온들로 교환될 더 큰 이온들을 포함하는 용융 염 욕조(또는 둘 이상의 용융 염 욕조들)에 유리 기판을 침지시킴으로써 수행된다. 수용성 염 욕조들도 이용될 수 있다는 점에 유의해야한다. 또한, 욕조(들)의 조성은 하나 보다 많은 유형의 더 큰 이온(예를 들어, Na+ 및 K+) 또는 단일의 더 큰 이온을 포함할 수 있다. 욕조 조성 및 온도, 침지 시간, 염 욕조(또는 욕조들)에 유리 기판의 침지 횟수, 다중 염 욕조들의 사용, 어닐링, 세척 등과 같은 추가 단계들을 포함하는, 그러나 하나 이에 제한되지 않는, 이온 교환 공정에 대한 매개 변수들은 일반적으로 유리 기판의 조성(제품의 구조 및 존재하는 임의의 결정질 상들을 포함하는)과 강화로부터 결과되는 유리 기판의 원하는 DOC 및 CS에 의해 결정된다는 것을 당업자는 이해할 수 있을 것이다. 예시적인 용융 욕조 조성물은 더 큰 알칼리 금속 이온의 질산염들, 황산염들 및 염화물들을 포함할 수 있다. 전형적인 질산염들은 KNO₃, NaNO₃, LiNO₃, NaSO₄ 및 이들의 조합을 포함한다. 용융 염 욕조의 온도는 일반적으로 약 380 ℃ 내지 약 450 ℃까지 범위에 있으며, 반면에 침지 시간들은 유리 기판 두께, 욕조 온도 및 유리(또는 1가 이온) 확산도에 따라 약 15 분에서 약 100 시간까지의 범위에 있다. 그러나 위에서 설명한 것과 다른 온도들 및 침지 시간들도 사용될 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 유리 기판은 약 370 ℃ 내지 약 480 ℃의 온도를 갖는 100 % NaNO₃, 100 % KNO₃ 또는 NaNO₃ 및 KNO₃의 조합의 용융 염 욕조에 침지될 수 있다. 일부 실시 예들에서, 유리 기판은 약 5 % 내지 약 90 % KNO₃ 및 약 10 % 내지 약 95 % NaNO₃를 포함하는 용융 혼합 염 욕조에 침지될 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 유리 기판은 제1 욕조에 침지한 후 제2 욕조에 침지될 수 있다. 제1 및 제2 욕조들은 서로 다른 조성들 및/또는 온도들을 가질 수 있다. 제1 및 제2 욕조들에서 침지 시간들은 다를 수 있다. 예를 들어, 제1 욕조에의 침지는 제2 욕조에의 침지보다 더 길 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 유리 기판은 약 420 ℃ 미만(예를 들어, 약 400 ℃ 또는 약 380 ℃)의 온도를 갖는 NaNO₃ 및 KNO₃(예를 들어, 49 % / 51 %, 50 % / 50 %, 51 % / 49 %)를 포함하는 용융, 혼합된 염 욕조에, 약 5 시간 미만, 또는 심지어 약 4 시간 이하 동안 침지될 수 있다.

이온 교환 조건들은 "스파이크"를 제공하거나 또는 생성된 유리 기판의 표면에서 또는 표면 근처에서 응력 프로파일의 기울기를 증가시키도록 조정될 수 있다. 스파이크는 더 큰 표면 CS 값을 초래할 수 있다. 이 스파이크는 본 명세서에 기술된 유리 기판에 사용된 유리 조성물들의 고유한 특성으로 인해, 단일 조성 또는 혼합 조성을 갖는 욕조(들)과 함께, 단일 욕조 또는 다중 욕조들에 의해 달성될 수 있다.

하나보다 많은 1가 이온이 유리 기판 내로 교환되는 하나 이상의 실시 예들에서, 상이한 1가 이온들은 유리 기판 내에서 상이한 깊이들로 교환될 수 있다(그리고 상이한 깊이들에서 유리 기판 내에 상이한 크기의 응력들을 생성한다). 응력을 생성하는 이온들의 결과적인 상대적 깊이들이 결정될 수 있으며 응력 프로파일의 상이한 특성을 유발할 수 있다.

CS는 Orihara Industrial Co., Ltd.(일본)에 의해 제조된 FSM-6000과 같은 상업적으로 입수 가능한 기기를 사용하는 표면 응력 측정기(FSM)와 같은 당 업계에 공지된 수단을 사용하여 측정된다. 표면 응력 측정들은 유리의 복굴절과 관련된 응력 광학 계수(SOC)의 정확한 측정에 의존한다. 차례로 SOC는 섬유 및 4-지점 굽힘 방법들, 그 둘 모두는 "유리 응력-광학 계수 측정을 위한 표준 테스트 방법"이라는 제목의 ASTM 표준 C770-98(2013)에 기술되어 있으며, 그 내용들은 그 전체로 참조에 의해 본 명세서에 통합되며, 그리고 벌크 실린더 방법 등과 같이 당 업계에 알려진 방법으로 측정된다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, CS는 압축 응력 층 내에서 측정된 가장 높은 압축 응력 값인 "최대 압축 응력"일 수 있다. 일부 실시 예들에서, 최대 압축 응력은 유리 기판의 표면에 위치한다. 다른 실시 예들에서, 최대 압축 응력은 표면 아래의 깊이에서 발생할 수 있으며, 압축 프로파일에 "매립 된 피크"의 외관을 제공한다.

DOC는, 강화 방법 및 조건들에 따라서, FSM 또는 산란광 편광기(SCALP)(예컨데 에스토니아 Tallinn에 위치한 Glasstress Ltd.에서 입수할 수 있는 SCALP-04 산란광 편광기)에 의해 측정될 수 있다. 이온 교환 처리를 통해 유리 기판을 화학적으로 강화하는 경우, 유리 기판 내로 교환되는 이온에 따라 FSM 또는 SCALP를 사용할 수 있다. 칼륨 이온들을 유리 기판 내로 교환하여 유리 기판에 응력이 발생하는 경우 FSM을 사용하여 DOC를 측정한다. 나트륨 이온들을 유리 기판 내로 교환하여 응력이 발생하는 경우 SCALP를 사용하여 DOC를 측정한다. 유리 기판의 응력이 칼륨과 나트륨 이온 모두를 유리 내로 교환하여 생성되는 경우, 나트륨의 교환 깊이가 DOC를 나타내고 칼륨 이온의 교환 깊이가 압축 응력의 크기에서의 변화(압축에서 인장으로의 응력 변화는 아님)를 나타내는 것으로 믿어지기 때문에 DOC는 SCALP에 의해 측정디며; 이러한 유리 기판들에서 칼륨 이온들의 교환 깊이는 FSM에 의해 측정된다. 중앙 장력 또는 CT는 최대 인장 응력이며 SCALP로 측정된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 유리 기판의 두께 t의 부분으로 기술 된 DOC를 나타내도록 강화될 수 있다(본원에 기술된 바와 같음). 예를 들어, 하나 이상의 실시 예들에서, DOC는 약 0.03t 이상, 약 0.035t 이상, 약 0.04t 이상, 약 0.045t 이상, 약 0.05t 이상, 약 0.1t 이상, 약 0.11t 이상, 약 0.12t 이상, 약 0.13t 이상, 약 0.14t 이상, 약 0.15t 이상, 약 0.16t 이상, 약 0.17t 이상, 약 0.18t 이상, 약 0.19t 이상, 또는 약 0.2t 이상, 약 0.21t 이상일 수 있다. 일부 실시 예들에서, DOC는 약 0.03t 내지 약 0.25t, 약 0.04t 내지 약 0.25t, 약 0.05t 내지 약 0.25t, 약 0.06t 내지 약 0.25t, 약 0.07t 내지 약 0.25t, 약 0.08t 내지 약 0.25t, 약 0.09t 내지 약 0.25t, 약 0.18t 내지 약 0.25t, 약 0.11t 내지 약 0.25t, 약 0.12t 내지 약 0.25t , 약 0.13t 내지 약 0.25t, 약 0.14t 내지 약 0.25t, 약 0.15t 내지 약 0.25t, 약 0.08t 내지 약 0.24t, 약 0.08t 내지 약 0.23t, 약 0.08t 내지 약 0.22t, 약 0.08t 내지 약 0.21t, 약 0.08t 내지 약 0.2t, 약 0.08t 내지 약 0.19t, 약 0.08t 내지 약 0.18t, 약 0.08t 내지 약 0.17t, 약 0.08t 내지 약 0.16t, 또는 약 0.08t 내지 약 0.15t 범위에 있을 수 있다. 일부 경우들에서, DOC는 약 20 ㎛ 이하일 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, DOC는 약 40 ㎛ 이상(예를 들어, 약 40 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 50 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 60 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 70 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 80 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 90 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 100 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 110 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 120 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 140 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 150 ㎛ 내지 약 300 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 290 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 280 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 260 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 250 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 240 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 230 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 220 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 210 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 200 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 180 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 160 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 150 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 140 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 130 ㎛, 약 40 ㎛ 내지 약 120 ㎛, 약 40 ㎛ 내지~ 약 110 ㎛, 또는 약 40 ㎛ 내지 약 100 ㎛)일 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 강화 유리 기판은 약 100 MPa 이상, 약 150 MPa 이상, 약 200 MPa 이상, 약 300 MPa 이상, 약 400 MPa 이상, 약 500 MPa 이상, 약 600 MPa 이상, 약 700 MPa 이상, 약 800 MPa 이상, 약 900 MPa 이상, 약 930 MPa 이상, 약 1000MPa 이상 또는 약 1050MPa 이상의 CS(유리 기판 내의 표면 또는 어떠한 깊이에서 발견될 수 있는)를 가질 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 강화 유리 기판은 약 20 MPa 이상, 약 30 MPa 이상, 약 40 MPa 이상, 약 45 MPa 이상, 약 50MPa 이상, 약 60MPa 이상, 약 70MPa 이상, 약 75MPa 이상, 약 80MPa 이상 또는 약 85MPa 이상의 최대 인장 응력 또는 중심 장력(CT)을 가질 수 있다. 일부 실시 예들에서, 최대 인장 응력 또는 중심 장력(CT)은 약 40 MPa 내지 약 100 MPa의 범위일 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판)은 소다 라임 실리케이트 유리, 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 보로실리케이트 유리, 알칼리 알루미노포스포실리케이트 유리, 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 중의 하나를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 하나는 소다 라임 실리케이트 유리이며, 반면에 제1 만곡된 유리 기판(또는 제1 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제1 유리 기판) 및 제2 만곡된 유리 기판(또는 제2 만곡된 유리 기판을 형성하는 데 사용되는 제2 유리 기판) 중의 다른 하나는 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 보로실리케이트 유리, 알칼리 알루미노포스포실리케이트 유리 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리이다.

하나 이상의 실시 예들에서, 본 명세서에서 사용되는 중간층(예를 들어, 330)은 단일 층 또는 다중 층들을 포함할 수 있다. 중간층(또는 이들의 층들)은 폴리비닐 부티랄(PVB), 음향 PBV(APVB), 이오노머들, 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA) 및 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리에스테르(PE), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 등과 같은 폴리머들로 형성될 수 있다. 중간층의 두께는 약 0.5 mm 내지 약 2.5 mm, 약 0.8 mm 내지 약 2.5 mm, 약 1 mm 내지 약 2.5 mm 또는 약 1.5 mm 내지 약 2.5 mm 범위일 수 있다. 중간층은 또한 라미네이트의 한 가장자리에서 다른 가장자리까지 균일하지 않은 두께 또는 쐐기 모양을 가질 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트(및/또는 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 만곡된 유리 기판 중 하나 또는 둘 모두)는 복합적으로 만곡된 형상을 나타낸다. 본 명세서에서 사용되는 "복합 곡선(complex curve)" 및 "복합적으로 만곡된(complexly curved)"은 서로 다른 두 개의 직교 축을 따라 곡률을 갖는 비평면 형상을 의미한다. 복합적으로 만곡된 형상들의 예들에는 구형, 비구형 및 도넛형을 포함하지만 이에 제한되지 않는 개발 가능하지 않은 형상들이라고도 언급되는 단순 또는 복합 곡선들을 갖는 것을 포함한다. 실시 예들에 따른 복합적으로 만곡된 라미네이트는 또한 그러한 표면들의 세그먼트들 또는 부분들을 포함할 수 있거나, 이러한 곡선들 및 표면들의 조합으로 구성될 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 주 반경 및 교차 곡률을 포함하는 복합 곡선을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에 따른 복합적으로 만곡된 라미네이트는 2 개의 독립적인 방향으로 뚜렷한 곡률 반경을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에 따르면, 복합적으로 만곡된 라미네이트들은 따라서 "교차 곡률(cross curvature)"을 갖는 것으로 특성화될 수 있으며, 여기서 라미네이트는 주어진 치수에 평행한 축(즉, 제1 축)을 따라 만곡되며, 또한 상기 동일한 치수에 수직인 축(즉, 제2 축)을 따라 만곡된다. 라미네이트의 곡률은 상당한 최소 반경이 상당한 교차 곡률 및/또는 굽힘 깊이와 조합될 때 훨씬 더 복잡할 수 있다. 일부 라미네이트들은 또한 서로에 대해 수직이 아닌 축들을 따라 굽힘을 포함할 수 있다. 비제한적인 예로서, 복합적으로-만곡된 라미네이트는 0.5 m x 1.0 m의 길이와 폭 치수, 및 단축을 따라 2 내지 2.5 m의 곡률 반경 및 장축을 따라 4 내지 5 m의 곡률 반경을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 상기 복합적으로-만곡된 라미네이트는 적어도 하나의 축을 따라 5 m 이하의 곡률 반경을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 복합적으로-만곡된 라미네이트는 적어도 제1 축을 따라 그리고 제1 축에 수직인 제2 축을 따라 5 m 이하의 곡률 반경을 가질 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 복합적으로-만곡된 라미네이트는 적어도 제1 축을 따라 그리고 제1 축에 수직이 아닌 제2 축을 따라 5 m 이하의 곡률 반경을 가질 수 있다.

앞서의 청구항들 중의 어느 하나의 라미네이트로서, 상기 라미네이트는 자동차 창유리 또는 건축 창유리를 포함한다.

본 개시 내용의 제2 양태는 본 명세서에 기재된 하나 이상의 실시 예들에 따른 라미네이트를 포함하는 차량에 관한 것이다. 예를 들어, 도 5에 도시된 바와 같이, 본 명세서에 설명된 하나 이상의 실시 예에 따라, 내부를 정의하는 본체(610), 내부와 연통하는 적어도 하나의 개구부(620) 및 개구부에 배치된 창유리(glazing)을 포함하는 차량(600)을 도시하며, 여기서 창문은 라미네이트(630)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 복합적으로 만곡된다. 라미네이트(630)는 차량의 측광들, 바람막이들, 후면 창문, 백미러 및 선루프를 형성할 수 있다. 일부 실시 예들에서, 라미네이트(630)는 차량 내부에 내부 칸막이(미도시)를 형성할 수 있으며, 또는 차량의 외부 표면에 배치되어 엔진 블록 커버, 헤드라이트 커버, 미등 커버 또는 필러 커버를 형성할 수 있다. 하나 이상의 실시 예들에서, 차량은 내부 표면(도시되지 않았지만, 도어 트림, 시트 백들, 도어 패널들, 대시 보드들, 센터 콘솔들, 바닥 보드들 및 기둥들을 포함할 수 있음)을 포함할 수 있으며, 여기에 설명된 라미네이트 또는 유리 제품은 내부 표면에 배치된다. 하나 이상의 실시 예에서, 내부 표면은 디스플레이를 포함하고 유리 층은 디스플레이 위에 배치된다. 본 명세서에서 사용되는 바와 같이, 차량은 자동차류, 오토바이류, 철도 차량, 기관차, 보트들, 선박들, 비행기들, 헬리콥터들, 드론들, 우주선들 등을 포함한다.

본 개시의 또 다른 양태는 본 명세서에 기재된 라미네이트들을 포함하는 건축적 적용에 관한 것이다. 일부 실시 예들에서, 건축적 적용은, 하나 이상의 실시 예들에 따라 적어도 부분적으로는 라미네이트 또는 유리 제품을 사용하여 형성된, 난간들, 계단들, 벽들을 위한 장식 패널들 또는 커버링, 기둥들, 칸막이들, 엘리베이터 캡들, 가전 제품들, 창문들, 가구 및 기타 적용들을 포함한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 제2 만곡된 유리 기판이 차량의 내부 또는 건물 또는 방의 내부를 향하도록 차량 또는 건축적 적용 내에 위치하여, 상기 제2 만곡된 유리 기판이 상기 내부에 인접한다(그리고 상기 제1 만곡된 유리 기판이 외부에 인접하도록). 일부 실시 예들에서, 제2 만곡된 유리 기판은 내부와 직접 접촉한다(즉, 내부를 향하는 제2 만곡된 유리 기판 유리 제품의 제4 표면 (324)은 베어(bare)이고 임의의 코팅들이 없다). 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 만곡된 유리 기판의 제1 표면(312)은 베어이고 임의의 코팅들이 없다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 제2 만곡된 유리 기판이 차량의 외부 또는 건물 또는 방의 외부를 향하도록 차량 또는 건축적 적용 내에 위치하여 제2 만곡된 유리 기판이 외부에 인접한다(그리고 제1 만곡된 유리 기판은 내부에 인접한다). 일부 실시 예들에서, 라미네이트의 제2 만곡된 유리 기판은 외부와 직접 접촉한다(즉, 외부를 향하는 제2 만곡된 유리 기판의 표면은 베어이고 임의의 코팅들이 없다).

하나 이상의 실시 예들에서, 도 3을 참조하면, 제1 표면(312) 및 제4 표면(324) 모두는 베어이고 실질적으로 임의의 코팅들이 없다. 일부 실시 예들에서, 제1 표면(312) 및 제4 표면(324)의 가장자리 부분들 중의 하나 또는 둘 모두는 코팅을 포함할 수 있는 반면, 중앙 부분들은 베어이고 임의의 코팅들이 실질적으로 없다. 선택적으로, 제1 표면(312) 및 제4 표면(324) 중의 하나 또는 둘 모두는 코팅 또는 표면 처리(예를 들어, 반사 방지 코팅, 눈부심 방지 코팅 또는 표면, 세척하기 쉬운 표면, 잉크 장식, 전도성 코팅 등)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 중간층(330)에 인접한 제2 표면(312) 또는 제3 표면(322) 중의 하나 또는 둘 모두 상에 하나 이상의 전도성 코팅들을 포함한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 도 3a를 참조하면, 제1 표면(322) 및 제4 표면 (314) 모두는 베어이고 실질적으로 임의의 코팅들이 없다. 일부 실시 예들에서, 제1 표면(322) 및 제4 표면(314)의 가장자리 부분들 중 하나 또는 둘 모두는 코팅을 포함할 수 있는 반면, 중앙 부분들은 베어이고 임의의 코팅들이 실질적으로 없다. 선택적으로, 제1 표면(322) 및 제4 표면(314) 중 하나 또는 둘 모두는 코팅 또는 표면 처리(예를 들어, 반사 방지 코팅, 눈부심 방지 코팅 또는 표면, 세척하기 쉬운 표면, 잉크 장식, 전도성 코팅 등)를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 라미네이트는 중간층(330)에 인접한 제2 표면(324) 또는 제3 표면(312) 중 하나 또는 둘 모두 상에 하나 이상의 전도성 코팅을 포함한다.

본 개시 내용의 제3 양태는 본원에 기재된 만곡된 라미네이트들의 실시 예들과 같은 만곡된 라미네이트를 형성하는 방법에 관한 것이다. 하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 하나 이상의 실시 예들에 따른 제1 유리 기판 및 하나 이상의 실시 예들에 따른 제2 유리 기판을 포함하는 스택을 형성하는 단계, 및 상기 스택을 가열하고 상기 스택을 공동-성형하여 공동-성형된 스택을 형성하는 단계를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제2 유리 기판은 스택을 형성하기 위해 제1 유리 기판 상에 배치된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 유리 기판은 스택을 형성하기 위해 제2 유리 기판 상에 배치된다.

스택을 가열하는 것은 레어 퍼니스 또는 정적 퍼니스와 같은 동적 퍼니스에 스택을 배치하는 것을 포함할 수 있다. 레어 퍼니스(700)의 예가 도 6에 도시되어있다. 레어 퍼니스와 같은 동적 퍼니스에서, 스택은 제1 모듈(702)에 도입되고, 이어서 모듈(714)에서 최대 온도에 도달할 때까지 순차적으로 온도를 증가시키는, 일련의 모듈들(702, 704, 706, 708, 710, 712)을 통해 운반된다. 이 최대 온도를 퍼니스의 설정 점이라고 지칭된다. 모듈(716)에서 스택은 공동-형성된다. 일부 실시 예들에서, 모듈(716)에 열이 가해지지만, 요구되지 않을 수도 있다. 그 다음, 스택은 모듈(734)에 도달할 때까지 스택의 점진적 냉각을 허용하는 온도를 순차적으로 감소시키면서 모듈(718)을 통해 일련의 모듈들(720, 722, 724, 726, 728, 730, 732)로 전달된다. 상기 스택이 각 모듈에 있는 지속 시간도 특정된다(예를 들어, 약 30 초 내지 500 초 범위). 하나 이상의 실시 예들에서, 모듈(704)은 약 225 ℃ 내지 약 275 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어되고, 모듈(706)은 약 400 ℃ 내지 약 460 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어되고, 모듈(708)은 약 530 ℃ 내지 약 590 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어되고, 모듈(710)은 약 580 ℃ 내지 약 640 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어되고, 모듈(712)은 약 590 ℃ 내지 약 650 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어되고, 모듈(714)은 약 600 ℃ 내지 약 680 ℃ 범위의 온도를 갖도록 제어된다. 일반적인 퍼니스들에서, 유리 기판들의 온도는 모듈이 제어되는 온도보다 낮다. 예를 들어, 유리 기판 온도와 제어된 모듈 온도 사이의 차이는 약 10 ℃ 내지 20 ℃ 범위일 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 스택은 중앙 부분 및 중앙 부분을 둘러싸는 가장자리 부분을 각각 포함하는 대향하는 주 표면들을 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 공동-성형된 스택은 제1 새그 깊이를 갖는 제1 만곡된 유리 기판 및 각각 제2 새그 깊이를 갖는 제2 만곡된 유리 기판을 포함하고, 여기서 제1 새그 깊이 및 제2 새그 깊이는 2 mm보다 크며 서로의 10 % 이내이다.

하나 이상의 실시 예들에서, 제1 유리 기판(가열 및 공동-성형 전)은 제1 점도(포이즈) 및 제1 새그 온도를 포함하고, 제2 유리 기판은 제1 점도의 10배 이상인 제2 점도 및 약 30 ℃ 이상(예를 들어, 35 ℃ 이상, 40 ℃ 이상, 45 ℃ 이상, 50 ℃ 이상, 55 ℃ 이상 또는 60 ℃ 이상)만큼 제1 새그 온도와 다른 제2 새그 온도를 포함한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 스택을 가열하는 것은 스택을 제1 새그 온도 및 제2 새그 온도와 다른 온도로 가열하는 것을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 스택을 가열하는 것은 스택을 제1 새그 온도와 제2 새그 온도 사이의 온도(예를 들어, 약 630 ℃ 내지 약 665 ℃, 약 630 ℃ 내지 약 660 ℃, 약 630 ℃ 내지 약 655 ℃, 약 630 ℃ 내지 약 650 ℃, 약 630 ℃ 내지 약 645 ℃, 약 635 ℃ 내지 약 665 ℃, 약 640 ℃ 내지 약 665 ℃, 약 645 ℃ 내지 약 665 ℃, 또는 약 650 ℃ 내지 약 665 ℃)로 가열하는 것을 포함한다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, 스택을 가열하는 것은 스택을 제1 새그 온도 또는 제2 새그 온도로 가열하는 것을 포함한다.

상기 방법의 하나 이상의 실시 예들에서, 제1 새그 깊이 및/또는 제2 새그 깊이는 약 6 mm 내지 약 25 mm의 범위에 있다. 예를 들어, 제1 새그 깊이 및 제2 새그 깊이 중의 하나 또는 둘 모두는 약 2 mm 내지 약 25 mm, 약 4 mm 내지 약 25 mm, 약 5 mm 내지 약 25 mm, 약 6 mm 내지 약 25 mm, 약 8 mm 내지 약 25 mm, 약 10 mm 내지 약 25 mm, 약 12 mm 내지 약 25 mm, 약 14 mm 내지 약 25 mm, 약 15 mm 내지 약 25 mm , 약 2 mm 내지 약 24 mm, 약 2 mm 내지 약 22 mm, 약 2 mm 내지 약 20 mm, 약 2 mm 내지 약 18 mm, 약 2 mm 내지 약 16 mm, 약 2 mm 내지 약 15 mm, 약 2 mm 내지 약 14 mm, 약 2 mm 내지 약 12 mm, 약 2 mm 내지 약 10 mm, 약 2 mm 내지 약 8 mm, 약 6 mm 내지 약 20 mm, 약 8 mm 내지 약 18 mm, 약 10 mm 내지 약 15 mm, 약 12 mm 내지 약 22 mm, 약 15 mm 내지 약 25 mm, 또는 약 18 mm 내지 약 22 mm 범위에 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 스택을 암형(female) 몰드 상에 위치시키거나 배치하는 단계 및 스택이 암형 몰드 상에 위치될 때 스택을 가열하는 단계를 포함한다. 일부 실시 예들에서, 스택을 공동-성형하는 것은 암형 몰드의 개구를 통해 중력을 사용하여 스택을 새깅하는 것을 포함한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, "새그 깊이"와 같은 용어는 새깅 또는 다른 공동-성형 공정에 의해 달성되는 성형 깊이를 지칭한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 스택에 수형(male) 몰드를 적용하는 단계를 포함한다. 일부 실시 예들에서, 스택이 암형 몰드 상에 위치되거나 배치되는 동안 수형 몰드가 적용된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 스택을 공동-성형하는 것을 용이하게하기 위해 스택에 진공을 적용하는 단계를 포함한다. 일부 실시 예들에서, 스택이 암형 몰드 상에 위치되거나 배치되는 동안 진공이 적용된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 공동-성형된 스택이 형성될 때까지 가열 지속 시간을 변경하면서 스택을 일정한 온도에서 가열하는 단계를 포함한다. 본 명세서에서 사용된, 일정한 온도란 목표 온도에서 ± 3 ℃, 목표 온도에서 ± 2 ℃ 또는 목표 온도에서 ± 1 ℃ 인 온도를 의미한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 공동-성형된 스택이 형성될 때까지 가열 온도를 변경시키면서 일정한 지속 시간 동안 스택을 가열하는 단계를 포함한다. 본 명세서에 사용된 바와 같이, 일정 지속 시간은 목표 지속 시간으로부터 ± 10 초, 목표 지속 시간으로부터 ± 7 초, 목표 지속 시간으로부터 ± 5 초, 또는 목표 지속 시간으로부터 ± 3 초인 지속 시간을 의미한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 공동-성형 동안(본원에서 정의된 바와 같이) 일정한 온도에서 스택을 가열함으로써 스택을 공동-성형하는 단계를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 공동-성형 동안 지속적으로 증가하는 온도에서 스택을 가열함으로써 스택을 공동-성형하는 단계를 포함한다. 본 명세서에서 사용되는 바와 같이, 지속적으로 증가하는이라는 용어는 선형적으로 증가하는 온도 또는 규칙적 또는 불규칙적인 간격으로 단계적으로 증가하는 온도를 포함할 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 스택의 중앙 부분과 가장자리 부분 사이의 스택에 온도 구배를 생성하는 단계를 포함한다. 일부 경우들에서, 온도 구배를 생성하는 것은 중앙 부분과 가장자리 부분에 불균일하게 열을 가하는 것을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 가장자리 부분에 적용되는 것보다 중앙 부분에 더 많은 열이 적용된다. 다른 실시 예들에서, 중앙 부분에 적용되는 것보다 더 많은 열이 가장자리 부분에 적용된다. 일부 실시 예들에서, 온도 구배를 생성하는 것은 중앙 부분 및 가장자리 부분 중의 다른 부분에 인가된 열과 비교하여 중앙 부분 및 가장자리 부분 중 하나에 인가되는 열을 감소시키는 것을 포함한다. 일부 경우들에서, 온도 구배를 생성하는 것은 가장자리 부분에 적용된 열과 비교하여 중앙 부분에 적용된 열을 감소시키는 것을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 온도를 생성하는 것은 중앙 부분에 적용된 열과 비교하여 가장자리 부분에 적용된 열을 감소시키는 것을 포함한다. 열은 이러한 부분들을 물리적 장벽 또는 열 장벽으로 차폐하거나 그러한 부분들에 히트 싱크를 추가하는 것과 같은 물리적 수단에 의해 중앙 부분 또는 가장자리 부분으로 감소될 수 있다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이에 인력(attractive force)을 생성하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 스택을 가열하는 동안 및/또는 스택을 공동-성형하는 동안 인력을 생성하는 것을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 인력을 생성하는 것은 정전기력을 생성하는 것을 포함한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이에 진공을 생성하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 스택을 가열하는 동안 및/또는 스택을 공동-성형하는 동안 진공을 생성하는 것을 포함한다. 일부 실시 예들에서, 진공을 생성하는 단계는 스택을 가열하여 제1 유리 기판 및 제2 기판 중 하나 (어느 쪽이든 스택에서 다른 기판 아래에 위치하는 것)가 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판 중 다른 하나보다 먼저 만곡되기 시작하는 것을 포함한다. 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판 중 하나의 이러한 만곡은 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이에 진공을 생성한다. 이 진공은 먼저 만곡되지 않는 유리 기판(즉, 다른 유리 기판이 늘어지기 시작하는 동안 만곡되지 않은 유리 기판)이 다른 유리 기판과 함께 만곡되기 시작하도록 한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 유리 기판들 사이의 진공을 생성 및/또는 유지하기 위해 제1 유리 기판과 제2 기판의 각각의 주변 부분들(315, 325) 사이의 접촉을 생성하고 유지하는 단계를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 접촉은 전체 주변 부분들(315, 325)을 따라 유지된다. 하나 이상의 실시 예들에서, 접촉은 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판 중의 하나 또는 둘 모두에서 새그 깊이가 달성될 때까지 유지된다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 제1 유리 기판과 제2 유리 기판 사이에 임시 결합을 형성하는 단계를 포함한다. 일부 실시 예들에서, 상기 임시 결합은 정전기력을 포함할 수 있거나 진공력(유리 기판들 사이의 공기 막으로 특징지워질 수 있음)을 포함할 수 있다. 상기 방법은 스택을 가열하는 동안 및/또는 스택을 공동-성형하는 동안 상기 임시 결합을 형성하는 단계를 포함한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, "임시 결합(temporary bond)"이라는 문구는 손으로 또는 공동-성형 유리 기판들(사이에 중간층을 포함하지 않음)을 분리하기 위해 당 업계에 공지된 장비를 사용하여 극복할 수 있는 결합을 지칭한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 제1 유리 기판 및 제2 유리 기판의 주변 부분들(315, 325)에서 주름을 방지하는 단계를 포함한다. 하나 이상의 실시 예들에서, 주름을 방지하는 것은 굽힘 동안 스택을 가열하는 것으로부터 제1 및 제2 유리 기판의 적어도 일부 또는 전체 주변 부분들(315, 325)을 차폐하는 것을 포함한다.

하나 이상의 실시 예들에서, 상기 방법은 가열 및 공동-성형 전에 제1 유리 시트와 제2 유리 시트 사이에 분리 분말을 배치하는 단계를 포함할 수 있다. 특히, 실시 예들은 굽힘 도트 결함(bending dot defect)들을 방지하는 방식으로 제1 및 제2 유리 시트들 사이에 분리 분말을 배치하는 방법을 사용하는 방법을 포함한다. 위에서 논의된 바와 같이, 2.1 mm 플라이(ply) 및 1.1 mm 플라이로 구성된 비대칭 라미네이트에서 굽힘 도트 결함들을 방지하기 위한 종래 기술의 해결책은 성형 또는 공동-새깅하는 동안 일반적인 비대칭 짝짓기 순서를 반전시키는 것을 포함한다. 환언하면, 더 두꺼운 유리 플라이가 더 얇은 유리 플라이 위에 배치된다. 그러나, 본 개시 내용의 실시 예들은 더 큰 두께 비대칭을 갖는 것(예를 들어, 0.55 mm 플라이 두께를 갖는 2.1 mm 플라이 두께) 및 상이한 조성들 또는 점도들을 갖는 플라이들을 포함하는 다양한 유형의 비대칭 라미네이트들에 적용될 수 있다. 이러한 해결책들을 달성하기 위해, 본 개시 내용의 실시 예들은 공동-새깅 동안 플라이들 사이에 분리 분말의 특정 배치를 사용한다.

하나 이상의 실시 예들의 양태는 굽힘 도트 결함을 방지하고 플라이들의 양호한 형상 일치를 달성하기 위해 비교적 두꺼운 분리 분말 층을 사용하는 것이다. 더 두꺼운 분리 분말 층을 넣는 해결책은, 플라이들의 가장자리들 사이에서 증가된 압력은 굽힘 도트 결함들을 생성하고 그리고 더 두꺼운 분리 분말 층은 접촉 압력을 더 증가시킬 수 있다고 믿어지기 때문에, 직관적이지 않은 것으로 간주될 수 있다. 그러나, 출원인은 분리 분말의 더 두꺼운 층이 종래의 방법들과 비교할 때 예기치 않게 우수한 결과들을 가져온다는 것을 발견했다. 또한, 분리 분말의 두께는 실시 예들의 일 양태일뿐만 아니라 유리 플라이들에 대한 분리 분말의 배치 또는 위치이다. 실제로, 출원인은 플라이들의 중앙에 더 두꺼운 분리 분말 층을 넣는 것이 반드시 굽힘 도트 결함들을 개선하는 것은 아니라는 것을 발견했다. 대신, 출원인은 분리 분말의 증가된 두께가 유리 플라이 표면의 특정 영역들에 국한될 수 있음을 발견했다. 그 결과, 사용되는 분리 분말의 총량이 실제로 감소할 수 있다. 분리 재료용 재료는, 예를 들어 칼슘 카보네이트를 포함할 수 있다.

도 7은 굽힘 도트들의 존재를 예시하기 위해 굽힘 후의 유리의 이미지를 보여준다. 차트는 결함이 없음을 나타 내기 위해 "0", 약간의 도트들(1 내지 10)을 나타내기 위해 "1", 가시적 도트들(10 내지 50)을 나타내기 위해 "2", 많은 가시적 도트들 또는 명백한 블랙 스폿들(black spots)(>50 또는 측정할 수 없는)을 나타내기 위해 "3", 상당히 많은 가시적 도트들 또는 명백한 블랙 스폿들을 나타내기 위해 "4", 및 커다란 결함들, 균열들, 또는 부서짐들을 나타내기 위해 "5"를 사용한다. 도 7에서 유리 표면을 가로 질러 많은 도트들 보이는 것을 볼 수 있다. 비교하여, 도 8 및 9는 본 개시 내용에 따른 실시 예들을 도시한다. 도 8에서는 훨씬 적은 수의 도트들과 심각도가 낮은 점들을 볼 수 있다. 도 8의 결과는 유리의 바로 중앙에 높은 분리 분말 두께를 사용하여 달성되었다. 도 9에서는 도 10 및 도 11에 도시된 분리 분말 배치를 사용한 후 도트들이 보이지 않았다.

도 10은 제1 유리 플라이(3) 및 제2 유리 플라이(1)가 공동-새깅되어지는 굽힘 링(4)의 단면도를 도시한다. 분리 매체(2)는 제1 유리 플라이(3)와 제2 유리 플라이(1) 사이에 배치된다. 분리 매체의 두께는 제1 유리 플라이(3)의 표면을 가로 질러 변한다. 특히, 분리 매체는 유리 플라이(3)의 가장자리 근처에서 두께 t1을, 유리 플라이(3)의 중앙 근처에서 두께 t2를 가지며, 여기서 t2 <t1 이다. 하나 이상의 특정 실시 예들에서, t2 = 1.5 × t1 이상, t2 = 2 × t1 이상, t2 = 2.5 × t1 이상, t2 = 3 × t1 이상, 또는 t2 = 4 × t1 이상이다. 하나의 특정 실시 예에서, t2 = 3 × t1 이다. 도 11은 유리 플라이(3)의 상부에 분리 매체(2)의 동일한 배치를 평면도로 보여준다. 분리 매체(2)는 유리 플라이(3)의 중앙에 있는 제1 영역(5) 및 유리 플라이(3)의 가장자리 근처의 제2 영역(6)을 포함한다. 유리 플라이(3)와 분리 분말(2)의 길이는 "A"이고, 폭은 "B"로 주어진다. 제2 영역(6)과 제1 영역(5)의 길이 차이는 "C" 거리의 두 배이고, 폭 차이는 "D" 거리의 두 배이다. 더욱이, 하나 이상의 실시 예들에서, C = A/4 및 D = B/4 이다.

굽힘 도트 결함없이 비대칭 유리 라미네이트들 또는 상이한 점도 플라이들의 라미네이트들을 생성하는 방법은 아래에 기술된 바와 같은 다단계 공정이다. 첫째, 원하는 두께의 평면 유리 시트들로부터 예비 형성품이 절단될 수 있다. 이 시트의 형상은 굽힘 후 원하는 형상을 생성하는 데 필요한 평탄 패턴으로 정의된다. 예비 형성품들이 크기에 맞게 절단된 후, 가장자리들을 연마하여 날카로운 모서리들을 부수고 원하는 가장자리 프로파일을 얻을 수 있다. 가장자리 연마 후, 상기 예비 형성품들이 형성될 수 있다. 성형은 구역화된 가열 및 냉각 영역들을 갖는 레어 퍼니스에서 수행될 수 있다. 라미네이트를 구성할 유리 플라이들이 적층 동안에 광학 왜곡들 또는 낮은 수율들로 이어질 수 있는 플라이들 사이의 형상 편차들을 최소화하기 위해 쌍 새깅되어야(pair sagged) 한다. 비대칭 유리 플라이들은 도 10에 도시된 바와 같이 사이에 분리 매체(2)를 갖는 두꺼운 플라이(3)의 상에 얇은 플라이(1)가 준비되어야 한다. 이 준비는 도 10 및 11을 참조하여 위에서 설명한 배치에 따라 적용된다.

분리 매체는 브러시로 적용되었지만, 유리에 분말을 적용하는 다른 모든 방법은 동일한 결과를 제공한다. 이 분리 매체는 육각형 BN, ISP-1, 화염 증착 탄소 또는 CaCO₃ 일 수 있지만, 이에 제한되지 않는다. 분말화 공정은 주변 또는 제2 영역(6)에서 분말 량의 3 배를 사용하고 중앙 또는 제1 영역(5)에서 일반 분말화를 사용하였다. 결과로써, 굽힘 도트 결함들이 형성되는 것이 방지되었다. 이 비대칭 스택은 레어 퍼니스를 통해 처리될 굽힘 링(4)에 배치된다. 굽힘 링은 둘레 근처의 얇은 밴드에서만 유리를 지지한다. 퍼니스 매개 변수들은 원하는 새그 깊이와 형상을 생성하는 레시피에 의해 사전 정의된다. 굽힘 링(4)과 비대칭 유리 스택이 퍼니스에서 나올 때, 유리는 원하는 형상으로 완전히 형성되어야한다. 이어서 이 유리 스택은 굽힘 링에서 제거되고 라미네이션 단계로 진행되기 전에 세정된다. 플라이들 사이의 형상 불일치는 최소화되도록 준수되어야 하며 굽힘 도트 결함들이 나오지 않아야 한다. 플라이들은 그들이 PVB 층에 의해 분리되어 형성된 것과 동일한 스택 순서로 적층된다. 이 스택 업은 함께 고정된 다음 오토클레이브(autoclave)에서 영구적으로 접착되어 최종 비대칭 라미네이트를 형성한다.

일부 실시 예들에서, 상기 방법은 제1 만곡된 유리 기판과 제2 만곡된 유리 기판 사이에 중간층을 삽입하는 단계, 및 상기 제1 만곡된 유리 기판, 상기 중간층 및 상기 제2 만곡된 유리 기판을 함께 적층하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(1)에 따르면, 라미네이트가 제공된다. 상기 라미네이트는: 제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 상기 제1 주 표면과 상기 제2 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제1 두께, 및 약 2 mm 이상의 제1 새그 깊이를 포함하는 제1 만곡된 유리 기판; 제3 주 표면, 상기 제3 주 표면에 대향하는 제4 주 표면, 상기 제3 주 표면과 상기 제4 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제2 두께, 및 약 2 mm 이상의 제2 새그 깊이를 포함하는 제2 만곡된 유리 기판; 및 상기 제1 만곡된 유리 기판과 상기 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치되고 그리고 상기 제2 주 표면 및 상기 제3 주 표면에 인접하는 중간층;을 포함하며, 광학적 3차원 스캐너에 의해 측정될 때 상기 제1 새그 깊이는 상기 제2 새그 깊이의 10 % 이내이고, 상기 제1 유리 기판과 상기 제2 유리 기판 사이의 형상 편차(shape deviation)가 ± 5 mm 이하이며, 그리고 상기 제1 만곡된 유리 및 상기 제2 만곡된 유리 중의 하나 또는 둘 모두는 가시적인 굽힘 도트 결함들을 갖지 않는다.

본 개시 내용의 양태(2)에 따르면, 양태(1)의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 630 ℃의 온도에서 제1 점도(포이즈)를 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 630 ℃의 온도에서 상기 제1 점도보다 더 큰 제2 점도를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(3)에 따르면, 양태(1)의 라미네이트가 제공되며, 약 630 ℃의 온도에서, 상기 제2 점도는 상기 제1 점도의 약 10배 내지 상기 제1 점도의 약 750배 범위에 있다.

본 개시 내용의 양태(4)에 따르면, 양태(1) 내지 (3) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제2 두께는 상기 제1 두께보다 더 작다.

본 개시 내용의 양태(5)에 따르면, 양태(1) 내지 (4) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 두께는 약 1.6 mm 내지 약 3 mm이며, 상기 제2 두께는 약 0.1 mm 내지 약 1.6 mm 미만 범위에 있다.

본 개시 내용의 양태(6)에 따르면, 양태(1) 내지 (5) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 새그 온도를 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 상기 제1 새그 온도와 다른 제2 새그 온도를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(7)에 따르면, 양태(6)의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 새그 온도와 상기 제2 새그 온도 사이의 차이는 약 5 ℃ 내지 약 150 ℃ 범위에 있다.

본 개시 내용의 양태(8)에 따르면, 양태(1) 내지 (7) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 형상 편차는 약 ± 1 mm 이하이다.

본 개시 내용의 양태(9)에 따르면, 양태(1) 내지 (8) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 형상 편차는 약 ± 0.5 mm 이하이다.

본 개시 내용의 양태(10)에 따르면, 양태(1) 내지 (9) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 광학 왜곡은 약 100 밀리디옵터 이하이다.

본 개시 내용의 양태(11)에 따르면, 양태(1) 내지 (10) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 막 인장 응력은 약 5 MPa 이하이다.

본 개시 내용의 양태(12)에 따르면, 양태(1) 내지 (11) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제2 새그 깊이는 약 5 mm 내지 약 30 mm 범위에 있다.

본 개시 내용의 양태(13)에 따르면, 양태(1) 내지 (12) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 주 표면 또는 상기 제2 주 표면은 표면 응력 측정기로 측정될 때 3 MPa 미만의 표면 압축 응력을 포함한다.

본 개시 내용의 양태(14)에 따르면, 양태(1) 내지 (13) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 라미네이트는 ASTM C1652/C1652M으로 측정될 때 실질적으로 시각적 왜곡이 없다.

본 개시 내용의 양태(15)에 따르면, 양태(1) 내지 (14) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 강화된다.

본 개시 내용의 양태(16)에 따르면, 양태(15)의 라미네이트가 제공되며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 화학적으로 강화되거나, 기계적으로 강화되거나, 또는 열적으로 강화된다.

본 개시 내용의 양태(17)에 따르면, 양태(15) 내지 (16) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 강화되지 않는다.

본 개시 내용의 양태(18)에 따르면, 양태(15) 내지 (16) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 강화된다.

본 개시 내용의 양태(19)에 따르면, 양태(1) 내지 (18) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 소다 라임 실리케이트 유리를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(20)에 따르면, 양태(1) 내지 (19) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 보로실리케이트 유리, 알칼리 알루미노포스포실리케이트 유리, 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(21)에 따르면, 양태(1) 내지 (20) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 길이 및 제1 폭을 포함하며, 상기 제1 길이 및 상기 제1 폭 중의 어느 하나 또는 둘 모두는 약 0.25 미터 이상이다.

본 개시 내용의 양태(22)에 따르면, 양태(1) 내지 (21) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 길이 및 제1 폭을 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 상기 제1 길이의 5 % 이내인 제2 길이, 및 상기 제1 폭의 5 % 이내인 제2 폭을 포함한다.

본 개시 내용의 양태(23)에 따르면, 양태(1) 내지 (22) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 라미네이트는 복합적으로 만곡된다.

본 개시 내용의 양태(24)에 따르면, 양태(1) 내지 (23) 중의 임의의 라미네이트가 제공되며, 상기 라미네이트는 자동차 창유리 또는 건축물 창유리를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(25)에 따르면, 차량이 제공된다. 상기 차량은 내부 및 상기 내부와 연통하는 개구부를 정의하는 본체; 상기 개구부 내에 배치된 양태(1) 내지 (24) 중의 어느 하나에 따른 라미네이트;를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(26)에 따르면, 만곡된 라미네이트 성형 방법이 제공된다. 상기 방법은: 제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 제1 점도(포이즈), 제1 새그 온도, 및 제1 두께를 포함하는 제1 유리 기판을 제공하는 단계; 상기 제2 주 표면상의 상기 제1 유리 기판의 상부에 분리 매체를 배치하는 단계로서, 상기 분리 매체는 미리 결정된 패턴으로 배치되는, 상기 배치하는 단계; 제3 주 표면, 제4 주 표면, 제2 점도, 제2 새그 온도, 및 제2 두께를 포함하는 제2 유리 기판을 제공하는 단계; 그들 사이에 배치된 상기 분리 매체와 함께 상기 제1 및 제2 유리 기판들을 포함하는 스택을 형성하는 단계; 및 공동-성형된 스택을 형성하기 위해 상기 스택을 가열하고 상기 스택을 공동-성형하는 단계로서, 상기 공동-성형된 스택은 각각 제1 새그 깊이를 갖는 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 새그 깊이를 갖는 제2 만곡된 유리 기판을 포함하는, 상기 가열하고 공동-성형하는 단계;를 포함하며, 상기 제2 점도, 상기 제2 새그 온도, 및 상기 제2 두께 중의 적어도 하나는 각각 상기 제1 점도, 상기 제1 새그 온도, 및 상기 제1 두께보다 더 크고, 그리고 상기 미리 결정된 패턴은 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제1 영역 및 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제2 영역을 포함하고, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다 상기 제2 주 표면의 가장자리에 더 가깝고, 상기 제2 영역에서 상기 분리 매체의 제2 두께는 상기 제1 영역에서 상기 분리 매체의 제1 두께보다 더 크다.

본 개시 내용의 양태(27)에 따르면, 양태(26)의 방법이 제공되며, 상기 제2 두께는 약 1.5 × 상기 제1 두께 이상, 약 2 × 상기 제1 두께 이상, 약 3 × 상기 제1 두께 이상, 약 3.5 × 상기 제1 두께 이상, 또는 약 4 × 상기 제1 두께이다.

본 개시 내용의 양태(28)에 따르면, 양태(26) 내지 (27) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 공동-성형된 스택은 상기 제1 만곡된 유리 기판 또는 상기 제2 만곡된 유리 기판 중의 하나 상에 어떠한 시각적 굽힘 도트 결함들도 나타내지 않는다.

본 개시 내용의 양태(29)에 따르면, 양태(26) 내지 (28) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 제1 새그 깊이 및 상기 제2 새그 깊이는 2 mm보다 더 크며, 서로의 10 % 이내이다.

본 개시 내용의 양태(30)에 따르면, 양태(26) 내지 (29) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도 및 상기 제2 새그 온도와 다른 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(31)에 따르면, 양태(26) 내지 (30) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도 및 상기 제2 새그 온도 사이의 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(32)에 따르면, 양태(26) 내지 (31) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(33)에 따르면, 양태(26) 내지 (32) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제2 새그 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(34)에 따르면, 양태(26) 내지 (33) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 제1 새그 깊이 또는 상기 제2 새그 깊이는 약 6 mm 내지 약 30 mm 범위에 있다.

본 개시 내용의 양태(35)에 따르면, 양태(26) 내지 (34) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 암형(female) 몰드 상에 배치하는 단계 및 상기 암형 몰드 상에서 상기 스택을 가열하는 단계를 더 포함한다.

본 개시 내용의 양태(36)에 따르면, 양태(35)의 방법이 제공되며, 상기 스택을 공동-성형하는 단계는 상기 암형 몰드 내의 개구부를 통해 중력을 사용하여 상기 스택을 새깅하는 단계를 포함한다.

본 개시 내용의 양태(37)에 따르면, 양태(35) 내지 (36) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택에 수형(male) 몰드를 적용하는 단계를 더 포함한다.

본 개시 내용의 양태(38)에 따르면, 양태(35) 내지 (36) 중의 어느 하나의 방법이 제공되며, 상기 스택을 공동-성형하는 것을 용이하게 하기 위해 상기 스택에 진공을 적용하는 단계를 더 포함한다.

본 개시 내용의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양한 수정들 및 변경들이 이루어질 수 있다는 것은 당업자에게 명백할 것이다.

Claims

제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 상기 제1 주 표면과 상기 제2 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제1 두께, 및 약 2 mm 이상의 제1 새그(sag) 깊이를 포함하는 제1 만곡된 유리 기판;
제3 주 표면, 상기 제3 주 표면에 대향하는 제4 주 표면, 상기 제3 주 표면과 상기 제4 주 표면 사이의 거리로서 정의된 제2 두께, 및 약 2 mm 이상의 제2 새그 깊이를 포함하는 제2 만곡된 유리 기판; 및
상기 제1 만곡된 유리 기판과 상기 제2 만곡된 유리 기판 사이에 배치되고 그리고 상기 제2 주 표면 및 상기 제3 주 표면에 인접하는 중간층;을 포함하며,
광학적 3차원 스캐너에 의해 측정될 때 상기 제1 새그 깊이는 상기 제2 새그 깊이의 10 % 이내이고, 상기 제1 유리 기판과 상기 제2 유리 기판 사이의 형상 편차(shape deviation)가 ± 5 mm 이하이며, 및
상기 제1 만곡된 유리 및 상기 제2 만곡된 유리 중의 하나 또는 둘 모두는 가시적인 굽힘 도트 결함들을 갖지 않는, 라미네이트.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 630 ℃의 온도에서 제1 점도(포이즈)를 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 630 ℃의 온도에서 상기 제1 점도보다 더 큰 제2 점도를 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1에 있어서,
약 630 ℃의 온도에서, 상기 제2 점도는 상기 제1 점도의 약 10배 내지 상기 제1 점도의 약 750배 범위에 있는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 3 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제2 두께는 상기 제1 두께보다 더 작은 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 4 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 두께는 약 1.6 mm 내지 약 3 mm이며, 상기 제2 두께는 약 0.1 mm 내지 약 1.6 mm 미만 범위에 있는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 5 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 새그 온도를 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 상기 제1 새그 온도와 다른 제2 새그 온도를 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 6에 있어서,
상기 제1 새그 온도와 상기 제2 새그 온도 사이의 차이는 약 5 ℃ 내지 약 150 ℃ 범위에 있는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 7 중의 어느 하나에 있어서,
상기 형상 편차는 약 ± 1 mm 이하인 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 8 중의 어느 하나에 있어서,
상기 형상 편차는 약 ± 0.5 mm 이하인 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 9 중의 어느 하나에 있어서,
상기 광학 왜곡은 약 100 밀리디옵터 이하인 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 10 중의 어느 하나에 있어서,
상기 막 인장 응력은 약 5 MPa 이하인 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 11 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제2 새그 깊이는 약 5 mm 내지 약 30 mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 12 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 주 표면 또는 상기 제2 주 표면은 표면 응력 측정기로 측정될 때 3 MPa 미만의 표면 압축 응력을 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 13 중의 어느 하나에 있어서,
상기 라미네이트는 ASTM C1652/C1652M으로 측정될 때 실질적으로 시각적 왜곡이 없는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 14 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제2 만곡된 유리 기판은 강화된 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 15에 있어서,
상기 제2 만곡된 유리 기판은 화학적으로 강화되거나, 기계적으로 강화되거나, 또는 열적으로 강화된 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 15 또는 16에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 강화되지 않은 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 15 또는 16에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 강화된 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 18 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 소다 라임 실리케이트 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 19 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 보로실리케이트 유리, 알칼리 알루미노포스포실리케이트 유리, 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 20 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 길이 및 제1 폭을 포함하며, 상기 제1 길이 및 상기 제1 폭 중의 어느 하나 또는 둘 모두는 약 0.25 미터 이상인 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 21 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 만곡된 유리 기판은 제1 길이 및 제1 폭을 포함하며, 상기 제2 만곡된 유리 기판은 상기 제1 길이의 5 % 이내인 제2 길이, 및 상기 제1 폭의 5 % 이내인 제2 폭을 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 22 중의 어느 하나에 있어서,
상기 라미네이트는 복합적으로 만곡된 것을 특징으로 하는 라미네이트.
청구항 1 내지 23 중의 어느 하나에 있어서,
상기 라미네이트는 자동차 창유리 또는 건축물 창유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 라미네이트.
내부 및 상기 내부와 연통하는 개구부를 정의하는 본체;
상기 개구부 내에 배치된 청구항 1 내지 24 중의 어느 하나에 따른 라미네이트;를 포함하는 차량.
만곡된 라미네이트 성형 방법으로서, 상기 방법은:
제1 주 표면, 상기 제1 주 표면에 대향하는 제2 주 표면, 제1 점도(포이즈), 제1 새그 온도, 및 제1 두께를 포함하는 제1 유리 기판을 제공하는 단계;
상기 제2 주 표면상의 상기 제1 유리 기판의 상부에 분리 매체를 배치하는 단계로서, 상기 분리 매체는 미리 결정된 패턴으로 배치되는, 상기 배치하는 단계;
제3 주 표면, 제4 주 표면, 제2 점도, 제2 새그 온도, 및 제2 두께를 포함하는 제2 유리 기판을 제공하는 단계;
그들 사이에 배치된 상기 분리 매체와 함께 상기 제1 및 제2 유리 기판들을 포함하는 스택을 형성하는 단계; 및
공동-성형된 스택을 형성하기 위해 상기 스택을 가열하고 상기 스택을 공동-성형하는 단계로서, 상기 공동-성형된 스택은 각각 제1 새그 깊이를 갖는 제1 만곡된 유리 기판 및 제2 새그 깊이를 갖는 제2 만곡된 유리 기판을 포함하는, 상기 가열하고 공동-성형하는 단계;를 포함하며,
상기 제2 점도, 상기 제2 새그 온도, 및 상기 제2 두께 중의 적어도 하나는 각각 상기 제1 점도, 상기 제1 새그 온도, 및 상기 제1 두께보다 더 크고, 및
상기 미리 결정된 패턴은 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제1 영역 및 상기 제2 주 표면상의 분리 매체의 제2 영역을 포함하고, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다 상기 제2 주 표면의 가장자리에 더 가깝고, 상기 제2 영역에서 상기 분리 매체의 제2 두께는 상기 제1 영역에서 상기 분리 매체의 제1 두께보다 더 큰 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26에 있어서,
상기 제2 두께는 약 1.5 × 상기 제1 두께 이상, 약 2 × 상기 제1 두께 이상, 약 3 × 상기 제1 두께 이상, 약 3.5 × 상기 제1 두께 이상, 또는 약 4 × 상기 제1 두께인 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 또는 27에 있어서,
상기 공동-성형된 스택은 상기 제1 만곡된 유리 기판 또는 상기 제2 만곡된 유리 기판 중의 하나 상에 어떠한 시각적 굽힘 도트 결함들도 나타내지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 28 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 새그 깊이 및 상기 제2 새그 깊이는 2 mm보다 더 크며, 서로의 10 % 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 29 중의 어느 하나에 있어서,
상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도 및 상기 제2 새그 온도와 다른 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 30 중의 어느 하나에 있어서,
상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도 및 상기 제2 새그 온도 사이의 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 31 중의 어느 하나에 있어서,
상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제1 새그 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 32 중의 어느 하나에 있어서,
상기 스택을 가열하는 단계는 상기 제2 새그 온도로 상기 스택을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 33 중의 어느 하나에 있어서,
상기 제1 새그 깊이 또는 상기 제2 새그 깊이는 약 6 mm 내지 약 30 mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 26 내지 34 중의 어느 하나에 있어서,
상기 스택을 암형(female) 몰드 상에 배치하는 단계 및 상기 암형 몰드 상에서 상기 스택을 가열하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 35에 있어서,
상기 스택을 공동-성형하는 단계는 상기 암형 몰드 내의 개구부를 통해 중력을 사용하여 상기 스택을 새깅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 35 또는 36에 있어서,
상기 스택에 수형(male) 몰드를 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
청구항 35 또는 36에 있어서,
상기 스택을 공동-성형하는 것을 용이하게 하기 위해 상기 스택에 진공을 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.