KR20210080526A - 클리닝 시스템의 제어 방법 - Google Patents

Abstract

클리닝 시스템의 제어 방법은, 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇을 하나의 클리닝 구역으로 운반하는 제1 제어 단계; 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역의 상면에서 클리닝 작업을 진행하는 클리닝 제어 단계; 및 하나의 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 로봇을 운반하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 제2 제어 단계를 포함한다.

Description

클리닝 시스템의 제어 방법

본 발명은 태양 에너지 패널 클리닝 작업을 위한 클리닝 시스템 및 클리닝 방법에 관한 것이다.

화석 연료가 날로 감소함에 따라 신흥 재생 가능 에너지인 태양 에너지는 인류가 에너지를 사용함에 있어 중요한 구성부분이 되었으며, 근 10 년 동안 세계 각국에서 태양 에너지 응용 기술이 급속히 발전하고 있다.

태양 에너지 패널의 작업 환경은 실외에서만 가능하기 때문에 해당 작업에 영향을 미치는 가장 큰 문제는 비바람, 천둥, 번개가 아니라 날로 쌓이는 먼지, 눈 등이다. 태양 에너지 패널에 부착된 먼지 또는 기타 부착물은 패널의 광 투과율에 영향을 미치고 광전 효율을 저해하여 패널이 태양 광을 직접 획득하는 효율에 심각한 영향을 미치고, 패널의 에너지 흡수 및 전환 효율을 하강시키며, 발전 효율을 하강시킨다.

따라서, 각 태양 광 발전소는 모두 태양 에너지 패널 표면을 클리닝해야 하는데, 인공 클리닝이 비효율적이고 리스크가 크다는 것은 아주 명백하다. 상응하게, 업계는 태양 에너지 패널 클리닝 로봇을 개발하여 그 표면을 클리닝하도록 하여, 효율적으로 클리닝 효율을 높이는 동시에, 높은 구역의 클리닝 작업 중 존재하는 개인 안전 위험 문제가 소실되게 된다.

태양 에너지 패널 또는 패널 매트릭스의 배치가 일체로 설치되지 않고, 일정 구역 내에서 여러 위치로 설치되기 때문에 구역 내 상이한 위치의 태양 에너지 패널 또는 패널 매트릭스 사이에 비교적 큰 공간 간격이 존재하게 되며, 클리닝 로봇이 직접 이러한 공간 간격을 넘어 상이한 태양 에너지 패널 상에 있을 수 없으며, 각 태양 에너지 패널 상에 모두 하나의 클리닝 로봇을 설치할 경우, 하드웨어 비용이 너무 높을 뿐만 아니라 각 클리닝 로봇의 사용 효율 또한 너무 낮으며, 비교적 큰 자원 낭비가 형성된다.

상기 문제에 기반하여, 클리닝 장치, 도킹 장치 및 데이터 처리 시스템을 포함하는 스마트화 클리닝 시스템을 발명할 필요가 있으며, 클리닝 장치는 단일 태양 에너지 패널 또는 패널 매트릭스 상에서 효과적인 클리닝 작업을 완성할 수 있다. 도킹 장치는 클리닝 로봇을 하나의 태양 에너지 패널 매트릭스 상에서 다른 태양 에너지 패널 매트릭스로 이송할 수 있으며, 데이터 처리 시스템은 클리닝 로봇을 원격으로 스케줄링 및 제어하여 상이한 패널 매트릭스 상에서 클리닝 작업을 효율적으로 완성할 수 있다.

본 발명의 목적은 클리닝 시스템의 제어 방법을 제공하여, 다량의 태양 에너지 패널 및 패널 매트릭스가 클리닝 처리되어야 하는 기술적 과제를 해결하는데 있다.

상기 목적을 실현하기 위하여, 본 발명이 제공하는 클리닝 시스템의 제어 방법은, 하나의 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇을 하나의 클리닝 구역으로 운반하고, 상기 클리닝 구역은 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이인 제1 제어 단계; 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역의 상면에서 클리닝 작업을 진행하는 클리닝 제어 단계; 및 하나의 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 로봇을 운반하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 제2 제어 단계를 포함한다.

나아가, 상기 제1 제어 단계 이전에, 작업 구역 정보 및 작업 미션 정보를 획득하는 정보 획득 단계; 및 스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇과 도킹 로봇의 수량을 산출하는 로봇 수량 산출 단계를 더 포함하고, 여기서, 상기 작업 구역 정보는 작업 구역의 지도를 포함하고, 상기 작업 구역은 모든 클리닝 구역 및 두 개 이상의 클리닝 구역 사이의 통로 구역을 포함하며, 상기 통로 구역 내에는 적어도 하나의 포지셔닝 포인트가 설치되고, 각 포지셔닝 포인트에는 적어도 하나의 식별 가능한 라벨이 설치되며, 상기 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호가 저장되고; 상기 작업 구역 정보는 상기 작업 구역 내 각 클리닝 구역의 번호, 크기와 위치 및 적어도 하나의 포지셔닝 포인트의 위치와 번호를 더 포함하며; 상기 작업 미션 정보는 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 번호 및 클리닝 작업 수행을 허용하는 작업 시간 범위를 더 포함한다.

나아가, 상기 로봇 수량 산출 단계는 구체적으로, 클리닝 로봇의 주행 속도 및 도킹 로봇의 주행 속도를 획득하는 속도 획득 단계; 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 크기 및 클리닝 로봇의 주행 속도에 따라 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간을 산출하는 총 작업 시간 산출 단계; 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 총 수량, 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간, 및 상기 작업 시간 범위에 따라 스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇의 수량 M을 산출하는 클리닝 로봇 수량 산출 단계; 상기 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 위치에 따라 도킹 로봇이 주행할 필요가 있는 총 거리를 산출하는 거리 산출 단계; 및 상기 총 거리 및 상기 도킹 로봇의 주행 속도에 따라 스케줄링될 필요가 있는 도킹 로봇의 수량 N을 산출하는 도킹 로봇 수량 산출 단계를 포함한다.

나아가, 상기 제1 제어 단계 또는 상기 제2 제어 단계에 있어서, 하나의 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하도록 하는 도킹 로봇 주행 제어 단계를 포함하고, 상기 도킹 로봇 주행 제어 단계는, 적어도 하나의 도킹 로봇으로 제1 제어 명령을 반포하고, 상기 제1 제어 명령에는 도킹 로봇의 번호 및 도킹 로봇의 추천 경로가 포함되며, 상기 추천 경로 상에 위치하는 적어도 하나의 포지셔닝 포인트 정보 및 각 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향을 더 포함하는 제1 명령 반포 단계; 하나의 도킹 로봇이 임의의 포지셔닝 포인트로 주행할 때, 상기 포지셔닝 포인트의 포지셔닝 포인트 정보 및 상기 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하는 주행 데이터 획득 단계; 상기 포지셔닝 포인트가 상기 추천 경로 상에 위치하는지의 여부를 판단하고, 위치하지 않으면, 제1 명령 반포 단계로 돌아가고, 위치할 경우, 다음 단계를 수행하는 위치 대비 단계; 상기 도킹 로봇이 상기 포지셔닝 포인트에서의 실제 주행 방향이 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향과 일치한지의 여부를 판단하고, 일치하지 않으면, 상기 도킹 로봇의 방향이 잘못된 것으로 판정하고, 다음 단계를 수행하는 방향 대비 단계; 방향이 잘못된 도킹 로봇으로 제2 제어 명령을 반포하고, 해당 추천 경로에 따라 해당 주행 방향을 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향으로 조절하는 제2 명령 반포 단계를 포함한다.

나아가, 두 개 이상의 통로 구역을 설치하고 통로 네트워크를 형성하여 적어도 하나의 로봇이 주행하도록 하는 통로 구역 설치 단계; 상기 통로 네트워크에 적어도 하나의 포지셔닝 포인트를 균일하게 설치하는 포지셔닝 포인트 설치 단계; 및 각 포지셔닝 포인트에 적어도 하나의 식별 가능한 라벨이 설치되며, 상기 식별 가능한 라벨에 저장되는 포지셔닝 포인트 정보에는 식별 가능한 라벨이 위치하는 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호가 포함되는 라벨 설치 단계를 더 포함한다.

나아가, 상기 클리닝 시스템의 제어 방법은, 각 도킹 로봇 내에 전자 나침판을 설치하여 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하기 위한 전자 나침반 설치 단계를 더 포함한다.

나아가, 상기 제1 제어 단계는, 하나의 클리닝 로봇이 탑재된 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 토킹 구역으로 주행하도록 하고 상기 제1 도킹 구역은 상기 클리닝 구역의 외부가 상기 클리닝 구역의 일측변에 인접한 구역인 도킹 로봇 주행 제어 단계; 하나의 도킹 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역에 도킹되도록 하는 도킹 제어 단계; 도킹 완성 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역으로 주행하도록 하며, 이송 완성 신호를 발송하는 클리닝 로봇 이송 제어 단계를 포함한다.

나아가, 상기 제2 제어 단계는, 하나의 언로드된 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하도록 하고, 상기 제1 도킹 구역은 상기 클리닝 구역 외부가 상기 클리닝 구역 일측변에 인접한 구역인 도킹 로봇 주행 제어 단계; 하나의 도킹 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역에 도킹되도록 하는 도킹 제어 단계; 및 클리닝 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역으로부터 상기 도킹 로봇의 도킹 플랫폼으로 주행하도록 하고, 이송 완성 신호를 발송하는 클리닝 로봇 이송 제어 단계를 포함한다.

나아가, 상기 클리닝 시스템의 제어 방법에 있어서, 상기 도킹 제어 단계 이전에, 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 경사각도를 조절하고, 상기 도킹 로봇의 위치를 조절하는 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계를 더 포함하고; 상기 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계는, 상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼의 각도와 높이를 조절하여, 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면이 동일한 평면 상에 위치하도록 하는 도킹 플랫폼 1차 조절 제어 단계; 및/또는 상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼의 출입구 방향을 조절하여 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하도록 하는 도킹 플랫폼 방향 조절 제어 단계; 및/또는 상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 거리를 조절하여, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 간격이 기설정 임계값보다 작도록 하는 거리 조절 제어 단계를 포함하고; 상기 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면이 동일 평면 상에 위치하고, 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하며, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레의 간격이 기설정 임계값보다 작을 경우, 상기 도킹 로봇이 도킹 로봇 도착 신호를 발송한다.

나아가, 상기 클리닝 로봇 이송 단계 이후, 이송 완성 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 도킹을 해제하여, 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역의 상면으로부터 분리되도록 하는 도킹 제어 해제 단계; 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 각도를 조절하여, 상기 도킹 플랫폼의 높이를 최저 위치로 하강시키고 수평 상태를 유지하도록 하는 도킹 플랫폼 2차 조절 제어 단계; 및 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 도킹 로봇 이탈 제어 단계를 더 포함한다.

나아가, 상기 도킹 제어 단계에 있어서, 상기 도킹 로봇을 제어하여 하나의 브리지 보드를 내밀도록 하고, 해당 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면을 연결하며; 도킹이 완성된 후, 상기 도킹 로봇은 도킹 완성 신호를 하나의 데이터 처리 시스템에 발송하며; 상기 도킹 제어 해제 단계에 있어서, 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 브리지 보드를 거두어 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역의 상면으로부터 분리되도록 하고, 도킹이 완성되면 상기 도킹 로봇은 도킹 완성 신호를 상기 데이터 처리 시스템으로 발송한다.

나아가, 상기 클리닝 제어 단계에 있어서, 상기 이송 완성 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 태양 에너지 패널 상면에서 클리닝 작업을 진행하도록 한다.

나아가, 상기 제2 제어 단계에 있어서, 상기 도킹 제어 단계 이전에, 상기 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇이 제2 도킹 구역에 위치하는지의 여부를 판단하며; 위치할 경우, 상기 도킹 로봇은 하나의 데이터 처리 시스템으로 하나의 클리닝 로봇 도착 신호를 발송하고, 위치하지 않으면, 다음 단계를 수행하는 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계; 및 상기 클리닝 로봇을 제어하여 제2 도킹 구역으로 위치를 조절하며, 상기 도킹 로봇 또는 상기 클리닝 로봇은 클리닝 로봇 도착 신호를 하나의 데이터 처리 시스템으로 발송하는 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계를 더 포함한다.

종래 기술에 비해 본 발명의 장점은, 다량의 태양 에너지 패널의 스마트화 클리닝 작업을 완성하기 위한 클리닝 시스템의 제어 방법을 제공하는 것이다. 클리닝 작업의 작업량에 따라 적절한 수량의 클리닝 로봇과 도킹 로봇을 스케줄링하여 클리닝 로봇을 이용하여 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 매트릭스 상에서 클리닝 작업을 완성하고, 도킹 로봇을 이용하여 다수의 태양 에너지 패널 매트릭스 사이에서 클리닝 로봇을 이송하여 가장 짧은 시간 내에 모든 태양 에너지 패널 및 패널 매트릭스의 클리닝 미션을 완성할 수 있다.

본 발명 실시예의 기술적 해결수단을 더 상세하게 설명하기 위해, 하기에서는 실시예의 설명에서 사용될 필요가 있는 도면에 대하여 간단하게 소개한다. 명백한 바, 하기에서 설명되는 도면은 단지 본 발명의 일부 실시예일 뿐이고, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자가 진보성 노동력을 들이지 않는다는 전제하에서, 이러한 도면을 통하여 기타 도면을 획득할 수도 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 상기 작업 구역의 모식도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 시스템의 작업 상태 모식도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 시스템의 구조 모식도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 구역의 구조 모식도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 로봇이 도킹 플랫폼이 평평한 상태에서의 구조 모식도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 로봇이 도킹 플랫폼이 기울어진 상태에서의 구조 모식도이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 장치 탑부의 구조 모식도이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 장치 저부의 일 방향에서의 구조 모식도이다.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 장치 저부의 다른 일방향에서의 구조 모식도이다.
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 상기 높이 조절 장치의 펼쳐진 상태에서의 구조 모식도이다.
도 11은 본 발명의 실시예에 따른 상기 높이 조절 장치의 펼쳐진 상태에서의 분해 구조 모식도이다.
도 12는 본 발명의 실시예에 따른 높이 조절 장치의 접힌 상태에서의 구조 모식도이다.
도 13은 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 시스템의 전자 소자의 기능 모듈 개략도이다.
도 14는 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 시스템의 제어 방법의 흐름도이다.
도 15는 본 발명의 실시예에 따른 상기 준비 단계의 흐름도이다.
도 16은 본 발명의 실시예에 따른 상기 로봇 수량 산출 단계의 흐름도이다.
도 17은 본 발명의 실시예에 따른 제1 제어 단계의 흐름도이다.
도 18은 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 로봇 주행 제어 단계의 흐름도이다.
도 19는 본 발명의 실시예에 따른 상기 도킹 로봇 1차 조절 단계의 흐름도이다.
도 20은 본 발명의 실시예에 따른 상기 제2 제어 단계의 흐름도이다.
도 21은 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계의 흐름도이다.
도 22는 본 발명의 실시예에 따른 상기 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계의 흐름도이다.
도 23은 본 발명의 실시예에 따른 상기 방향 결정 및 포지셔닝 단계의 흐름도이다.
도 24는 본 발명의 실시예에 따른 상기 방향 미세 조절 단계의 흐름도이다.

이하, 본 발명이 실시될 수 있음을 예시하기 위해 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 소개하며, 이러한 실시 예는 본 발명의 기술적 내용을 당업자에게 충분히 소개할 수 있다. 따라서 본 발명의 기술적 내용이 보다 명확하고 이해가 용이해진다. 그러나 본 발명은 다양한 형식의 실시예로 구현될 수 있으며, 본 발명의 청구범위는 본문에 언급된 실시예에만 한정되지 않는다.

도면에서, 동일한 구조를 갖는 구성요소는 동일한 도면부호로 표시하고, 유사한 구조 또는 기능을 갖는 구성요소는 유사한 참조부호로 표시한다. 하나의 구성요소가 다른 구성요소에 "연결"되는 것으로 설명될 때 두 구성요소는 직접 "연결"되는 것으로 이해되거나 하나의 구성요소가 중간 구성요소를 통해 다른 구성 요소에 "연결"되는 것으로 이해될 수 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 각 태양 에너지 패널 어레이(101)는 한데 접합된 다수의 태양 에너지 패널(102)(패널로 약칭)을 포함하고, 다수의 태양 에너지 패널 어레이(101) 및/또는 다수의 태양 에너지 패널(102)은 매트릭스로 배열될 수 있으며, 임의의 두 개의 인접한 태양 에너지 패널 어레이(101) 또는 태양 에너지 패널(102) 사이에는 하나의 통로 구역(103)이 형성되며, 본 실시예에서, 다수의 서로 교차 연결되는 통로 구역(103)은 함께 크리스크로스된 통로 네트워크를 형성한다.

도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 클리닝 로봇(200), 도킹 로봇(300) 및 데이터 처리 시스템(400)을 포함하는 클리닝 시스템을 제공한다. 작업 구역(100)은 클리닝 로봇(200), 도킹 로봇(300)이 태양 에너지 패널 클리닝 작업을 완성하는 작업 구역이다.

태양 에너지 발전소가 정상적으로 작업하는 과정에 있어서, 어떤 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이에는 먼지 또는 얼룩이 부착될 수 있으며. 클리닝 처리될 필요가 있다. 클리닝 처리될 필요가 있는 각 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이가 바로 클리닝 구역(500)이다. 클리닝 로봇(200)은 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이 상에서 클리닝 작업을 완성할 수 있으며, 패널 또는 패널 어레이 상의 각 구역을 효과적으로 클리닝할 수 있다. 도킹 로봇(300)은 클리닝 로봇(200)을 클리닝 로봇 보관 장소로부터 하나의 클리닝 구역(500)(클리닝될 필요가 있는 패널 또는 패널 어레이)의 상면으로 운반하거나, 클리닝된 패널 어레이의 상면으로부터 다른 클리닝 구역(500)(클리닝될 필요가 있는 패널 또는 패널 어레이) 상면으로 운반하거나, 클리닝된 클리닝 구역(500)의 상면으로부터 클리닝 로봇 보관 장소로 운반할 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 바람직하게는, 각 클리닝 구역(500)은 조합된 직사각형의 패널 어레이이고, 그 주변 에지는 각각 클리닝 구역 상단(501), 클리닝 구역 하단(502), 클리닝 구역 좌측단(503) 및 클리닝 구역 우측단(504)으로 정의된다.

클리닝 로봇(200)이 하나의 도킹 로봇(300)에 의해 하나의 클리닝 구역(500)으로 운반될 때, 바람직하게, 클리닝 로봇(200)은 클리닝 구역 좌측단(503) 또는 클리닝 구역 우측단(504)으로부터 클리닝구역(500)으로 주행한다. 유사하게, 하나의 클리닝 로봇(200)이 하나의 도킹 로봇(300)에 의해 하나의 클리닝 구역(500)으로부터 이송되는 경우, 바람직하게, 클리닝 로봇(200)은 클리닝 구역 좌측단(503) 또는 클리닝 구역 우측단(504)으로부터 도킹 로봇(300) 상으로 주행한다.

도 4에 도시된 바와 같이, 각 클리닝 구역(500)에는 서로 상대적 설치된 제1 도킹 구역(505), 제2 도킹 구역(506)이 설치되고, 제1 도킹 구역(505), 제2 도킹 구역(506)은 각각 상기 클리닝 구역 좌측단(503) 또는 상기 클리닝 구역 우측단(504)의 양측에 설치된다. 본 실시예에 있어서, 제1 도킹 구역(505)은 상기 클리닝 구역(500) 외부가 상기 클리닝 구역 우측단(504)에 인접한 구역이고, 제2 도킹 구역(506)은 상기 클리닝 구역 내부가 상기 클리닝 구역 우측단(504)에 인접한 구역이다. 바람직하게, 제1 도킹 구역(505), 제2 도킹 구역(506)은 상기 클리닝 구역 우측단(504)의 하부에 인접한다.

태양 광 발전소 내 어떤 태양 에너지 패널 어레이가 클리닝될 필요가 있는지의 여부를 판단하는데 흔히 하기와 같은 몇 가지 방안이 있다. 첫 번째는 구역 분할 예측법으로, 하나의 소형 구역(구역 범위는 자유롭게 정의될 수 있음) 내 서로 인접한 다수의 패널 어레이가 위치하는 자연환경은 유사하므로, 상기 구역 내 패널이 오염된 정도 또한 유사하며, 랜덤으로 하나의 태양 에너지 패널을 선택하여, 그 오염 정도를 검출하고, 상기 패널이 클리닝될 필요가 있는지를 판단한다. 만약 상기 패널이 클리닝될 필요가 있으면, 상기 구역의 모든 패널은 모두 클리닝될 필요가 있다. 어느 한 발전소의 작업 구역이 차지하는 면적이 비교적 클 경우, 하나의 대형 작업 구역을 다수의 소형 작업 구역으로 분할할 수 있으며, 분할 구역은 샘플링 검출을 진행한다. 두 번째는 타이밍 클리닝법으로, 작업 구역이 위치한 자연환경의 상황에 따라, 상기 작업 구역 내 모든 패널 어레이에 대하여 정기적으로 클리닝을 진행한다. 만약 상기 작업 구역에 모래바람이 비교적 심하거나 강수량이 비교적 많아, 태양 에너지 패널 표면의 부착물이 비교적 많으면, 매일 1~2회 클리닝할 필요가 있을 수 있으며, 만약 상기 작업 구역 모래바람이 비교적 약하거나 강수량이 비교적 적어, 태양 에너지 패널 부착물이 비교적 적으면, 10일마다 한번 클리닝해도 된다. 상술한 두 가지 방법은 모두 다수의 태양 에너지 패널 어레이에 대하여 무차별 처리를 진행하는 것으로, 상대적으로 정확도가 비교적 낮으며, 어떤 패널 표면의 부착물이 비교적 적어도 클리닝 로봇에 의해 클리닝 처리되는 상황이 존재할 수 있다. 세 번째는 분리 검출법으로, 각 패널 어레이의 오염 정도를 주의깊게 검출하여, 어떤 패널 어레이거나 패널이 클리닝될 필요가 있는지 판단하는 것인데, 이러한 방법은 정확도가 비교적 높으나 효율이 비교적 낮다.

도 3에 도시된 바와 같이, 데이터 처리 시스템(400), 바람직하게는 물리적 서버 또는 클라우드 서버는 클리닝 로봇(200) 및/또는 도킹 로봇(300)에 연결되어, 클리닝 로봇(200) 및/또는 도킹 로봇(300)의 데이터 교환을 실현하고, 클리닝 로봇(200) 및/또는 도킹 로봇(300)으로 제어 명령을 반포하며, 동시에 클리닝 로봇(200) 및/또는 도킹 로봇(300)으로부터 피드백 데이터를 획득하는데, 예컨대 상술한 두 가지 로봇의 실시간 위치 좌표, 두 가지 로봇이 실시간으로 수집한 영상 데이터 등이며, 이로써 데이터 처리 시스템(400)은 클리닝 로봇(200)에 대한 클리닝 작업 과정, 도킹 로봇(300)에 대한 주행 및 도킹 과정의 실시간 모니터링을 실현할 수 있고, 도킹 로봇(300)에 대한 작업 구역(100)의 통로 네트워크 내 정상적인 주행을 제어하며, 도킹 로봇(300)과 클리닝 구역에 대한 태양 에너지 패널 어레이(101) 도킹을 제어한다.

데이터 처리 시스템(400)은 어떤 태양 에너지 패널 어레이(101)가 클리닝될 필요가 있는지에 대한 정보(특정 패널 번호)를 획득한 후, 태양 광 발전소 내 클리닝 작업을 허용하는 시간과 결부하여, 클리닝 작업에 필요한 도킹 로봇(300)과 클리닝 로봇(200)의 수량을 예측한다. 데이터 처리 시스템(400)은 하나의 도킹 로봇(300)을 사용하여 클리닝 로봇(200)을 클리닝 처리가 필요한 특정된 하나의 패널 어레이 상으로 보내며, 클리닝 로봇(200)은 상기 패널 어레이 상에서 전반적인 클리닝 작업을 진행하고, 상기 패널 어레이의 클리닝 작업을 완성한 후, 데이터 처리 시스템(400)은 하나의 도킹 로봇(300)을 이용하여 상기 클리닝 로봇(200)을 하나의 클리닝된 패널 어레이 상면으로부터 다른 하나의 클리닝될 필요가 있는 패널 어레이 상면으로 운반하거나, 클리닝 로봇의 보관 장소로 운반한다.

클리닝 로봇(200)은 출원인이 자주적으로 개발한 제품으로, 출원인이 2016년~2018년에 출원한 일련의 태양 에너지 패널 클리닝 로봇 관련 특허를 참조하도록 한다. 클리닝 로봇(200)이 하나의 태양 에너지 패널 어레이로 운송된 후, 패널 어레이 상에서 자유주행할 수 있으며, 상기 패널 어레이의 구석구석을 주행하고, 주행 중 전체 패널 어레이의 클리닝 작업을 완성하며, 여기서 더욱 설명하지 않는다.

도 5에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 차체(310), 도킹 장치(320), 각도 조절 장치(330) 및/또는 높이 조절 장치(350)를 포함하는 도킹 로봇(300)을 제공한다.

도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 도킹 장치(320)는 클리닝 로봇(200)을 배치하기 위한 하나의 도킹 플랫폼(321)을 포함하고, 도킹 플랫폼(321)은 회동 가능하게 차체(310) 탑부 또는 상반부에 연결되며, 도킹 과정에 있어서, 클리닝 로봇(200)은 도킹 플랫폼(321)의 상면으로부터 하나의 패널의 상면(상부 패널 과정)으로 주행하거나, 하나의 패널의 상면으로부터 도킹 플랫폼(321)의 상면(하부 패널 과정)으로 주행한다.

도 7에 도시된 바와 같이, 도킹 장치(320)는 도킹 플랫폼(321)의 에지에서 돌출하며 도킹 플랫폼(321)에 수직되는 가림판(322)을 포함하고, 가림판(322)은 순차적으로 연결되는 좌가림판(322a), 뒷가림판(322b) 및 우가림판(322c)을 포함하며, 오목한 모양(凹字形)으로 둘러싸인다. 좌가림판(322a)의 개방단과 우가림판(322c)의 개방단 사이에는 하나의 출입구(323)가 형성된다.

도킹 장치(320)는 충돌 방지 부재(324)를 더 포함하며, 바람직하게는 충돌 방지 스트립이고, 뒷가림판(322b)의 내측벽에 설치되며, 선택 가능하게, 좌가림판(322a) 및/또는 우가림판(322c)의 내측벽에도 하나의 충돌 방지 스트립(미도시)이 각각 설치될 수 있다.

도킹 장치(320)는 브리지 보드(327) 및 제1 신축바(328)를 더 포함하고, 브리지 보드(327)는 슬라이딩 가능하게 도킹 플랫폼(321) 상면에 설치되며, 제1 신축바(328)의 일단은 도킹 플랫폼(321)의 하면에 연결되고, 그 타단은 브리지 보드(327) 하면에 연결된다. 제1 신축바(328)는 유압 신축바 또는 전력 신축바이며, 제1 신축바(328)는 제1 신축바 바 제어기(329)를 구비하고, 제1 신축바 바 제어기(329)가 명령 전기 신호를 수신할 경우, 제1 신축바(328)를 제어하여 그 길이를 조절할 수 있다. 제1 신축바(328)의 길이가 가장 짧게 축소될 경우, 브리지 보드(327)는 도킹 플랫폼(321)의 상면에 위치하고, 제1 신축바(328)의 길이가 연장될 경우, 브리지 보드(327)는 출입구(323) 방향으로 일정 거리 내민다. 도킹 로봇(300)과 태양 에너지 패널 어레이(101) 거리가 가장 작고, 도킹 플랫폼(321)의 각도가 태양 에너지 패널 어레이(101)와 일치하도록 조절될 경우, 제1 신축바(328)는 일정 거리 연장되며, 브리지 보드(327)는 태양 에너지 패널 어레이(101)를 향하여 연장하여, 도킹 플랫폼(321)이 태양 에너지 패널 어레이(101)에 연결되도록 하며, 이로써 클리닝 로봇(200)이 도킹 플랫폼(321)으로부터 순리롭게 태양 에너지 패널 어레이(101)(즉, 클리닝 구역)로 주행하거나, 태양 에너지 패널 어레이(101)(즉, 클리닝 구역)로부터 도킹 플랫폼(321)으로 주행하기에 편리하도록 한다. 클리닝 로봇(200)이 이송을 완성한 후, 제1 신축바(328)의 길이는 가장 짧게 축소되고, 브리지 보드(327)는 도킹 플랫폼(321) 상면으로 거두어 들인다.

도 6에 도시된 바와 같이, 차체(310)는 차체 본체(311)를 포함하고, 차체 본체(311) 저부의 좌우 양측에는 각각 주행 장치(312)(예컨대, 차바퀴)가 설치되고, 바람직하게는 무한궤도 바퀴 그룹으로, 길 위에서의 적응 능력이 비교적 좋고, 통과 가능 성능이 양호하다.

도 10에 도시된 바와 같이, 차체 본체(311)는 차틀(313)을 포함하고, 차틀(313)은 입체 프레임이며, 그 전체는 직육면체 형상에 근접하고, 차틀(313)은 다수의 수평 설치된 횡방향 지지대 및 다수의 수직 설치된 종방향 지지대를 포함하며, 상기 종방향 지지대는 수평면에 수직되거나 수평면과 일정 협각을 유지한다. 차틀(313)의 탑면 또는 측면 또는 저면 상에는 모두 하나의 또는 다수의 가림판이 고정되고, 상기 가림판과 차틀(313)은 함께 차체 본체(311)를 둘러싼다.

도 5, 도 6, 도 10 내지 도 12에 도시된 바와 같이, 차체(310) 탑부 또는 상부에는 높이 조절 장치(350)가 설치되고, 높이 조절 장치(350)의 탑부에는 각도 조절 장치(330)가 설치되며, 도킹 플랫폼(321)은 회동 가능하게 각도 조절 장치(330)의 탑부에 연결되고, 도킹 플랫폼(321)의 경사각도를 제어하기 위한 것이다. 도 10 내지 도 12에 도시된 바와 같이, 각도 조절 장치(330)는 슬라이딩 축(331), 제2 신축바(332), 회동축(333) 및 신축바 설치대(334)를 포함한다. 제2 신축바(332)는 유압 신축바 또는 전력 신축바이고, 제2 신축바(332)에는 하나의 제2 신축바 제어기(335)가 구비되며, 제2 신축바 제어기(335)가 명령 전기 신호를 수신할 경우, 제2 신축바(332)를 제어하여 해당 길이를 조절할 수 있다.

슬라이딩 축(331) 양단은 회동 가능하게 두 개의 제2 슈트(325c, 325d) 내에 설치되고, 신축바 설치대(334)는 높이 조절 장치(350)에 고정되며; 제2 신축바(332) 일단은 회동 가능하게 슬라이딩 축(331) 중부에 연결되고, 그 타단은 회동 가능하게 신축바 설치대(334)에 연결되며; 회동축(333) 중부는 높이 조절 장치(350)에 고정 연결되고, 그 양단은 회동 가능하게 두 개의 회동축 베이스(326a, 326b)의 베이스 비아홀(326c, 326d)에 설치되어, 회동축(333)이 회동축 베이스(326a, 326b)에 상대하여 회동이 발생할 수 있도록 한다. 제2 신축바(332)의 길이에 변화가 발생할 경우, 도킹 플랫폼(321)의 경사각도가 커지거나 작아지도록 조절할 수 있다.

도 5, 도 6, 도 10 내지 도 12에 도시된 바와 같이, 높이 조절 장치(350)는 프레임(351), 제1 지지대(352), 제2 지지대(353) 및 핀축(354)을 포함하고, 도킹 장치(320)는 회동 가능하게 프레임(351)의 일단에 연결되며, 제1 지지대(352) 상단은 슬라이딩 가능하게 프레임(351)에 연결되고, 그 하단은 회동 가능하게 차체(310) 탑부에 연결되며, 제2 지지대(353) 상단은 회동 가능하게 프레임(351)에 연결되고, 그 하단은 슬라이딩 가능하게 차체(310) 탑부에 연결되며, 핀축(354)은 제1 지지대(352) 중부 및 제2 지지대(353) 중부를 관통하고, 제2 지지대(353)는 핀축(354)울 통하여 회동 가능하게 제1 지지대(352)에 연결된다.

높이 조절 장치(350)는 두 개의 상대적 설치된 제1 가이드 레일(355a, 355b) 및 두 개의 상대적 설치된 제2 가이드 레일(356a, 356b)를 더 포함한다. 제1 가이드 레일(355a, 355b)은 프레임(351) 상에 수평으로 설치되고, 두 개의 제1 가이드 레일의 두 개의 상대면 상에는 각각 두 개의 서로 상대하는 제2 슈트(357a, 357b)가 설치된다. 제2 가이드 레일(356a, 356b)은 차체(310) 탑부에 수평으로 설치된다. 두 개의 제2 가이드 레일의 두 개의 상대면 상에는 각각 두 개의 서로 상대하는 제3 슈트(358a, 358b)가 설치된다.

각도 조절 장치(330)에 있어서, 신축바 설치대(334)는 프레임(351) 하방에 설치되고, 프레임(351)에 연결되며, 회동축(333) 중부는 프레임(351) 탑부 또는 상반부의 일단에 고정 연결되고, 그 양단은 회동 가능하게 두 개의 회동축 베이스(326a, 326b)의 베이스 비아홀(326c, 326d)에 설치되어, 회동축(333)이 회동축 베이스(326a, 326b)에 상대하여 회동이 발생하도록 할 수 있다.

높이 조절 장치(350)에 있어서, 제1 지지대(352)는 평행 설치된 두 개의 제1 링크(3521a, 3521b) 및 제1 크로스빔(3522)을 포함하고, 제1 크로스빔(3522) 양단은 각각 제1 링크(3521a, 3521b)에 연결된다. 제1 링크(3521a) 또는 제1 링크(3521b) 상단의 외측에는 제1 풀리(3523a) 또는 제1 풀리(3523b)가 설치되고, 두 개의 제1 풀리(3523a, 3523b)는 각각 슬라이딩 가능하게 제2 슈트(357a, 357b) 내에 설치된다. 제2 지지대(353)는 평행 설치된 두 개의 제2 링크(3531a, 3531b) 및 제2 크로스빔(3532)을 포함하고, 제2 크로스빔(3532) 양단은 각각 제2 링크(3531a, 3531b)에 연결된다. 제2 링크(3531a) 또는 제2 링크(3531b) 하단의 외측에는 제2 풀리(3533a) 또는 제2 풀리(3533b)가 설치되고, 두 개의 제2 풀리(3533a, 3533b)는 각각 슬라이딩 가능하게 제3 슈트(358a, 358b) 내에 설치된다.

높이 조절 장치(350)는 제3 신축바(359)를 더 포함하고, 그 일단은 회동 가능하게 제1 지지대(352) 또는 제2 지지대(353)에 연결되며, 그 타단은 회동 가능하게 차체(310)에 연결된다. 바람직하게는, 제1 지지대(352)에 하나의 제3 크로스빔(미도시)을 설치하고, 그 양단은 각각 두 개의 제1 링크(3521a, 3521b)에 수직 연결되며, 상기 제3 크로스빔 외부에는 하나의 슬리브(3524)가 씌움 설치되고, 제3 신축바(359) 상단은 슬리브(3524)에 힌지 접합되며, 상기 제3 크로스빔을 에워싸고 회전할 수 있다.

제3 신축바(359)는 유압 신축바 또는 전력 신축바이고, 제3 신축바(359)에는 하나의 제2 신축바 제어기(335)가 구비되며, 제3 신축바 제어기(360)가 명령 전기 신호를 수신할 경우, 제2 신축바(332)를 제어하여 그 길이를 조절할 수 있다.

제3 신축바(359)는 유압 신축바 또는 전력 신축바이고, 프로세서(340)에 연결되며(도 18을 참조), 프로세서(340)는 전기 신호를 발송하여 제1 신축바(328), 제2 신축바(332) 및 제3 신축바(359)를 제어하여 길이를 조절할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 도킹 로봇(300)이 하나의 클리닝 구역(500)(태양 에너지 패널 또는 패널 어레이) 부근으로 주행할 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 하나의 도킹 로봇(300)을 제어하여 그 위치와 방향을 조절하고, 클리닝 구역(500) 우측 하단의 제1 도킹 구역(505)으로 주행하며, 도킹 장치(320)의 출입구(323)가 클리닝 구역(500) 방향에 대향되도록 한다.

본 실시예에 있어서, 도킹 로봇(300)이 통로 구역(103) 내에서 주행시, 제2 신축바(332), 제3 신축바(359)의 길이는 가장 짧게 축소되고, 높이 조절 장치(350)의 높이는 가장 낮게 하강하며, 도킹 플랫폼(321)은 차체(310) 탑부에 수평 설치되고, 도킹 플랫폼(321)과 차체(310) 상면의 협각은 0도이다. 만약 도킹 플랫폼(321) 상에 클리닝 로봇(200)이 배치되면, 운송 과정에서 안정성을 유지하며, 미끄러져 떨어지지 않는다.

도 3에 도시된 바와 같이, 하나의 도킹 로봇(300)이 하나의 클리닝 구역(500)의 제1 도킹 구역(505)으로 주행할 경우, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335) 및/또는 제3 신축바 제어기(360)로 전기 신호를 발송하고, 제2 신축바(332) 및/또는 제3 신축바(359)를 제어하여 연장한다. 높이 조절 장치(350) 상단의 프레임(351) 및 도킹 플랫폼(321)이 상승하도록 제3 신축바(359)를 연장하고, 도킹 플랫폼(321)이 회동축(333)으로부터 멀어지는 일단이 지지되도록 제2 신축바(332)를 연장하며, 타단은 회동축(333)을 에워싸고 회동하여, 클리닝 구역(500)(태양 에너지 패널 또는 패널 어레이)이 수평면에 상대하는 경사각과 일치될 때까지 도킹 플랫폼(321)과 차체(310) 상면의 협각이 점차 커지도록 하여, 도킹 플랫폼(321) 상면과 클리닝 구역(500) 패널 상면이 동일 평면 상에 놓이도록 한다.

유사하게, 도킹 과정을 완성한 후, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335) 및/또는 제3 신축바 제어기(360)로 전기 신호를 발송하여, 제2 신축바(332) 및/또는 제3 신축바(359)가 축소하도록 제어한다. 제2 신축바(332)는 축소하여, 도킹 장치(320)의 도킹 플랫폼(321)과 수평면의 협각이 0도까지 감소하도록 하며, 도킹 플랫폼(321)은 경사 상태로부터 수평 상태로 회복된다. 제3 신축바(359)는 축소하여, 높이 조절 장치(350) 상단의 프레임(351) 및 도킹 플랫폼(321)이 최저 위치로 하강하도록 하며, 그 후 도킹 로봇(300)은 기타 위치로 주행할 수 있다.

제2 신축바(332)의 연장 또는 축소 과정에 있어서, 회동축(333) 양단은 두 개의 베이스 비아홀(326c, 326d) 내에서 회동하고, 슬라이딩 축(331) 양단은 두 개의 제1 슈트(325c, 325d) 내에서 슬라이딩하여, 도킹 플랫폼(321)가 경사각 조절 과정에서 저부의 안정성을 유지하여, 흔들림이 발생하지 않도록 한다.

제3 신축바(359)의 연장 또는 축소 과정에 있어서, 제1 지지대(352)의 하단은 차체에 상대하여 회동이 발생하고, 그 상단 좌우 양측의 제1 풀리(3523a, 3523b)는 각각 제2 슈트(357a, 357b) 내에서 슬라이딩이 발생하며; 제2 지지대(353)의 상단은 도킹 장치(320)에 상대하여 회동이 발생하고, 그 하단 좌우 양측의 제2 풀리(3533a, 3533b)는 각각 제3 슈트(358a, 358b) 내에서 슬라이딩이 발생한다. 제1 지지대(352), 제2 지지대(353)의 형상, 크기는 대체로 동일하며, 제1 링크(3521b)와 제2 링크(3531b)의 길이는 동일하고, 제1 지지대(352) 하단의 회동 각도와 제2 지지대(353) 상단의 회동 각도는 동일하며, 제1 지지대(352) 상단의 슬라이딩 거리는 제2 지지대(353) 하단의 슬라이딩 거리와 동일하다. 높이 조절 장치(350)의 승강 과정에 있어서, 도킹 장치(320)는 시종 안정성을 유지하고, 흔들림이 발생하지 않으며, 도킹 플랫폼(321) 상에 클리닝 로봇(200)이 탑재될 경우, 클리닝 로봇(200)이 도킹 장치(320)로부터 미끌어 떨어지지 않도록 보장할 수 있다.

작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 경사각이 모두 동일하거나 변하지 않을 경우, 제2 신축바(332) 연장 거리는 기설정된 일정 길이일 수 있고, 제2 신축바(332)가 매번 연장할 때마다, 도킹 플랫폼(321) 조절 후의 경사각도는 모두 패널 경사각도와 동일하다.

작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 높이가 모두 동일할 경우, 제3 신축바(332) 연장 거리도 기설정된 일정 길이일 수 있다. 제3 신축바(359) 연장 거리는 기설정된 일정 길이일 수 있고, 제3 신축바(359)가 매번 연장할 때마다, 도킹 플랫폼(321)이 상승하는 높이는 모두 동일하며, 패널 하단의 높이보다 크거나 같다.

작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 경사각 및/또는 높이가 서로 다를 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 클리닝 구역(500)의 패널 높이와 패널 경사각도에 따라 도킹 로봇(300)의 프로세서(340)로 명령을 반포하고, 프로세서(340)는 제3 신축바 제어기(360)로 명령을 반포하여, 높이 조절 장치(350)의 높이 및 도킹 플랫폼(321)의 높이를 조절하며, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335)로 명령을 반포하여, 도킹 플랫폼(321)의 경사각도를 조절한다.

도킹 플랫폼(321)의 경사각도 조절을 완성할 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 도킹 로봇(300)의 피드백 정보를 수신하고, 클리닝 로봇(200)으로 행동 명령을 발송하며, 클리닝 로봇(200)을 제어하여 제1 도킹 구역(505)의 도킹 플랫폼(321)으로부터 제2 도킹 구역(506)의 태양 에너지 패널(상부 패널로 약칭)로 주행하거나, 제2 도킹 구역(506)의 태양 에너지 패널로부터 제1 도킹 구역(505)의 도킹 플랫폼(321)(하부 패널로 약칭)으로 주행하여, 도킹 과정을 완성한다.

도 12에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 상기 도킹 로봇(300)은 하나의 회로기판(314)을 더 포함하고, 바람직하게는, 차체(310) 내에 설치된다. 회로기판(314) 상에는 도킹 로봇(300)의 제어 설비로서 하나의 프로세서(340)가 설치된다. 프로세서(340)는 제1 신축바 제어기(329), 제2 신축바 제어기(335) 및 제3 신축바 제어기(360)에 각각 연결되어, 제1 신축바 제어기(329) 및/또는 제2 신축바 제어기(335) 및/또는 제3 신축바 제어기(360)로 제어 명령을 발송한다.

도 13에 도시된 바와 같이, 클리닝 로봇(200)은 제1 무선 통신 유닛(201)이 설치되고, 도킹 로봇(300)은 제2 무선 통신 유닛(301)이 설치되며, 데이터 처리 시스템(400)은 제3 무선 통신 유닛(401)이 설치된다. 제1 무선 통신 유닛(201), 제2 무선 통신 유닛(301)은 각각 제3 무선 통신 유닛(401)과 서로 무선 연결되어, 클리닝 로봇(200) 또는 도킹 로봇(300)과 데이터 처리 시스템(400)이 모두 무선 통신 방식으로 데이터 교환을 진행하도록 한다.

도 4에 도시된 바와 같이, 도킹 로봇(300)이 하나의 클리닝 구역(500)(태양 에너지 패널 또는 패널 어레이) 부근으로 주행할 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 하나의 도킹 로봇(300)을 제어하여 그 위치와 방향을 조절하고, 클리닝 구역(500) 우측 하단의 제1 도킹 구역(505)으로 주행하며, 도킹 장치(320)의 출입구(323)가 클리닝 구역(500) 방향에 대향되도록 한다.

도 5, 도 6, 도 10 내지 도 12에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 있어서, 도킹 로봇(300)이 통로 구역(103) 내에서 주행시, 제2 신축바(332)의 길이는 가장 짧게 축소되고, 도킹 플랫폼(321)은 차체(310) 탑부에 수평 설치되며, 도킹 플랫폼(321)과 차체(310) 상면의 협각은 0도이다. 만약 도킹 플랫폼(321) 상에 클리닝 로봇(200)이 배치되면, 운송 과정에서 안정성을 유지하며, 미끄러져 떨어지지 않는다.

도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 도킹 로봇(300)이 하나의 클리닝 구역(500)의 제1 도킹 구역(505)으로 주행할 경우, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335)로 하나의 전기 신호를 발송하여, 제2 신축바(332)가 연장하도록 제어하며, 도킹 플랫폼(321)이 회동축(333)으로부터 멀어지는 일단은 지지되고, 타단은 회동축(333)을 에워싸고 회동하여, 클리닝 구역(500)(태양 에너지 패널 또는 패널 어레이)이 수평면에 상대하는 경사각과 일치될 때까지 도킹 플랫폼(321)과 차체(310) 상면의 협각이 점차 커지도록 하여, 도킹 플랫폼(321) 상면과 클리닝 구역(500) 패널 상면이 동일 평면 상에 놓이도록 한다. 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 제2 신축바(332)의 연장 과정에 있어서, 회동축(333) 양단은 두 개의 베이스 비아홀(326c, 326d) 내에서 회동하고, 슬라이딩 축(331) 양단은 두 개의 제1 슈트 내에서 슬라이딩하여, 도킹 플랫폼(321)이 경사각 조절 과정에서 저부의 안정성을 유지하고, 흔들림이 발생하지 않도록 한다.

작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 경사각이 모두 동일하고 변하지 않을 경우, 제2 신축바(332) 연장 거리는 기설정된 일정 길이일 수 있고, 제2 신축바(332)가 매번 연장할 때마다, 도킹 플랫폼(321) 조절 후의 경사각도는 모두 패널 경사각도와 동일하다.

작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 경사각이 서로 다를 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 클리닝 구역(500)의 패널 경사각도에 따라 도킹 로봇(300)의 프로세서(340)로 명령을 반포하고, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335)로 명령을 반포하여, 도킹 플랫폼(321)의 경사각도를 조절한다.

도킹 플랫폼(321)의 경사각도 조절을 완성할 경우, 데이터 처리 시스템(400)은 도킹 로봇(300)의 피드백 정보를 수신하고, 클리닝 로봇(200)으로 행동 명령을 발송하며, 클리닝 로봇(200)을 제어하여 제1 도킹 구역(505)의 도킹 플랫폼(321)으로부터 제2 도킹 구역(506)의 태양 에너지 패널(상부 패널로 약칭)로 주행하거나, 제2 도킹 구역(506)의 태양 에너지 패널로부터 제1 도킹 구역(505)의 도킹 플랫폼(321)(하부 패널로 약칭)으로 주행하여, 도킹 과정을 완성한다.

본 실시예에 있어서, 도킹 플랫폼(321)이 경사 상태에 놓일 경우, 도킹 플랫폼(321) 최저 위치의 높이는 작업 구역(100) 내 태양 에너지 패널 또는 패널 어레이의 최저단(예컨대, 클리닝 구역 하단(502))보다 크거나 같고, 도킹 플랫폼(321) 최고 위치의 높이는 작업 구역(100) 내 태양 에너지 패널 또는 패널 어레이의 최상단(예컨대, 클리닝 구역 상단(501))보다 작거나 같으며, 도킹 과정에 있어서, 도킹 플랫폼(321)이 태양 에너지 패널 또는 패널 어레이의 좌측 또는 우측에 다각도 도킹(예컨대, 클리닝 구역 좌측단(503) 또는 우측단(504))을 형성하도록 보장한다.

도킹 플랫폼(321)이 경사 상태에 놓이든 평평한 상태에 놓이든, 도킹 플랫폼(321) 최저 위치의 높이는 대체로 변하지 않으며, 상기 높이는 기본적으로 차체(310) 탑부의 높이에 의하여 결정된다. 바람직하게는, 도킹 플랫폼(321)과 패널의 도킹 위치는 패널 또는 패널 어레이의 우측 하부에 위치하고, 차체(310)의 높이에 대한 요구가 비교적 낮다. 차체(310) 중심이 낮을 수록, 도킹 로봇(300)이 클리닝 로봇을 운반하여 주행하는 과정에서 더 안정적이며, 고르지 않은 노면으로 인한 요동과 흔들림을 효과적으로 방지한다.

도 13에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 있어서, 도킹 로봇(300)은 여러가지 데이터 수집 장치가 설치되어, 도킹 로봇(300) 작업 과정에서의 여러가지 작업 데이터를 수집한다. 상기 데이터 수집 장치는 상이한 종류의 센서를 포함하고, 사격형(뚤?鰐?) 센서(601), 거리 센서(602), 경사각 센서(603), 포지셔닝 장치(604), 전자 나침판(605), 영상 센서(606), 조명 장치(607) 및 장애물 기피 센서(608) 등을 포함한다. 상기 각 센서는 유선식 또는 무선식으로 프로세서(340)에 연결되고, 도킹 로봇(300) 작업 과정에서 수집한 오리지널 작업 데이터는 프로세서(340)로 전송되고, 프로세서(340)에서 프로세싱한 후 전처리 데이터를 형성하며, 상기 오리지널 작업 데이터 및/또는 상기 전처리 데이터는 무선 통신 유닛을 통하여 데이터 처리 시스템(400)으로 발송되어, 도킹 로봇(300) 작업 과정에 대한 실시간 모니터링을 실현하고 도킹 로봇(300)의 주행 과정 및/또는 도킹 과정에 대하여 실시간 제어를 진행한다.

도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 사격형 센서(601)는 상대적 설치된 발사단(601a)과 수신단(601b)을 포함하고, 각각 도킹 장치(320)의 좌가림판(322a), 우가림판(322c) 내측벽 상에 설치되며, 발사단(601a)과 수신단(601b)는 출입구에 근접하고, 각각 출입구(323) 양측에 설치된다. 사격형 센서(601)는 바람직하게는 한쌍의 사격형 적외선 센서이고, 발사단(601a)이 발사하는 적외선은 수신단(601b)에 의해 수신되며, 적외선이 막힐 경우, 프로세서(340)는 물품이 출입구(323)를 통과하고 있음을 판단할 수 있다.

하나의 클리닝 로봇(200)이 외부로부터 도킹 장치(320)의 출입구로 주행할 경우, 발사단(601a)과 수신단(601b) 사이의 적외선은 차단되며, 사격형 센서(601)는 클리닝 로봇(200)의 선단이 도킹 장치(320)로 주행했음을 감지할 수 있고, 클리닝 로봇(200) 전체가 도킹 장치(320) 내부로 완전히 주행했을 경우, 발사단(601a)과 수신단(601b) 사이의 적외선은 비차단 상태로 회복되며, 사격형 센서(601)는 클리닝 로봇(200)의 후단도 도킹 장치(320)로 주행했음을 감지할 수 있다. 프로세서(340)는 사격형 센서(601)의 실시간 전기 신호에 따라, 하나의 클리닝 로봇(200)의 선단이 도킹 장치(320)로 주행했음을 판단할 수 있으며, 하나의 클리닝 로봇(200) 전체가 도킹 장치(320) 내부로 완전히 주행했음을 판단할 수도 있다.

거리 센서(602)는 도킹 장치(320)의 뒷가림판(322b) 중부의 내측벽에 설치되고, 출입구(323)와 상대적 설치된다. 거리 센서(602)는 바람직하게는 반사식 적외 센서이고, 상기 반사식 적외 센서는 출입구(323) 방향으로 지속적으로 적외선을 발사하며, 반사되어 돌아오는 적외선을 수신할 경우, 클리닝 로봇(200)이 출입구(323)로부터 도킹 플랫폼(321)으로 진입함을 판단할 수 있다. 나아가, 수신한 적외선의 시간에 따라 클리닝 로봇(200) 선단과 도킹 장치(320)의 뒷가림판(322b) 사이의 거리를 획득할 수 있다.

하나의 클리닝 로봇(200)이 외부로부터 도킹 장치(320)의 출입구로 주행할 경우, 거리 센서(601)(반사식 적외 센서)는 클리닝 로봇(200)이 도킹 장치(320)로 주행했음을 감지할 수 있고, 동시에 수신한 반사 적외선의 시간에 따라 클리닝 로봇(200) 선단과 뒷가림판(322b) 사이의 거리를 판단할 수 있으며, 프로세서(340)는 해당 거리의 수치를 획득하고, 실시간으로 클리닝 로봇(200)이 도킹 장치(320)로 진입한 진도를 모니터링할 수 있으며, 클리닝 로봇(200) 전체가 도킹 플랫폼(321) 내로 주행했는지의 여부를 판단한다.

하나의 클리닝 로봇(200)이 출입구를 거쳐 도킹 장치(320)로부터 주행해 나왔을 경우, 거리 센서(602)(반사식 적외 센서)는 클리닝 로봇(200)이 도킹 장치(320)로부터 주행해 나왔음을 판단할 수 있고, 동시에 반사 적외선을 수신한 시간에 따라 클리닝 로봇(200) 선단과 뒷가림판(322b) 사이의 거리를 판단할 수 있으며, 프로세서(340)가 해당 거리의 수치를 획득하면, 클리닝 로봇(200)이 도킹 장치(320)를 벗어난 진도를 실시간으로 모니터링할 수 있고, 클리닝 로봇(200) 전체가 도킹 플랫폼(321)으로부터 주행해 나왔는지의 여부를 판단한다.

경사각 센서(603)는 바람직하게는 도킹 플랫폼(321)의 하면에 설치되어(도 8을 참조), 도킹 플랫폼(321) 상면과 수평면의 협각(플랫폼 경사각으로 약칭)을 실시간으로 측정하고, 플랫폼 경사각의 각도값을 프로세서(340)로 전송한다. 작업 구역(100) 내 모든 태양 에너지 패널의 경사각이 서로 다르거나 일부 패널의 경사각이 가변적일 경우, 제2 신축바(332)가 매번 연장될 때마다, 경사각 센서(603)는 플랫폼 경사각의 각도값을 실시간으로 모니터링하여 프로세서(340)로 전송하며, 실시간 플랫폼 플랫폼 경사각의 각도값과 패널 경사각의 각도값이 동일할 경우, 프로세서(340)는 제2 신축바 제어기(335)로 정지 명령을 발송하여, 제2 신축바(332)가 연장됨을 멈추도록 하여, 플랫폼 경사각과 패널 경사각이 동일하도록 한다.

본 실시예에 있어서, 포지셔닝 장치(604)는 RFID 리더(RFID Reader)이고, 차체(310) 내부거나 외부에 설치되며, 바람직하게는 차체(310) 저부거나 도킹 플랫폼(321) 선단에 설치되어, 차체(310)가 작업 구역 내에서의 실시간 위치를 획득하며, 차체(310)의 실시간 위치를 프로세서(340)로 전송한다.

본 실시예는 라벨 포지셔닝 방안을 사용하고, 통로 구역(103) 내에 하나의 추천 경로를 미리 설치하며, 차체(310)를 제어하여 추천 경로를 따라 주행하도록 하고, 상기 추천 경로 상에서 일정 거리마다 사이두고 하나의 그룹의 식별 가능 라벨을 설치하며, 예컨대 RFID 라벨이며, 각 식별 가능 라벨 내에 상기 라벨이 작업 구역 내에서의 위치 좌표 등 데이터를 저장한다. 도킹 로봇(300)이 하나의 특정 포지셔닝 포인트로 주행할 경우, RFID 리더는 상기 포지셔닝 포인트의 기설정 RFID 라벨을 판독하며, 프로세서(340)는 도킹 로봇(300)의 실시간 위치를 획득하고, 선택 가능하게, 데이터 처리 시스템(400)으로 전송한다. 기타 실시예에 있어서, 포지셔닝 장치(604)는 높은 정밀도의 GPS 포지셔닝 유닛이거나 북두(北斗) 포지셔닝 유닛일 수도 있으며, 마찬가지로 도킹 로봇(300)의 실시간 위치를 획득할 수 있다.

전자 나침판(605)은 바람직하게는 차체(310) 내부거나 외부에 설치되어, 도킹 로봇(300)의 실시간 주행 방향을 획득하고, 프로세서(340)로 전송하여 데이터 처리과 데이터 분석을 진행하여, 도킹 로봇(300)의 실시간 주행 방향이 기설정 방향과 일치한지의 여부를 판단하며, 도킹 로봇(300)이 기설정 방향을 벗어날 경우, 프로세서(340)는 차체(310)로 제어 명령을 발송하여, 차체(310)의 주행 방향을 제때에 조절한다.

바람직하게는, 영상 센서(606) 및/또는 조명 장치(607)는 차체(310)의 선단 및/또는 후단에 설치되고, 영상 센서(606)는 차체(310)의 전방 및/또는 후방의 실시간 영상 및/또는 이미지를 실시간으로 수집하기 위한 것이며, 이를 프로세서(340)로 발송한다. 도킹 로봇(300)이 작업 구역(100)의 통로 구역(103)에서 주행시, 영상 센서(606)가 수집한 이미지 내용 중 포함되는 임의의 시각 통로 구역(103) 내 주행 가능 구역은 프로세서(340)로 발송되고, 프로세서(340)는 차체(310)의 실시간 주행 속도에 따라 차체(310)가 다음 시간대에 커버하는 예상 주행 구역을 산출하며, 각 시각의 예상 주행 구역과 주행 가능 구역을 실시간으로 대비하고, 차체(310)가 다음 시간대에 여전히 주행 가능 구역에 있는지의 여부를 판단한다. 예상 주행 구역이 주행 가능 구역 범위를 벗어나면, 차체(310)의 주행 경로에 장애물이 나타났음을 증명하고, 프로세서(340)는 차체(310)의 주행 방향을 실시간으로 조절하여, 차체(310)가 주행 중 장애물과 충돌하는 것을 방지한다.

기타 실시예에 있어서, 영상 센서(606)가 수집한 이미지 내용은 태양 에너지 패널 및/또는 패널 어레이의 프레임을 더 포함할 수 있고, 상기 프레임은 이미지에서 하나의 프레임 직선으로 나타난다. 기타 실시예에 있어서, 특정 알고리즘 처리를 거친 후, 도킹 로봇(300)은 상기 프레임 직선의 위치를 참조하여 주행 과정에서 실시간으로 주행 방향을 조절하여, 도킹 로봇(300)이 최대한 직선을 따라 주행하도록 한다.

도킹 로봇(300)이 광선이 비교적 어두운 환경에서(예컨대 밤, 흐린 날 등) 주행시, 조명 장치(607)는 차체(310)의 전방 및/또는 후방의 통로 구역에 대한 조명을 수행하여, 영상 센서(606)가 영상 및/또는 이미지를 정상적으로 수집하도록 한다. 기타 실부 실시예에 있어서, 영상 센서(606) 및/또는 조명 장치(607)는 차체(310)의 좌측 및/또는 우측에 설치될 수도 있어, 차체(310) 좌측 및/또는 우측의 실시간 영상 및/또는 이미지를 실시간으로 수집하는데 사용된다. 기타 일부 실시예에 있어서, 영상 센서(606) 및/또는 조명 장치(607)는 도킹 장치(320)의 일측에 설치될 수도 있고, 영상 센서(606)의 카메라는 외측을 향하며, 도킹 플랫폼(321)의 높이와 경사각이 태양 에너지 패널(102)과 일치하도록 조절될 경우, 상기 카메라는 태양 에너지 패널(102)과 대향된다.

장애물 기피 센서(608)는 바람직하게는 초음파 센서이며, 차체(310)의 선단 및/또는 후단에 설치되고, 도킹 로봇(300)의 주행 과정에 있어서, 프로세서(340)가 선단 또는 후단의 장애물 기피 센서(608)가 발송하는 유도 신호를 획득할 경우, 차체 주행 경로 상의 전방 또는 후방에서 장애물이 주행에 영향주고 있음 판단할 수 있어, 프로세서(340)가 도킹 로봇(300)의 주행 방향을 조절하여, 장애물을 피할 수 있도록 한다. 기타 실시예에 있어서, 장애물 기피 센서(608)는 차체(310)의 좌측 및/또는 우측에 설치될 수도 있다.

본 발명은 태양 에너지 패널 클리닝 작업을 위한 클리닝 시스템을 제공하며, 클리닝 작업의 작업량에 따라, 적절한 수량의 클리닝 로봇과 도킹 로봇을 스케줄링하고, 클리닝 로봇을 이용하여 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이 상에서 클리닝 작업을 완성하며, 도킹 로봇을 이용하여 다수의 태양 에너지 패널 어레이 사이에서 클리닝 로봇을 이송하고, 가장 짧은 시간 내에 모든 태양 에너지 패널 및 패널 어레이의 클리닝 미션을 완성한다.

도 14에 도시된 바와 같이, 전술한 태양 에너지 패널 클리닝 시스템에 기반하여, 본 발명은 태양 에너지 패널 클리닝 시스템의 제어 방법을 더 제공하고, 상기 방법은 데이터 처리 시스템 내의 소프트웨어를 사용하여 실현한다. 데이터 처리 시스템(400)은 클리닝 로봇(200)을 제어하여 태양 에너지 패널 매트릭스 상에서 클리닝 작업을 완성하고, 도킹 로봇(300)을 제어하여 다수의 태양 에너지 패널 매트릭스 사이에서 클리닝 로봇을 이송한다. 상기 태양 에너지 패널 클리닝 시스템의 제어 방법은 하기 단계S1~S5를 포함한다.

데이터 처리 시스템이 작업 구역 정보 및 작업 미션 정보를 획득하는 S1 정보 획득 단계. 상기 작업 구역 정보는 작업 구역의 지도를 포함하고, 상기 작업 구역은 모든 클리닝 구역 및 두 개 이상의 클리닝 구역 사이의 통로 구역을 포함하며; 상기 통로 구역 내 일정 거리마다 사이두고 적어도 하나의 포지셔닝 포인트가 설치되고, 각 포지셔닝 포인트에는 적어도 하나의 식별 가능 라벨(예컨대 RFID 라벨)이 설치되며, 상기 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호가 저장되고, 상기 작업 구역 정보에는 상기 작업 구역 내 각 클리닝 구역의 번호, 크기와 위치 및 적어도 하나의 포지셔닝 포인트의 위치와 번호가 더 포함되며, 상기 작업 미션 정보에는 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역 번호 및 클리닝 작업 수행을 허용하는 작업 시간 범위가 더 포함된다.

도 15에 도시된 바와 같이, 상기 클리닝 시스템의 제어 방법에는 준비 단계가 더 포함되고, 구체적으로, 두 개 이상의 통로 구역을 설치하여 통로 네트워크를 구성하여 적어도 하나의 로봇이 주행하도록 하기 위한 S101 통로 구역 설치 단계; 상기 통로 네트워크에 적어도 하나의 포지셔닝 포인트를 균일하게 설치하는 S102 포지셔닝 포인트 설치 단계; 각 포지셔닝 포인트에 적어도 하나의 식별 가능 라벨을 설치하고, 상기 식별 가능 라벨은 포지셔닝 포인트 정보가 저장되고 상기 식별 가능 라벨이 위치하는 포지셔닝 포인트 위치 및 번호를 포함하는 S103 라벨 설치 단계; 및 각 도킹 로봇 내에 하나의 전자 나침판을 설치하여, 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하기 위한 S104 전자 나침판 설치 단계를 포함한다. 위에서 설명했으므로, 여기서 더욱 설명하지 않는다.

데이터 처리 시스템이 스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇과 도킹 로봇의 수량을 산출하는 S2 로봇 수량 산출 단계. 도 16에 도시된 바와 같이, 상기 로봇 수량 산출 단계는 구체적으로, 클리닝 로봇의 주행 속도 및 도킹 로봇의 주행 속도를 획득하는 S21 속도 획득 단계; 상기 작업 미션 정보에서 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 크기 및 클리닝 로봇의 주행 속도에 따라 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간을 산출하는 S22 총 작업 시간 산출 단계; 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 총 수량, 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간, 및 상기 작업 시간 범위에 따라 스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇의 수량 M을 산출하는 S23 클리닝 로봇 수량 산출 단계; 상기 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 위치에 따라 도킹 로봇이 주행할 필요가 있는 총 거리를 산출하는 S24 거리 산출 단계; 상기 총 거리 및 상기 도킹 로봇의 주행 속도에 따라 스케줄링될 필요가 있는 도킹 로봇의 수량 N을 산출하는 S25 도킹 로봇 수량 산출 단계를 포함한다.

도 17에 도시된 바와 같이, 데이터 처리 시스템은 하나의 도킹 로봇으로 명령을 반포하고, 하나의 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇을 클리닝 구역으로 운반하고 상기 클리닝 구역은 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 어레이인 S3 제1 제어 단계, 상기 제1 제어 단계는 하기 단계 S31~S37를 포함한다. 데이터 처리 시스템이 하나의 클리닝 로봇이 탑재된 도킹 로봇이 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하는 것을 제어하는 S31 도킹 로봇 주행 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 경사 각도를 조절하는 S32 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계. 하나의 도킹 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역에 도킹되도록 하고, 상기 도킹 로봇은 브리지 보드를 내밀어, 도킹 플랫폼의 상면과 작업 구역의 상면을 연결하는 S33 도킹 제어 단계. 도킹 완성 신호를 획득한 후, 데이터 처리 시스템은 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역의 제2 도킹 구역으로 주행하도록 하며, 상기 제2 도킹 구역은 상기 클리닝 구역 내부가 상기 클리닝 구역 일측변에 인접한 구역이고, 이송 완성 신호를 발송하는 S34 클리닝 로봇 이송 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 브리지 보드를 거두어 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역의 상면으로부터 분리되도록 하는 S35 도킹 제어 해제 단계; 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 각도를 조절하여 상기 도킹 플랫폼의 높이를 최저 위치로 낮추고 수평 상태를 유지하도록 하는 S36 도킹 로봇 2차 조절 제어 단계; 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 S37 도킹 로봇 이탈 제어 단계.

S31 도킹 로봇 주행 제어 단계에 있어서, 도킹 로봇은 종점 위치와 통로 구역 지도를 이미 알고 있으며, 전술한 포지셔닝 장치(604)(라벨 포지셔닝 유닛)를 이용하여 자동 내비게이팅을 실현할 수 있고, 유사하게, 높은 정밀도의 GPS 유닛을 사용하여 내비게이팅을 실현할 수 있다.

도 18에 도시된 바와 같이, S31 도킹 로봇 주행 제어 단계는 하기 단계 S311~S315를 포함한다. 적어도 하나의 도킹 로봇으로 제1 제어 명령을 반포하고, 상기 제1 제어 명령은 도킹 로봇의 번호 및 도킹 로봇의 추천 경로를 포함하며, 상기 추천 경로 상에 위치하는 적어도 하나의 포지셔닝 포인트 정보 및 각 포지셔닝 포인트가 대응하는 기설정 주행 방향을 더 포함하는 S311 제1 명령 반포 단계; 하나의 도킹 로봇이 임의의 포지셔닝 포인트로 주행할 경우, 상기 포지셔닝 포인트의 포지셔닝 포인트 정보 및 상기 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하는 S312 주행 데이터 획득 단계; 상기 포지셔닝 포인트가 상기 추천 경로 상에 위치하는지의 여부를 판단하고, 위치하지 않으면, 제1 명령 반포 단계로 돌아가고, 위치할 경우, 다음 단계를 수행하는 S313 위치 대비 단계; 상기 도킹 로봇이 상기 포지셔닝 포인트에서의 실제 주행 방향이 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향과 일치한지의 여부를 판단하고, 일치하지 않으면, 상기 도킹 로봇의 방향이 잘못된 것으로 판정하고, 다음 단계를 수행하는 S314 방향 대비 단계; 방향이 잘못된 도킹 로봇으로 제2 제어 명령을 반포하고, 해당 추천 경로에 따라 해당 주행 방향을 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향으로 조절하는 S315 제2 명령 반포 단계.

도 19에 도시된 바와 같이, S32 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계는 구체적으로 하기 단계 S321~S323을 포함한다. 데이터 처리 시스템이 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 경사각도를 조절하여, 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역 상면이 동일 평면 상에 위치하도록 하는 단계 S321 높이 및 각도 조절 제어 단계; 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼의 출입구의 방향을 조절하여, 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하도록 하는 단계 S322 방향 조절 제어 단계; 상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 거리를 조절하여, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 간격이 하나의 기설정 임계값보다 작도록 하는 단계 S323 거리 조절 제어 단계; 상기 도킹 플랫폼 상면과 상기 클리닝 구역 상면이 동일 평면 상에 위치하고, 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하며, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 간격이 하나의 기설정 임계값보다 작으면, 상기 도킹 로봇이 도킹 로봇 도착 신호를 발송한다. 데이터 처리 시스템은 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 로봇과 상기 클리닝 구역 프레임의 거리 S를 획득하고, 실제 거리 S가 기설정 거리 임계값 S0보다 큰지의 여부를 판단한다. 거리 S가 S0보다 클 경우, 데이터 처리 시스템은 상기 도킹 로봇을 제어하여 오른쪽으로 일정 각도 A 회전하고, 일정 거리 B를 전진하며; 다음 왼쪽으로 일정 각도 A 회전하고, 일정 거리 C 후퇴하며, 제1 도킹 구역으로 주행하고; 여기서, B는（S-S0）/sinA이고, C는 （S-S0）/tgA이며; 거리 S가 S0보다 작을 경우, 상기 도킹 로봇은 왼쪽으로 일정 각도 A 회전하고, 일정 거리 B 전진하며; 다음 오른쪽으로 일정 각도 A 회전하고, 일정 거리 C 후퇴하며, 제1 도킹 구역으로 주행하고; 여기서, B는 （S0-S）/sinA이고, C는 （S0-S）/tgA이다. S32 도킹 로봇 1차 조절 단계 이후, 도킹 플랫폼과 패널 어레이 상면은 가지런하게 되고, 도킹 로봇과 클리닝 구역(태양 에너지 패널)의 거리도 최적 거리(기설정 거리 임계값 S0에 근접)로 조절된다.

S36 도킹 플랫폼 2차 조절 제어 단계에 있어서, 도킹 로봇을 제어하여 도킹 플랫폼의 높이를 최저 위치로 하강시키고, 수평 상태를 유지하며, 효과적으로 무게 중심을 낮추고, 도킹 로봇 주행 과정에 있어서, 클리닝 로봇이 미끄러져 떨어지거나 옆으로 뒤집히는 것을 효과적으로 방지한다.

상기 클리닝 로봇이 클리닝 구역으로 주행한 후, 데이터 처리 시스템이 클리닝 로봇이 발송하는 이송 완성 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 태양 에너지 패널 상면에서 클리닝 작업을 진행하도록 하며 기설정 경로에 의해 상기 클리닝 구역에서 위로부터 아래로 클리닝 작업을 진행하는 S4 클리닝 제어 단계. 동시에, 도킹 로봇은 이 클리닝 구역을 벗어나며, 창고 저장 구역 또는 다른 클리닝 구역 부근으로 이동하여 다음번 클리닝 로봇을 픽업하는 미션을 수행한다. 클리닝 로봇이 클리닝 작업을 완성한 후, 클리닝 구역(태양 에너지 패널) 하단의 제2 도킹 구역(506)으로 자동으로 주행해 가며, 다른 도킹 로봇에 의해 운반되길 기다린다. 각 클리닝 구역의 면적 크기를 이미 알고, 클리닝 로봇 주행 속도도 이미 알기에, 클리닝 작업 과정에서, 데이터 처리 시스템은 클리닝 로봇의 실시간 작업 진도를 산출할 수 있다. 하나의 특정 태양 에너지 패널 상 클리닝 로봇의 작업 진도가 하나의 기설정 임계값, 예컨대 80%에 도달할 경우, 클리닝 로봇은 하나의 알림 신호를 데이터 처리 시스템으로 발송할 수 있고, 데이터 처리 시스템은 상기 패널 부근의 모든 유휴 상태의 도킹 로봇을 제때에 수색하여, 하나의 거리가 가장 가까운 도킹 로봇을 명령하여 상기 패널의 제1 도킹 구역(505)으로 가서 클리닝 로봇을 픽업한다. 상기 방안은 클리닝 로봇, 도킹 로봇의 대기 시간을 감소하고, 발전소의 전체 클리닝 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

상기 클리닝 로봇이 클리닝 작업을 완성한 후, 데이터 처리 시스템이 하나의 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 로봇을 운반하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 S5 제2 제어 단계. 도 20에 도시된 바와 같이, 상기 제2 제어 단계는 하기 단계 S51~S59를 포함한다. 데이터 처리 시스템이 하나의 클리닝 로봇이 탑재된 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하도록 하는 S51 도킹 로봇 주행 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇이 제2 도킹 구역에 위치하는지의 여부를 판단하도록 하고, 위치하지 않으면 다음 단계를 진행하는 S52 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 클리닝 로봇을 제어하여 제2 도킹 구역으로 위치를 조절하는 S53 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 각도를 조절하도록 하는 S54 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계. 하나의 도킹 로봇 도착 신호를 획득한 후, 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역과 도킹하도록 하고, 상기 도킹 로봇이 브리지 보드를 내밀어, 도킹 플랫폼의 상면과 작업 구역의 상면을 연결하는 S55 도킹 제어 단계. 클리닝 로봇 도착 신호를 획득한 후, 데이터 처리 시스템이 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역의 제2 도킹 구역으로부터 상기 도킹 로봇의 도킹 장치로 주행하도록 하고, 이송 완성 신호를 발송하는 S56 클리닝 로봇 이송 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 브리지 보드를 거두어, 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역 상면으로부터 분리되도록 하는 S57 도킹 제어 해제 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 각도를 조절하여, 상기 도킹 플랫폼의 높이가 최저 위치로 하강하고 수평 상태를 유지하도록 하는 S58 도킹 플랫폼 2차 조절 제어 단계. 데이터 처리 시스템이 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 S59 도킹 로봇 이탈 제어 단계.

S51 도킹 로봇 주행 제어 단계에 있어서, 도킹 로봇은 종점 위치와 통로 구역 지도를 이미 알고 있으며, 전술한 포지셔닝 장치(604)(라벨 포지셔닝 유닛)를 이용하여 자동 내비게이팅을 실현할 수 있고, 유사하게, 높은 정밀도의 GPS 유닛을 사용하여 내비게이팅을 실현할 수 있다. S51 도킹 로봇 주행 제어 단계와 단계 S31의 기술적 내용과 기술적 효과는 동일하며, 도 18을 참조하고, 여기서 더욱 설명하지 않는다.

본 발명에 있어서, 클리닝 로봇이 클리닝 구역으로부터 도킹 로봇으로 주행하는 과정에서, 클리닝 로봇의 위치가 제2 도킹 구역을 벗어나면, 도킹 과정에서 높은 곳에서 떨어질 수 있어, 일정한 안전 리스크가 존재하기에, 본 실시예에서 도킹하기 전 클리닝 로봇 위치 감지 단계와 위치 조절 단계를 증가할 필요가 있다.

도 21에 도시된 바와 같이, S52 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계는 하기 단계를 포함한다. 도킹 로봇이 태양 에너지 패널을 향하는 일측의 카메라가 하나의 실시간 이미지를 획득하고, 상기 이미지에는 제2 도킹 구역의 이미지가 포함되고, 클리닝 로봇 상의 하나의 그래픽 마크가 포함되는 S521 이미지 획득 단계; 상기 그래픽 마크가 상기 실시간 이미지에서의 위치와 기설정 위치의 편차값 D를 산출하는 S522 편차값 산출 단계; 편차값 D의 절대치가 기설정 임계값 D0보다 작을 경우, 클리닝 로봇이 제2 도킹 구역에 도착했음을 판단하고, 편차값 D의 절대치가 기설정 임계값 D0보다 크거나 같을 경우, 클리닝 로봇이 제2 도킹 구역을 벗어났음을 판단하는 S523 이탈 판단 단계. 그래픽 마크는 클리닝 로봇의 선단 또는 후단에 미리 접착한 마크이고, 도킹 로봇 또는 데이터 처리 시스템에는 클리닝 로봇 도킹 전의 사진이 미리 설치되며, 상기 사진 중 마크의 위치는 확정된 것이고, 상기 마크가 실제 사진 중에서의 위치와 기설정 사진 중에서의 위치를 대조하면, 도킹 로봇이 제2 도킹 구역에 상대하여 이탈이 발생했는지의 여부를 판단할 수 있다.

도 22에 도시된 바와 같이, S53 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계는 하기 단계를 포함한다. 상기 그래픽 마크가 상기 실시간 이미지 중에서의 위치와 기설정 위치의 편차값 D를 산출하는 S531 편차값 산출 단계; 상기 편차값에 따라 클리닝 로봇의 이탈 방향을 판단하는 S532 이탈 방향 판단 단계; 상기 그래픽 마크가 클리닝 로봇의 전면에 위치했는지 아니면 후면에 위치했는지를 판단하는 S533 아이콘 판단 단계; 클리닝 로봇이 왼쪽으로 이탈하고, 상기 그래픽 마크가 상기 클리닝 로봇의 전면에 설치되면, 상기 클리닝 로봇은 오른쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 G 후퇴하며; 다음 왼쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 H 전진하며, 상기 제2 도킹 구역으로 주행하고; 클리닝 로봇이 왼쪽으로 이탈하고, 상기 그래픽 마크가 상기 클리닝 로봇의 후면에 설치되면, 상기 클리닝 로봇은 오른쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 G 전진하며; 다음 왼쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 H 후퇴하며, 상기 제2 도킹 구역으로 주행하고; 클리닝 로봇이 오른쪽으로 이탈하고, 상기 그래픽 마크가 상기 클리닝 로봇 전면에 설치되면, 상기 클리닝 로봇은 왼쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 G 후퇴하며, 다음 오른쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 H 전진하여, 상기 제2 도킹 구역으로 주행하며; 클리닝 로봇이 오른쪽으로 이탈하고, 상기 그래픽 마크가 상기 클리닝 로봇 후면에 설치되면, 상기 클리닝 로봇은 왼쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 G 전진하며; 다음 오른쪽으로 일정 각도 F 회전하고, 일정 거리 H 후퇴하며, 상기 제2 도킹 구역으로 주행하는 S534 주행 제어 단계; 여기서. G는 E/sinF이고, H는 E/tgF이다. S52 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계와 S53 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계는 클리닝 로봇과 도킹 로봇이 상대적 위치 관계를 유지하도록 보장할 수 있고, 나아가 클리닝 로봇 이송 과정에서의 주행 안전을 확보한다.

S54 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계와 전술한 단계 S32의 기술적 해결수단과 기술적 효과는 모두 같으며, 도 19를 참조할 수 있고, 여기서 더욱 설명하지 않는다.

S56 도킹 플랫폼 2차 조절 제어 단계에 있어서, 데이터 처리 시스템이 도킹 로봇을 제어하여 도킹 플랫폼의 높이를 최저 위치로 하강시키고, 수평 상태를 유지하며, 효과적으로 무게 중심을 낮추며, 도킹 로봇의 주행 과정에서, 클리닝 로봇이 미끄러져 떨어지거나 옆으로 뒤집히는 것을 효과적으로 방지한다.

도 23에 도시된 바와 같이, 상기 도킹 로봇은 주행 과정에서 방향 결정 및 포지셔닝 단계를 수행하고, 구체적으로 하기 단계 S61~S64를 포함한다. 상기 데이터 처리 시스템이 반포한 제1 제어 명령을 획득하고, 상기 제1 제어 명령은 도킹 로봇 운반 경로의 종점 위치 및 추천 경로를 포함하고, 상기 추천 경로 상 각 포지셔닝 포인트의 번호 및 각 포지셔닝 포인트가 대응하는 기설정 주행 방향을 더 포함하는 S61 명령 획득 단계. 상기 제1 제어 명령에 의해 상기 추천 경로를 따라 상기 종점으로 주행하는 S62 주행 단계. 임의의 포지셔닝 포인트의 식별 가능 라벨(예컨대, RFID 라벨)을 판독하고 상기 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호를 획득하며; 상기 도킹 로봇은 피드백 신호를 상기 데이터 처리 시스템으로 발송하고; 상기 데이터 처리 시스템은 상기 피드백 신호에 의해 상기 도킹 로봇의 실시간 위치를 획득하는 S63 포지셔닝 단계. 실제 주행 방향이 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향과 일치한지의 여부를 판단하고, 일치하지 않으면, 실제 주행 방향을 기설정 주행 방향으로 조절하는 S64 방향 결정 단계. 단계 S61~S64는 도킹 로봇의 주행 내비게이팅을 실현하기 위한 것이고, 도킹 로봇이 제1 도킹 구역으로 정확하게 주행하는 것을 확보하고, 기설정 경로를 이탈하는 것을 방지한다.

도 24에 도시된 바와 같이, 상기 도킹 로봇은 주행 과정에 있어서, 방향 미세 조절 단계를 더 포함하고, 구체적으로 하기 단계 S71~S72을 포함한다. 상기 도킹 로봇이 주행 중 카메라를 이용하여 실시간 이미지를 수집하는 S71 이미지 수집 단계. 상기 도킹 로봇 또는 상기 데이터 처리 시스템은 실시간 이미지에 따라 주행 가능 경로 및/도는 장애물의 위치를 판단하고, 이로써 상기 도킹 로봇의 주행 방향을 조절하는 S72 방향 조절 단계. 단계S71~S72는 도킹 로봇 주행 과정에서의 장애물 기피 효과를 실현하기 위한 것이고, 로봇이 주행 중 훼손되는 것을 방지한다.

본 발명은 클리닝 시스템의 제어 방법을 제공하고, 다량의 태양 에너지 패널의 스마트화 클리닝 작업을 완성하기 위한 것이며, 클리닝 작업의 작업량에 따라, 적절한 수량의 클리닝 로봇과 도킹 로봇을 스케줄링하고, 클리닝 로봇을 이용하여 태양 에너지 패널 또는 태양 에너지 패널 매트릭스 상에서 클리닝 작업을 완성하며, 도킹 로봇을 이용하여 다수의 태양 에너지 패널 매트릭스 사이에서 클리닝 로봇을 이송하고, 가장 짧은 시간 내에 모든 태양 에너지 패널 및 패널 매트릭스의 클리닝 미션을 완성할 수 있다.

상술한 바는 본 발명의 바람직한 실시형태이며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 원리를 벗어나지 않고 여러 가지 개선 및 수정이 가능하며 이러한 개선 및 수정 또한 본 발명의 보호 범위로 여겨져야 할 것이다.

100 작업 구역, 200 클리닝 로봇, 300 도킹 로봇, 400 데이터 처리 시스템, 500 클리닝 구역;
101 태양 에너지 패널 어레이, 102 태양 에너지 패널, 103 통로 구역, 104 포지셔닝 포인트, 105 길목;
201 제1 무선 통신 유닛, 301 제2 무선 통신 유닛, 401 제3 무선 통신 유닛;
310 차체, 320 도킹 장치, 330 각도 조절 장치, 340 프로세서, 350 높이 조절 장치;
311 차체 본체, 312 주행 장치, 313 차틀, 314 회로기판;
321 도킹 플랫폼, 322 가림판, 322a 좌가림판, 322b 뒷가림판, 322c 우가림판, 323 출입구;
324 충돌 방지 부재, 325a, 325b 슬라이딩 축 베이스, 325c, 325d 제1 수트;
326a, 326b 회동축 베이스, 326c, 326d 베이스 비아홀, 327 브리지 보드,
328 제1 신축바, 329 제1 신축바 제어기; 331 슬라이딩 축,
332 제2 신축바, 333 회동축, 334 신축바 설치대, 335 제2 신축바 제어기;
351 프레임, 352 제1 지지대, 353 제2 지지대, 354 핀축; 355a, 355b 제1 가이드 레일,
356a, 356b 제2 가이드 레일, 357a, 357b 제2 슈트, 358a, 358b 제3 슈트;
359 제3 신축바, 360 제3 신축바 제어기;
501 클리닝 구역 상단, 502 클리닝 구역 하단, 503 클리닝 구역 좌측단, 504 클리닝 구역 우측단;
505 제1 도킹 구역, 506 제2 도킹 구역;
601 사격형 센서, 601a 발사단, 601b 수신단; 602 거리 센서, 603 경사각 센서,
604 포지셔닝 장치, 605 전자 나침판; 606 영상 센서, 607 조명 장치, 608 장애물 기피 센서;
3521a, 3521b 제1 링크, 3522 제1 크로스빔, 3523a, 3523b 제1 풀리, 3524 슬리브;
3531a, 3531b 제2 링크, 3532 제2 크로스빔, 3533a, 3533b 제2 풀리

Claims (13)

1. 하나의 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇을 하나의 클리닝 구역으로 운반하는 제1 제어 단계;
   상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역의 상면에서 클리닝 작업을 진행하는 클리닝 제어 단계; 및
   하나의 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 로봇을 운반하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 제2 제어 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 제어 단계 이전에,
   작업 구역 정보 및 작업 미션 정보를 획득하는 정보 획득 단계; 및
   스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇과 도킹 로봇의 수량을 산출하는 로봇 수량 산출 단계를 더 포함하고,
   여기서, 상기 작업 구역 정보는 작업 구역의 지도를 포함하고, 상기 작업 구역은 모든 클리닝 구역 및 두 개 이상의 클리닝 구역 사이의 통로 구역을 포함하며; 상기 통로 구역 내에는 적어도 하나의 포지셔닝 포인트가 설치되고, 각 포지셔닝 포인트에는 적어도 하나의 식별 가능한 라벨이 설치되며, 상기 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호가 저장되고;
   상기 작업 구역 정보는 상기 작업 구역 내 각 클리닝 구역의 번호, 크기와 위치 및 적어도 하나의 포지셔닝 포인트의 위치와 번호를 더 포함하며;
   상기 작업 미션 정보는 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 번호 및 클리닝 작업 수행을 허용하는 작업 시간 범위를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 로봇 수량 산출 단계는 구체적으로,
   클리닝 로봇의 주행 속도 및 도킹 로봇의 주행 속도를 획득하는 속도 획득 단계;
   클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 크기 및 클리닝 로봇의 주행 속도에 따라 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간을 산출하는 총 작업 시간 산출 단계;
   클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 총 수량, 각 클리닝 구역에서 클리닝 미션을 완성하는데 필요한 작업 시간, 및 상기 작업 시간 범위에 따라 스케줄링될 필요가 있는 클리닝 로봇의 수량 M을 산출하는 클리닝 로봇 수량 산출 단계;
   상기 클리닝될 필요가 있는 클리닝 구역의 위치에 따라 도킹 로봇이 주행할 필요가 있는 총 거리를 산출하는 거리 산출 단계; 및
   상기 총 거리 및 상기 도킹 로봇의 주행 속도에 따라 스케줄링될 필요가 있는 도킹 로봇의 수량 N을 산출하는 도킹 로봇 수량 산출 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 제1 제어 단계 또는 상기 제2 제어 단계에 있어서,
   하나의 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하도록 하는 도킹 로봇 주행 제어 단계를 포함하고,
   상기 도킹 로봇 주행 제어 단계는,
   적어도 하나의 도킹 로봇으로 제1 제어 명령을 반포하고, 상기 제1 제어 명령에는 도킹 로봇의 번호 및 도킹 로봇의 추천 경로가 포함되며, 상기 추천 경로 상에 위치하는 적어도 하나의 포지셔닝 포인트 정보 및 각 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향을 더 포함하는 제1 명령 반포 단계;
   하나의 도킹 로봇이 임의의 포지셔닝 포인트로 주행할 때, 상기 포지셔닝 포인트의 포지셔닝 포인트 정보 및 상기 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하는 주행 데이터 획득 단계;
   상기 포지셔닝 포인트가 상기 추천 경로 상에 위치하는지의 여부를 판단하고, 위치하지 않으면, 제1 명령 반포 단계로 돌아가고, 위치할 경우, 다음 단계를 수행하는 위치 대비 단계;
   상기 도킹 로봇이 상기 포지셔닝 포인트에서의 실제 주행 방향이 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향과 일치한지의 여부를 판단하고, 일치하지 않으면, 상기 도킹 로봇의 방향이 잘못된 것으로 판정하고, 다음 단계를 수행하는 방향 대비 단계; 및
   방향이 잘못된 도킹 로봇으로 제2 제어 명령을 반포하고, 해당 추천 경로에 따라 해당 주행 방향을 상기 포지셔닝 포인트에 대응되는 기설정 주행 방향으로 조절하는 제2 명령 반포 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
5. 제1항에 있어서,
   두 개 이상의 통로 구역을 설치하고 통로 네트워크를 형성하여 적어도 하나의 로봇이 주행하도록 하는 통로 구역 설치 단계;
   상기 통로 네트워크에 적어도 하나의 포지셔닝 포인트를 균일하게 설치하는 포지셔닝 포인트 설치 단계; 및
   각 포지셔닝 포인트에 적어도 하나의 식별 가능한 라벨이 설치되며, 상기 식별 가능한 라벨에 저장되는 포지셔닝 포인트 정보에는 식별 가능한 라벨이 위치하는 포지셔닝 포인트의 위치 및 번호가 포함되는 라벨 설치 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
6. 제1항에 있어서,
   각 도킹 로봇 내에 하나의 전자 나침판을 설치하여 도킹 로봇의 실시간 주행 방향을 획득하기 위한 전자 나침반 설치 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
7. 제1항에 있어서,
   상기 제1 제어 단계는,
   하나의 클리닝 로봇이 탑재된 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 토킹 구역으로 주행하도록 하고 상기 제1 도킹 구역은 상기 클리닝 구역의 외부가 상기 클리닝 구역의 일측변에 인접한 구역인 도킹 로봇 주행 제어 단계;
   하나의 도킹 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역에 도킹되도록 하는 도킹 제어 단계;
   도킹 완성 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역으로 주행하도록 하며, 이송 완성 신호를 발송하는 클리닝 로봇 이송 제어 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
8. 제1항에 있어서,
   상기 제2 제어 단계는,
   하나의 언로드된 도킹 로봇을 제어하여 하나의 클리닝 구역의 제1 도킹 구역으로 주행하도록 하고, 상기 제1 도킹 구역은 상기 클리닝 구역 외부가 상기 클리닝 구역 일측변에 인접한 구역인 도킹 로봇 주행 제어 단계;
   하나의 도킹 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역에 도킹되도록 하는 도킹 제어 단계; 및
   클리닝 로봇의 도착 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역으로부터 상기 도킹 로봇의 도킹 플랫폼으로 주행하도록 하고, 이송 완성 신호를 발송하는 클리닝 로봇 이송 제어 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
   상기 도킹 제어 단계 이전에,
   도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 경사각도를 조절하고, 상기 도킹 로봇의 위치를 조절하는 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계를 더 포함하고,
   상기 도킹 로봇 1차 조절 제어 단계는,
   상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼의 각도와 높이를 조절하여, 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면이 동일한 평면 상에 위치하도록 하는 도킹 플랫폼 1차 조절 제어 단계; 및/또는
   상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼의 출입구 방향을 조절하여 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하도록 하는 도킹 플랫폼 방향 조절 제어 단계; 및/또는
   상기 도킹 로봇을 제어하여 해당 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 거리를 조절하여, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 간격이 기설정 임계값보다 작도록 하는 거리 조절 제어 단계를 포함하고,
   상기 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면이 동일 평면 상에 위치하고, 상기 도킹 플랫폼의 출입구가 상기 클리닝 구역을 향하며, 도킹 플랫폼과 상기 클리닝 구역 프레임의 간격이 기설정 임계값보다 작을 경우, 상기 도킹 로봇이 도킹 로봇 도착 신호를 발송하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
10. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 클리닝 로봇 이송 단계 이후,
    이송 완성 신호를 획득한 후, 상기 도킹 로봇을 제어하여 도킹을 해제하여, 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역의 상면으로부터 분리되도록 하는 도킹 제어 해제 단계;
    상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 도킹 플랫폼의 높이와 각도를 조절하여, 상기 도킹 플랫폼의 높이를 최저 위치로 하강시키고 수평 상태를 유지하도록 하는 도킹 플랫폼 2차 조절 제어 단계; 및
    상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 클리닝 구역을 벗어나도록 하는 도킹 로봇 이탈 제어 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
11. 제10항에 있어서,
    상기 도킹 제어 단계에 있어서,
    상기 도킹 로봇을 제어하여 하나의 브리지 보드를 내밀도록 하고, 해당 도킹 플랫폼의 상면과 상기 클리닝 구역의 상면을 연결하며;
    도킹이 완성된 후, 상기 도킹 로봇은 도킹 완성 신호를 하나의 데이터 처리 시스템으로 발송하며;
    상기 도킹 제어 해제 단계에 있어서,
    상기 도킹 로봇을 제어하여 상기 브리지 보드를 거두어, 상기 도킹 플랫폼의 상면이 상기 클리닝 구역의 상면으로부터 분리되도록 하고; 도킹이 완성되면 상기 도킹 로봇은 도킹 완성 신호를 상기 데이터 처리 시스템으로 발송하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
12. 제7항에 있어서,
    상기 클리닝 제어 단계에 있어서, 상기 이송 완성 신호를 획득한 후, 상기 클리닝 로봇을 제어하여 상기 태양 에너지 패널 상면에서 클리닝 작업을 진행하도록 하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.
13. 제8항에 있어서,
    상기 제2 제어 단계에 있어서, 상기 도킹 제어 단계 이전에,
    상기 도킹 로봇을 제어하여 클리닝 로봇이 제2 도킹 구역에 위치하는지의 여부를 판단하며, 위치할 경우, 상기 도킹 로봇은 하나의 데이터 처리 시스템으로 클리닝 로봇 도착 신호를 발송하고, 위치하지 않으면, 다음 단계를 수행하는 클리닝 로봇 위치 감지 제어 단계; 및
    상기 클리닝 로봇을 제어하여 제2 도킹 구역으로 위치를 조절하며, 상기 도킹 로봇 또는 상기 클리닝 로봇은 클리닝 로봇 도착 신호를 하나의 데이터 처리 시스템으로 발송하는 클리닝 로봇 위치 조절 제어 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 클리닝 시스템의 제어 방법.

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