KR20210096215A

KR20210096215A - 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20210096215A
Application number: KR1020217020263A
Authority: KR
Inventors: 요시에 오바타; 가츠토시 다카시마; 다케시 요코타
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2019-01-09
Filing date: 2019-12-23
Publication date: 2021-08-04
Also published as: EP3910087A4; JPWO2020145108A1; CN113272465B; EP3910087A1; EP3910087B1; JP6897874B2; US20220064752A1; KR102488156B1; CN113272465A; WO2020145108A1; MX2021008306A

Abstract

본 발명은, 강도가 높고, 또한, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성이 우수한 고강도 냉연 강판, 그리고, 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 고강도 냉연 강판은, 특정한 조성과, 체적률로, 10 ％ 이상 70 ％ 이하의 페라이트, 1 ％ 이상 10 ％ 이하의 잔류 오스테나이트, 10 ％ 이상 60 ％ 이하의 베이나이트, 및, 2 ％ 이상 50 ％ 이하의 마텐자이트인 강 조직을 갖고, 페라이트가 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 잔류 오스테나이트가 평균 결정 입경 : 4.0 ㎛ 이하이고, 베이나이트가 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 마텐자이트가 평균 결정 입경 4.0 ㎛ 이하인, 고강도 냉연 강판으로서, 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도에 대한, 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 고강도 냉연 강판이다.

Description

고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법

본 발명은, 980 ㎫ 이상의 인장 강도 (TS) 를 갖고, 자동차 부품용으로서 바람직한 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

자동차 분야에 있어서 차체 경량화에 의한 연비 향상이 과제가 되고 있는 가운데, 자동차용 부품의 고강도 냉연 강판 적용에 의한 박육화가 촉진되고 있으며, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상인 고강도 냉연 강판의 적용이 진행되고 있다. 자동차의 구조 부재나 보강 부재에는, 성형성이 우수할 것이 요구되며, 복잡 형상을 갖는 부품의 성형에는, 높은 연성과 높은 연신 플랜지성 (구멍 확장성) 을 양립하고 있는 강판을 제조할 것이 요구된다. 또, 자동차용 강판은 주로 저항 용접 (스폿 용접) 에 의해 접합되기 때문에, 저항 용접성이 우수할 (저항 용접시에 열 영향부에서 균열이 발생하기 어려울) 것도 요구된다.

예를 들어, 특허문헌 1 의 청구항 1 에는,

「화학 조성이, 질량％ 로

C : 0.015 ∼ 0.072 ％, Si : 1.2 ％ 이하, Mn : 0.5 ∼ 3.0 ％,

P : 0.020 ％ 이하, S : 0.030 ％ 이하, sol.Al : 0.002 ∼ 1.20 ％,

Si, sol.Al, Mn 의 함유량이 하기 식의 관계를 만족하고,

Si ＋ sol.Al ＋ 0.4 × Mn ≤ 1.4 ％

잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는, 인장 강도가 450 ㎫ 이상인 강판에 아연 도금을 실시한, 저항 용접시의 내표면 균열성이 우수한 고장력 아연 도금 강판.」이 개시되고, 특허문헌 1 에는, 상기 강판이 저항 용접성이 우수하다는 취지가 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 2002-294398호

이와 같은 상황에서, 본 발명자들이 특허문헌 1 을 참고로 냉연 강판을 제조한 결과, 그 강도, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성은 요즈음 요구되고 있는 수준을 반드시 만족하는 것은 아닌 것이 밝혀졌다.

그래서, 본 발명은, 상기 실정을 감안하여, 강도가 높고, 또한, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성이 우수한 고강도 냉연 강판, 그리고, 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

성형성이 우수한 고강도 냉연 강판으로서, 연질의 페라이트와 경질의 마텐자이트가 복합된 DP 강판이나, 잔류 오스테나이트를 함유한 TRIP 강판이 알려져 있지만, 본 발명자들의 검토로부터, 이들 강판은, 인장 시험이나 구멍 확장 시험 등에 의해 소성 변형이 진행되면, 강판 조직 중의 마텐자이트, 또는 잔류 오스테나이트로부터 가공 유기 변태된 마텐자이트와, 연질의 페라이트의 계면에 보이드가 발생하고, 연결됨으로써 균열로 성장하는 것을 알 수 있다. 즉, 경질상과 연질상의 체적 분율이나 결정 입경 등은 보이드의 발생이나 연결의 거동에 영향을 미치며, 성형성과 강한 상관이 있다는 지견이 얻어졌다.

또, 본 발명자들의 검토로부터, 우수한 연성 및 구멍 확장성을 양립하기 위해 Si 등의 첨가가 필요한 것, 한편으로, 강판 표층부의 Si 가 과잉이 되면 아연 등 (아연 도금층 등에서 유래) 의 융점이 오르지 않고, 이들 금속이 용융되어 액체 금속 취화가 발생하고, 저항 용접 근방의 강판에 균열이 발생하는 경우가 있는 것이 밝혀졌다.

본 발명은 이들 지견에 기초하는 것이며, 구체적인 구성은 이하와 같다.

(1) 질량％ 로,

C : 0.04 ％ 이상 0.16 ％ 이하,

Si : 0.15 ％ 이상 1.25 ％ 이하,

Mn : 2.00 ％ 이상 3.50 ％ 이하,

P : 0.050 ％ 이하,

S : 0.0050 ％ 이하,

N : 0.0100 ％ 이하,

Al : 0.010 ％ 이상 2.000 ％ 이하,

Ti : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하,

Nb : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하, 및,

B : 0.0002 ％ 이상 0.0040 ％ 이하

를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과,

체적률로, 10 ％ 이상 70 ％ 이하의 페라이트, 1 ％ 이상 10 ％ 이하의 잔류 오스테나이트, 10 ％ 이상 60 ％ 이하의 베이나이트, 및, 2 ％ 이상 50 ％ 이하의 마텐자이트인 강 조직을 갖고,

상기 페라이트가, 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 상기 잔류 오스테나이트가, 평균 결정 입경 : 4.0 ㎛ 이하이고, 상기 베이나이트가, 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 상기 마텐자이트가, 평균 결정 입경 4.0 ㎛ 이하인, 고강도 냉연 강판으로서,

상기 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도에 대한, 상기 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 고강도 냉연 강판.

(2) 추가로, 질량％ 로, V : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Cr : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Mo : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Ni : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Sb : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는, 상기 (1) 에 기재된 고강도 냉연 강판.

(3) 상기 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Mn 의 평균 농도에 대한, 상기 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Mn 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 고강도 냉연 강판.

(4) 표면에, 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 또는 전기 아연 도금층 중 어느 것을 갖는, 상기 (1) ∼ (3) 중 어느 하나에 기재된 고강도 냉연 강판.

(5) 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 열간 압연 개시 온도 1000 ℃ 이상 1300 ℃ 이하, 마무리 압연 온도 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하, 압하율 35 ％ 이상의 압연을 1 패스 이상으로 열간 압연하고, 이어서, 700 ℃ 로부터 냉각 정지 온도까지의 온도역에서, 평균 냉각 속도가 5 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시킨 후에 권취 온도 350 ℃ 이상 600 ℃ 이하에서 권취하고, 이어서 산세한 후, 냉간 압연율 30 ％ 이상으로 냉간 압연을 실시하고, 이어서 어닐링 공정은, 어닐링 온도 750 ℃ 이상 900 ℃ 이하의 온도에서 10 초 이상 300 초 이하 유지하고, 이어서, 5 ℃/s 이상의 냉각 속도로, 300 ℃ 이상 450 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시킨 후, 냉각 정지 온도에서 10 초 이상 1800 초 이하 유지한 후, 산화 처리를 실시하고, 다시 산세함으로써, 상기 (1) ∼ (4) 중 어느 하나에 기재된 고강도 냉연 강판을 얻는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법.

(6) 상기 산화 처리 후의 산세에 이어서, 용융 아연 도금 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리, 또는 전기 아연 도금 처리를 실시하는, 상기 (5) 에 기재된 고강도 냉연 강판의 제조 방법.

이하에 나타내는 바와 같이, 본 발명에 의하면, 강도가 높고, 또한, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성이 우수한 고강도 냉연 강판, 그리고, 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

이하에, 본 발명의 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법에 대해 설명한다.

또한, 본 명세서에 있어서「∼」를 사용하여 나타내지는 수치 범위는,「∼」의 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 범위를 의미한다.

[고강도 냉연 강판]

본 발명의 고강도 냉연 강판 (이하,「본 발명의 강판」이라고도 한다) 은,

질량％ 로,

C : 0.04 ％ 이상 0.16 ％ 이하,

Si : 0.15 ％ 이상 1.25 ％ 이하,

Mn : 2.00 ％ 이상 3.50 ％ 이하,

P : 0.050 ％ 이하,

S : 0.0050 ％ 이하,

N : 0.0100 ％ 이하,

Al : 0.010 ％ 이상 2.000 ％ 이하,

Ti : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하,

Nb : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하, 및,

B : 0.0002 ％ 이상 0.0040 ％ 이하

상기 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도에 대한, 상기 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 고강도 냉연 강판 (예를 들어, 고강도 냉연 박강판) 이다.

〔성분 조성〕

먼저, 본 발명의 강판의 성분 조성에 대해 설명한다. 성분 조성에 있어서의「％」표시는, 특별히 언급하지 않는 한「질량％」를 의미한다.

＜C : 0.04 ％ 이상 0.16 ％ 이하＞

C 는, 높은 고용 강화능을 갖고, 강판 강도의 증가에 유효함과 함께, 본 발명에 있어서의 잔류 오스테나이트, 베이나이트, 및 마텐자이트의 형성에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, C 량은 0.04 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. C 량이 0.04 ％ 미만에서는, 원하는 잔류 오스테나이트 및 마텐자이트를 얻는 것이 곤란해진다. 한편, C 량이 0.16 ％ 초과인 함유는 잔류 오스테나이트 및 마텐자이트가 과잉으로 생성되기 때문에, 연성과 구멍 확장성이 저하되고, 또한, 용접성의 저하를 초래한다. 따라서, C 량은 0.04 ％ 이상 0.16 ％ 이하로 한다. 980 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, C 량은 0.04 ％ 이상 0.10 ％ 미만인 것이 바람직하고, 0.06 ％ 이상 0.095 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, C 량은 0.10 ％ 이상 0.16 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.12 ％ 이상 0.15 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 980 ㎫ 급이란, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상 1180 ㎫ 미만을 의미하고, 1180 ㎫ 급이란, 인장 강도 (TS) 가 1180 ㎫ 이상을 의미한다.

＜Si : 0.15 ％ 이상 1.25 ％ 이하＞

Si 는, 페라이트 중에서 높은 고용 강화능을 갖고, 강판 강도의 증가에 기여함과 함께, 탄화물 (시멘타이트) 의 생성을 억제하여, 잔류 오스테나이트의 안정화에 기여한다. 또, 페라이트에 고용된 Si 는, 가공 경화능을 향상시켜, 페라이트 자체의 연성 향상에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Si 량은 0.15 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Si 량이 1.25 ％ 를 초과하면, 잔류 오스테나이트 안정화의 기여는 포화되고, 또한, 용접성의 저하도 초래한다. 이 때문에, Si 량은 0.15 ％ 이상 1.25 ％ 이하의 범위로 한다. 또한, 980 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, Si 량은 0.25 ％ 이상 1.15 ％ 이하인 것이 바람직하다. 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, Si 량은 0.30 ％ 이상 1.25 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.4 ％ 이상 1.15 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜Mn : 2.00 ％ 이상 3.50 ％ 이하＞

Mn 은, 고용 강화 혹은 ??칭성 향상에 의해, 강판의 강도 증가에 기여함과 함께, 오스테나이트 안정화 원소이기 때문에, 원하는 잔류 오스테나이트의 확보에 필요 불가결한 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는 Mn 량은 2.00 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Mn 량이 3.50 ％ 를 초과하는 함유는, 용접성이 저하되는 데다가, 잔류 오스테나이트 및 마텐자이트가 과잉으로 생성되고, 또한, 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 또, Mn 의 함유가 과잉이 되면 Mn 편석이 발생하여, 강판 표층의 Mn 농도가 증가하고 용접성이 저하된다. 이 때문에, Mn 량은 2.00 ％ 이상 3.50 ％ 이하의 범위로 한다. 또한, 980 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, Mn 량은 2.20 ％ 이상 3.30 ％ 이하인 것이 바람직하다. 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, Mn 량은 2.00 ％ 이상 3.00 ％ 이하인 것이 바람직하고, 2.20 ％ 이상 2.80 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜P : 0.050 ％ 이하＞

P 는, 고용 강화에 의해 강판의 강도 증가에 기여하는 원소이다. 한편, P 량이 0.050 ％ 를 초과하는 함유는, 용접성의 저하를 초래함과 함께, 입계 편석에 의한 입계 파괴를 조장한다. 이 때문에, P 량은 0.050 ％ 이하로 한다.

＜S : 0.0050 ％ 이하＞

S 는, 입계에 편석되어 열간 가공시에 강을 취화시킴과 함께, MnS 등의 황화물로서 강 중에 존재하여 국부 변형능을 저하시키는 원소이다. S 량이 0.0050 ％ 를 초과하는 함유는 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 이 때문에, S 량은 0.0050 ％ 이하로 한정한다.

＜N : 0.0100 ％ 이하＞

N 은, 질화물로서 강 중에 존재하여 국부 변형능을 저하시키는 원소이다. N 량이 0.0100 ％ 를 초과하는 함유는 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 이 때문에, N 량은 0.0100 ％ 이하로 한정한다.

＜Al : 0.010 ％ 이상 2.000 ％ 이하＞

Al 은, 페라이트 생성 원소이며, Si 와 마찬가지로 탄화물 (시멘타이트) 의 생성을 억제하여, 잔류 오스테나이트의 안정화에 기여하는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Al 량은 0.010 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, Al 량은 2.000 ％ 를 초과하면 효과가 포화되기 때문에, Al 량은 2.000 ％ 이하로 한다. Al 량은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 0.015 ％ 이상 1.500 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.020 ％ 이상 1.000 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜Ti : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하＞

Ti 는, 미세한 탄화물이나 질화물을 형성할 뿐만 아니라, 결정립의 조대화를 억제하고, 가열 후의 강판 조직의 미세화에 의해, 강도의 상승에 기여하는 원소이다. 또한, B 를 N 과 반응시키지 않기 위해, Ti 의 첨가는 유효하다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Ti 량은 0.005 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, Ti 량이 0.075 ％ 를 초과하면, 탄화물이나 질화물이 과잉으로 생성되어, 연성의 저하를 초래한다. 이 때문에, Ti 량은 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하의 범위로 한다. Ti 량은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 0.010 ％ 이상 0.065 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.020 ％ 이상 0.050 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜Nb : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하＞

Nb 는, 미세한 탄화물이나 질화물을 형성할 뿐만 아니라, 결정립의 조대화를 억제하고, 가열 후의 강판 조직을 미세화시킴으로써, 강도의 상승에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Nb 량은 0.005 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, Nb 량이 0.075 ％ 를 초과하면, 탄화물이나 질화물이 과잉으로 생성되어, 연성의 저하를 초래한다. 이 때문에, Nb 량은 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하의 범위로 한다. Nb 량은 0.010 ％ 이상 0.065 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.020 ％ 이상 0.050 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜B : 0.0002 ％ 이상 0.0040 ％ 이하＞

B 는, ??칭성을 향상시켜, 강도의 상승에 기여하는 유효한 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, B 량은 0.0002 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, B 량이 0.0040 ％ 를 초과하면, 마텐자이트가 과잉으로 생성되기 때문에, 연성 및 구멍 확장성이 저하된다. 이 때문에, B 량은 0.0002 ％ 이상 0.0040 ％ 이하의 범위로 한다. B 량은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 0.0005 ％ 이상 0.0035 ％ 이하인 것이 바람직하고, 0.0010 ％ 이상 0.0030 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

＜기타＞

상기한 성분이 기본 성분이지만, 본 발명에서는 기본 조성에 더하여 추가로, V : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Cr : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Mo : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Ni : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Sb : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유할 수 있다.

V 는, V 계의 석출물을 생성함으로써, 강판의 강화에 기여함과 함께, 강판 조직의 미세립화, 균일화에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻으려면, V 량은 0.005 ％ 이상 함유를 필요로 한다. 한편, V 량이 0.200 ％ 를 초과하면, V 계의 석출물이 과도하게 생성되기 때문에, 연성이 저하되는 경우가 있다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, V 량은 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Cr 은, 고용 강화에 의해 강판의 강도 증가에 기여함과 함께, ??칭성을 향상시키고, 마텐자이트의 생성을 촉진시킴으로써 강도 증가에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻으려면, Cr 량은 0.05 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Cr 량이 0.20 ％ 를 초과하면, 마텐자이트가 과잉으로 생성되어, 연성이나 구멍 확장성이 저하되는 경우가 있다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, Cr 량은 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Mo 는, 고용 강화에 의해 강판의 강도 증가에 기여함과 함께, ??칭성을 향상시키고, 마텐자이트의 생성을 촉진시킴으로써 강도 증가에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻으려면, Mo 량은 0.01 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Mo 량이 0.20 ％ 를 초과하면, 마텐자이트가 과잉으로 생성되어, 연성이나 구멍 확장성이 저하되는 경우가 있다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, Mo 량은 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Cu 는, 고용 강화에 의해 강판의 강도 증가에 기여함과 함께, ??칭성을 향상시키고, 마텐자이트의 생성을 촉진시킴으로써 강도 증가에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Cu 량은 0.05 ％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Cu 량이 0.20 ％ 를 초과하면, 강도 증가의 효과가 과도해져, 연성이나 구멍 확장성이 저하되는 경우가 있다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, Cu 량은 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Ni 는, 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 원소로, 냉연 강판의 양호한 연성의 확보에 유효하고, 또한, 고용 강화에 의해 냉연 강판으로 했을 때의 강도를 상승시키는 원소이다. 이 첨가 효과를 얻는 관점에서, Ni 량은, 0.01 ％ 이상이 바람직하다. 한편, Ni 량이 0.20 ％ 를 초과하면, 경질의 마텐자이트의 면적률이 과대해지는 경우가 있다. 비용 상승의 요인도 된다. 이 때문에, Ni 를 첨가하는 경우, Ni 량은 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하가 바람직하다.

Sb 및 Sn 은, 강판 표면의 질화나 산화에 의해 발생하는, 강판 표층 (수 10 ㎛ 정도의 영역) 의 탈탄을 억제하는 작용을 갖는다. 이와 같은 강판 표층의 질화나 산화를 억제하면, 강판 표면에 있어서 마텐자이트의 생성량이 감소하는 것을 방지할 수 있어, 원하는 강판 강도의 확보에 유효해진다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Sb 량, Sn 량을 각각 0.002 ％ 이상 함유시키는 것을 필요로 한다. 한편, Sb 량, Sn 량을 각각, 0.100 ％ 를 초과하면 그 효과는 포화된다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, Sb 량, Sn 량은 각각 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Ca, Mg 및 REM (Rare Earth Metal) 은 모두, 탈산에 사용하는 원소임과 함께, 황화물의 형상을 구상화시켜, 황화물의 국부 연성 및 구멍 확장성에 대한 악영향을 개선하는 작용을 갖는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, Ca 량, Mg 량, REM 량은, 각각 0.0005 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, Ca 량, Mg 량, REM 량을 각각, 0.0050 ％ 를 초과하여 과잉으로 함유하면, 개재물 등의 증가를 초래하고, 표면 결함이나 내부 결함의 발생에 의해, 연성 및 구멍 확장성이 저하되는 경우가 있다. 이 때문에, 함유하는 경우에는, Ca 량, Mg 량, REM 량은, 각각, 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

＜잔부＞

상기한 성분 이외의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물이다.

〔강 조직〕

다음으로, 본 발명의 강판의 강 조직 (마이크로 조직) 에 대해 설명한다.

＜페라이트 : 체적률 10 ％ 이상 70 ％ 이하 또한, 평균 결정 입경 6.0 ㎛ 이하＞

페라이트는, 연성 (연신) 의 향상에 기여하는 조직이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 페라이트는, 체적률로 10 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 그러나, 체적률이 70 ％ 를 초과하면, 980 ㎫ 이상의 TS 를 얻는 것이 곤란해지기 때문에, 페라이트는, 체적률로 10 ％ 이상 70 ％ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 페라이트의 체적률은 10 ％ 이상 30 ％ 이하인 것이 바람직하다.

또, 페라이트의 평균 결정 입경이 6.0 ㎛ 를 초과하면, 구멍 확장시의 타발 파면에 생성된 보이드가 구멍 확장 중에 연결되기 쉬워지기 때문에, 양호한 구멍 확장성이 얻어지지 않는다. 이 때문에, 페라이트의 평균 결정 입경은 6.0 ㎛ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 페라이트의 평균 결정 입경은 4.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

＜잔류 오스테나이트 : 체적률 1 ％ 이상 10 ％ 이하 또한, 평균 결정 입경 4.0 ㎛ 이하＞

잔류 오스테나이트는, 변형 유기 변태되어 연성의 향상에 기여하는 조직이며, 연성의 향상 및 강도-연성 밸런스의 향상에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 잔류 오스테나이트는, 체적률로 1 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 한편, 체적률이 10 ％ 를 초과하여 많아지면, 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 이 때문에, 잔류 오스테나이트는, 체적률로 1 ％ 이상 10 ％ 이하의 범위로 한다.

또, 잔류 오스테나이트의 평균 결정 입경이 4.0 ㎛ 를 초과하면, 구멍 확장 시험시에 생성된 보이드의 성장이 일어나기 쉬워져, 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 이 때문에, 잔류 오스테나이트의 평균 결정 입경은 4.0 ㎛ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 잔류 오스테나이트의 평균 결정 입경은 2.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

＜베이나이트 : 체적률 10 ％ 이상 60 ％ 이하 또한, 평균 결정 입경 6.0 ㎛ 이하＞

베이나이트는, 구멍 확장성의 향상에 기여하는 조직이다. 이 때문에, 조직 중에 체적률로 10 ％ 이상 60 ％ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 베이나이트의 체적률은 20 ％ 이상 60 ％ 이하인 것이 바람직하다.

또, 베이나이트의 평균 결정 입경이 6.0 ㎛ 를 초과하면, 구멍 확장시의 타발 파면 근방에 생성된 보이드가 구멍 확장 중에 연결되기 쉬워지기 때문에, 양호한 구멍 확장성이 얻어지지 않는다. 이 때문에, 베이나이트의 평균 결정 입경은 6.0 ㎛ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 베이나이트의 평균 결정 입경은 4.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

＜마텐자이트 : 체적률 2 ％ 이상 50 ％ 이하 또한, 평균 결정 입경 4.0 ㎛ 이하＞

마텐자이트는, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 얻기 위해, 체적률로 2 ％ 이상 필요하다. 한편, 50 ％ 를 초과하면, 구멍 확장 시험시에 페라이트와의 계면에 보이드가 생성되기 쉬워져, 구멍 확장률의 저하를 초래한다. 이 때문에, 마텐자이트는, 체적률로 2 ％ 이상 50 ％ 이하의 범위로 한다. 또한, 980 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 마텐자이트의 체적률은 2 ％ 이상 40 ％ 이하인 것이 바람직하다.

또, 마텐자이트의 평균 결정 입경이 4.0 ㎛ 를 초과하면, 구멍 확장 시험시에 생성된 보이드의 성장이 일어나기 쉬워져, 구멍 확장성의 저하를 초래한다. 이 때문에, 마텐자이트의 평균 결정 입경은 4.0 ㎛ 이하의 범위로 한다. 또한, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 마텐자이트의 평균 결정 입경은 3.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

또, 상기한 조직 외에, 미재결정 페라이트나 펄라이트, 시멘타이트가 생성되는 경우가 있지만, 상기에 한정한 조직이 만족되면, 본 발명의 목적을 달성할 수 있다. 단, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 체적률로, 미재결정 페라이트는 10 ％ 이하, 펄라이트는 5 ％ 이하, 시멘타이트는 5 ％ 이하, 템퍼드 마텐자이트는 20 ％ 미만인 것이 바람직하다.

〔바람직한 양태〕

본 발명의 강판은, 980 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터,

C 의 함유량이 질량％ 로 0.04 ％ 이상 0.10 ％ 미만이고,

마텐자이트의 체적률이 2 ％ 이상 40 ％ 이하인 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 강판은, 1180 ㎫ 급의 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터,

C 의 함유량이 질량％ 로 0.10 ％ 이상 0.16 ％ 이하이고,

Si 의 함유량이 질량％ 로 0.30 ％ 이상 1.25 ％ 이하이고,

Mn 의 함유량이 질량％ 로 2.00 ％ 이상 3.00 ％ 이하이고,

페라이트의 체적률이 10 ％ 이상 30 ％ 이하이고,

베이나이트의 체적률이 20 ％ 이상 60 ％ 이하이고,

페라이트의 평균 결정 입경이 4.0 ㎛ 이하이고,

잔류 오스테나이트의 평균 결정 입경이 2.0 ㎛ 이하이고,

베이나이트의 평균 결정 입경이 4.0 ㎛ 이하이고,

마텐자이트의 평균 결정 입경이 3.0 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

〔농도비〕

＜Si 농도비＞

상기 서술한 바와 같이, 본 발명의 강판에 있어서, 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도에 대한, 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비는, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만이다. 이하, 상기 농도비를「Si 농도비」라고도 한다.

본 발명의 강판은 Si 농도비가 상기 서술한 범위에 있기 때문에, 강도, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성 (저항 용접시에 균열이 발생하기 어렵다) 의 밸런스가 매우 우수한 것으로 생각된다. 또한, 저항 용접성이 우수한 이유는 액체 금속 취화가 일어나기 어렵기 때문인 것으로 생각된다.

상기 Si 농도비는, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1.25 이하인 것이 바람직하고, 1.20 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.15 이하인 것이 더욱 바람직하다. Si 농도비의 하한은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1.05 이상인 것이 바람직하고, 1.10 이상인 것이 보다 바람직하다.

또한, 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도란, 상기 서술한 Si 의 성분 조성을 가리킨다.

＜Mn 농도비＞

본 발명의 강판에 있어서, 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Mn 의 평균 농도에 대한, 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Mn 의 평균 농도의 농도비는 특별히 제한되지 않지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인 것이 바람직하다. 이하, 상기 농도비를「Mn 농도비」라고도 한다.

상기 Mn 농도비는, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1.25 이하인 것이 바람직하고, 1.20 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.15 이하인 것이 더욱 바람직하다. Mn 농도비의 하한은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1.05 이상인 것이 바람직하고, 1.10 이상인 것이 보다 바람직하다.

또한, 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Mn 의 평균 농도란, 상기 서술한 Mn 의 성분 조성을 가리킨다.

＜Si 농도비/Mn 농도비＞

상기 서술한 Mn 농도비에 대한 Si 농도비의 비율 (Si 농도비/Mn 농도비) 은 특별히 제한되지 않지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 0.5 ∼ 2 인 것이 바람직하고, 0.8 ∼ 1.2 인 것이 보다 바람직하고, 0.9 ∼ 1.1 인 것이 더욱 바람직하다.

〔도금층〕

본 발명의 강판은, 추가로 표면에, 내식성 향상을 위해 도금층을 갖고 있어도 된다. 도금층으로는, 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 혹은 전기 아연 도금층 중 어느 것으로 하는 것이 바람직하다. 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 전기 아연 도금층은, 공지된 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 전기 아연 도금층이 모두 바람직하다.

〔판 두께〕

본 발명의 강판의 판 두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 0.1 ㎜ 이상 5.0 ㎜ 이하인 것이 바람직하고, 0.5 ㎜ 이상 3.0 ㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다.

[고강도 냉연 강판의 제조 방법]

다음으로, 본 발명의 강판의 바람직한 제조 방법 (이하,「본 발명 방법」이라고도 한다) 에 대해 설명한다.

본 발명 방법에서는, 상기한 조성의 강 소재에, 열간 압연 공정과, 냉간 압연 공정과, 어닐링 공정과, 산화 공정과, 산세 공정을 순차 실시하여, 고강도 냉연 강판으로 한다.

상기 산화 공정에 의해, 표면의 Si, Mn 등이 산화되어 표면의 Si, Mn 등을 농화시키고, 다음 산세 공정에 의해, 표면의 Si, Mn 등의 산화물 등을 제거한다. Si 농도비 및 Mn 농도비는, 예를 들어, 산화 공정 및 산세 공정의 밸런스에 따라 제어할 수 있다.

〔열간 압연 공정〕

열간 압연에 제공하는 강 슬래브는, 전로 등의 상용의 용제 (溶製) 방법으로 상기한 조성의 용강을 용제하고, 성분의 편석이 발생하기 어렵다는 점에서, 연속 주조법으로 소정 치수의 슬래브 등의 주편 (강 소재) 으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 조괴법이나 박 슬래브 주조법으로 얻어진 것이어도 된다.

상기한 조성의 강 소재에, 열간 압연 공정을 실시하여, 열연 강판으로 한다.

열간 압연 공정은, 상기한 조성의 강 소재를 재가열하여 열간 압연을 실시하는 방식 외에, 주조된 강 슬래브를 냉각시키지 않고 온편인 채 가열로에 삽입하고, 재가열하여 압연하는 방식, 강 슬래브를 냉각시키지 않고 보열을 실시한 후에 즉시 압연하는 방식, 강 슬래브를 주조 직후에 압연하는 방식 등도 적용할 수 있다.

＜열간 압연 개시 온도 : 1000 ℃ 이상 1300 ℃ 이하＞

열간 압연 개시 온도가 1000 ℃ 미만에서는 압연 부하가 증대되어, 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 슬래브 중의 원소 편석의 해소가 곤란하다. 한편, 1300 ℃ 이상에서는 가열 비용이 증대될 뿐이다. 따라서, 열간 압연 개시 온도는, 1000 ℃ 이상 1300 ℃ 이하의 범위로 한다. 열간 압연 개시 온도는, 얻어지는 강판에 대해 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1100 ℃ 이상 1300 ℃ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 이하,「얻어지는 강판에 대해 본 발명의 효과가 보다 우수한」것을 간단히「본 발명의 효과가 보다 우수하다」고도 한다.

＜압하율 : 35 ％ 이상의 압연을 1 패스 이상＞

압하율이 35 ％ 미만에서는, 강판의 오스테나이트역에 있어서의 재결정이 불충분해지기 때문에, 어닐링 공정 후의 강판 조직이 불균일해질 뿐만 아니라, 원소 편석을 충분히 해소할 수 없다. 이 때문에, 압하율 35 ％ 이상의 압연을 1 패스 이상 거침으로써, 재결정이 균일하게 촉진되고, 어닐링 공정 후에 미세한 강판 조직이 얻어진다. 한편, 압하율이 70 ％ 를 초과하면 그 효과는 포화된다. 따라서, 압하율의 상한은, 70 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

＜마무리 압연 온도 : 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하＞

마무리 압연 온도가 800 ℃ 미만에서는, 강판 조직이 불균일해져, 어닐링 공정 후의 연성이나 구멍 확장성이 저하된다. 이 때문에, 마무리 압연 온도를 800 ℃ 이상으로 함으로써, 오스테나이트 단상역에서 압연이 완료되어, 균질한 강판 조직이 얻어진다. 한편, 마무리 압연 온도가 1000 ℃ 를 초과하면 열연 강판의 조직이 조대해져, 어닐링 공정 후에 원하는 결정 입경을 갖는 조직이 얻어지지 않는다. 따라서, 마무리 압연 온도는 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하로 한다.

＜열간 압연 후, 700 ℃ 로부터 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도 : 5 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하＞

열간 압연 후, 700 ℃ 로부터 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도가 5 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하로 함으로써, 열연 강판은 베이나이트를 주체로 하는 조직으로 제어된다. 평균 냉각 속도가 5 ℃/s 미만에서는, 열연 강판의 조직에 페라이트 혹은 펄라이트가 과잉으로 생성되어 버린다. 한편, 평균 냉각 속도가 50 ℃/s 를 초과하면 페라이트 혹은 펄라이트의 생성을 억제하는 효과가 포화된다.

＜열간 압연 후의 냉각 정지 온도 : 600 ℃ 이하＞

열간 압연 후의 냉각 정지 온도는 600 ℃ 이하로 한다. 또한, 980 ㎫ 급의 강판을 제조하는 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 열간 압연 후의 냉각 정지 온도는 500 ℃ 이하인 것이 바람직하다.

＜열간 압연 후의 권취 온도 : 350 ℃ 이상 600 ℃ 이하＞

열간 압연 후, 상기의 냉각 조건과 함께, 냉각 정지 온도 및 권취 온도를 600 ℃ 이하로 함으로써, 열연 강판은 베이나이트 주체의 조직으로 균질화되고, 어닐링 공정 후의 강 조직, 특히 페라이트, 베이나이트나 마텐자이트가 미세화되는 데다가, 판 폭 방향의 재질이 균일해진다. 한편, 권취 온도가 600 ℃ 를 초과하면 열연 강판의 강 조직에 페라이트 혹은 펄라이트가 과잉으로 생성되기 때문에, 어닐링 공정 후의 강 조직이 불균질해져, 원하는 평균 결정 입경을 갖는 페라이트 또는 마텐자이트가 얻어지지 않는다. 또, 열간 압연 후의 권취 온도가 350 ℃ 이하에서는, 열연 강판의 조직에 경질의 마텐자이트가 과잉으로 생성되어, 냉간 압연시의 압연 부하가 증대된다. 또한, 980 ㎫ 급의 강판을 제조하는 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 권취 온도는 350 ℃ 이상 450 ℃ 이하인 것이 바람직하다. 또, 1180 ㎫ 급의 강판을 제조하는 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 권취 온도는 400 ℃ 이상 600 ℃ 이하인 것이 바람직하다.

＜산세＞

이어서, 얻어진 열연 강판에 산세를 실시하여, 강판 표층의 스케일을 제거한다. 산세 조건은, 특별히 한정할 필요는 없고, 염산, 황산 등을 사용하는 상용의 산세 방법을 모두 적용할 수 있다.

〔냉간 압연 공정〕

냉간 압연 공정은, 산세 후의 열연 강판에 냉간 압연을 실시하여, 소정 판 두께의 냉연 강판으로 하는 공정이다.

＜냉간 압연율 : 30 ％ 이상＞

냉간 압연에서는, 강판에 가공 변형을 도입함으로써, 다음 공정인 어닐링 공정에서, 어닐링 온도역에서의 재결정을 촉진시키고, 최종 조직의 결정 입경을 제어한다. 냉간 압하율이 30 ％ 미만에서는, 강판에 가해지는 가공 변형이 부족하여, 어닐링 공정에서 충분히 재결정되지 않기 때문에, 최종 조직의 강 조직은, 미재결정 페라이트가 과잉으로 얻어지므로, 연성과 구멍 확장성이 열화된다. 또한, 냉간 압연율의 상한은 특별히 제한은 없지만, 60 ％ 를 초과하면 이들 효과는 포화되기 때문에, 바람직하게는 60 ％ 이하이다.

〔어닐링 공정〕

얻어진 냉연 강판은, 이어서, 어닐링 공정이 실시된다.

어닐링 공정은, 강판에 원하는 페라이트, 잔류 오스테나이트, 베이나이트 및 마텐자이트를 형성하기 위해 실시되며, 이로써 고연성, 고구멍 확장성을 겸비하는 고강도 냉연 강판으로 한다. 이 어닐링 공정에서는, 어닐링 온도 750 ℃ 이상 900 ℃ 이하의 온도까지 가열한 후, 어닐링 온도에서 냉각 정지 온도까지 5 ℃/s 이상의 냉각 속도로, 300 ℃ 이상 450 ℃ 이하까지 냉각시키고, 유지한다.

＜어닐링 온도 : 750 ℃ 이상 900 ℃ 이하＞

어닐링 온도가 750 ℃ 미만에서는, 어닐링 중에 오스테나이트의 체적 분율이 적어지기 때문에, 페라이트가 과잉으로 얻어질 뿐만 아니라, 재결정도 충분히 진행되지 않기 때문에, 미재결정 페라이트도 과잉이 되어, 구멍 확장성이 저하된다. 한편, 어닐링 온도가 900 ℃ 를 초과하면, 어닐링 중에 오스테나이트립이 과도하게 조대화되어, 원하는 결정 입경을 얻는 것이 곤란해진다. 이 때문에, 어닐링 온도는 750 ℃ 이상 900 ℃ 이하로 한다. 어닐링 온도는, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 770 ℃ 이상 880 ℃ 이하인 것이 바람직하다.

＜어닐링 온도에서의 유지 시간 : 10 초 이상 300 초 이하＞

어닐링 온도에서의 유지 시간이 10 초 미만에서는, 재결정이 충분히 진행되지 않을 뿐만 아니라, 어닐링 중에 오스테나이트가 충분히 생성되지 않아, 최종적으로 미재결정 페라이트 및 페라이트가 과잉으로 얻어진다. 또, 300 초를 초과하여 유지해도, 최종적으로 얻어지는 강판 조직이나 기계적 특성에 영향은 나타나지 않고, Si, Mn 등의 산화물의 생성에 의해 강판 표층에 Si 나 Mn 이 농화되기 쉬워진다. 이 때문에, 어닐링 온도에서의 유지 시간은 10 초 이상 300 초 이하의 범위로 한다.

＜어닐링 온도에서 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도 : 5 ℃/s 이상＞

어닐링 온도에서 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도가 5 ℃/s 미만에서는, 냉각 중에 페라이트뿐만 아니라, 펄라이트가 과잉으로 생성된다. 또한, 냉각은, 가스 냉각이 바람직하지만, 노랭, 미스트 냉각, 롤 냉각, 수랭 등을 조합하여 실시하는 것도 가능하다.

＜냉각 정지 온도 : 300 ℃ 이상 450 ℃ 이하＞

냉각 정지 온도가 300 ℃ 미만에서는, 냉각 정지시에 다량의 마텐자이트가 생성되기 때문에, 연성이 저하된다. 한편, 냉각 정지 온도가 450 ℃ 를 초과하면, 최종적으로 얻어지는 베이나이트가 과잉이 될 뿐만 아니라, 마텐자이트의 생성이 과소가 되어, 충분한 강도를 얻는 것이 곤란해진다. 따라서, 냉각 정지 온도는 300 ℃ 이상 450 ℃ 이하로 한다.

＜냉각 정지 온도에서의 유지 시간 : 10 초 이상 1800 초 이하＞

냉각 정지 온도에서의 유지 시간이 10 초 미만에서는 충분한 베이나이트 변태가 일어나지 않고, 최종적으로 얻어지는 마텐자이트가 과잉이 되어, 연성이 저하된다. 한편, 1800 초를 초과해도 강판 조직에 영향을 미치지 않는다. 이 때문에, 냉각 정지 온도에서의 유지 시간은 10 초 이상 1800 초 이하로 하였다.

또, 냉각 정지 온도에서의 유지 후의 냉각은, 특별히 규정할 필요가 없고, 방랭 등의 임의의 방법으로, 실온 등의 원하는 온도까지 냉각시킬 수 있다.

〔산화 공정〕

산화 공정은, 어닐링 공정 후의 냉연 강판을 산화시키는 공정이다. 이로써, 강판 표면의 Si, Mn 등이 산화되어, 표면의 Si, Mn 등이 농화된다.

산화의 방법은 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 산화 분위기 (공기 중 등) 에 방치 (본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 100 ∼ 400 ℃, 1 ∼ 100 분) 하는 방법 등을 들 수 있다.

〔산세 공정〕

산세 공정은, 산화 공정 후의 냉연 강판에 산세를 실시하는 공정이다. 이로써, 강판 표층의 Si, Mn 등의 산화물 등이 제거되고, 저항 용접성이 개선된다. 또한, 본 명세서에 있어서, 산세 공정이란 산화 공정 후의 산세를 가리키는 것으로 한다.

산세 조건은 특별히 한정할 필요는 없고, 염산, 황산 등을 사용하는 상용의 산세 방법을 모두 적용할 수 있지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 바람직하게는 pH 가 1.0 이상 4.0 이하, 온도가 10 ℃ 이상 100 ℃ 이하 (특히, 20 ℃ 이상 50 ℃ 이하), 침지 시간이 5 초 이상 200 초 이하 (특히, 5 초 이상 50 초 이하) 이다.

＜제 1 바람직한 양태＞

산세에 사용하는 산은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 염산 또는 질산을 사용하는 것이 바람직하고, 염산을 사용하는 것이 보다 바람직하고, 염산과 질산을 병용하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 염산의 농도는 특별히 제한되지 않지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1 ∼ 100 g/ℓ 인 것이 바람직하고, 10 ∼ 20 g/ℓ 인 것이 보다 바람직하다. 상기 질산의 농도는 특별히 제한되지 않지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 1 ∼ 300 g/ℓ 인 것이 바람직하고, 100 ∼ 200 g/ℓ 인 것이 보다 바람직하다.

염산과 질산을 병용하는 경우, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 염산/질산 (질량비) 은 0.01 ∼ 1.0 인 것이 바람직하다.

또, 산세의 온도는, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 10 ℃ 이상 100 ℃ 이하 (특히, 20 ℃ 이상 50 ℃ 이하) 인 것이 바람직하다.

또, 산세의 시간은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 5 초 이상 200 초 이하 (특히, 5 초 이상 50 초 이하) 인 것이 바람직하다.

＜제 2 바람직한 양태＞

산세 공정은, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 산세 (1 회째의 산세) 후에 재산세 (2 회째의 산세) 를 실시하는 것이 바람직하다.

(1 회째의 산세)

1 회째의 산세의 조건은 특별히 제한되지 않지만, 바람직한 양태로는, 예를 들어, 상기 서술한 제 1 바람직한 양태를 들 수 있다.

(2 회째의 산세)

2 회째의 산세에 사용하는 산은 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 염산, 황산, 인산, 피로인산, 포름산, 아세트산, 시트르산, 불산, 옥살산 혹은 이들을 2 종 이상 혼합한 산 등이 있고, 어느 것을 사용해도 되지만, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 제철업에서 일반적으로 사용되고 있는 염산이나 황산이면, 바람직하게 사용할 수 있다. 그 중에서도 염산은, 휘발성의 산이기 때문에, 황산과 같이 수세 후의 강판 표면에 황산근 등의 잔류물이 잔존하기 어려운 점, 및, 염화물 이온에 의한 산화물 파괴 효과가 큰 점 등에서 바람직하다. 또, 염산과 황산을 혼합한 산을 사용해도 된다.

또, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 재산세액의 농도는, 염산을 사용하는 경우, 염산 농도는 0.1 ∼ 50 g/ℓ, 황산을 사용하는 경우, 황산 농도는 0.1 ∼ 150 g/ℓ, 및 염산과 황산을 혼합한 산을 사용하는 경우, 염산 농도는 0.1 ∼ 20 g/ℓ, 황산 농도는 0.1 ∼ 60 g/ℓ 가 바람직하다. 또, 본 발명에 있어서의 재산세는, 본 발명의 효과가 보다 우수한 이유로부터, 상기 중 어느 재산세액을 사용하는 경우라도, 재산세액의 온도는 20 ∼ 70 ℃ (특히, 30 ∼ 50 ℃) 의 범위로 하고, 처리 시간을 1 ∼ 30 초로 하여 실시하는 것이 바람직하다.

〔기타 공정〕

본 발명 방법에서는, 조질 압연을 실시해도 된다. 이 조질 압연에서의 신장률은 특히 규정하지 않지만, 과도한 신장은 연성이 저하되기 때문에, 바람직하게는 0.1 ％ 이상 2.0 ％ 이하이다.

또, 상기 서술한 산세 공정 후에, 추가로, 도금 처리를 실시하여 표면에 도금층을 형성해도 된다. 도금 처리로는, 용융 아연 도금 처리, 혹은 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리, 또는 전기 아연 도금 처리로 하는 것이 바람직하다. 용융 아연 도금 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리, 전기 아연 도금 처리는, 모두 공지된 처리 방법이 바람직하다.

실시예

이하, 실시예에 의해, 본 발명에 대해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.

〔고강도 냉연 강판의 제조〕

하기 표 1 에 나타내는 성분 조성 (잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는) 의 용강을 전로에서 용제하고, 연속 주조법으로 230 ㎜ 두께의 강 슬래브를 얻었다. 얻어진 강 슬래브에 대해, 표 2 에 나타내는 조건에서 열간 압연을 실시하여, 열연 강판을 얻었다. 그 후, 산세 (염산) 를 실시하고, 이어서, 표 2 에 나타내는 냉간 압연율로 냉간 압연을 실시하고, 추가로, 표 2 에 나타내는 조건에서 어닐링을 실시하였다. 그리고, 표 2 중의 산화 공정의 란에「있음」이라고 기재되어 있는 예에 대해서는, 산화 처리 (250 ℃ 의 공기 중에 30 분 방치) 를 실시하였다. 그 후, 표 2 중의 산세 공정의 란에 나타내는 조건에서 산세를 실시하였다. 또한, 표 2 중의 산세 공정의 란에「없음」이라고 기재되어 있는 예에 대해서는 산세를 실시하지 않았다. 이와 같이 하여 냉연 강판을 얻었다.

＜산세 공정＞

표 2 중의 산세 공정의 란에 대해서는 이하와 같다.

(조건 1)

하기 조건에서 산세를 실시한다.

산 : 염산 (농도 : 15 g/ℓ)

온도 : 35 ℃

처리 시간 : 10 초

(조건 2)

하기 조건 (2-1) 의 조건에서 산세를 실시한 후에, 하기 조건 (2-2) 의 조건으로 재산세를 실시한다.

·조건 (2-1)

산 : 염산 (농도 : 15 g/ℓ) ＋ 질산 (농도 : 150 g/ℓ)

온도 : 35 ℃

처리 시간 : 10 초

·조건 (2-2)

산 : 염산 (농도 : 10 g/ℓ)

온도 : 35 ℃

처리 시간 : 10 초

(조건 3)

하기 조건 (3-1) 의 조건에서 산세를 실시한 후에, 하기 조건 (3-2) 의 조건에서 재산세를 실시한다. 또한, 조건 2 와의 차이는 재산세의 온도뿐이다.

·조건 (3-1)

산 : 염산 (농도 : 15 g/ℓ) ＋ 질산 (농도 : 150 g/ℓ)

온도 : 35 ℃

처리 시간 : 10 초

·조건 (3-2)

산 : 염산 (농도 : 10 g/ℓ)

온도 : 50 ℃

처리 시간 : 10 초

＜도금 처리＞

또한, 표 3 의「강판의 종류」의 란에「GI」라고 기재되어 있는 예에 대해서는, 산세 공정 종료 후, 추가로, 용융 아연 도금 처리를 실시하여, 표면에 용융 아연 도금층을 형성하고, 용융 아연 도금 강판 (GI) 으로 하였다. 용융 아연 도금 처리는, 연속 용융 아연 도금 라인을 이용하여, 어닐링이 실시된 냉연 어닐링판 (CR) 을 필요에 따라 430 ∼ 480 ℃ 의 범위의 온도로 재가열하고, 용융 아연 도금 욕 (욕온 : 470 ℃) 에 침지하여, 도금층 부착량이 편면당 45 g/㎡ 가 되도록 조정하였다. 또한, 용융 아연 도금욕 조성은 Zn-0.18 질량％ Al 로 하였다. 또, 표 3 의「강판의 종류」의 란에「GA」라고 기재되어 있는 예에 대해서는, 상기 용융 아연 도금 처리에 있어서 용융 아연 도금욕 조성은 Zn-0.14 질량％ Al 로 하고, 도금 처리 후, 520 ℃ 에서 합금화 처리를 실시하여, 합금화 용융 아연 도금 강판 (GA) 으로 하였다. 또한, 도금층 중의 Fe 농도는 9 질량％ 이상, 12 질량％ 이하로 하였다.

또, 표 3 의「강판의 종류」의 란에「EG」라고 기재되어 있는 예에 대해서는, 어닐링 공정 종료 후에 추가로, 전기 아연 도금 라인을 이용하여, 도금 부착량이 편면당 30 g/㎡ 가 되도록, 전기 아연 도금 처리를 실시하여, 전기 아연 도금 강판 (EG) 으로 하였다.

〔평가〕

얻어진 냉연 강판 (용융 아연 도금 강판, 합금화 용융 아연 도금 강판, 전기 아연 도금 강판을 포함한다) 으로부터, 시험편을 채취하고, 조직 관찰, 인장 시험, 구멍 확장 시험, 용접 시험을 실시하였다. 시험 방법은 다음와 같이 하였다.

＜조직 관찰＞

먼저, 얻어진 냉연 강판의 판 폭 중앙부로부터 조직 관찰용 시험편을 채취하고, 압연 방향 단면 (L 단면) 에서 판 두께의 1/4 에 상당하는 위치가 관찰면이 되도록 연마하여, 부식 (3 vol.％ 나이탈액 부식) 시켰다. SEM (주사형 전자 현미경) 을 사용하여 5000 배의 배율로 관찰하고, 얻어진 SEM 화상을 사용하여, 화상 해석에 의해 각 상의 조직 분율 (면적률) 을 구하고, 그 값을 체적률로서 취급하였다. 또한, 화상 해석에서는, 해석 소프트로서 Media Cybernetics 사의「Image-Pro」(상품명) 를 사용하였다. 또한, SEM 화상에서는, 페라이트는 회색, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트는 백색을 나타내고, 또한, 베이나이트는 회색과 백색의 중간색을 나타내기 때문에, 그 색조로부터 각 상을 판단하였다. 또, 페라이트 중에 탄화물이 미세한 선상 또는 점상으로 관찰되는 조직은 베이나이트로 하였다. 또, 얻어진 SEM 화상을 사용하여, 화상 해석에 의해, 페라이트립 및 베이나이트립의 면적을 구하고, 그 면적으로부터 원상당 직경을 산출하고, 그들 값을 산술 평균하여 평균 결정 입경으로 하였다.

또, 상기 SEM 화상과 동 시야의 지점을 SEM-EBSD (후방 산란 전자 회절) 로 관찰하고, SEM 화상에서 백색을 나타내는 조직 중, Phase Map 으로부터 Fe 의 bcc 구조로 식별된 조직을 마텐자이트로 하였다. 또, 얻어진 SEM 화상과 Phase Map 을 사용하여, 화상 해석에 의해 마텐자이트립의 면적을 구하고, 그 면적으로부터 원상당 직경을 산출하고, 그들 값을 산술 평균하여 평균 결정 입경으로 하였다.

또, 잔류 오스테나이트립의 평균 결정 입경은 TEM (투과형 전자 현미경) 을 사용하여 15000 배의 배율로 관찰하고, 얻어진 TEM 화상으로부터, 화상 해석에 의해 잔류 오스테나이트립의 면적을 구하고, 그 면적으로부터 원상당 직경을 산출하고, 그들 값을 산술 평균하여 평균 결정 입경으로 하였다.

또, 얻어진 냉연 강판으로부터 X 선 회절용 시험편을 채취하고, 판 두께의 1/4 에 상당하는 위치가 측정면이 되도록, 연삭, 및 연마하고, X 선 회절법에 의해, 회절 X 선 강도로부터 잔류 오스테나이트의 체적률을 구하였다. 또한, 입사 X 선은, CoKα 선을 사용하였다. 잔류 오스테나이트의 체적률의 계산시에는, 오스테나이트의 {111}, {200}, {220}, {311} 면과, 페라이트의 {110}, {200}, {211} 면의 피크의 적분 강도의 모든 조합에 대해 강도비를 계산하고, 그들의 평균값을 구하여, 당해 강판의 잔류 오스테나이트의 체적률을 산출하였다.

결과를 표 3 에 나타낸다.

＜표면으로부터 두께 10 ㎛ 까지의 원소 농도 측정＞

얻어진 냉연 강판으로부터 강판 표층부의 원소 농도 측정용의 EPMA (전자선 마이크로 애널라이저) 시료를 채취하고, 압연 방향 단면 (L 단면) 에서 표면으로부터 깊이 방향 10 ㎛ 까지의 범위에서 라인 분석을 3 시야분 실시하고, 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도를 구하였다. 그리고, 강판 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도 (표 1 중의 성분 조성) 에 대한, 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비 (Si 농도비) 를 구하였다. 마찬가지로, Mn 에 대해서도, 강판 전체에 있어서의 Mn 의 평균 농도 (표 1 중의 성분 조성) 에 대한, 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Mn 의 평균 농도의 농도비 (Mn 농도비) 를 구하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

＜인장 시험＞

얻어진 냉연 강판으로부터, 인장 방향이 압연 방향과 직각인 방향 (C 방향) 이 되도록 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241 : 2011 의 규정에 준거하여, 인장 시험을 실시하고, 인장 특성 (인장 강도 TS, 파단 연신 El) 을 구하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

여기서, TS ≥ 980 ㎫ 이면, 강도가 높다고 할 수 있다.

또, 980 ㎫ 급에서는 El ≥ 15 ％, 1180 ㎫ 급에서는 El ≥ 12 ％ 이면, 연성이 우수하다고 할 수 있다.

＜구멍 확장 시험＞

얻어진 냉연 강판으로부터, 100 ㎜ W × 100 ㎜ L 사이즈의 시험편을 채취하고, JIS Z 2256 : 2010 의 규정에 준거하여, 클리어런스 12.5 ％ 로, 10 ㎜φ 의 구멍을 타발하고, 60°의 원추 펀치를 상승시켜 구멍을 확장시켰을 때에, 균열이 판 두께 방향을 관통한 시점에서 펀치의 상승을 멈추고, 균열 관통 후의 구멍 직경과 시험 전의 구멍 직경으로부터 구멍 확장률 λ (％) 를 측정하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다. λ 가 35 ％ 이상인 경우, 구멍 확장성이 우수하다고 할 수 있다.

＜용접 시험＞

얻어진 냉연 강판으로부터 채취한 150 ㎜W × 50 ㎜L 사이즈의 시험편을 1 장 사용하고, 다른 1 장은 590 ㎫ 급 용융 아연 도금 강판을 사용하여 저항 용접 (스폿 용접) 을 실시하였다. 용접기는 2 장의 강판을 겹친 판 세트에 대해, 용접 건에 장착된 서보 모터 가압식으로 단상 교류 (50 ㎐) 의 저항 용접기를 사용하여 판 세트를 3°기울인 상태에서 저항 스폿 용접을 실시하였다. 용접 조건은 가압력을 4.0 kN, 홀드 타임은 0.2 초로 하였다. 용접 전류와 용접 시간은 너깃 직경이 4√t ㎜ (t : 냉연 강판의 판 두께) 가 되도록 조정하였다. 용접 후에는 시험편을 반절하여, 단면을 광학 현미경으로 관찰하고, 이하의 평가 기준에 기초하여, 저항 용접성을 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다. 실용상 ○ 또는 △ 인 것이 바람직하고, ○ 인 것이 보다 바람직하다.

○ : 0.3 ㎜ 이상의 균열이 확인되지 않는다

△ : 0.4 ㎜ 이상의 균열이 확인되지 않는다

× : 0.4 ㎜ 이상의 균열이 확인된다

[표 1-1]

[표 1-2]

[표 2-1a]

[표 2-1b]

[표 2-2a]

[표 2-2b]

[표 3-1a]

[표 3-1b]

[표 3-2a]

[표 3-2b]

상기 표 1, 표 2 및 표 3 중, 하선부는, 본 발명의 범위 외를 나타낸다.

또, 평균 냉각 속도 *1 은, 700 ℃ 로부터 냉각 정지 온도까지의 온도역의 평균 냉각 속도를 가리키고, 평균 냉각 속도 *2 는, 어닐링 온도역에서의 유지 후, 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도를 가리킨다.

표 3-1 (980 ㎫ 급) 로부터 알 수 있는 바와 같이, 특정한 성분 조성과 특정한 강 조직을 가짐과 함께, 상기 서술한 Si 농도비가 1.00 초과 1.30 미만인 본 발명예는, 높은 강도, 그리고, 우수한 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성을 나타냈다. 그 중에서도, Si 농도비가 1.20 이하인 No.1-1 ∼ 1-13, 1-32 및 1-36 은, 보다 우수한 저항 용접성을 나타냈다.

No.1-1 및 No.1-32 ∼ 1-33 의 대비 (Si 농도비 및 Mn 농도비만이 상이한 양태끼리의 대비) 로부터, Si 농도비가 1.10 이상인 No.1-1 및 1-33 은, 보다 우수한 구멍 확장성을 나타냈다. 그 중에서도, Si 농도비가 1.20 이하인 No.1-1 은, 더욱 우수한 구멍 확장성을 나타냈다.

마찬가지로, No.1-2 및 No.1-36 ∼ 2-37 의 대비 (Si 농도비 및 Mn 농도비만이 상이한 양태끼리의 대비) 로부터, Si 농도비가 1.10 이상인 No.1-2 및 1-37 은, 보다 우수한 구멍 확장성을 나타냈다. 그 중에서도, Si 농도비가 1.20 이하인 No.1-2 는, 더욱 우수한 구멍 확장성을 나타냈다.

한편, 성분 조성이 특정한 범위에서 벗어나는 No.1-14 ∼ 1-22, 강 조직이 특정한 범위에서 벗어나는 No.1-23 ∼ 1-30, Si 농도비가 1.00 이하인 No.1-31 및 1-35, 그리고, Si 농도비가 1.30 이상인 No.1-34 및 1-38 은, 강도, 연성, 구멍 확장성 및 저항 용접성의 적어도 하나가 불충분하였다.

표 3-2 (1180 ㎫ 급) 로부터 알 수 있는 바와 같이, 1180 ㎫ 급에 있어서도, 표 3-1 (980 ㎫ 급) 과 동일한 경향이 보였다.

Claims

질량％ 로,
C : 0.04 ％ 이상 0.16 ％ 이하,
Si : 0.15 ％ 이상 1.25 ％ 이하,
Mn : 2.00 ％ 이상 3.50 ％ 이하,
P : 0.050 ％ 이하,
S : 0.0050 ％ 이하,
N : 0.0100 ％ 이하,
Al : 0.010 ％ 이상 2.000 ％ 이하,
Ti : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하,
Nb : 0.005 ％ 이상 0.075 ％ 이하, 및,
B : 0.0002 ％ 이상 0.0040 ％ 이하
를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과,
체적률로, 10 ％ 이상 70 ％ 이하의 페라이트, 1 ％ 이상 10 ％ 이하의 잔류 오스테나이트, 10 ％ 이상 60 ％ 이하의 베이나이트, 및, 2 ％ 이상 50 ％ 이하의 마텐자이트인 강 조직을 갖고,
상기 페라이트가, 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 상기 잔류 오스테나이트가, 평균 결정 입경 : 4.0 ㎛ 이하이고, 상기 베이나이트가, 평균 결정 입경 : 6.0 ㎛ 이하이고, 상기 마텐자이트가, 평균 결정 입경 4.0 ㎛ 이하인, 고강도 냉연 강판으로서,
상기 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Si 의 평균 농도에 대한, 상기 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Si 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 고강도 냉연 강판.
제 1 항에 있어서,
추가로, 질량％ 로, V : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Cr : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Mo : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Cu : 0.05 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Ni : 0.01 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Sb : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종의 원소를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는, 고강도 냉연 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 고강도 냉연 강판의 전체에 있어서의 Mn 의 평균 농도에 대한, 상기 고강도 냉연 강판의 표면으로부터 깊이 방향으로 10 ㎛ 까지의 영역에 있어서의 Mn 의 평균 농도의 농도비가, 질량비로, 1.00 초과 1.30 미만인, 고강도 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
표면에, 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 또는 전기 아연 도금층 중 어느 것을 갖는, 고강도 냉연 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 열간 압연 개시 온도 1000 ℃ 이상 1300 ℃ 이하, 마무리 압연 온도 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하, 압하율 35 ％ 이상의 압연을 1 패스 이상으로 열간 압연하고, 이어서, 700 ℃ 로부터 냉각 정지 온도까지의 온도역에서, 평균 냉각 속도가 5 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시킨 후에 권취 온도 350 ℃ 이상 600 ℃ 이하에서 권취하고, 이어서 산세한 후, 냉간 압연율 30 ％ 이상으로 냉간 압연을 실시하고, 이어서 어닐링 공정은, 어닐링 온도 750 ℃ 이상 900 ℃ 이하의 온도에서 10 초 이상 300 초 이하 유지하고, 이어서, 5 ℃/s 이상의 냉각 속도로, 300 ℃ 이상 450 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시킨 후, 냉각 정지 온도에서 10 초 이상 1800 초 이하 유지한 후, 산화 처리를 실시하고, 다시 산세함으로써, 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 고강도 냉연 강판을 얻는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법.
제 5 항에 있어서,
상기 산화 처리 후의 산세에 이어서, 용융 아연 도금 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리, 또는 전기 아연 도금 처리를 실시하는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법.