KR20210032163A - 페놀계 부산물 분해 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 페놀계 부산물 분해 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물 스트림, 분해 장치 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림을 혼합 장치에 투입하여 혼합하는 단계 (S10); 상기 혼합 장치에서 배출되는 혼합 장치 배출 스트림을 상 분리 장치에 투입하여 유상 및 수상으로 상 분리하는 단계 (S20); 상기 (S20) 단계에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림을 분해 장치에 공급하여 분해하는 단계(S30); 및 상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치 측면 배출 스트림을 상기 (S10) 단계의 혼합 장치로 순환시키는 단계(S40)를 포함하는 페놀계 부산물 분해 방법을 제공한다.
Description
본 발명은 페놀계 부산물 분해 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 비스페놀 A 제조 공정에서 발생하는 비스페놀 A 부산물 및 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물의 분해 방법에 관한 것이다.
전 세계에서 사용되는 페놀의 약 95 %는 일반적으로 혹 공정(Hock process) 공정에 의해 생산된다. 상기 혹 공정은 (1) 벤젠을 프로필렌으로 알킬화하여 큐멘을 형성하는 단계, (2) 큐멘을 산소와 결합시켜 큐멘하이드로퍼옥사이드(Cumene Hydroperoxide, CHP)로 산화시키는 단계 및 (3) 큐멘하이드로퍼옥사이드를 산 촉매 하에서 산 분해 반응에 의해 페놀과 아세톤으로 분해시키는 단계의 3 단계로 실시된다.
여기서, 상기 (2) 단계인 큐멘의 산화 단계에서는 큐멘하이드로퍼옥사이드 이외에도, 아세토페논(Acetophenone, AP), 디메틸벤질알코올(Dimethyl benzyl alcohol, DMBA), 디큐밀퍼옥사이드(Dicumylperoxide, DCP) 및 디큐멘(Dicumene, DC) 등의 부산물(By-product)이 생성된다.
또한, 상기 (3) 단계인 큐멘하이드로퍼옥사이드의 산 분해 반응에서는 페놀 및 아세톤 이외에도, 하이드록시아세톤(Hydroxy acetone, HA), 2-메틸벤조퓨란(2-Methylbenzofuran, 2-MBF), 알파-메틸스티렌(Alpha-methyl styrene, AMS), 메시틸옥사이드(Mesityl oxide, MO), 알파-메틸스티렌 다이머(AMS dimer) 및 큐밀 페놀(Cumyl phenol, CP) 등이 부산물(By-product)로 생성된다.
따라서, 상기와 같은 반응 공정을 통해 생성된 생성물 스트림은 페놀, 아세톤 및 다양한 부산물이 혼합된 상태로 존재하기 때문에, 생성물 스트림으로부터 페놀을 분리하기 위한 일련의 분리 공정이 필요하다.
상기 생성물 스트림은 별도의 분리 장치에 투입되어, 미반응 큐멘, 아세톤, 알파-메틸스티렌 및 하이드록시아세톤 등을 포함하는 아세톤계 혼합물은 분리 장치의 탑정에서 분리되고, 페놀과 일부의 알파-메틸스티렌, 2-메틸벤조퓨란 및 기타 부산물 등을 포함하는 페놀계 혼합물은 분리 장치의 탑저에서 분리된다.
상기 분리 장치의 탑저에서 분리된 페놀계 혼합물은 페놀 컬럼에 투입되어, 페놀은 페놀 컬럼의 탑정에서 분리되고, 디큐밀퍼옥사이드, 큐밀페놀, 알파-메틸스티렌 다이머 및 타르(tar) 등과 같은 페놀계 부산물은 상기 페놀 컬럼의 탑저에서 분리된다.
또한, 일반적으로 비스페놀 A(Bisphenol A, BPA)를 생산하는 공정은, 상기 혹 공정으로부터 생산된 페놀 및 아세톤을 산성 촉매 또는 양이온 교환 수지의 존재 하에 축합 반응시켜 비스페놀 A를 제조하는 공정이다.
이에, 상기 비스페놀 A 반응 생성물 스트림 내에는 비스페놀 A 외에도 미반응 페놀, 미반응 아세톤, 트리스페놀(Trisphenol, BPX) 및 타르(Tar) 등이 부산물로 생성된다.
상기 페놀 공정 및 비스페놀 A 제조 공정에서 발생하는 부산물은 별도의 분해 장치를 통 해 페놀, 큐멘, 알파-메틸스티렌과 같은 유효성분들을 회수할 수 있으며, 효율적으로 유효성분을 회수할 수 있는 분해 공정 및 분해 장치에 대한 연구가 진행되고 있다.
본 발명에서 해결하고자 하는 과제는, 상기 발명의 배경이 되는 기술에서 언급한 문제들을 해결하기 위하여, 비스페놀 A 제조 공정에서 발생하는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물을 혼합한 혼합 부산물을 분해하여 유효 성분을 수득하여, 페놀 제조 공정 및 비스페놀 A 제조 공정에서 발생하는 부산물들을 동시에 분해함으로써 공정 비용을 절감하면서 고부가가치의 유효 성분을 수득할 수 있다.
즉, 본 발명은 혼합 부산물의 분해에 앞서 페놀계 혼합 부산물 내에 포함된 염을 효과적으로 제거하고, 이에 따라 페놀계 부산물을 분해하여 유효 성분을 효과적으로 수득하면서도, 페놀 제조 공정의 부하를 방지하고 공정 에너지를 절감시킬 수 있는 페놀계 부산물 분해 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명은 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물 스트림, 분해 장치 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림을 혼합 장치에 투입하여 혼합하는 단계 (S10); 상기 혼합 장치에서 배출되는 혼합 장치 배출 스트림을 상 분리 장치에 투입하여 유상 및 수상으로 상 분리하는 단계 (S20); 상기 (S20) 단계에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림을 분해 장치에 공급하여 분해하는 단계(S30); 및 상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치 측면 배출 스트림을 상기 (S10) 단계의 혼합 장치로 순환시키는 단계(S40)를 포함하는 페놀계 부산물 분해 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 페놀계 부산물 분해 방법에 따라, 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물을 분해하는 경우, 페놀계 부산물의 분해에 앞서 페놀계 부산물 내에 포함된 염을 효과적으로 제거할 수 있고, 이에 따라 페놀계 부산물을 분해하여 유효 성분을 효과적으로 수득하면서도, 유효 성분 내 아세토페논의 함량을 저감시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따른 페놀계 부산물 분해 방법에 따라, 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물을 분해하는 경우, 공정 에너지를 절감하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른, 페놀계 부산물 분해 방법에 대한 공정 흐름도이다.
도 2는 비교예 1에 따른 페놀계 부산물 분해 방법에 대한 공정 흐름도이다.
도 3은 비교예 2 및 3에 따른, 페놀 제조 공정을 포함하는 페놀계 부산물 분해 방법에 대한 공정 흐름도이다.
도 2는 비교예 1에 따른 페놀계 부산물 분해 방법에 대한 공정 흐름도이다.
도 3은 비교예 2 및 3에 따른, 페놀 제조 공정을 포함하는 페놀계 부산물 분해 방법에 대한 공정 흐름도이다.
본 발명의 설명 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명에서 용어 '스트림(stream)'은 공정 내 유체(fluid)의 흐름을 의미하는 것일 수 있고, 또한, 배관 내에서 흐르는 유체 자체를 의미하는 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 '스트림'은 각 장치를 연결하는 배관 내에서 흐르는 유체 자체 및 유체의 흐름을 동시에 의미하는 것일 수 있다. 또한, 상기 유체는 기체(gas)를 의미할 수 있다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 도 1을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 페놀계 부산물 분해 방법은 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림, 및 공정수를 혼합 장치(100)에 투입하여 혼합하는 단계 (S10); 상기 혼합 장치(100)에서 배출되는 혼합 장치(100) 배출 스트림을 상 분리 장치(200)에 투입하여 유상 및 수상으로 상 분리하는 단계 (S20); 상기 (S20) 단계에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림을 분해 장치(300)에 공급하여 분해하는 단계(S30); 및 상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 상기 (S10) 단계의 혼합 장치(100)로 순환시키는 단계(S40)를 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 페놀 제조 공정은 앞서 기재한 혹 공정(Hock process)을 통해 수행될 수 있다.
구체적으로, 페놀 제조 공정은 큐멘의 산화 반응에 의해 제조된 큐멘하이드로퍼옥사이드를 분해 및 정제하여, 페놀 및 아세톤을 분리하는 단계를 통해 수행될 수 있다. 상기 큐멘의 산화 반응에 의해 제조된 큐멘하이드로퍼옥사이드를 분해 및 정제하여, 페놀 및 아세톤을 분리하는 단계는, 큐멘 정제 공정과 페놀/아세톤 정제 공정을 이용하는 단계로서, 우선, 프로필렌(propylene) 및 벤젠(benzene)을 알킬화 반응시켜 큐멘을 제조한 후, 정제 공정을 통해 중질(heavy)/경질(light) 부산물은 배출시키고, 큐멘은 정제 분리한다. 이어서, 정제된 큐멘을 산화 반응시켜 큐멘하이드로퍼옥사이드(cumene hydro peroxide, CHP)를 제조한 후, 황산(H2SO4)등 통상의 산 촉매 하에서 상기 큐멘하이드로퍼옥사이드(CHP)를 분해 반응시켜, 페놀, 아세톤, 알파-메틸스티렌(α-methyl stylene, AMS) 및 중질(heavy) 부산물 등을 생성하고, 정제 공정을 통해 알파메틸 스타이렌(AMS) 및 중질 부산물은 배출시키고, 페놀 및 아세톤은 정제 분리한다.
상기와 같은 반응 공정을 통해 생성된 생성물 스트림은 페놀, 아세톤 및 다양한 부산물이 혼합된 상태로 존재하기 때문에, 생성물 스트림으로부터 페놀을 분리하기 위한 일련의 분리 공정이 필요하다.
상기 생성물 스트림은 별도의 분리 장치에 투입되어, 미반응 큐멘, 아세톤, 알파-메틸스티렌 및 하이드록시아세톤 등을 포함하는 아세톤계 혼합물은 분리 장치의 탑정에서 분리되고, 페놀과 일부의 알파-메틸스티렌, 2-메틸벤조퓨란 및 기타 부산물 등을 포함하는 페놀계 혼합물은 분리 장치의 탑저에서 분리된다.
상기 분리 장치의 탑저에서 분리된 페놀계 혼합물은 페놀 컬럼에 투입되어, 페놀은 페놀 컬럼의 탑정에서 분리되고, 디큐밀퍼옥사이드, 큐밀페놀, 알파-메틸스티렌 다이머 및 타르(tar) 등과 같은 페놀계 부산물은 상기 페놀 컬럼의 탑저에서 분리된다.
결과적으로, 페놀 제조 공정에서 발생되는 페놀 부산물은 페놀, 큐멘 및 알파-메틸스티렌 등과 같은 일부 유효 성분과 타르를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 비스페놀 A 제조 공정은 앞서 기재한 혹 공정을 통해 제조된 페놀과 아세톤을 반응시켜 비스페놀 A를 제조하고, 상기 반응 생성물로부터 비스페놀 A를 회수하는 방법으로 수행될 수 있다.
구체적으로, 상기 비스페놀 A 제조 공정은, 큐멘의 산화 반응에 의해 제조된 큐멘하이드로퍼옥사이드를 분해 및 정제하여, 페놀 및 아세톤을 분리하는 단계; 상기 분리된 페놀 및 아세톤을 반응시켜 제조된 비스페놀 A를 분리하고, 분리되지 않은 비스페놀 A를 포함하는 스트림을 알칼리 수용액 하에서 분해하는 단계; 및 상기 분해 반응에 의한 반응 생성물, 페놀계 부산물 및 아세톤계 부산물을 분리하는 단계를 통해 수행될 수 있다.
상기 큐멘의 산화 반응에 의해 제조된 큐멘하이드로퍼옥사이드를 분해 및 정제하여, 페놀 및 아세톤을 분리하는 단계는, 큐멘 정제 공정과 페놀/아세톤 정제 공정을 이용하는 단계로서, 우선, 프로필렌(propylene) 및 벤젠(benzene)을 알킬화 반응시켜 큐멘을 제조한 후, 정제 공정을 통해 중질(heavy)/경질(light) 부산물은 배출시키고, 큐멘은 정제 분리한다. 이어서, 정제된 큐멘을 산화 반응시켜 큐멘하이드로퍼옥사이드(cumene hydro peroxide, CHP)를 제조한 후, 황산(H2SO4)등 통상의 산 촉매 하에서 상기 큐멘하이드로퍼옥사이드(CHP)를 분해 반응시켜, 페놀, 아세톤, 알파-메틸스티렌(α-methyl stylene, AMS) 및 중질(heavy) 부산물 등을 생성하고, 정제 공정을 통해 알파메틸 스타이렌(AMS) 및 중질 부산물은 배출시키고, 페놀 및 아세톤은 정제 분리한다.
상기 분리된 페놀 및 아세톤을 반응시켜 제조된 비스페놀 A를 분리하고, 분리되지 않은 비스페놀 A를 포함하는 스트림을 알칼리 수용액 하에서 분해하는 단계는, 비스페놀 A(bisphenol A, BPA) 정제 공정을 이용하는 단계로서, 우선, 상기 정제 분리된 페놀 및 아세톤을 반응시켜 비스페놀 A, 보다 정확하게는 조(crude) 비스페놀 A를 제조한 후, 결정화 공정을 거쳐 순도가 향상된 비스페놀 A가 제조된다. 이와 같이 제조된 비스페놀 A는 BPA 정제 공정을 거쳐 분리되고, 분리되지 않은 비스페놀 A를 포함하는 부산물 스트림은 NaOH, KOH 및 LiOH와 같은 염기의 성질을 가지는 과량의 알칼리 수용액 하에서 분해된다.
상기 분해 반응에 의한 반응 생성물, 페놀계 부산물 및 아세톤계 부산물을 분리하는 단계는, 상기 분해 반응이 완료된 스트림을 분해 장치에 공급하여 아세톤계 혼합물은 분리 장치의 탑정에서 분리되고, 페놀계 혼합물은 분리 장치의 탑저에서 분리될 수 있다. 상기 페놀계 혼합물은 페놀 컬럼에 투입되어, 페놀은 페놀 컬럼의 탑정에서 분리되고, 디큐밀퍼옥사이드, 큐밀페놀, 알파-메틸스티렌 다이머 및 타르(tar) 등과 같은 페놀계 부산물은 상기 페놀 컬럼의 탑저에서 분리된다. 이 때, 상기 페놀계 부산물에는 불순물인 타르 이외에도, 생성물인 비스페놀 A와, 큐멘 및 알파-메틸스티렌 등과 같은 일부 유효 성분을 포함하고 있다.
결과적으로, 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물은 비스페놀 A와, 페놀, 큐멘 및 알파-메틸스티렌 등과 같은 일부 유효 성분과 타르를 포함할 수 있다.
따라서, 상기 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물은 폐놀계 부산물로서, 비스페놀 A, 페놀, 알파-메틸스티렌, 아세토페논, 큐밀 페놀 및 알파-메틸스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 구체적인 예로, 상기 혼합 부산물은 비스페놀 A, 페놀, 알파-메틸스티렌, 아세토페논, 큐밀 페놀 및 알파-메틸스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상, 또는 이들 모두를 포함하는 것일 수 있다.
상기 혼합 부산물은 비스페놀 A 부산물과 페놀 부산물을 1:2 내지 10의 유량비로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 혼합 부산물은 비스페놀 A 부산물과 페놀 부산물을 1:2 내지 10, 1:4 내지 10 또는 1:6 내지 10의 유량비로 포함할 수 있다. 이와 같이, 비스페놀 A 부산물의 함량 대비 페놀 부산물의 함량의 높은 혼합 부산물을 분해하는 것이 바람직할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 페놀 제조 공정 및 비스페놀 A 제조 공정은 앞서 기재한 큐멘하이드로퍼옥사이드의 산 분해 반응을 포함하여 실시될 수 있다. 이 때, 상기 큐멘하이드로퍼옥사이드의 산 분해 반응은 산을 포함하여 실시되므로, 산 분해 반응액은 산을 포함하고 있다. 따라서, 상기 산 분해 반응액으로부터 증류 등의 공정에 의해 페놀 및 아세톤을 수득하기 위해서는 상기 산 분해 반응액을 중화시키는 공정이 필요하다.
이에, 상기 산 분해 반응액을 분리하기에 앞서, 염기성 수용액 등에 의해 중화시키게 되는데, 이 때 중화된 산 분해 반응액 내에는, 산 분해 반응에 이용된 산과, 염기성 수용액 등의 염기 사이의 중화 반응에 따른 염(Salt)이 발생한다. 중화 공정에 의해 중화된 산 분해 반응액은 유상 및 수상으로 상 분리되고, 분리된 유상으로부터 페놀 및 아세톤을 수득하기 위한 분리 공정을 실시하게 되는데, 상기 염은, 수상에서 대부분 함께 제거되지만, 일부는 유상 내에 잔존하게 된다.
이러한 염은 본 발명에서 기재하는 페놀 부산물 및 비스페놀 A 부산물 내에, 즉, 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물 내에 잔존하게 된다. 이렇게 혼합 부산물 내에 잔존하는 염은, 이 후 혼합 부산물로부터 유효 성분을 수득하기 위한 혼합 부산물 분해 시, 분해 장치(300)의 부식, 폐색 및 퇴적 등을 일으켜 분해 장치의 고장의 원인이 되는 문제가 있다. 따라서, 페놀계 부산물을 포함하는 혼합 부산물 분해 시, 혼합 부산물 내의 염을 최소화하는 것이 중요하다.
이에, 혼합 부산물 내의 염을 제거하기 위한 방법으로, 혼합 부산물을 분해하기에 앞서, 공정수를 투입하여 염을 제거하는 방법을 고려해볼 수 있으나, 이 경우 유상과 수상의 상 분리가 원활하지 않고, 이에 따라 염을 충분히 제거할 수 없는 문제가 있다.
또한, 혼합 부산물에 공정수와 함께 페놀 제조 공정 내 아세톤 컬럼 등으로부터 유효 성분으로 배출되는 큐멘 및 알파-메틸스티렌과 같은 유기물을 투입하여 염을 제거하는 방법도 고려해볼 수 있으나, 이는 큐멘 및 알파-메틸스티렌을 다시 생성물로 수득하여야 하기 때문에, 페놀 제조 공정에 과부하가 발생하고, 전체 운전 에너지를 증가시키는 문제가 있다.
또한, 혼합 부산물에 공정수와 함께 혼합 부산물을 분해하기 위한 분해 장치(300)의 상부 배출 스트림에서 유효 성분으로 배출되는 페놀, 큐멘 및 알파-메틸스티렌과 같은 유기물을 투입하여 염을 제거하는 방법도 고려해볼 수 있으나, 이는 유효 성분으로 수득되는 분해 장치(300) 상부 배출 스트림을 그대로 활용하기 때문에, 정제 효율이 감소하고, 환류되는 스트림이 감소하여 분해 장치(300) 상부에 응축기를 운전하기 위한 냉열이 추가적으로 필요하여, 결국 전체 운전 에너지를 증가시키는 문제가 있다.
반면, 본 발명에 따른 페놀계 부산물 분해 방법에 의하면, 혼합 부산물 내의 염을 최소화하는 것이 가능하고, 이에 따라 혼합 부산물 분해 장치(300)의 안정적인 운전이 가능하여, 혼합 부산물을 분해하여 유효 성분을 효과적으로 수득할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계는, 혼합 부산물 내에서 염(Salt)을 최소화하기 위한 단계로서, 종래와 같이 페놀계 부산물을 포함하는 혼합 스트림을 분해 장치(300)에 직접 공급하기에 앞서, 혼합 부산물 스트림에, 이어서 기재될 분해 장치(300) 측면 배출 스트림과, 공정수 스트림을 혼합 장치(100)에 투입하여 혼합하는 단계일 수 있다.
상기 혼합 부산물 스트림은 상술한 바와 같이, 비스페놀 A, 페놀, 알파-메틸스티렌, 아세토페논, 큐밀 페놀 및 알파-메틸스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 혼합 부산물 스트림은 비스페놀 A, 페놀, 알파-메틸스티렌, 아세토페논, 큐밀 페놀 및 알파-메틸스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상, 또는 이들 모두를 포함하는 것일 수 있다. 이러한 성분들은 분리 장치에 의해 페놀 제조 공정의 산 분해 반응액으로부터 아세톤계 혼합물과, 페놀계 혼합물을 분리하고, 페놀 컬럼에 의해 페놀계 혼합물로부터 페놀과, 페놀계 부산물을 분리하는 공정에서 배출된 페놀계 부산물 내에 포함된 성분들일 수 있다.
상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 후술하는 분해 장치(300)의 측면에서 배출되는 스트림으로서, 페놀, 아세토페논, 이소프로필페놀, 알파-메틸스티렌 및 큐멘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 페놀, 아세토페논, 이소프로필페놀, 알파-메틸스티렌 및 큐멘을 포함하는 것일 수 있다. 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 상기 혼합 장치(100)에 투입하는 이유는, 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림에 포함된 아세토페논이 후술할 (S20) 단계의 상 분리 시, 유상과 염을 포함하는 수상과의 상 분리를 활성화시켜, 유상 내 염이 잔존하는 것을 최소화하기 위함이다.
특히, 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 아세토페논을 20 중량% 이상, 40 중량% 이상, 또는 20 중량% 내지 99 중량%로 포함하는 것일 수 있다. 상기 아세토페논은 상기 혼합 부산물 스트림에 포함되어 있는 유기물로서, 혼합 부산물의 분해 반응에 의해 수득되는 유효 성분을 이용할 때, 불순물로 작용한다. 따라서, 유효 성분 내의 함량을 최소화하는 것이 바람직하다. 따라서, 본 발명에 따라 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림이 아세토페논을 20 중량% 이상, 40 중량% 이상, 또는 20 중량% 내지 99 중량%로 포함하는 경우, 아세토페논을 상 분리 단계(S20)에서 혼합 부산물의 유상 내 염 제거를 위해 활용함은 물론, 혼합 부산물 분해 반응에 의해 수득되는 유효 성분 내 아세토페논의 함량을 최소화할 수 있어, 유효 성분의 수득 측면에서도 유리한 효과가 있다.
상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 페놀 컬럼으로부터 미분리된 잔류 페놀과, 혼합 부산물의 분해(S30)로부터 수득되는 페놀을 일부 포함할 수 있다. 이와 관련하여, 페놀(비점 181.7 ℃)과 아세토페논(비점 202 ℃)의 비점 차이가 작고 공비를 이루기 때문에, 분해 장치(300)의 상부로부터 페놀을 최대한으로 수득하기 위해 분해 장치(300)의 운전 온도를 높이는 경우, 아세토페논의 일부가 페놀과 함께 유효 성분 내에 포함되어 배출될 수 있는 문제가 있다.
따라서, 본 발명의 페놀계 부산물 분해 방법은, 아세토페논을 분해 장치(300) 측면 배출 스트림으로 최대한 배출하기 위해, 페놀을 분해 장치(300)의 상부로부터 전량 수득하기 위한 운전 온도보다 의도적으로 낮추어 실시될 수 있다. 이에 따라 페놀이 분해 장치(300) 측면 배출 스트림에 포함될 수 있다. 이와 같이, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림에 포함되는 페놀은 결국 혼합 장치(100)로 순환되기 때문에, 순환 공정에 따라 분해 장치(300)로부터 지속적으로 회수될 수 있다.
구체적인 예로, 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 페놀을 혼합 부산물 스트림 대비 1 중량% 내지 10 중량%, 1 중량% 내지 8 중량%, 또는 1 중량% 내지 7 중량%로 포함하는 것일 수 있다. 이 범위 내에서 혼합 부산물 스트림 내 염의 함량을 최소화하면서도, 분해 장치(300) 상부 배출 스트림 내 아세토페논의 함량을 최소화하는 효과가 있다.
상기 공정수는, 혼합 부산물 스트림 내의 염을 용해하여 제거하기 위한 것으로, 증류수 이외에도, 산성을 나타내는 수용액, 염기성을 나타내는 수용액 등 각종 수용액을 모두 포함하는 의미일 수 있다.
상기 공정수는 pH가 3.5 내지 7, 3.5 내지 5.5, 또는 3.5 내지 4.5일 수 있고, 이 범위 내에서 혼합 장치(100) 및 상 분리 장치(200)의 부식을 방지하면서도, 염의 용해도를 향상시키며, 상 분리 장치(200) 내에서 유상과 수상의 분리 시 상 분리 능력을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 상기 공정수는, 이어서 기재될 (S20) 단계에서 분리된 수상의 수용액으로부터 유래된 공정수를 포함하는 것일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 공정수는, (S20) 단계에서 분리된 수상의 수용액의 일부로부터 공급되는 것일 수 있다. 이 경우, 혼합 부산물 분해 시, 공정 내에서 공정수를 계속 순환하여 사용함으로써, 새로 투입되는 공정수의 양을 최소화할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계의 혼합 장치(100)는 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 및 공정수 스트림을 혼합하기 위한 혼합기일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 혼합기는 상기 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 및 공정수 스트림의 혼합을 용이하게 실시하기 위해 라인 믹서(line mixer) 또는 스태틱 믹서(static mixer)를 구비한 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계에서, 혼합 부산물 스트림 및 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림의 유량비는 0.8~1.2:0.1~0.4일 수 있다. 예를 들어, 상기 혼합 부산물 스트림 및 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림의 유량비는 1:0.1~0.4, 1: 0.1~0.3 또는 1:0.2~0.3일 수 있다. 상기 혼합 부산물 스트림 및 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 상기 범위의 비율로 혼합 장치(100)에 투입되어 혼합될 수 있으며, 이를 통해 이어서 기재될 (S20) 단계에서 유상 및 수상의 상 분리 능력이 향상되며, 염의 제거 효율이 향상되는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계에서, 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림의 유량비는 0.8~1.2:0.1~0.4:0.8~1.5일 수 있다. 예를 들어, 상기 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림의 유량비는 1:0.1~0.4:0.8~1.5, 1:0.1~0.3:1~1.5 또는 1:0.2~0.3:1.2~1.3일 수 있다. 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림의 유량비를 상기 범위로 제어함으로써, 혼합 부산물 스트림, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 및 공정수 스트림의 혼합은 물론, 이어서 기재될 (S20) 단계에서 유상 및 수상의 상 분리 능력이 향상되며, 염의 제거 효율이 향상되는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계는, 상기 혼합 장치(100)에서 배출되는 혼합 장치(100) 배출 스트림으로부터 염을 제거하고, 분해 장치(300)에 투입하기 위해, 혼합 장치(100) 배출 스트림을 상 분리 장치(200)에 투입하여 유상 및 수상으로 상 분리하는 단계일 수 있다.
상기 상 분리 장치(200)에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림은, 상기 (S10) 단계 및 (S20) 단계에 의해, 혼합 부산물 스트림으로부터 염이 제거된 스트림으로서, 분해 장치(300)의 공급 스트림으로 이용될 수 있고, 이를 공급 스트림으로 이용하는 분해 장치(300)는 공급 스트림 내 염의 함량이 최소화된 상태이기 때문에, 혼합 부산물 분해 시, 분해 장치(300)의 부식, 폐색 및 퇴적 등을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 상 분리 장치(200)에서 상 분리되어 배출되는 수상 스트림은 염을 포함하는 것일 수 있고, 이에 따라 혼합 부산물 스트림으로부터 염을 제거하는 효과가 있다. 한편, 앞서 기재한 바와 같이, 상기 수상 스트림은 그 일부가 상기 (S10) 단계의 공정수로서 재공급될 수 있다.
상기 (S20) 단계의 상 분리 장치(200)는 유상 및 수상을 상 분리하기 위한 드럼(drum)일 수 있다.
상기 (S20) 단계는 유상 및 수상의 상 분리를 위해, 혼합 장치(100) 배출 스트림으로부터 유래된 상 분리액을 상 분리 장치(200) 내에서 1 시간 내지 10 시간, 2 시간 내지 8 시간, 또는 3 시간 내지 5 시간 체류하는 단계를 포함할 수 있다. 이와 같이, 상 분리액을 상 분리 장치(200) 내에서 체류시키는 경우, 상 분리가 보다 명확히 일어날 수 있고, 이에 따라, 수상으로부터 염을 최대한 제거할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S30) 단계는, 상기 (S20) 단계에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림, 즉 염의 함량을 최소화한 혼합 부산물을 분해 장치(300)에 공급하여 분해하는 단계일 수 있다.
상기 분해 장치(30)에서 실시되는 분해는 열분해일 수 있고, 이를 실시하기 위한 분해 장치(300)는 열분해 장치(thermal cracker)일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 열분해 장치는 반응기-증류탑 일체형 분리 장치일 수 있다.
상기 (S30) 단계의 분해는 앞서 기재한 바와 같이, 분해 장치(300) 측면 배출 스트림에 의해 아세토페논이 최대한 배출될 수 있도록, 페놀을 분해 장치(300)의 상부로부터 전량 수득하기 위한 운전 온도보다 의도적으로 낮추어 실시될 수 있다. 예를 들어, 상기 (S30) 단계의 분해는 260 ℃ 내지 370 ℃, 290 ℃ 내지 370 ℃, 또는 300 ℃ 내지 350 ℃에서 실시될 수 있고, 이 범위 내에서 분해 장치(300) 측면 배출 스트림에 의해 아세토페논이 최대한 배출되어, 분해 장치(300) 상부 배출 스트림 내 아세토페논의 함량을 최소화하는 효과가 있다.
또한, 상기 (S30) 단계의 분해는 분해 장치(300) 측면 배출 스트림과 분해 장치(300) 상부 배출 스트림의 성분을 분리하기 위해, 0.1 bar 내지 3.0 bar, 0.1 bar 내지 2.0 bar, 또는 0.1 bar 내지 1.5 bar에서 실시될 수 있다. 이 경우, 분해 장치(30)의 운전 온도를 낮게 유지하는 것이 가능하여 분해 장치(300) 상부 배출 스트림에 포함되는 유효 성분 중 알파-메틸스티렌의 다이머화 또는 폴리머화를 방지하는 효과가 있다. 또한, 운전 온도를 낮게 유지하는 것이 가능하여 분해 장치(300)의 운전 시 필요한 열에너지를 저감시키는 효과가 있다.
상기 분해 장치(300)는 다단의 분해 장치일 수 있고, 이 경우 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림은 분해 장치(300)의 측면 중 중간 위치(총 단수의 25 % 내지 90 %, 또는 40 % 내지 90 %, 또는 50 % 내지 90 %)에서 배출되는 것일 수 있다. 이 경우, 아세토페논이 분해 장치(300) 상부 배출 스트림으로 배출되는 것을 현저히 저감시키는 효과가 있다.
상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치(300) 상부 배출 스트림은, 유효 성분으로서 페놀, 알파-메틸스티렌 및 큐멘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다. 상기 유효 성분은 페놀 컬럼의 탑저에서 미분리되어 혼합 부산물 스트림에 포함된 페놀과, 분해 단계(S30)에 의해 분해되어 분해 장치(300) 상부 배출 스트림으로 배출되는 페놀을 포함할 수 있다. 또한, 상기 유효 성분은 페놀 컬럼의 탑저에서 분리되어 혼합 부산물 스트림에 포함된 성분들 중, 페놀 이외에도 추가적으로 이용 가능한 유용한 성분들(예를 들면, 알파-메틸스티렌, 큐멘 등)과, 분해 단계(S30)에 의해 분해되어 분해 장치(300) 상부 배출 스트림으로 배출되는 유용한 성분들을 포함할 수 있다. 즉, 상기 유효 성분은 분해 단계(S30)에 의해 분해되어 분해 장치(300) 상부 배출 스트림으로 배출되는 성분을 의미하는 것일 수 있다.
상기 (S30) 단계의 분해에 의해 배출되는 분해 장치(300) 하부 배출 스트림은 타르(tar)로서 회수되어 연료 등으로 재사용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S40) 단계는, 상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을, 혼합 부산물 스트림 내 염을 제거하기 위해 상기 (S10) 단계의 혼합 장치(100)로 순환시키는 단계일 수 있다. 앞서 기재한 바와 같이, 본 발명에 따라 상기 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을, 상기 (S10) 단계의 혼합 장치(100)로 순환시키는 경우, 상기 (S20) 단계의 상 분리 시, 유상과 염을 포함하는 수상과의 상 분리를 활성화시켜, 유상 내 염이 잔존하는 것을 최소화하는 효과가 있다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 통상의 기술자에게 있어서 명백한 것이며, 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
실시예
실시예 1
도 1에 도시된 공정 흐름도를 이용하여 페놀계 부산물을 분해하였다. 구체적으로, 하기 표 1에 기재된 조성의 혼합 부산물 스트림과 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 혼합 장치(100)에 공급하였고, 공정수 스트림은 pH 4의 상태로 유지하여 혼합 장치(100)에 공급하였다.
상기 혼합 장치(100)에 투입되는 혼합 부산물 스트림:분해 장치(300) 측면 배출 스트림:공정수 스트림의 유량비는 혼합 부산물 스트림 1,000 kg/hr를 기준으로, 1:0.25:1.25이었다.
이후, 상 분리 장치(200) 내에서 0 시간, 3 시간 및 5 시간 체류 후, 상 분리된 유상 내의 염의 함량 및 염의 제거효율을 측정하여 하기 표 2에 나타내었다. 또한, 분해 장치(300)에서 분해되어 배출되는 분해 장치(300) 상부 배출 스트림의 조성을 하기 표 3에 나타내었다.
| 구분 | 혼합 부산물 스트림 | 분해 장치 측면 배출 스트림 | |
| 페놀 | (wt%) | 4.85 | 19.87 |
| 알파-메틸스티렌 | (wt%) | 7.14 | 5.92 |
| 큐멘 | (wt%) | 0.00 | 0.94 |
| 아세토페논 | (wt%) | 11.60 | 46.75 |
| 이소프로필페놀 | (wt%) | 0.00 | 26.19 |
| 큐밀 페놀 | (wt%) | 15.32 | 0.00 |
| 알파-메틸스티렌 다이머 | (wt%) | 10.74 | 0.00 |
| 비스페놀 A | (wt%) | 11.56 | 0.00 |
| 기타 | (wt%) | 38.79 | 0.33 |
| 계 | (wt%) | 100.00 | 100.00 |
| 구분 | 실시예 1 | |
| 상 분리 장치 내 0 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 380 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 115 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 62 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 35 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 75 |
| 혼합 부산물 ton 당 사용된 열에너지 | (Mcal/ton) | 68 |
| 구분 | 실시예 1 | |
| 페놀 | (wt%) | 32.99 |
| 알파-메틸스티렌 | (wt%) | 50.07 |
| 큐멘 | (wt%) | 11.83 |
| 아세토페논 | (wt%) | 0.01 |
| 이소프로필페놀 | (wt%) | 0.00 |
| 큐밀 페놀 | (wt%) | 0.00 |
| 알파-메틸스티렌 다이머 | (wt%) | 0.00 |
| 비스페놀 A | (wt%) | 0.00 |
| 기타 | (wt%) | 5.10 |
| 계 | (wt%) | 100.00 |
비교예
비교예 1
도 2에 도시된 공정 흐름도를 이용하여 페놀계 부산물을 분해하였다. 구체적으로, 실시예 1과 동일하게 수행하되, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 공급하지 않았다. 또한, 상기 혼합 장치(100)에 투입되는 혼합 부산물 스트림:공정수 스트림의 유량비는 혼합 부산물 스트림 1,000 kg/hr를 기준으로 1:1이었다.
이후, 상 분리 장치(200) 내에서 0 시간, 3 시간 및 5 시간 체류 후, 상 분리된 유상 내의 염의 함량 및 염의 제거효율을 측정하여 하기 표 4에 나타내었다.
| 구분 | 비교예 1 | |
| 상 분리 장치 내 0 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 380 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 210 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 45 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 210 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 45 |
| 혼합 부산물 ton 대비 증가된 열에너지 | (Mcal/ton) | - |
비교예 2
도 3에 도시된 공정 흐름도를 이용하여 페놀계 부산물을 분해하였다. 구체적으로, 실시예 1과 동일하게 수행하되, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 공급하지 않고, 아세톤 회수 증류탑(Acetone Product Column, APC) 하부 분리기(APC BTM Separator)의 유기물로서, 하기 표 5에 기재된 조성의 스트림을 공급하였다.
또한, 상기 혼합 장치(100)에 투입되는 혼합 부산물 스트림:APC BTM Separator 유기물 스트림:공정수 스트림의 유량비는 혼합 부산물 스트림 1,000 kg/hr를 기준으로 1:0.25:1.25이었다.
이후, 상 분리 장치(200) 내에서 0 시간, 3 시간 및 5 시간 체류 후, 상 분리된 유상 내의 염의 함량 및 염의 제거효율을 측정하여 하기 표 6에 나타내었다.
| 구분 | APC BTM Separator 유기물 | |
| 페놀 | (wt%) | 0.00 |
| 알파-메틸스티렌 | (wt%) | 20.00 |
| 큐멘 | (wt%) | 80.00 |
| 아세토페논 | (wt%) | 0.00 |
| 이소프로필페놀 | (wt%) | 0.00 |
| 큐밀 페놀 | (wt%) | 0.00 |
| 알파-메틸스티렌 다이머 | (wt%) | 0.00 |
| 비스페놀 A | (wt%) | 0.00 |
| 기타 | (wt%) | 0.00 |
| 계 | (wt%) | 100.00 |
| 구분 | 비교예 2 | |
| 상 분리 장치 내 0 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 380 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 50 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 84 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 50 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 84 |
| 혼합 부산물 ton 대비 증가된 열에너지 | (Mcal/ton) | 111 |
비교예 3
도 3에 도시된 공정 흐름도를 이용하여 페놀계 부산물을 분해하였다. 구체적으로, 실시예 1과 동일하게 수행하되, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림을 공급하지 않고, 분해 장치(300) 상부 배출 스트림을 공급하였다.
또한, 상기 혼합 장치(100)에 투입되는 혼합 부산물 스트림:분해 장치(300) 상부 배출 스트림:공정수 스트림의 유량비는 혼합 부산물 스트림 1,000 kg/hr를 기준으로 1:0.25:1.25이었다.
이후, 상 분리 장치(200) 내에서 0 시간, 3 시간 및 5 시간 체류 후, 상 분리된 유상 내의 염의 함량 및 염의 제거효율을 측정하여 하기 표 7에 나타내었다.
| 구분 | 비교예 3 | |
| 상 분리 장치 내 0 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 380 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 85 |
| 상 분리 장치 내 3 시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 72 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 함량 | (ppm) | 65 |
| 상 분리 장치 내 5시간 체류 후 유상의 염 제거효율 | (%) | 79 |
| 혼합 부산물 ton 대비 증가된 열에너지 | (Mcal/ton) | 152 |
상기 표 2 및 3을 참조하면, 본 발명에 따른 페놀계 부산물 분해 방법으로 비스페놀 A 부산물 및 페놀 부산물의 혼합 부산물을 분해함에 따라 혼합 부산물 내에 포함된 염의 제거효율이 높게 유지되면서 유효 성분의 수득량이 높은 것을 확인할 수 있었다. 또한 열에너지의 소모도 적은 것을 확인할 수 있었다.
반면, 표 4를 참조하면, 페놀계 부산물을 분해하기에 앞서, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 대신 별도의 유기 용재를 공급하지 않은 경우, 염 제거효율이 현저히 감소한 것을 확인할 수 있었다.
또한, 표 6을 참조하면, 페놀계 부산물을 분해하기에 앞서, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 대신 APC BTM Separator 유기물 스트림을 공급한 경우, 염의 제거효율이 높은 편이지만, 큐멘 및 알파-메틸스티렌을 다시 생성물로 수득하여야 하기 때문에, 페놀 정제 공정에 과부하가 발생하고, 분해 장치(300)에서 열에너지 소모가 높은 것을 알 수 있다.
또한, 표 7을 참조하면, 페놀계 부산물을 분해하기에 앞서, 혼합 장치(100)에 분해 장치(300) 측면 배출 스트림 대신 분해 장치(300) 상부 배출 스트림을 공급한 경우, 염의 제거효율이 높은 편이지만, 유효 성분으로 배출되는 페놀, 큐멘 및 알파-메틸스티렌과 같은 유기물을 그대로 활용하기 때문에, 분해 장치(300)에서 열에너지 소모가 매우 높은 것을 알 수 있다.
본 발명자들은 상기와 같은 결과로부터, 본 발명에 따라 비스페놀 A 제조 공정에서 발생하는 폐놀계 부산물 및 페놀 제조 공정에서 발생되는 폐놀계 부산물의 혼합 부산물을 분해하는 경우, 혼합 부산물의 분해에 앞서 혼합 부산물 내에 포함된 염을 효과적으로 제거할 수 있고, 이에 따라 혼합 부산물을 분해하여 유효 성분을 효과적으로 수득하면서도, 유효 성분 내 아세토페논의 함량을 저감시킬 수 있는 것을 확인하였다.
Claims (10)
- 비스페놀 A 제조 공정에서 발생되는 비스페놀 A 부산물과 페놀 제조 공정에서 발생하는 페놀 부산물의 혼합 부산물 스트림, 분해 장치 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림을 혼합 장치에 투입하여 혼합하는 단계 (S10);
상기 혼합 장치에서 배출되는 혼합 장치 배출 스트림을 상 분리 장치에 투입하여 유상 및 수상으로 상 분리하는 단계 (S20);
상기 (S20) 단계에서 상 분리되어 배출되는 유상 스트림을 분해 장치에 공급하여 분해하는 단계(S30); 및
상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치 측면 배출 스트림을 상기 (S10) 단계의 혼합 장치로 순환시키는 단계(S40)를 포함하는 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 혼합 부산물은 비스페놀 A, 페놀, 알파-메틸스티렌, 아세토페논, 큐밀 페놀 및 알파-메틸스티렌 다이머로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 분해 장치 측면 배출 스트림은 페놀, 아세토페논, 이소프로필페놀, 알파-메틸스티렌 및 큐멘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 분해 장치 측면 배출 스트림 내 아세토페논의 함량은 20 중량% 이상인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 공정수는 pH가 3.5 내지 7인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 공정수는, 상기 (S20) 단계에서 분리된 수상의 수용액으로부터 유래된 공정수를 포함하는 것인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (S30) 단계의 분해에 의한 분해 장치 상부 배출 스트림은 페놀, 알파-메틸스티렌 및 큐멘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는 것인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (S10) 단계에서, 혼합 부산물 스트림 및 분해 장치 측면 배출 스트림의 유량비는 0.8~1.2:0.1~0.4인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (S10) 단계에서, 혼합 부산물 스트림, 분해 장치 측면 배출 스트림, 및 공정수 스트림의 유량비는 0.8~1.2:0.1~0.4:0.8~1.5인 페놀계 부산물 분해 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (S20) 단계에서, 상 분리하는 시간은 1 시간 내지 10 시간 동안 수행되는 것인 페놀계 부산물 분해 방법.
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