KR20210095541A

KR20210095541A - 인조잔디 구조체

Info

Publication number: KR20210095541A
Application number: KR1020200102542A
Authority: KR
Inventors: 배기태; 김종필; 권영훈; 황세준
Original assignee: 코오롱글로텍주식회사
Priority date: 2020-01-22
Filing date: 2020-08-14
Publication date: 2021-08-02
Also published as: KR102339734B1; KR20210095288A; KR102374726B1

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체는, 기포층; 상기 기포층에 파일사가 터프팅된 복수개의 파일부; 상기 기포층 상부와 상기 파일부 사이에 광물질을 포함하는 충전층; 그리고 상기 기포층 하부면에 고분자 수지가 코팅되어 형성된 백코팅층을 포함하며, 상기 광물질은, 전체 광물질 100 중량% 기준으로, 85~99 중량%의 이산화규소를 포함한다.

Description

인조잔디 구조체{Artificial turf structure}

본 발명은 인조잔디 구조체에 관한 것이다.

일반적으로 바람, 강우 등과 같은 자연적 환경과, 사람이나 차량 등과 같은 인위적 환경에 노출된 토양층은 그 원래의 형상을 유지하기 어려우므로 보도, 차도, 광장, 주차장, 체육시설 등에 그대로 사용하기에는 무리가 있어 그 대안으로 콘크리트나 아스팔트 등을 이용한 포장법이 주로 사용되고 있다.

상기와 같은 콘크리트나 아스팔트 포장은 그 표면이 단단하여 차도나 주차장 등에는 적합하나, 사람들이 이용하는 조깅로, 보행로, 체육시설, 광장 등에는 충격을 흡수할 수 있는 탄성이 없어 인체에 피로감을 가져다 주는 것은 물론 건강상에도 좋지 않은 영향을 미치게 된다는 단점이 있다. 따라서, 최근에는 이러한 단점을 개선하고자 사람들이 많이 이용하는 조깅로, 보행로, 체육시설, 광장 등에는 충격 흡수력을 줄일 수 있는 탄성포장재로 시공함으로써 보행으로 인한 피로감을 줄여 건강 보호는 물론, 보행자로 하여금 편안한 보행감을 느낄 수 있도록 하는 한편, 다양한 컬러를 이용해 주변 환경에 맞는 디자인을 연출해 심미감을 더해주고 있다.

또한 상술한 탄성 포장재와 함께, 각종 체육 시설에 사용되는 인조잔디는 잔디의 형태를 갖추어 인공적으로 만든 잔디의 대용품이다. 미국에서 처음 제작된 이래 주로 스포츠 구장에 사용되었고 잔디의 생육이 불가능한 옥내 정원이나 일조 시간이 극히 제한된 고층건물의 북쪽에 접한 옥외 지역과 같은 곳에서 사용할 수 있다. 이러한 인조잔디는 항상 푸른색을 유지하고 환경 조건의 제한을 받지 않아 시공 후 관리가 용이하다. 인조잔디가 시공된 인조잔디 구장은 일반 천연 잔디에 비해 초기 시공비가 많이 들지만, 반영구적 사용이 가능하고 유지 관리의 편의성, 운동하기에 적합하도록 표면이 고른 점 등으로 인해 선호도가 높다. 스포츠용 인조잔디에 있어서는 선수의 충격을 흡수하고, 공구름성, 공튀김성, 공이 지면에 바운드 된 후의 공의 속도 변화 등 일련의 적정 경기성을 확보하기 위한 수단으로 인조잔디가 활용되었다.

다음은 인조잔디 시공시 사용되는 충진재에 관한 대표적인 종래기술이다.

대한민국 등록특허공보 제10-1446458호는 인조잔디용 탄성 충진재 조성물에 관한 것으로서, 송진 15~140 중량%, 무기질안료 05~25 중량%, 미가황 천연고무 300~400 중량%, 폴리에틸렌수지 또는 폴리프로필렌수지 중에서 선택된 1종 이상의 폴리머수지 80~100 중량%, 탈크, 탄산칼슘, 프로세스오일 중에서 선택된 1종 이상의 충진재(filler) 300~450 중량%, 가교제 20~25 중량%, 윤활제 10~23 중량%, 착색제 10~20 중량%로 구성되는 인조잔디용 탄성 충진재 조성물을 제시하였다.

또한, 종래에는 탄성 충진재로 형성된 충전층이 온도의 상승을 차단하여, 인조잔디의 발열을 줄일 수 있는 효과를 실현하였으나, 다종의 합성수지 및 첨가제가 포함되어 인체에 유해할 위험이 있어서, 이를 해결하기 위한 지속적인 연구개발이 요구되는 실정이다.

대한민국 등록특허공보 제10-1446458호(2014.10.06. 공고)

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 종래의 합성고무 및 열가소성 엘라스토머 등으로 구성된 충진재 대신에 광물로 구성된 충진재를 사용하여 인조잔디의 직립안정성, 내구성, 그리고 충격흡수성 등을 향상시킬 수 있는 인조잔디 구조체를 제공하는 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체는, 기포층; 상기 기포층에 파일사가 터프팅된 복수개의 파일부; 상기 기포층 상부와 상기 파일부 사이에 광물질을 포함하는 충전층; 상기 기포층 하부면에 고분자 수지가 코팅되어 형성된 백코팅층; 그리고 상기 백코팅층 저면에 구비된 충격흡수패드를 포함하며, 상기 광물질은, 입자가 구형이고, 입도가 1.0~2.0 mm이며, 전체 광물질 100 중량% 기준으로, 85~99 중량%의 이산화규소를 포함하며, 상기 파일사는, 폴리프로필렌, 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 중밀도폴리에틸렌(MDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 것으로 구성된다.

상기 충격흡수패드는 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리우레탄(Polyurethane) 및 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상의 재질이며, 상기 충격흡수패드의 두께는 5~35 mm일 수 있다.

상기 광물질은, 상기 전체 인조잔디 구조체 100 중량%를 기준으로, 63~80 중량%를 포함할 수 있다.

상기 충전층은, 상기 기포층으로부터 상기 파일부 높이의 10~50 % 범위로 형성될 수 있다.

상기 광물질의 건조율은 95~99 %일 수 있다.

상기 파일사는 제1 파일사와 제2 파일사로 구성되며, 상기 제1 파일사와 제2 파일사의 길이는 20~45 mm일 수 있다.

상기 제2 파일사는 클림프(Crimp) 가공된 것이며, 클림프율은 20~60 %일 수 있다.

본 발명에 의한 인조잔디 구조체를 이용하면, 합성고무 및 열가소성 엘라스토머 등으로 구성된 충진재가 사용되지 않아 친환경적이며, 합성수지 계열의 충진재 충전형 인조잔디 수준의 플레이 성능을 확보할 수 있는 효과가 있다.

또한, 인조잔디의 직립안정성, 내구성, 그리고 충격흡수성 등을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체의 개략도를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조잔디 구조체의 개략도를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체의 정면 이미지를 나타낸 것이다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 약, 실질적으로 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체(1)에 대하여 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체(1)는, 기포층(100); 상기 기포층(100)에 파일사(210, 220)가 터프팅된 복수개의 파일부(200); 상기 기포층(100) 상부와 상기 파일부(200) 사이에 광물질을 포함하는 충전층(400); 상기 기포층(100) 하부면에 고분자 수지가 코팅되어 형성된 백코팅층(300)을 포함하며, 그리고 상기 백코팅층(300) 저면에 구비된 충격흡수패드(500)를 포함하며, 상기 광물질은, 전체 광물질 100 중량% 기준으로, 85~99 중량%의 이산화규소를 포함한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체를 나타낸 것이고, 도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 인조잔디 구조체의 개략도를 나타낸 것이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조잔디 구조체의 정면 이미지를 나타낸 것이다.

도 1 내지 3을 참조하면, 상기 기포층(100), 파일부(200), 백코팅층(300), 충전층(400), 충격흡수패드(500)를 포함하여 인조잔디의 충격흡수성, 수직변형률, 회전저항율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 인조잔디 구조체는 상기 충전층이 광물질로 구성됨으로써, 친환경적이며, 유해물질 등이 배출되지 않는 장점이 있다.

상기 충격흡수패드(500)는 기포층(100)의 저면에 접착제 등으로 결합될 수 있다. 상기 충격흡수패드(500)는 상기 충전층(400)을 구성하는 광물질의 유실을 방지할 수 있으며, 소정의 완충력을 제공할 수 있다. 따라서, 상기 충격흡수패드(500)는 외력을 흡수할 수 있는 재질이라면 제한하지 않으나, 바람직하게는 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리우레탄(Polyurethane) 및 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상의 재질을 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 충격흡수패드(500)의 두께는 5~35 mm일 수 있다. 상기 충격흡수패드(500)의 두께가 5 mm 미만이면, 외부로부터 가해지는 충격에 대한 흡수율이 미미하고, 35 mm를 초과하면, 경제적으로 바람직하지 못하여 상기한 범위가 바람직하다.

상기 광물질은 상기 전체 인조잔디 구조체 100 중량%를 기준으로, 63~80 중량%를 포함한다.

상기 광물질이 상기 인조잔디 구조체 100 중량%를 기준으로, 63 중량% 미만이면 충진율이 낮아 충격흡수성이 떨어지는 단점이 있으며, 80 중량%을 초과하면 회전저항률이 저하되는 문제가 발생할 뿐만 아니라, 경제적으로 바람직하지 못하다.

상기 충전층(400)은 상기 기포층(100)으로부터 상기 파일부(200) 높이의 10~50 % 범위로 형성될 수 있으며, 상기 충전층이 10 % 미만으로 형성되면, 광물질의 충진율이 낮아 충격흡수성이 떨어지는 단점이 있으며, 50 %를 초과하면 경제적으로 바람직하지 못할 뿐만 아니라, 사용자가 플레이 할 때 파일부(200)의 상측으로 광물질이 튀는 현상이 발생하여 상기한 범위가 바람직하다.

상기 광물질의 건조율은 95~99 %이며, 상기 광물질의 건조율이 상기한 범위를 벗어나면 수분으로 인하여 동절기에 상기 충전층(400)이 동결되는 현상이 발생될 수 있다.

상기 광물질은 강 또는 바다에서 채취한 강사 또는 해사일 수 있으며, 상기 강사 또는 해사는 100~200 ℃의 건조기에서 1~2 시간 동안 건조하여 사용할 수 있다.

상기 광물질은 입자가 구형이고, 입도가 1.0~2.0 mm이다.

상기 광물질의 입도가 1.0 mm 미만이면, 마찰력이 증가되고, 이로 인해 사용자가 화상을 입을 수 있는 문제점이 있으며, 입도가 2.0 mm 초과하면 인조잔디의 충격흡수성, 수직변형률 및 회전저항율이 저하되는 문제점이 있다.

상기 광물질은 상기 파일사(210, 220)와 동일한 색상으로 염색된 것일 수 있으며, 상기 광물질을 착색하는 방법은 제한하지 않는다.

상기 광물질은 수산화아파타이트에 의해 피복된 것일 수 있다.

상기 수산화아파타이트는 일반적으로 미세먼지를 흡착하거나, 악취를 제거할 수 있어, 상기 수산화아파타이트가 피복된 광물질은 미세먼지를 흡착하고 악취를 제거할 수 있는 효과가 있다.

따라서, 본 발명에 따른 인조잔디 구조체(2)를 이용하면 상기 인조잔디 구조체가 구비된 운동장, 축구장, 야구장 등에서 발생하는 미세먼지 및 악취 등을 저감할 수 있는 효과가 있다.

상기 수산화아파타이트가 피복된 광물질의 피복하는 방법은 분무방식으로 수행될 수 있다.

상기 수산화아파타이트는 굴패각으로부터 제조될 수 있다.

상기 굴패각으로부터 수산화아파타이트를 제조하는 방법은, 굴패각을 세척하고 건조하는 과정과, 상기 건조된 굴패각을 분쇄하는 과정과, 상기 분말화된 굴패각을 증류수에 분산시키고 인산용액과 반응시켜 생성물을 수득하는 과정과, 상기 수득된 생성물을 건조하는 과정과, 건조된 생성물을 열처리하는 과정을 포함할 수 있다.

상기 분말화된 굴패각을 인산용액과 반응시켜 생성물을 수득하는 과정은 3~10 시간 동안 수행될 수 있다.

상기 분쇄된 굴패각과 인산을 반응시키는 과정은 상기 분쇄된 굴패각에 포함된 탄산칼슘 1M에 대해 인산 0.5~0.8 M 정도로 수행될 수 있다.

상기 열처리는 1,000 ~ 1,200 ℃에서 1 시간 정도 수행될 수 있다.

상기 기포층(100)은 인조잔디 구조체의 기초를 형성하며, 상기 파일부(200)를 고정하는 역할을 한다.

상기 기포층(100)은 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드 및 이들의 혼합수지로 이루어진 그룹 중 선택되는 1 종 이상의 재질로 구성될 수 있는데, 구체적으로 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론, 폴리우레탄 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 재질로 구성된다.

또한, 상기 기포층(100)은 천연섬유 등으로도 제조될 수 있다.

상기 기포층(100)은 상기 수지들을 이용하여 직포 또는 부직포의 형태로 형성될 수 있으며, 상기 기포층(100)의 부직포는 스펀본드, 멜트브라운, 니들펀칭 방식 중에서 1 종의 방식으로 형성될 수 있다.

상기 파일사(210, 220)는 기포층(100)에 터프팅되어 상측으로 돌출되어 있으며, 폴리프로필렌, 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 중밀도폴리에틸렌(MDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 재질로 구성된다.

상기 파일사(210, 220)는, 코어쉘 구조의 이성분 섬유일 수 있으며, 상기 코어와 쉘은 서로 다른 물성의 수지로 형성될 수 있다.

상기 파일부(200)는 복수개의 파일사(210, 220)가 기포층에 터프팅되어 형성된 것을 의미하며, 상기 하나의 파일부(200)는 복수개의 제1 파일사(210)와 복수개의 제2 파일사(220)로 구성된다.

상기 제2 파일사(220)는 클림프(Crimp) 가공된 것이며, 클림프율은 20~60 %이다. 상기 제2 파일사(220)의 클림프율이 20 % 미만이면, 상기 제1 파일사(210)를 지지하는 지지력이 저하될 수 있고, 60 %를 초과하면 터프팅 시 작업성에 문제가 있어 상기한 범위가 바람직하다.

상기 클림프 가공이란 상기 제2 파일사(220)가 파상의 굴곡을 갖도록 가공하는 것을 의미한다.

상기 제1 파일사(210)의 섬도는 4,000 내지 20,000 데니어일 수 있다. 상기 제1 파일사(210)의 길이는 기포층(100) 상면을 기준으로 20 내지 45 ㎜일 수 있다. 상기 제1 파일사(210)의 섬도가 4,000 데니어 미만인 경우 외력에 의해 쉽게 손상될 수 있으며 20,000 데니어를 초과할 경우 원가 상승과 더불어 인조잔디 구조체의 중량이 증가할 수 있다. 상기 제1 파일사(210)의 길이가 20 mm 미만이면 충격흡수성이 저하되는 문제점이 있고, 45 mm를 초과하면, 직립안정성이 저하되는 문제점이 있어 상기한 범위가 바람직하다.

상기 제2 파일사(220)의 섬도는 1,000 내지 8,000 데니어일 수 있다. 상기 제2 파일사(220)의 길이는 기포층(100) 상면을 기준으로 10 내지 45 ㎜일 수 있다. 상기 제2 파일사(220)의 섬도가 1,000 데니어 미만인 경우 외력에 의해 쉽게 손상될 수 있고, 작업성이 떨어지는 단점이 있으며, 8,000 데니어를 초과하면 원가상승 및 충격흡수성이 저하되는 문제점이 있다.

상기 제1 파일사(210)와 상기 제2 파일사(220)는 상기 기포층(100)의 상면으로 돌출되어 있으며, 상기 기포층(100) 상면으로 돌출된 상기 제2 파일사(220)의 높이는 상기 제1 파일사(210) 높이 기준으로 1/4~1/2일 수 있다.

상기 제2 파일사(220)는 클림프 가공되어 제1 파일사(210)를 지지함으로써, 인조잔디의 충격흡수성과 직립안정성을 향상시킬 수 있다.

상기 파일부(200)의 단위면적당 갯수는 18,000~42,000 ea/m²이고, 단위 중량은 3.5~4.5 kg/m²이다. 상기 파일부(200)의 단위면적당 갯수가 18,000 ea/m²미만이면, 인조잔디의 내마모성, 충격흡수성이 저하되고, 인조잔디 구조체로서의 역할을 수행하지 못하는 문제점이 있고, 42,000 ea/m²을 초과하면, 경제적으로 바람직하지 못하다.

상기 백코팅층(300)은 스틸렌 부타디엔 러버(Styrene Butadiene Rubber, SBR), 폴리우레탄(Polyurethane, PU) 라텍스(Latex) 또는 폴리에틸렌 필름(Polyethylene film), 펫트(Polyethylene terephthalate, PET) 부직포를 건식열융착 방법을 이용하여 형성시킬 수 있다.

상기 백코팅층(300)을 형성하는 방법은 통상의 기술이므로 이에 대한 설명은 생략하도록 한다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

제조예 1

광물질을 충전층에 충진하기 위하여 바다모래(해사)를 채취하여 준비하였다.

준비된 바다모래를 1 시간 동안 세척하여 이물질을 제거하였다.

이물질이 제거된 바다모래를 150 ℃의 건조기에서 건조율이 95 %(수분함유율이 5 %이하)이상이 되도록 1 시간 동안 건조하였다.

마지막으로 건조된 바다모래를 분쇄기에서 20 분 동안 분쇄한 후 1 mm 메쉬 망과 2 mm 망으로 분리하여 입도가 1.0~2.0 mm인 모래를 수득하였다.

제조예 2~4

제조예 1과 동일하게 제조하되, 분쇄시간과 메쉬망을 달리하여 모래의 입도가 하기의 표 1과 같이 제조하였다.

	제조예 2	제조예 3	제조예 4
입도 크기	0.1~0.3 mm	0.3~0.8 mm	2.1~3.0 mm

제조예 5: 수산화아파타이트의 제조

굴패각과 98 %의 인산(H₃PO₄)을 사용하였다. 먼저 굴패각을 공업 용수와 알코올로 세척한 후 대기 중에서 건조하고 분쇄기를 이용하여 분말화하였다. 분말화된 굴패각 분말은 증류수에 분산시킨 후 H₃PO₄ 용액과 8 시간 동안 반응시켰다. 이 때 H₃PO₄ 용액은 피펫을 이용하여 천천히 적하시켰고, 인산량은 굴패각 분말의 성분인 CaCO₃1 몰(mole)에 대하여 0.6 M을 첨가하였다. 반응된 분말은 회전식 진공증발기로 건조한 후 전기로를 이용하여 1,100 ℃에서 1 시간 동안 열처리하여 수산화아파타이트 분말을 제조하였다.

실시예 1

인조잔디 구조체를 제조하기 위하여, 6,000 데니어의 선형저밀도폴리에틸렌(제1 파일사)와 터프팅된 선형저밀도폴리에틸렌(제2 파일사)를 함께 기포지에 터프팅하였다.

터프팅한 후 폴리에틸렌 필름을 95 ℃에서 열융착시켜 백코팅층을 형성시켰다.

다음으로, 백코팅층 저면에 폴리프로필렌으로 제조된 충격흡수패드를 접착제로 접착하였다.

마지막으로 제조예 1로부터 제조된 광물질(모래)을 8 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

여기서, 광물질을 포함하지 않은 인조잔디의 중량은 3.5 kg/mm였다.

실시예 2

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 1로부터 제조된 광물질(모래)을 10 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

실시예 3

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 1의 광물질에 제조예 5에 따라 제조된 수산화아파타이트 분말을 분무방식으로 코팅하고 100 ℃ 열처리하고 냉각하였다.

냉각된 광물질을 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 1

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 1로부터 제조된 광물질(모래)을 15 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 2

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 1로부터 제조된 광물질(모래)을 18 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 3

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 2로부터 제조된 광물질(모래)을 10 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 4

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 3로부터 제조된 광물질(모래)을 10 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 5

실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조예 4로부터 제조된 광물질(모래)을 10 kg/m² 충진하여 인조잔디 구조체를 제조하였다.

비교예 6

실시예 1과 동일하게 실시하되, 무충진 인조잔디 구조체를 준비하였다.

실험예 1

실시예 1, 2, 비교예 1 내지 6에 따라 제조된 인조잔디 구조체의 광물질 입도 및 충진량에 따른 성능평가를 실시하여 하기의 표 2에 나타내었다.

상기의 표 2에서 확인할 수 있듯이, 실시예 1 및 2는 FIFA 기준을 만족하는 것을 확인할 수 있다. 그러나, 비교예 1 내지 6의 경우 충진량이 증가할수록 회전저항 값이 증가하는 것을 확인할 수 있으며, 입도의 크기가 작아질수록 마찰력이 증가하는 것을 확인할 수 있다. 또한, 입도의 크기가 커질수록 충격흡수성, 수직변형률 회전저항 값이 증가하여 FIFA 기준을 벗어나는 것을 확인할 수 있다.

따라서, 본 발명에 의한 인조잔디 구조체를 이용하면, 합성고무 및 열가소성 엘라스토머 등으로 구성된 충진재가 사용되지 않아 친환경적이며, 합성수지 계열의 충진재 충전형 인조잔디 수준의 플레이 성능을 확보할 수 있는 효과가 있다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

1, 2: 인조잔디 구조체
100: 기포층
200: 파일부
210: 제1 파일사
220: 제2 파일사
300: 백코팅층
400: 충전층
500: 충격흡수패드

Claims

기포층;
상기 기포층에 파일사가 터프팅된 복수개의 파일부;
상기 기포층 상부와 상기 파일부 사이에 광물질을 포함하는 충전층;
상기 기포층 하부면에 고분자 수지가 코팅되어 형성된 백코팅층; 그리고
상기 백코팅층 저면에 구비된 충격흡수패드를 포함하며,
상기 광물질은,
입자가 구형이고, 입도가 1.0~2.0 mm이며,
전체 광물질 100 중량% 기준으로, 85~99 중량%의 이산화규소를 포함하며,
상기 파일사는,
폴리프로필렌, 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 중밀도폴리에틸렌(MDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 것으로 구성된 것임을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제1항에서,
상기 충격흡수패드는 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리우레탄(Polyurethane) 및 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride) 및 이들의 혼합수지로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상의 재질이며,
상기 충격흡수패드의 두께는 5~35 mm인 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제1항에서,
상기 광물질은,
상기 전체 인조잔디 구조체 100 중량%를 기준으로, 63~80 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제1항에서,
상기 충전층은,
상기 기포층으로부터 상기 파일부 높이의 10~50 % 범위로 형성되는 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제1항에서,
상기 광물질의 건조율은 95~99 %인 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제1항에서,
상기 파일사는 제1 파일사와 제2 파일사로 구성되며, 상기 제1 파일사와 제2 파일사의 길이는 20~45 mm인 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.
제6항에서,
상기 제2 파일사는 클림프(Crimp) 가공된 것이며,
클림프율은 20~60 %인 것을 특징으로 하는,
인조잔디 구조체.