KR101995305B1 - 인조잔디용 충진재 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 인조잔디용 충진재 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 열가소성 탄성체, 바인더 수지, 가소제 및 이산화티탄을 포함하며, 상기 이산화티탄은 입경이 1~50nm인 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의한 인조잔디용 충진재 조성물은, 중금속, 휘발성 유기 화합물(VOCs), 분진 등의 발생을 초래하지 않아서 인체에 무해할 뿐만 아니라, 냄새가 없고, 특히 질소산화물을 분해하고 친수성을 이용해 표면온도를 저감시키는 장점이 있다.

Description

인조잔디용 충진재 조성물{Composition of filling chip for artificial turf}
본 발명은 인조잔디용 충진재 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 광촉매인 이산화티탄을 이용하는 인조잔디용 충진재 조성물에 관한 것이다.
인조잔디는 조경재료의 하나로서, 잔디의 대용품으로서 잔디의 형태를 갖추고 있다. 1956년 미국에서 처음 제작된 이래 주로 스포츠 구장에 사용하였다. 1966년에 미국 텍사스주 애스트러돔 실내야구장에 처음으로 채용된 이후 축구장, 필드 하키장, 각종 실내 인테리어 및 레저 시설 등 전천후 시설로 각광받고 있다. 그 후 잔디의 생육이 불가능한 옥내 정원이나 일조시간이 극히 제한된 고층건물의 옥외지역과 같은 곳에서 지속적으로 사용되어 왔다.
기존 인조잔디는 천연잔디를 시공할 수 없는 곳에 주로 시공되어왔는데, 그 예로 자연 채광이 폐쇄된 돔구장, 답압이 집중되는 곳, 기후적으로 천연잔디의 생육이 곤란한 지역 등이 있다.
그러나 최근에는 초기 시공비가 높지만 천연잔디에 비해 반영구적으로 사용이 가능하고, 특히 유지관리의 편의성이 높을 뿐 아니라 날로 발전하는 기술에 힘입어 천연잔디 못지않은 우수한 질감과 뛰어난 품질로 인해 천연잔디의 시공성과 관계없이 다양한 장소에서 인조잔디의 선호도가 급증하고 있다.
이러한 인조잔디는 일반 천연잔디에 비해 초기 시공비가 많이 들지만, 반영구적 사용이 가능하고, 유지관리의 편의성, 운동하기에 적합하도록 표면이 고른 점 때문에 선호도가 높다. 인조잔디는 항상 고유색을 유지할 수 있고 환경조건의 제한을 받지 않으며 시공 후 관리가 용이한 장점이 있다.
일반적으로 인조잔디는 복수 가닥의 필라멘트사에 의해 잔디층이 형성된 인조잔디 구조체와, 상기 인조잔디 구조체의 필라멘트사 사이에 충전되는 충진재로 이루어져 있으며, 충진재로는 폐타이어를 파쇄한 SBR 칩이나 EPDM 칩이 널리 사용되고 있다.
그러나 인조잔디 충진재로 사용되는 폐타이어 칩으로부터 발생하는 유해성이 사회적 이슈로 등장하고 있다. 폐타이어 고무칩은 검은색을 띠고 있기 때문에 태양광을 흡수하여 구장의 온도를 상승시키므로 운동환경을 악화시킬 수 있다. 기온이 섭씨 30℃를 넘어가는 여름이면　고무칩에서 매캐한 냄새가 발생하며 뜨거운 지열에 녹아내린 고무칩이 달라붙기도 한다. 분쇄에 의해 폐타이어칩이 만들어지는 공정 특성상 장기간 사용시 분쇄칩이 부스러지면서 분진을 유발하여 주변을 오염시킬 수 있다. 유럽에서는 인조잔디에서 중금속, 다핵방향족 탄화수소, 톨루엔, 벤젠, 니트로사민등 유해물질이 검출되었다는 보고가 나오고 있다.
아울러, EPDM 칩 역시 인체에 유해한 화학물질이 함유되어 있어, 장기간 또는 고온의 하절기에 화학약품 고유의 냄새나 악취가 발생하는 등 여러 가지 문제점이 있었다.
이러한 문제를 해소하기 위하여 대한민국 등록특허 제10-1610679호에서는 소나무껍질과 잣껍질로 이루어진 천연분말을 주요성분으로 성형되어, 빗물정화 및 방충, 항균 기능을 구비하고 인체에 무해한 인조잔디용 친환경 충진재를 개시하였다. 그러나 이러한 선등록특허는 내구성이 떨어진다는 단점이 있었다.
또한, 대한민국 등록특허 제10-1855086호에서는 개질 고무, 송진, 규사 및 목분을 포함하는 인조잔디용 충진재 조성물을 개시하였다. 그러나 이러한 선등록특허 역시 내구성이 떨어진다는 단점이 있었다.
KR 10-1610679 B1 KR 10-1855086 B1
따라서, 본 발명은 광촉매인 이산화티탄에 의해 냄새가 없고, 내오염성과 항균성이 우수하며 석유나 석탄의 연소에 의해 발생하는 질소산화물을 분해하고 친수성을 이용해 표면 온도를 저감하는 인조잔디용 충진재 조성물을 제공하는 데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 인조잔디용 충진재 조성물은, 열가소성 탄성체, 바인더 수지, 가소제 및 이산화티탄을 포함하며, 상기 이산화티탄은 입경이 1~50nm인 것을 특징으로 한다.
상기 열가소성 탄성체는 스티렌계 블록 공중합체, 폴리올레핀계 및 폴리우레탄 중 선택된 1종 이상의 것이고, 상기 바인더 수지는 저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 중 1종 이상의 것이며, 상기 가소제는 파라핀계, 나프텐계 및 아로마틱계 중 1종 이상의 프로세스 오일임을 특징으로 한다.
상기 열가소성 탄성체 100중량부에 대하여 바인더 수지 10~50중량부, 가소제 10~50중량부 및 이산화티탄 0.1~2중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 이산화티탄은 하이드록시 아파타이트 피복된 것임을 특징으로 한다.
세라믹의 미세 중공체 분말 1~2중량부를 더 포함하되, 상기 세라믹의 미세 중공체 분말은 알루미노 실리케이트 성분을 포함하고, 입자 크기가 30~100㎛인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 인조잔디용 충진재 조성물은, 중금속, 휘발성 유기 화합물(VOCs), 분진 등의 발생을 초래하지 않아서 인체에 무해할 뿐만 아니라, 냄새가 없고, 내오염성이 우수하며, 항균성이 우수하고, 특히 질소산화물을 분해하고 친수성을 이용해 표면 온도 저감을 하는 장점이 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에 의한 인조잔디용 충진재 조성물의 가장 큰 특징은 광촉매인 이산화티탄(TiO2)을 포함함으로써, 냄새가 없으며, 내오염성이 우수하고, 항균성이 우수하다는 데 있다.
아울러, 이러한 충진재 조성물은, 종래 친환경 충진재 조성물들과 달리 내구성 역시 뛰어나며, 제조비용 역시 저렴하다는 특징이 있다.
이러한 본 발명의 인조잔디용 충진재 조성물은, 보다 구체적으로 열가소성 탄성체, 바인더 수지, 가소제 및 이산화티탄을 포함하며, 상기 이산화티탄은 입경이 1~50nm인 것을 특징으로 한다.
먼저, 상기 열가소성 탄성체는 인조잔디용 충진재 조성물에 탄성력을 부여하기 위하여 사용되는 것으로, 스티렌계 블록 공중합체, 폴리올레핀계 및 폴리우레탄 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 이하, 중량부는 상기 열가소성 탄성체 100중량부를 기준으로 한다.
상기 바인더 수지는 인조잔디용 충진재 조성물의 각 성분들을 결속시켜주기 위한 것은 물론, 흐름성을 향상시켜 생산성을 향상시킴으로써, 제조비용을 낮추기 위하여 사용되는 것으로, 저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 중 1종 이상을 포함한다.
상기 바인더 수지는 인조잔디용 충진재 조성물 내 10~50중량부로 포함됨이 바람직한데, 그 함량이 10중량부 미만이면 강도가 약해 외부 충격에 의해 쉽게 파손될 수 있으며, 50중량부를 초과하면 탄성력이 저하되기 때문이다.
상기 가소제는 인조잔디용 충진재 조성물의 각 성분들 간 혼합성을 향상시키며, 성형가공을 용이하게 하기 위하여 사용되는 것으로, 통상 이 기술이 속하는 분야에서 사용되는 파라핀계, 나프텐계 및 아로마틱계 중 1종 이상의 프로세스 오일임이면 족하다.
상기 가소제는 인조잔디용 충진재 조성물 내 10~50중량부로 포함됨이 바람직한데, 그 함량이 10중량부 미만이면 가소제로서의 효과가 미미하고, 50중량부를 초과하면 강도가 저하되는 등의 단점이 있기 때문이다.
상기 이산화티탄은 광촉매로 사용되는 것으로, 상기 광촉매란 필요한 파장대의 빛을 흡수하여 화학적 반응이 일어나도록 도와주는 물질을 말한다. 이러한 광촉매는 광조사 하에서 산소나 물 등을 산화제로 하여 유독성 물질을 이산화탄소와 물로 완벽하게 산화시킨다.
즉, 산소의 공급만으로 유기 오염물을 충분히 처리함과 동시에, 살균효과를 제공하며, 내오염성 등을 제공해주는 것이다. 본 발명에서는 상기 광촉매로서 이산화티탄을 이용하는 것인데, 이는 광촉매 활성이 가장 우수하면서도, 가격이 낮아 전체적인 충진재 조성물의 제조비용을 낮출 수 있기 때문이다.
특히, 상기 이산화티탄은 입경이 1~50nm인 것을 적용함이 바람직한데, 이산화티탄의 입경이 1nm 미만일 경우 빛을 흡수하는 수광능력이 감소하여 광촉매로의 활용이 어렵고, 50nm를 초과할 경우 분산성이 떨어지기 때문이다. 또한, 아나타제(anatase)형, 루타일(rutile)형, 부룩카이트형 중에서 어떠한 것을 사용하여도 무방하지만, 범용의 아나타제형을 사용할 경우 그 제조비용을 더욱 낮출 수 있다는 장점이 있다.
상기 이산화티탄은 인조잔디용 충진재 조성물 내 0.1~2중량부로 포함됨이 바람직한데, 그 함량이 0.1중량부 미만이면 광촉매로의 효과가 미미하고, 2중량부를 초과하더라도 더 이상의 증진된 작용효과가 나타나지 않고 제조비용만이 증가하기 때문이다.
상기와 같이 제조된 본 발명의 인조잔디용 충진재 조성물은 앞서 설명된 바와 같이, 광촉매인 이산화티탄에 의해 중금속, 휘발성 유기 화합물(VOCs), 분진 등의 발생을 초래하지 않아서 인체에 무해할 뿐만 아니라, 냄새가 없고, 내오염성이 우수하며, 항균성이 우수하고, 특히 질소산화물을 분해하고 친수성을 이용해 표면온도를 저감시키는 장점이 있다.
한편, 본 발명은 광촉매인 이산화티탄으로써, 하이드록시 아파타이트 피복된 이산화티탄을 사용함이 더욱 바람직하다. 이는 다공성 구조인 상기 하이드록시 아파타이트가 오염물질을 흡착시켜 이산화티탄이 오염물질을 더욱 효율적으로 분해하게 하는 것은 물론, 시간의 경과에 따라 이산화티탄이 충진재 조성물로부터 탈리되는 것을 방지하기 위함이다. 즉, 상기 이산화티탄은 시간이 경과함에 따라 오염물질뿐 아니라, 광촉매의 담체 즉, 기타의 충진재 조성물도 분해하여 이산화티탄이 충진재 조성물로부터 탈리되는 단점이 있는바, 이산화티탄을 하이드록시 아파타이트로 피복할 경우 이러한 탈리 현상을 방지할 수 있는 것이다.
여기서, 상기 아파타이트는 유기물 및 세균을 흡착할 수 있는 능력을 가지고 있고, Cax(PO4)y(0H)z[x=5z, y=3z, z=1~50]의 분자식을 갖는 물질을 의미하는바, 아파타이트는 인회석이라고도 한다. 아파타이트 중 대표적인 것은 '하이드록시 아파타이트'이고 그 분자식은 Ca10(PO4)6(0H)2 이다.
그리고 상기 하이드록시 아파타이트의 피복율(물질의 전체 표면적을 기준으로 어떤 물질이 흡착 내지는 점유하고 있는 비표면적에 100을 곱한 값)은 5~20%임이 바람직한데, 상기 피복율이 5% 미만이면 오염물의 흡착성, 탈리현상 방지 효과가 발휘되기 어렵고, 20%를 초과할 경우 하이드록시 아파타이트가 이산화티탄 입자를 모두 감싸기 때문에 광촉매로써의 성능이 저하되기 때문이다.
또한, 본 발명의 인조잔디용 충진재 조성물은, 세라믹의 미세 중공체 분말 1~2중량부를 더 포함할 수 있다. 상기 세라믹의 미세 중공체 분말을 더 포함하는 경우 인조잔디용 충진재 조성물의 표면온도 상승을 방지하여 여름철 운동환경을 개선한다는 장점이 있다.
상기 세라믹 미세 중공체 분말은 알루미노 실리케이트 성분을 포함하고, 입자 크기가 30~100㎛인 것을 의미하는바, 상기 알루미노 실리케이트는 열전도도가 0.1W/m/K으로, 열 안정성 및 단열에 대한 효과를 입증받은 소재이다. 즉, 상기 세라믹의 미세 중공체 분말은 충진재 조성물에 열 교환성을 부여하게 되는데, 특히 표면에 위치되어 태양열을 반사하고, 가시광선 이상의 긴 파장인 적외선의 복사열을 방출함으로써, 인조잔디용 충진재 조성물의 표면온도 상승을 방지한다. 아울러, 미끄럼 방지성능이 향상되는 효과도 얻을 수 있다.
상기 세라믹 미세 중공체 분말은 인조잔디용 충진재 조성물 내 1~2중량부로 포함되는데, 그 사용량이 1중량부 미만이면 열 교환성의 확보가 어렵고, 2중량부를 초과할 경우 과량이 되어 제조비용이 증가하기 때문이다.
한편, 본 발명은 그래핀 플레이크 1~2중량부를 더 혼합할 수 있는바, 상기 그래핀을 더 혼합할 경우 상기 그래핀 플레이크의 재귀반사성에 의해 야간시인성을 확보할 수 있고, 내구성 역시 개선한다는 장점이 있다.
상기 그래핀 플레이크는 두께 0.1~10nm, 면적 0.1~100㎚2의 크기인 것이 바람직한바, 이 범위를 벗어날 경우 재귀반사성이 좋지 못하거나, 인조잔디용 충진재 조성물로서의 물성이 저하되기 때문이다.
상기한 성분으로 구성된 인조잔디용 충진재 조성물은, 탄성 충진칩인 폐타이어칩을 대체하는 것으로, 칩 형태로 가공되어 적용된다.
이하, 상기 인조잔디용 충진재 조성물을 제조하는 방법에 대하여 간략히 설명한다.
상기의 성분을 포함하는 인조잔디용 충진재 조성물은, 열가소성 탄성체, 바인더 수지 및 가소제를 혼합하는 단계와, 상기 혼합물에 이산화티탄을 혼합하는 단계와, 상기 혼합물을 압출하는 단계와, 상기 압출물을 컷팅하는 단계와, 상기 컷팅된 압출물을 탈수하는 단계를 통해 제조된다.
보다 구체적으로, 먼저, 상기 열가소성 탄성체, 바인더 수지 및 가소제를 교반장치가 구비된 혼합기에서 100~200rpm의 속도로 5~20분간 교반한다.
그리고 이에 다시 이산화티탄을 투입하여 100~200rpm의 속도로 5~20분간 교반한다. 본 발명에서 상기 이산화티탄을 별도로 투입하는 이유는 고른 분산을 위한 것이다.
또한, 세라믹의 미세 중공체 분말 또는 그래핀을 더 혼합하는 경우, 세라믹의 미세 중공체 분말은 상기 이산화티탄과 함께 투입한다.
다음으로, 상기 혼합된 혼합물을 압출기에 투입하고, 실린더의 온도를 100~300℃로 설정하여 압출한다. 그리고 압출된 압출물을 20~70℃의 온도로 냉각한 상태에서 커팅기를 이용하여 일정한 크기로 절단한다. 이때, 그 크기는 종래 충진칩의 크기 정도면 족한바, 이를 제한하지 않는다.
그리고 상기 컷팅된 압출물을 냉각수에 투입하여 냉각한 후, 탈수하여 제조하는 것이다.
이때, 상기 압출물을 냉각수 내에 투입하여 컷팅한 후, 탈수할 수도 있는 것으로, 그 실시를 제한하지 않는다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
(실시예 1)
스티렌에틸렌부틸렌스티렌 공중합체(SEBS) 100kg, 폴리프로필렌 30kg 및 파라핀계 미네랄오일 30kg을 150rpm의 속도로 10분 동안 교반하여 혼합물을 제조하고, 이에 다시 평균 입경이 25nm인 아나타제형 이산화티탄 0.8kg을 더 투입하고 150rpm의 속도로 20분 동안 교반하여 혼합하였다.
그리고 이를 압출기에 투입한 후, 실린더의 온도를 200℃로 가열하여 압출하고, 냉각수에 침지하여 40℃로 냉각한 상태에서 컷팅장치를 이용하여 커팅한 후, 탈수하였다.
(실시예 2)
실시예 1과 동일하게 실시하되, 상기 이산화티탄으로써 하이드록시 아파타이트 피복된 이산화티탄을 사용하였다.
상기 아파타이트 피복된 이산화티탄은 다음과 같이 제조하였다. 먼저, 하이드록시 아파타이트와 유사한 체액을 형성하였다. 상기 유사체액은 증류수에 Na+(213mM), K+(7.5mM), Ca2 +(50mM), Mg2 +(1.5mM), Cl-(147.8mM), HCO3 -(6mM), HPO4 2 -(12mM), SO4 2-(0.75mM)를 각 비율로 혼합하여 형성하였다. 그리고 이 유사체액을 300rpm으로 회전시켜가며 평균 입경이 25nm인 아나타제형 이산화티탄을 첨가하여 분산시키고, 한 시간 교반하면서 이산화티탄 표면에 일정하게 하이드록시 아파타이트가 자리 잡을 수 있도록 하였다. 이후 교반을 멈춘 상태에서 24시간 동안 하이드록시 아파타이트를 성장시켜 표면에 하이드록시 아파타이트가 고르게 피복된 이산화티탄을 얻었다. 그리고 이에 1시간 동안 200℃의 열을 가하여 더욱 안정된 제품을 얻었다.
(실시예 3)
실시예 2와 동일하게 실시하되, 세라믹의 미세 중공체 분말 1kg을 아파타이트 피복된 이산화티탄과 함께 투입하였다.
상기 세라믹의 미세 중공체 분말은 주성분이 알루미노 실리케이트이고, 입자 크기가 30㎛인 것을 사용하였다.
(비교예 1)
스티렌에틸렌부틸렌스티렌 공중합체(SEBS) 100kg, 폴리프로필렌 30kg 및 파라핀계 미네랄오일 30kg을 150rpm의 속도로 20분 동안 교반하여 혼합물을 제조하고, 이를 압출기에 투입한 후, 실린더의 온도를 200℃로 가열하여 압출하고, 냉각수에 침지하여 40℃로 냉각한 상태에서 컷팅장치를 이용하여 커팅한 후, 탈수하였다.
(시험예 1)
상기 실시예 1내지 3의 인조잔디용 충진재 조성물과 비교예 1의 인조잔디용 충진재 조성물의 아세트알데히드 저감률을 측정하였다. 시험 방법은 하기와 같다.
시험가스의 제조 시험가스 제조용 가스백을 사용하여 아세트알데히드 표준가스를 보통 공기로 희석하여 80～100 vol ppm 농도로 3 L를 제조한다. 다음에 코크를 잠그고 가스백 안의 아세트알데히드 농도를 균일하게 하기 위하여 백의 양끝을 눌러 가스백 안의 가스를 혼합하고 신속하게 차광상자를 덮어 30분간 방치한다. 같은 방법으로 시험가스가 들어있는 가스백을 모두 4 개(암조건용 2개와 명조건용 2개)를 준비한다.
시험편의 제작 시험편은 원칙적으로 광촉매 제품 본체에서 채취하여 제작한다. 다만 실제의 광촉매 제품과 모양 등이 다르더라도 원재료, 제조방법, 사용 광촉매재, 첨가량 범위 등이 같고 동등한 광촉매 성능을 가지고 있는 경우에는 별도로 제작하여도 좋다. 제품을 별도로 제작할 경우에는 제품을 제공한 회사로부터 제조방법을 받아서 제작한다.
광촉매 제품이 입상 및 괴상인 경우 적당한 용기(면적이 100 ± 2 cm2 이하)에 고르게 단일층이 되도록 한 것을 4개 준비하고, 전처리로서 자외선 조사장치를 사용하여 3시간 이상 자외선을 조사(1.0 mW/cm2)한 다음 실온까지 냉각하여 시험편으로 사용한다. 또한 전처리 전에 필요에 따라서 물로 씻어 그 재료의 내열온도에 따라 70～120 ℃에서 2시간 이상 건조한 후 실온까지 냉각해도 좋다.
광촉매 제품의 모양이 평판인 경우 시료를 100×100 mm 크기로 절단한 것을 4개 준비하고, 자외선 조사장치를 사용하여 3시간 이상 자외선을 조사(1.0 mW/cm2)하여 전처리한 시험편을 실온까지 냉각하여 사용한다. 또한 전처리 전에 필요에 따라서 시험편의 광조사면을 에탄올을 적신 거즈 또는 탈지면으로 가볍게 2～3 회 닦고 건조 한 후 실온까지 냉각해도 좋다.
시험 순서
a) 평가용 가스백 4개(암조건용 2개와 명조건용 2개)의 한쪽 면을 각각 절단하여 시험편을 넣은 후, 가능한 한 가스백 안의 공기를 배기시키고 접착테이프 또는 열접착기를 이용하여 절단한 곳을 가스가 새지 않도록 접착시킨다.
b) “시험편을 넣은 가스백”과 별도로 준비한 “시험가스가 들어있는 가스백”을 실리콘 튜브로 연결하여 가스백의 코크를 각각 열고 “시험가스가 들어있는 가스백”을 손으로 눌러서 시험가스를 “시험편을 넣은 가스백”으로 보낸 후, 신속하게 코크를 잠그고 즉시 차광상자를 씌워서 실온에서 보존한다. 같은 방법으로 4개의 “시험편과 시험가스를 넣은 가스백”을 준비한다.
c) 실온에서 30분 이상 방치한 “시험편과 시험가스를 넣은 가스백” 중의 아세트알데히드 농도를 검지관을 사용하여 2회 측정하고 그 값을 “초기 농도”로 한다. 같은 방법으로 남은 3개의 가스백의 “초기농도”를 구한다. 단 모든 가스백의 초기농도가 80～100 vol ppm의 범위를 벗어나는 경우에는 시험가스를 다시 제조한다.
d) 다음에 암조건용 “시험편과 시험가스를 넣은 가스백”을 신속하게 차광상자를 씌우고 실온에서 2시간 방치한 후, 검지관을 사용하여 가스농도를 2회 측정하고 그 평균값을 “암조건 시험농도”라 고한다. 같은 방법으로 나머지 가스백의 “암조건 시험농도”를 구한다.
또한 명조건용 “시험편과 시험가스를 넣은 가스백” 2개는 실온에서 2시간 동안 자외선을 조사(1.0 mW/cm2)한 후, 검지관을 사용하여 가스농도를 2회 측정하고 그 평균값을 “명조건 시험농도”라고 한다. 같은 방법으로 나머지 가스백의 “명조건 시험농도”를 구한다. 그 결과는 하기 표1과 같았다.
시험예 1 결과
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
아세트알데히드
(aseteu aldehideu)		 초기 0 % 0 % 0 % 0 %
30분 후 0 % 0 % 0 % 0 %
1시간 후 1 % 1.5 % 1 % 0 %
2시간 후 2 % 2.5 % 1 % 0 %
3시간 후 3 % 3.5 % 2 % 0 %
상기 표 1에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의한 실시예 1 내지 3의 인조잔디용 충진재 조성물은 비교예 1에 의한 인조잔디용 충진재 조성물에 비해 아세트알데히드 분해 성능을 확인할 수 있었다.
(시험예 2)
상기 실시예 1 내지 3의 인조잔디용 충진재 조성물과 비교예 1의 인조잔디용 충진재 조성물의 항균성을 측정하였다. 상기 항균성은 각 조성물에 대장균, 황색포도상구균, 녹동균 저감 능력에 대해 하기의 시험 방법으로 측정하였다.
삼각플라스크에 위의 인조잔디용 충진재 조성몰 20g를 넣고 121℃, 15분동안 멸균기를 이용하여 멸균시킨다.
멸균된 삼각플라스크안에 리식염수(NaCl 8.5%) 99mL(생리식염수 량은 시료농도에 따라 변경 가능)과 배양된 시험균주액을 1mL를 넣는다. (총 볼륨 100mL, 시험균주는 Nutrient 액체배지에 배양하여 사용함)
37 ℃, 24시간동안 진탕배양 시킨 후 용액을 일정량을 채취하여 한천배지에 도말하여 세균수를 구한다.
대조군은 시료가 없는 것으로 하고 절차는 위와 동일함
시험예 2 결과
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
대장균
(Escherichia coil ATCC 8739)		 초기 2.0×105 2.0×105 2.0×105 2.0×10⁴
24시간 후 1.5×103 1.1×102 0.6×102 5.0×106
황색포도상구균
(Staphylococcus aureus ATCC 6538P)		 초기 2.0×105 2.0×105 2.0×105 2.0×10⁴
24시간 후 1.3×103 0.9×102 0.5×102 5.0×106
녹농균
(Pseudomonas aeruginosa)		 초기 2.0×105 2.0×105 2.0×105 2.0×10⁴
24시간 후 1.1×103 0.7×102 0.3×102 5.0×106
상기 표 2에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의한 실시예 1 내지 3의 인조잔디용 충진재 조성물은 비교예 1에 의한 인조잔디용 충진재 조성물에 비해 우수한 물성을 가짐을 확인할 수 있었다.
(시험예 3)
상기 실시예 1 내지 3의 인조잔디용 충진재 조성물의 인조잔디용 충진재 조성물의 유해성을 측정하였다. 그리고 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
상기 유해성의 시험은 한국산업표준규격인 KS F 3888-1:2018 (실외 체육시설-인조잔디) 규격에 의해 실험하였다.
시험예 3의 결과
평가 구분 품질 기준 실시예 1 실시예 2 실시예 3
중금속c (mg/kg)
　
　
　		 Pb 90 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Cd 50 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Cr6+ 25 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Hg 25 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨

총 휘발성 유기 화합물(T-VOCs)d
(mg/kg)
　
　
 Benzene 총량 50 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Toluene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Ethyl benzene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Xylene 검출안됨 검출안됨 검출안됨






다환 방향족 탄화수소(PAHs)e (mg/kg)
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　		 PAHs(Naphthalene)







총량 10 이하
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　		 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Acenaphthylene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Acenaphthene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Fluorene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Phenanthrene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Anthracene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Fluoranthene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Pyene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(a) anthracene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Chrysene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(b)fluoranthene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(k)fluoranthene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(j)fluoranthene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(e)pyrene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(a)pyrene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Dibenzo(a,h)anthracene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Indeno(1,2,3-cd)pyrene) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(Benzo(g,h,i))perylene 검출안됨 검출안됨 검출안됨
PAHs(총량) 　 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
중금속 용출c (mg/kg)
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　
　		 Al 70,000 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
Sb 560 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
As 47 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Ba 18,750 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
B 18,750 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
Cr 460 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Co 130 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
Cu 7,700 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Mn 15,000 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
Ni 930 이하 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
Se 460 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Sr 56,000 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Sn 180,000 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
Zn 46,000 이하 검출안됨 검출안됨 검출안됨
프탈레이트계 가소제 (%)
　
　
　
　
　		 DBP (Dibutyl phthalate) 총량 0.1이하　
　
　
　
　
　		 검출안됨 검출안됨 검출안됨
BBP (Butyl benzyl phthalate) 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
DEHP (di-2-ethylhexyl phthalate) 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
DINP (Diisononyl phthalate) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
DNOP (Dinoctylphthalate) 검출안됨　 검출안됨　 검출안됨　
DIDP (Diisodecyl phthalate ) 검출안됨 검출안됨 검출안됨
* T-VOCs 중 벤젠의 규격 기준은 1㎎/㎏ 이하임
상기 표 3을 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 인조잔디용 충진재 조성물에서는 인체 유해 성분에 해당하는 4대 중금속(납, 수은, 6가 크롬 및 카드뮴), 다환 방향족 탄화수소류(PAHs), 휘발성 유기 화합물류(VOCs) 등이 검출되지 않았음을 확인하였다.
이상, 본 발명내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적인 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의해 정의된다고 할 것이다.

Claims (5)

  1. 열가소성 탄성체, 바인더 수지, 가소제 및 이산화티탄을 포함하며,
    상기 이산화티탄은 입경이 1~50nm이고,
    세라믹의 미세 중공체 분말 1~2중량부, 그래핀 플레이크 1~2중량부 또는 이들 모두를 더 포함하되,
    상기 세라믹의 미세 중공체 분말은 알루미노 실리케이트 성분을 포함하고, 입자 크기가 30~100㎛이고,
    상기 그래핀 플레이크는 두께 0.1~10nm, 면적 0.1~100㎚2의 크기인 것을 특징으로 하는 인조잔디용 충진재 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 탄성체는 스티렌계 블록 공중합체, 폴리올레핀계 및 폴리우레탄 중 선택된 1종 이상의 것이고,
    상기 바인더 수지는 저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 중 1종 이상의 것이며,
    상기 가소제는 파라핀계, 나프텐계 및 아로마틱계 중 1종 이상의 프로세스 오일임을 특징으로 하는 인조잔디용 충진재 조성물.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 열가소성 탄성체 100중량부에 대하여 바인더 수지 10~50중량부, 가소제 10~50중량부 및 이산화티탄 0.1~2중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조잔디용 충진재 조성물.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 이산화티탄은 하이드록시 아파타이트 피복된 것임을 특징으로 하는 인조잔디용 충진재 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 탄성체, 바인더 수지 및 가소제를 교반장치가 구비된 혼합기에서 100~200rpm의 속도로 5~20분간 혼합하여 교반하고,
    교반된 혼합물에 이산화티탄을 투입하여 100~200rpm의 속도로 5~20분간 교반하여 혼합하며,
    교반된 혼합물을 압출기에 투입하고, 실린더의 온도를 100~300℃로 설정하여 압출하고,
    압출된 압출물을 20~70℃의 온도로 냉각한 상태에서 커팅기를 이용하여 일정한 크기로 절단하며,
    컷팅된 압출물을 냉각수에 투입하여 냉각한 후 탈수한 것임을 특징으로 하는 인조잔디용 충진재 조성물.
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