KR20210026266A - 실크 벽지 및 이의 제조방법 - Google Patents

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KR20210026266A KR1020190106796A KR20190106796A KR20210026266A KR 20210026266 A KR20210026266 A KR 20210026266A KR 1020190106796 A KR1020190106796 A KR 1020190106796A KR 20190106796 A KR20190106796 A KR 20190106796A KR 20210026266 A KR20210026266 A KR 20210026266A
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Abstract

본 발명은 실크 벽지 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 시공성 및 작업성이 용이하고 포름알데히드 저감성이 우수한 실크 벽지 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

실크 벽지 및 이의 제조방법{Silk wall covering and method for manufacturing the same}
본 발명은 실크 벽지 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 시공성 및 작업성이 용이하고 포름알데히드 저감성이 우수한 실크 벽지 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 건축 내장재 등에서 발생하는 포름알데히드에 의한 새집 증후군(Sick House Syndrome)이 사회 문제가 되고 있다.
이를 해결하기 위해 일 예로, 대한민국 등록특허공보 제10-0633243호(공고일: 2006.10.12, 이하 '특허문헌 1'이라 함)는 황토, 제올라이트, 규조토 등의 천연복합광물재료를 이용하여 포름알데히드를 저감시키는 기능성 벽지를 개시하고 있다.
그러나, 상기와 같은 특허문헌1의 기능성 벽지는 폴리염화비닐(Poly vinylchloride, PVC) 수지 기반의 실크 벽지가 아니라 컬러 또는 디자인 등의 외관 구현에 한계가 있으며 작업성 및 시공이 까다롭고 높은 가격에 판매되는 단점이 있었다.
위의 단점을 해결하기 위해, 일본 등록특허공보 제4611094호(등록일: 2010.10.22, 이하 '특허문헌 2'라 함)는 기재층 표면에 알데하이드류 흡착제를 포함한 코팅액을 코팅하여 알데하이드류 흡착층을 형성하는 것을 개시하였으나, 상기 특허문헌의 2의 벽지는 벽으로부터 발생하는 포름알데히드만 흡착할 뿐, 대기 중에 있는 포름알데히드의 흡착성은 높지 않은 단점이 있었다.
이에 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 시공성 및 작업성이 용이하고 포름알데히드 저감성이 우수한 실크 벽지의 개발이 절실한 실정이다.
KR 10-0633243 B(공고일: 2006.10.12) JP 4611094 B(등록일: 2010.10.22)
본 발명은 상술한 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 시공성 및 작업성이 용이하고 포름알데히드 저감성이 우수한 실크 벽지 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여,
본 발명은 하부에서 상부로 순차적으로, 기재층; 흡착층; 발포층; 및 인쇄층; 을 포함하는, 포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,000-12,000㎍/m2인 실크 벽지로, 상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개의 발포 셀을 포함하고, 발포배율이 200-450%인 실크 벽지를 제공한다.
구체적으로, 본 발명은 기재층 상부에 흡착층을 포함하고 발포층이 특정 발포배율로 발포되되, 상기 발포층 내 발포 셀을 특정 범위로 포함하고, 인쇄층에 흡착제를 더 포함하여 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 시공성 및 작업성이 용이하고 포름알데히드 저감성이 우수한 실크 벽지를 제공하고자 한다.
본 발명의 실크 벽지는 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 기존 실크 벽지의 생산 과정에서 크게 벗어나지 않아 생산성이 유지되어 제품의 가격 경쟁력을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 실크 벽지는 시공성 및 작업성이 용이한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 실크 벽지는 포름알데히드 저감성이 우수한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 실크 벽지의 적층구조의 일 실시예를 보여주는 측단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 실크 벽지의 적층구조의 다른 일 실시예를 보여주는 측단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 따른 실크 벽지 내 발포층 측단면의 단위면적 당(길이 363㎛, 폭 508㎛) 형성된 발포 셀을 보여주는 SEM사진이다.
이하에서는, 본 발명에 대해 첨부한 도면과 함께 구체적으로 설명한다.
본 발명은 하부에서 상부로 순차적으로, 기재층(110); 흡착층(130); 발포층(150); 및 인쇄층(170); 을 포함하는, 포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,000-12,000㎍/m2인 실크 벽지로,
상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개의 발포 셀을 포함하고, 발포배율이 200-450%인 실크 벽지(100)에 관한 것이다(도 1 참조).
구체적으로, 본 발명의 실크 벽지(100)는 포름알데히드 적산흡착량이 7,000㎍/m2 이상, 바람직하게는 7,500㎍/m2 이상, 더욱 바람직하게는 8,000㎍/m2 이상일 수 있으며, 상기 포름알데히드 적산흡착량이 7,000㎍/m2 미만일 경우 포름알데히드 흡착성이 저하되어 새집증후군을 방지하고자 하는 본 발명의 과제를 해결할 수 없다. 또한, 상기 적산흡착량의 상한치는 제한하지는 않으나 일 예로, 12,000㎍/m2 이하, 바람직하게는 11,000㎍/m2 이하, 더욱 바람직하게는 10,500㎍/m2 이하일 수 있다.
상기 포름알데히드 적산흡착량은 벽지를 가로, 세로 165mm X 165mm로 재단하여 시편을 제조한 후, KS I 3546에 의거하여 챔버를 온도 25±1℃, 습도 50±3% R.H로 제어하고 상기 챔버의 중앙에 위에서 제조한 시편을 위치시킨다. 이어서, 상기 챔버 내로 포름알데히드를 210㎍/m3의 농도로 공급한 후, (24±2)시간, (72±6)시간, (120±10)시간, (148±14)시간 후 적산유량계(UNITECH社, UNT-AS2)를 이용하여 포름알데히드 적산흡착량을 측정할 수 있다. 이 때, 시료의 부하율(loading rate)은 2±0.02m2/m3이었다.
이하에서는 상기와 같이 우수한 포름알데히드 흡착성을 가질 수 있는, 본 발명의 실크 벽지(100)의 각 층을 구체적으로 설명하도록 한다.
기재층 (110)
상기 기재층(110)은 본 발명의 기술분야에서 공지된 일반적인 벽지용 원지를 사용할 수 있으며, 예를 들면, 모조지 또는 부직포(예: 폴리에스테르/펄프 복합 부직포)등을 들 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 상기 기재층(110)은 평량이 80-200g/㎡, 바람직하게는 90-180g/㎡ 일 수 있으며, 상기 범위 내에서 시공 또는 사용과정에서 벽지의 찢어짐 등의 손상을 방지할 수 있고, 벽지 중량이 무거워지는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 기재층(110)의 두께는 일례로 0.1-0.4mm, 바람직하게는 0.12-0.2mm일 수 있으나, 반드시 이로 제한되는 것은 아니다.
흡착층 (130)
상기 흡착층(130)은 상기 기재층(110) 상부에 형성되어 건축 내장재에서 발생하는 포름알데히드를 흡착하는 역할을 하는 것으로, 바인더 및 흡착제를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 흡착층(130)은 바인더 및 흡착제를 포함하는 졸(sol) 상태의 흡착층 형성용 조성물을 이용하여 형성된 것일 수 있다.
상기 바인더는 아크릴계, 폴리우레탄계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리비닐알코올, 에틸렌 비닐알코올, 에틸렌 비닐아세테이트, 에폭시, 염화비닐, 초산비닐, 멜라민 수지로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 합성 수지를 포함할 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 합성 수지는 후술되는 흡착제와 상용성이 우수하도록 수성 용매에 분산된 것일 수 있으며, 구체적 일 실시예로는 후술되는 발포층(150)에 이용되는 폴리염화비닐 수지와 부착성이 우수한, 수성 용매에 아크릴계 수지가 분산된 아크릴계 바인더를 사용할 수 있다.
상기 수성 용매는 일 예로 물 및 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있으나, 이에 제한하지 않는다.
상기 아크릴계 수지는 메틸메타크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 히드록시에틸메타크릴레이트 및 아크릴산으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있으나, 이에 제한하지 않는다.
또한, 상기 바인더는 선택적으로, 통상의 기술자의 필요에 따라 착색제, 분산제, 소포제 및 점도조절제로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이의 종류 및 함량은 본 발명이 목적으로 하는 효과를 저해하지 않는 범위에서 제한하지 않는다.
상기 흡착제는 포름알데히드와 화학적으로 반응하여 무해한 물질로 변환시키는 기능을 가지는 물질이면 제한하지 않으나, 일 예로 질소를 포함하는 유기화합물일 수 있다. 상기 질소를 포함하는 유기화합물은 아민류, 아마이드류, 하이드록실아민류, 나이트릴류, 나이트로류, 아조류, 하이드라진류, 및 그 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예로서는 아크릴계 수지와 상용성이 우수하고 흡착성능이 우수한 하이드라진류를 사용할 수 있다. 상기 하이드라진류는 히드라진, 메틸하이드라진, 디메틸하이드라진, 디니트로페닐하이드라진, 페닐하이드라진 및 아디픽산 디하이드라지드로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 일 수 있다.
본 발명에서는 구체적 일 실시예로 흡착제로서 아디픽산 디하이드라지드를 이용할 수 있으며, 이 경우 가격이 저렴하면서도 포름알데히드 흡착성능이 우수한 효과가 있다.
상기 흡착제는 상기 바인더 100중량부에 대해 5-20중량부, 바람직하게는 6-15중량부로 사용할 수 있으며, 5중량부 미만일 경우 포름알데히드 흡착성이 저하되고, 20중량부를 초과할 경우 상대적으로 바인더의 함량이 감소하여 흡착제에 대한 접착 강도가 저하되어 생산 시 흡착제가 손에 묻어나오는 등 작업성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
또한, 상기 흡착층 형성용 조성물은 점도(25℃)가 500-1,000cps, 바람직하게는 600-900cps일 수 있고, 상기 범위 내에서 코팅성이 우수한 효과가 있다.
상기 흡착층 형성용 조성물로 형성한, 본 발명의 흡착층(130)은 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더(수지 고형분)와 흡착제 함량의 합이 6-24g, 바람직하게는 8-20g일 수 있다.
상기 흡착층(130)의 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더(수지 고형분)와 흡착제 함량의 합은 상기 흡착층 형성용 조성물을 기재(110) 상부에 도포 및 완전히 건조시킨 후 감소된 흡착층(130)의 중량으로 측정하였다.
구체적으로, 상기 흡착층(130)은 1m2의 단위면적 당 3-12g, 바람직하게는 5-10g의 바인더(수지 고형분)를 포함할 수 있으며, 3g 미만일 경우 흡착제에 대한 접착 강도가 저하되어 생산 시 흡착제가 손에 묻어나오는 등 작업성이 저하될 수 있고, 12g을 초과할 경우 상대적으로 흡착제의 함량이 적어져 포름알데히드 흡착성이 저하될 수 있거나 또는 벽지의 유연성이 부족해 크랙이 발생할 수 있어 상기 범위 내에서 포함될 수 있다.
또한, 상기 흡착층(130)은 1m2의 단위면적 당 3-12g, 바람직하게는 3-10g의 흡착제를 포함할 수 있으며, 3g 미만일 경우 포름알데히드 흡착성이 저하되고, 12g을 초과할 경우 상대적으로 바인더의 함량이 감소하여 흡착제에 대한 접착 강도가 저하되어 생산 시 흡착제가 손에 묻어나오는 등의 작업성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
또는, 상기 흡착층(130)은 바인더(수지 고형분) 30-80중량%, 바람직하게는 40-75중량% 및 흡착제 30-80중량%, 바람직하게는 40-75중량%를 포함할 수 있으며, 상기 바인더 및 흡착제의 함량이 상기 범위 내로써 벽지의 물성을 유지하면서 포름알데히드 흡착성이 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 흡착층(130)은 두께가 10-40㎛, 바람직하게는 15-30㎛일 수 있으며, 상기 범위 내에서 포름알데히드 흡착성이 우수하면서 벽지의 유연성이 우수해 크랙 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 흡착층(130)은 평량이 5-20g/m2, 바람직하게는 8-15g/m2일 수 있으며, 상기 범위 내에서 포름알데히드 흡착성이 우수하면서 벽지의 유연성이 우수해 크랙 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다.
발포층 (150)
상기 발포층(150)은 실크 벽지(100)에 쿠션감을 부여함과 아울러, 보다 적합한 통기성을 부여하여 포름알데히드 흡착성을 더욱 향상시키는 역할을 한다.
구체적으로, 본 발명의 발포층(150)은 상기 발포층의 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개, 바람직하게는 65-80개의 발포 셀을 포함할 수 있으며, 60개 미만일 경우 통기성이 미미하여 공기 중의 포름알데히드 흡착성이 저하될 수 있고, 85개를 초과할 경우 과도한 발포로 인해 벽지의 인장강도 등의 기계적 물성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
본 발명에서 발포 셀이란, 평균 직경이 40-150㎛, 바람직하게는 50-145㎛인 셀을 의미하는 것으로, 평균 직경이 40㎛미만이거나 150㎛를 초과하는 것은 발포 셀에서 제외한다. 구체적으로, 본 발명은 발포층의 측단면의 단위면적(1mm2) 당 상기 특정 범위의 직경을 가진 발포 셀을 특정 범위의 개수로 포함하여 벽지에 우수한 쿠션성을 부여하면서도 포름알데히드 흡착성이 우수한 효과가 있다.
상기 평균 직경이란, 하나의 발포 셀이 가질 수 있는 직경의 평균치를 나타내는 것으로, 보다 구체적으로 상기 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름의 평균을 의미하고, 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축과 단축으로 구분시 장축의 평균 길이를 의미한다.
상기 발포 셀의 개수 및 평균 직경은 실크 벽지(100)를 수직 방향으로 절단한 후, 주사 전자 현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)을 이용하여 발포층(150)의 측단면의 단위면적(1mm2) 당 형성된 발포 셀의 개수 및 평균 직경을 측정할 수 있다.
또한, 상기 발포 셀은 발포층(150)의 측단면의 단위면적 당 50% 이상, 바람직하게는 60% 이상으로 포함될 수 있으며, 상기 범위 내에서 벽지에 우수한 기계적 물성을 부여하면서도 포름알데히드 흡착성이 우수한 효과가 있다.
또한, 상기 발포 셀의 비율의 상한치는 제한하지 않으나, 일 예로 85% 이하, 바람직하게는 80%이하일 수 있다.
상기 발포 셀의 비율은 실크 벽지를 수직 방향으로 절단한 후, 주사현미경(scanning electrochemical microscopy, SEM)을 이용하여 절단된 발포층의 측단면의 단위면적 당 형성된 발포 셀들의 면적의 합을 구한 후 이를 발포층의 단위면적으로 나눈 값일 수 있다.
상기 발포 셀들의 면적은 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름으로, 및 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축으로 하기 식 1을 이용하여 계산할 수 있다.
[식 1]
S = π(Φ/2)2
S: 발포 셀 넓이
Φ: 발포 셀의 직경 또는 장축
π: 3.14
또한, 상기 발포층(150)은 발포배율이 200-450%, 바람직하게는 250-400%일 수 있으며, 200% 미만일 경우 벽지의 쿠션감이 저하됨과 아울러 포름알데히드 흡착성이 저하될 수 있고, 450%를 초과할 경우 과도한 발포로 인해 벽지의 강도 등의 물성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
상기 발포배율은 실크 벽지 시편(길이, 너비가 50mm x 50mm)의 초기 밀도를 측정한 후, 상기 시편을 160℃의 온도에서 500kgf/cm2의 압력으로 15분동안 누른 후 압력을 제거하고 압착된 시편의 밀도를 측정하여 하기 식 2와 같이 계산할 수 있다.
[식 2]
발포배율 = T1/T0 X 100%
T0: 압착 전 벽지의 밀도
T1: 압착 후 벽지의 밀도
또한, 상기 발포층(150)은 두께가 0.4-1.0mm, 바람직하게는 0.5-0.8mm일 수 있으며, 0.4mm 미만일 경우 벽지의 쿠션감이 저하됨과 아울러 포름알데히드 흡착성이 저하될 수 있고, 1.0mm를 초과할 경우 과도한 발포로 인해 벽지의 강도 등의 물성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
위와 같은 물성을 가진 발포층(150)은 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 발포제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 발포층(150)은 폴리염화비닐 수지, 가소제 및 발포제를 포함하는 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 이용하여 형성된 것일 수 있다.
상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 750-1500, 바람직하게는 800-1200일 수 있으며, 상기 범위 내에서 벽지의 내구성이 우수한 효과가 있다.
상기 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지를 가소화하여 흡착층(130) 상부에 발포층 형성용 조성물의 코팅이 용이하도록 하기 위해 포함되는 것으로, 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제, 벤조에이트계 가소제, 시트레이트계 가소제 및 포스페이트계 가소제로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상일 수 있으며, 보다 바람직하게는 친환경적인 점을 고려하여 비프탈레이트계 가소제를 사용할 수 있다.
또한, 상기 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 50-100중량부, 바람직하게는 60-80중량부로 사용할 수 있으며, 50중량부 미만일 경우 발포층 형성용 조성물의 점도가 높아 흡착층(130) 상부에 형성 시 코팅성이 저하될 수 있고, 100중량부를 초과할 경우 코팅 후의 겔링(gelling)성이 저하됨과 아울러, 가소제 이행(Migration)으로 인해 벽지의 물성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
상기 발포제는 발포층(150)에 적합한 통기성을 부여하여 포름알데히드 흡착성을 더욱 향상시키기 위해 포함되는 것으로, 아조디카본아마이드(azodicarbonamide), p,p'-옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(p,p'-oxybisbenzene sulfonyl hydrazide), p-톨루엔설포닐하이드라지드(p-toluene sulfonyl hydrazide) 및 벤젠설포닐하이드라지드(benzene sulfonyl hydarazide)로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
또한, 상기 발포제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여 1-6중량부, 바람직하게는 1-5중량부로 사용할 수 있으며, 1중량부 미만일 경우 발포 효과가 미미하여 형성되는 발포 셀의 개수가 작아 통기성이 저하되어 공기 중의 포름알데히드 흡착성이 저하될 수 있고, 6중량부를 초과할 경우 과도한 발포로 인해 벽지의 강도 등의 물성이 저하될 수 있어 상기 범위 내로 사용할 수 있다.
그 외에 상기 발포층 형성용 조성물은 선택적으로, 통상의 기술자의 필요에 따라 충전제, 산화방지제, 자외선흡수제, 광안정제, 열안정제, 핵제, 난연제, 안료, 소포제 및 점도 조절제로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이들의 종류 및 함량은 본 발명이 목적으로 하는 효과를 저해하지 않는 범위에서 제한하지 않는다.
또한, 상기 발포층 형성용 조성물은 점도(25℃)가 2,000-5,000cps, 바람직하게는 3,000-4,000cps일 수 있고, 상기 범위 내에서 코팅성이 우수한 효과가 있다.
인쇄층 (170)
상기 인쇄층(170)은 상기 발포층(150)의 표면에 다양한 무늬를 형성함으로써 실크 벽지(100)에 심미성을 부여하는 역할을 한다.
상기 인쇄층(170)은 그라비아, 로터리 스크린, 오프셋, 플렉스 인쇄 중 선택된 하나의 인쇄방법으로 형성된 것일 수 있다. 본 발명에서 구체적 일 실시예로, 상기 인쇄층은 바인더 및 흡착제를 함유하는 잉크 조성물에 의해 형성될 수 있으며 이 경우 포름알데히드 흡착성이 더욱 우수한 효과가 있다.
상기 바인더 및 흡착제의 종류는 위에서 서술한 흡착층(130)에 포함되는 바인더 및 흡착제의 종류와 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.
상기 잉크 조성물은 바인더 100중량부에 대해 흡착제 10-30중량부, 바람직하게는 15-25중량부 및 잉크 5-20중량부, 바람직하게는 10-15중량부를 포함할 수 있으며, 흡착제가 상기 범위 내일 경우 포름알데히드 흡착량이 우수한 효과가 있다.
상기 잉크 조성물은 선택적으로, 통상의 기술자의 필요에 따라 점도 조절제, 레벨링제, 습윤제, 산화방지제, 분산제 및 소포제로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이들의 종류 및 함량은 본 발명이 목적으로 하는 효과를 저해하지 않는 범위에서 제한하지 않는다.
상기 잉크 조성물로 형성한, 본 발명의 인쇄층(170)은 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더(수지 고형분)와 흡착제 함량의 합이 2-20g, 바람직하게는 4-16g일 수 있다.
상기 인쇄층(170)의 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더(수지 고형분)와 흡착제 함량의 합은 상기 잉크 조성물을 발포층(150) 상부에 도포 및 완전히 건조시킨 후 감소된 인쇄층(170)의 중량으로 측정하였다.
구체적으로, 상기 인쇄층(170)은 1m2의 단위면적 당 1-10g, 바람직하게는 2-8g의 바인더(수지 고형분)와 1-10g, 바람직하게는 2-8g의 흡착제를 포함할 수 있으며, 상기 범위 내에서 작업성 및 포름알데히드 흡착성이 우수한 효과가 있다.
또는, 상기 인쇄층(170)은 바인더(수지 고형분) 30-80중량%, 바람직하게는 40-75중량% 및 흡착제 30-80중량%, 바람직하게는 40-75중량%를 포함할 수 있으며, 상기 바인더 및 흡착제의 함량이 상기 범위 내로써 포름알데히드 흡착성이 우수한 효과가 있다.
상기 인쇄층(170)의 건조 후 두께는 1-15㎛, 바람직하게는 2-8㎛ 일 수 있으며, 상기 범위 내에서 인쇄성이 우수하면서도 벽지의 포름알데히드 흡착성이 더욱 우수한 효과가 있다.
한편, 본 발명의 실크 벽지(100)는 상기 예시한 층들 이외에도 추가적인 층을 더 포함할 수 있고, 일례로 상기 인쇄층(170)의 표면을 보호하고 오염방지를 위해 표면처리제를 도포하여 형성된 표면처리층(190)을 더 포함할 수 있다(도 2 참조).
상기 표면처리층은 통상의 광경화형 수지를 코팅하여 형성할 수 있으며, 두께가 1-20㎛, 바람직하게는 5-15㎛일 수 있으나, 이에 제한하지 않는다.
또한, 본 발명의 실크 벽지(100)는 우수한 입체감을 구현하기 위해 최상부에 엠보무늬(200)를 더 포함할 수 있다(도 2 참조).
본 발명의 실크 벽지(100)는 두께가 0.5-1.5mm, 바람직하게는 0.6-1.2mm일 수 있으나, 이에 제한하지 않는다.
또한, 본 발명의 실크 벽지(100)는 인장강도가 길이 방향으로 4-15kgf/cm2, 바람직하게는 5-12kgf/cm2이고, 폭 방향으로 1-15kgf/cm2, 바람직하게는 4-10kgf/cm2일 수 있으며, 상기 범위 내에서 인장강도가 우수하여 기존 실크 벽지의 물성을 유지할 수 있는 효과가 있다.
상기 인장강도는 벽지를 가로, 세로 15mm X 200mm로 재단하여 시편을 제조한 후, 상기 시편을 Universal Testing Machine(UTM, Instron社)의 클램프에 물린 후 길이 방향, 폭 방향으로 연신하여 인장강도를 측정할 수 있다.
본 발명의 실크 벽지는 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서, 기존 실크 벽지의 생산 과정에서 크게 벗어나지 아니하여 실크벽지의 생산성이 유지되어 제품의 가격 경쟁력을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 실크 벽지는 시공성 및 작업성이 용이할 수 있다.
또한, 본 발명은 기재층 상부에 흡착층을 포함하고 인쇄층에 흡착제를 더 포함하여 벽으로부터 발생되는 포름알데히드뿐 아니라, 대기 중의 포름알데히드를 흡착하여 최종 포름알데히드 저감성이 우수한 효과가 있다.
본 발명은 기재층을 준비하는 기재층 준비단계(S1);
상기 기재층 상부에 흡착층을 형성하는 흡착층 형성단계(S3);
상기 흡착층 상부에 발포층을 형성하는 발포층 형성단계(S5); 및
상기 발포층 상부에 인쇄층을 형성하는 인쇄층 형성단계(S7); 를 포함하는,
포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,000-12,000㎍/m2인 실크 벽지의 제조방법으로,
상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개의 발포 셀을 포함하고, 발포배율이 200-450%인 실크 벽지의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 각 단계에 대해 구체적으로 설명해보기로 한다.
기재층 준비단계(S1)
상기 기재층 준비단계(S1)에서 상기 기재층에 대한 특성은 위에서 서술한 기재층과 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.
흡착층 형성단계(S3)
상기 흡착층 형성단계(S3)는 상기 기재층 상부에 위에서 서술한 흡착층 형성용 조성물을 도포 후 건조하는 단계일 수 있다.
상기 흡착층 형성용 조성물은 위에서 서술한 흡착층의 각 조성을 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 제조한 것일 수 있다.
상기 흡착층 형성용 조성물을 상기 기재층 상부에 전면 도포하는 방식은 공지된 코팅 방식일 수 있고, 본 발명의 구체적 일 실시예로 바(bar) 코팅 또는 나이프(knife) 코팅일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 건조는 100-140℃, 바람직하게는 110-130℃에서 20-40초, 바람직하게는 25-40초 동안 행해진 것일 수 있다.
발포층 형성단계(S5)
상기 발포층 형성단계(S5)는 상기 흡착층 상부에 위에서 서술한 발포층 형성용 조성물을 도포 및 겔링한 후 이를 발포시켜 제조하는 단계일 수 있다.
상기 발포층 형성용 조성물은 위에서 서술한 발포층의 각 조성을 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 제조한 것일 수 있다.
상기 도포 방식은 위에서 서술한 흡착층 형성단계(S3)와 동일하므로 이의 중복적인 기재는 생략하도록 한다.
상기 겔링(gelling)은 100-150℃, 바람직하게는 110-130℃에서 20-40초, 바람직하게는 25-35초 동안 행해진 것일 수 있다.
상기 발포는 190-230℃, 바람직하게는 200-220℃에서 30-60초, 바람직하게는 40-55초의 조건 하에서 발포되는 것일 수 있으며, 상기 온도 및 시간 범위 미만일 경우 형성된 발포 셀의 개수 또는 평균 직경이 위에서 서술한 특정 범위를 만족하지 못해 통기성이 저하되어 공기 중의 포름알데히드 흡착성이 저하됨과 아울러, 쿠션성 또한 저하될 수 있고, 상기 범위를 초과할 경우 발포 셀이 과도하게 커져 내구성이 저하됨과 아울러 벽지 시공에 어려움이 있으므로 상기 온도 및 시간 범위에서 발포시킬 수 있다.
인쇄층 형성단계(S7)
상기 인쇄층 형성단계(S7)는 상기 발포층 상부에 위에서 서술한 잉크 조성물을 이용하여 그라비아, 로터리 스크린, 오프셋, 플렉스 인쇄 중 선택된 하나의 인쇄방법으로 전면 혹은 부분적으로 형성된 것일 수 있다.
본 발명의 구체적인 일 실시예에서는 정교하고 섬세한 인쇄를 구현할 수 있는 그라비아 인쇄를 이용할 수 있다.
본 발명의 실크 벽지 제조방법은 선택적으로, 표면처리층 형성단계(S9) 또는 엠보무늬 형성단계(S11)를 더 포함할 수 있다.
상기 표면처리층 형성단계는 상기 인쇄층 상부에 통상의 광경화형 수지를 도포 및 건조하여 형성할 수 있으며, 상기 도포방식은 위에서 서술한 바와 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.
상기 건조는 120-150℃, 바람직하게는 130-140℃에서 10-20초, 바람직하게는 10-18초 동안 행해진 것일 수 있다.
또한, 상기 엠보무늬 형성단계는 인쇄층 또는 표면처리층 상부에 엠보무늬를 형성하는 단계로, 구체적으로 상기 (S9)단계 또는 (S11)단계 이후 150-170℃에서 예열하고, 이어서 양각 및 음각의 요철무늬가 형성된 엠보롤러 또는 진공 엠보롤을 사용하여 엠보무늬를 형성하는 단계일 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[ 실시예 ]
이하, 실시예 및 비교예에서 사용한 성분은 하기 표 1과 같다.
성분 제조사 및 그레이드
바인더 수성 용매에 분산된 아크릴계 바인더(에이치앤씨社, VAQ MAT-2 MD)
흡착제 아디픽산 디하이드라지드(인포켐스社, ADH)
폴리염화비닐 수지 중합도가 1,000±100인 폴리염화비닐 수지(한화케미칼社, EL103K)
가소제 LG화학社, GL500
발포제 아조디카본아마이드(동진쎄미켐社, PL05)
1. 실크 벽지 제조
< 실시예 1>
(1) 기재층 준비단계(S1)
평량이 100g/m2, 두께가 0.15mm인 종이를 준비하였다.
(2) 흡착층 형성단계(S3)
아크릴계 바인더 100중량부 및 흡착제 7중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 700cps인 졸 상태의 흡착층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 흡착층 형성용 조성물을 기재층 상부에 30㎛의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 건조시켜 평량이 10g/m2인 흡착층을 형성하였다.
건조 후, 상기 흡착층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 7g이고, 흡착제의 양은 7g이었다.
(3) 발포층 형성단계(S5)
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 5중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 200℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 0.7mm인 발포층을 형성하였다.
(4) 인쇄층 형성단계(S7)
상기 발포층 상에 아크릴계 바인더 100중량부, 흡착제 20중량부, 잉크 10-15중량부를 포함한 잉크 조성물을 그라비아 인쇄하여 두께가 5㎛인 인쇄층을 형성하였다.
이 때, 상기 인쇄층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 5g이고, 흡착제의 양은 5g이었다.
(5) 표면처리층 형성단계(S9) 및 엠보무늬 형성단계(S11)
상기 인쇄층 상에 광경화형 수지를 도포 및 120-150℃에서 10-20초 동안 건조시켜 두께가 10㎛인 표면처리층을 형성하고, 이어서 160℃에서 예열 후 엠보롤로 엠보무늬를 형성하여 두께가 0.895mm인 실시예 1의 실크 벽지를 제조하였다.
< 실시예 2>
상기 실시예 1에서 발포층 형성단계(S5)를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
이때, 상기 실시예 2의 실크 벽지의 두께는 0.755mm이었다.
(3) 발포층 형성단계(S5)
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 5중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 190℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 0.56mm인 발포층을 형성하였다.
< 비교예 1>
상기 실시예 1에서 흡착층 형성단계(S3)를 수행하지 않고, 인쇄층 형성단계(S7) 시 별도의 흡착제를 포함하지 않는 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
< 비교예 2>
상기 실시예 1에서 흡착층 형성단계(S3)를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
(2) 흡착층 형성단계(S3)
아크릴계 바인더 100중량부 및 흡착제 3중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 700cps인 졸 상태의 흡착층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 흡착층 형성용 조성물을 기재층 상부에 30㎛의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 건조시켜 평량이 10g/m2인 흡착층을 형성하였다.
건조 후, 상기 흡착층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 7g이고, 흡착제의 양은 1g이었다.
< 비교예 3>
상기 실시예 1에서 흡착층 형성단계(S3)를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
(2) 흡착층 형성단계(S3)
아크릴계 바인더 100중량부 및 흡착제 30중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 700cps인 졸 상태의 흡착층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 흡착층 형성용 조성물을 기재층 상부에 30㎛의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 건조시켜 평량이 10g/m2인 흡착층을 형성하였다.
건조 후, 상기 흡착층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 7g이고, 흡착제의 양은 15g이었다.
< 비교예 4>
상기 비교예 1에서 발포층 형성단계를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
(3) 발포층 형성단계
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 5중량부, 흡착제 2중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 200℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 0.7mm인 발포층을 형성하였다.
< 비교예 5>
(1) 기재층 준비단계
평량이 100g/m2, 두께가 0.15mm인 종이를 준비하였다.
(2) 발포층 형성단계
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 5중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 200℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 0.7mm인 발포층을 형성하였다.
(3) 흡착층 형성단계
아크릴계 바인더 100중량부 및 흡착제 7중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 700cps인 졸 상태의 흡착층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 흡착층 형성용 조성물을 발포층 상부에 30㎛의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 건조시켜 평량이 10g/m2인 흡착층을 형성하였다.
건조 후, 상기 흡착층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 7g이고, 흡착제의 양은 7g이었다.
(4) 인쇄층 형성단계
상기 흡착층 상에 바인더 100중량부, 흡착제 20중량부 및 잉크 15중량부를 포함한 잉크 조성물을 그라비아 인쇄하여 두께가 5㎛인 인쇄층을 형성하였다.
이 때, 상기 인쇄층의 1m2의 단위면적 당 바인더(수지 고형분)의 양은 5g이고, 흡착제의 양은 5g이었다.
(5) 표면처리층 형성단계 및 엠보무늬 형성단계
상기 인쇄층 상에 광경화형 수지를 도포 및 120-150℃에서 10-20초 동안 건조시켜 두께가 10㎛인 표면처리층을 형성하고, 이어서 160℃에서 예열 후 엠보롤로 엠보무늬를 형성하여 두께가 0.895mm인 실크 벽지를 제조하였다.
< 비교예 6>
상기 실시예 1에서 발포층 형성단계(S5)를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
(3) 발포층 형성단계(S5)
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 0.5중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 200℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 0.3mm인 발포층을 형성하였다.
< 비교예 7>
상기 실시예 1에서 발포층 형성단계(S5)를 하기와 같이 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
(3) 발포층 형성단계(S5)
폴리염화비닐 수지 100중량부, 가소제 70중량부, 발포제 7중량부 및 열안정제 2중량부를 믹서에 첨가한 후 상온에서 혼련하여 점도(25℃)가 3500cps인 졸 상태의 발포층 형성용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 발포층 형성용 조성물을 흡착층 상부에 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후 120℃에서 30초동안 겔링시켰다.
이어서, 이를 발포 오븐에 넣어 200℃에서 50초동안 발포시켜 두께가 1.0mm인 발포층을 형성하였다.
< 비교예 8>
상기 실시예 1에서 인쇄층 형성단계(S7) 시 별도의 흡착제를 포함하지 않는 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실크 벽지를 제조하였다.
[ 실험예 ]
1. 발포층의 특성 측정
위에서 제조한 실시예 1-2 및 비교예 1-8의 실크 벽지의 발포층의 측단면의 단위면적(1mm2) 당 형성된 발포 셀의 개수 및 평균직경과, 발포층의 측단면의 단위면적 당 발포 셀의 비율, 상기 발포층의 발포배율을 하기 표 2에 나타내었다.
(1) 발포층의 측단면의 1mm2 단위면적 당 형성된 발포 셀의 개수 및 평균 직경: 실크 벽지를 수직 방향으로 절단한 후, 주사 전자 현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)을 이용하여 발포층(150)의 측단면의 1mm2의 단위면적 당 형성된 발포 셀의 개수 및 평균 직경을 측정하였다.
(2) 발포층의 측단면의 단위면적 당 형성된 발포 셀의 비율: 실크 벽지를 수직 방향으로 절단한 후, 주사현미경(scanning electrochemical microscopy, SEM)을 이용하여 절단된 발포층의 측단면의 단위면적 당 형성된 발포 셀들의 면적의 합을 구한 후 이를 발포층의 단위면적으로 나눈 값으로 계산하였다.
상기 발포 셀들의 면적은 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름으로, 및 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축으로 하기 식 1을 이용하여 계산하였다.
[식 1]
S = π(Φ/2)2
S: 발포 셀 넓이
Φ: 발포 셀의 직경 또는 장축
π: 3.14
(3) 발포층의 발포배율: 실크 벽지 시편(길이, 너비가 50mm x 50mm)의 초기 밀도를 측정한 후, 상기 시편을 160℃의 온도에서 500kgf/cm2의 압력으로 15분동안 누른 후 압력을 제거하고 압착된 시편의 밀도를 측정하여 하기 식2와 같이 계산할 수 있다.
[식 2]
발포배율 = T1/T0 X 100%
T0: 압착 전 벽지의 밀도
T1: 압착 후 벽지의 밀도
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5 비교예 6 비교예 7 비교예 8
발포 셀 개수
(개/mm2)		 76 66 75 77 76 75 75 56 44 75
발포 셀 평균 직경 (㎛) 84 82 84 84 83 84 84 51 165 83
발포 셀 비율 (%) 60 50 60 60 60 60 60 23 50 60
발포배율 (%) 350 280 350 350 350 350 350 150 500 350
2. 벽지의 물성 측정
위에서 제조한 실시예 1-2, 및 비교예 1-8의 실크 벽지의 포름알데히드 흡착성, 인장강도, 외관 및 작업성을 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
(1) 포름알데히드 흡착성: 실크 벽지를 가로, 세로 165mm X 165mm로 재단하여 시편을 제조한 후, KS I 3546에 의거하여 챔버를 온도 25±1℃, 습도 50±3% R.H로 제어하고 상기 챔버의 중앙에 위에서 제조한 시편을 위치시킨다. 이어서, 상기 챔버 내로 포름알데히드를 210㎍/m3의 농도로 공급한 후, (24±2)시간, (72±6)시간, (120±10)시간, (148±14)시간 후 적산유량계(UNITECH社, UNT-AS2)를 이용하여 포름알데히드 적산흡착량을 측정할 수 있다. 이 때, 시료의 부하율(loading rate)은 2±0.02m2/m3이었다.
상기 포름알데히드 적산흡착량의 값이 클수록 포름알데히드 흡착성이 우수한 것이다.
(2) 인장강도: 실크 벽지를 가로, 세로 15mm X 200mm로 재단하여 시편을 제조한 후, 상기 시편을 Universal Testing Machine(UTM, Instron社)의 클램프에 물린 후 길이 방향, 폭 방향으로 연신하여 인장강도를 측정하였다.
(3) 외관: 실크 벽지의 표면을 육안으로 확인하였으며, 벽지의 표면이 플랫(flat)하면 외관이 우수한 것(○)으로, 울퉁불퉁하면 외관이 우수하지 못한 것(X)으로 기재하였다.
(4) 작업성: 실크 벽지의 흡착층 제조 시 흡착층 형성용 조성물을 도포 및 건조시킨 후 손으로 만졌을 때, 흡착제가 손에 묻어나오지 않으면 작업성이 우수한 것(○)으로, 흡착제가 손에 묻어나오면 작업성이 우수하지 못한 것(X)으로 기재하였다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5 비교예 6 비교예 7 비교예 8
적층구조 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층		 표면
처리층
인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층 인쇄층
발포층 발포층 발포층 발포층 발포층 발포 ·흡착층 흡착층 발포층 발포층 발포층
흡착층 흡착층 - 흡착층 흡착층 - 발포층 흡착층 흡착층 흡착층
기재층 기재층 기재층 기재층 기재층 기재층 기재층 기재층 기재층 기재층
흡착층 흡착제
함량
(g/m2)		 7 7 -
 3 30 - 7 7 7 7
발포층 발포 셀 개수
(개/mm2)		 76 66 75 77 76 75 75 56 44 75
발포 셀 평균
직경
(㎛)		 84 82 84 84 83 84 84 51 165 83
발포 셀 비율 (%) 60 50 60 60 60 60 60 23 50 60
발포배율 (%) 350 280 350 350 350 350 350 150 500 350
흡착제 유/무 무 무 무 무 무 유 무 무 무 무
인쇄층 흡착제
함량
(g/m2)		 5 5 - 5 5 5 5 5 5 -
물성
포름알데히드 적산흡착량(㎍/m2) 10,000 9,000 2,000 4,000 9,500 3,000 8,500 6,000 9,000 6,800
인장강도 (kgf/cm2) 폭 5 7 5 5 5 6 5 6 17 5
길이 8 7.5 8 8 8 8 8 7 18 8
외관 ○ ○ ○ ○ ○ X ○ ○ ○ ○
작업성 ○ ○ ○ ○ X ○ X ○ ○ ○
상기 표 3에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 및 2의 실크 벽지는 포름알데히드 흡착성이 우수하면서도 기존 실크 벽지의 물성 및 외관을 유지하면서 외관 및 작업성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
특히, 본 발명의 실시예 1의 실크 벽지는 실시예 2의 실크 벽지의 발포층과 비교하여, 발포배율이 높은 특징을 가져 통기성이 더욱 우수한바 공기 중의 포름알데히드 흡착성이 더욱 우수한 것을 확인할 수 있었다(도 3 참조).
반면, 비교예 1의 벽지는 흡착제를 포함하지 못해 포름알데히드 흡착성이 매우 좋지 못한 것을 확인할 수 있었다.
또한, 흡착층 내 흡착제의 함량이 소량인 비교예 2의 벽지는 실시예 1 및 2의 실크 벽지에 비해 포름알데히드 흡착성이 저하되고, 흡착층 내 흡착제의 함량이 과량인 비교예 3의 벽지는 상기 흡착제에 대한 바인더의 접착강도가 저하되어 손으로 만졌을 때 흡착제가 묻어나오는 등 작업성이 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 비교예 1과 비교하여 발포층에 흡착제를 첨가하여 제조한 비교예 4의 벽지는 상기 흡착제와 발포층 내 폴리염화비닐 수지의 상용성이 저하되어 완성된 벽지 표면이 매끄럽지 않고 울퉁불퉁하여 외관이 저하됨과 아울러, 포름알데히드 흡착성이 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 흡착층의 위치를 발포층 상부에 형성시킨 비교예 5의 벽지는 실시예 1 및 2와 비교하여 유사 수준이었으나, 손으로 만졌을 때 흡착제가 묻어나오는 등 작업성이 저하됨과 아울러, 벽으로부터 발생하는 포름알데히드 흡착이 다소 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 실시예 1 및 2에 비해 발포배율이 낮은 비교예 6의 벽지는 통기성이 저하되어 포름알데히드 흡착성이 저하되고, 실시예 1 및 2에 비해 발포배율이 높은 비교예 7의 벽지는 과도한 발포로 인해 벽지의 인장강도가 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 비교예 8의 벽지는 인쇄층 내 흡착제를 포함하지 못해 실시예 1 및 2에 비해 포름알데히드 흡착성이 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
100: 실크 벽지
110: 기재층 130: 흡착층
150: 발포층 170: 인쇄층
190: 표면처리층 200: 엠보무늬

Claims (14)

  1. 하부에서 상부로 순차적으로, 기재층(110); 흡착층(130); 발포층(150); 및 인쇄층(170); 을 포함하는, 포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,000-12,000㎍/m2 인 실크 벽지(100)로,
    상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개의 발포 셀을 포함하고, 발포배율이 200-450%인 것인 실크 벽지.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 실크 벽지는 포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,500-11,000㎍/m2인 것인 실크 벽지.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 흡착층(130)은 바인더 및 흡착제를 포함하는 것인 실크 벽지.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 바인더는 아크릴계 바인더이고, 흡착제는 하이드라진류인 것인 실크 벽지.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 흡착층(130)의 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더(수지 고형분)와 흡착제 함량의 합이 6-24g인 것인 실크 벽지.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 65-80개의 발포 셀을 포함하는 것인 실크 벽지.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 발포 셀은 평균 직경이 40-150㎛ 인 것인 실크 벽지.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 발포 셀은 발포층(150)의 측단면의 단위면적 당 50%이상으로 포함되는 것인 실크 벽지.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 발포층(150)의 발포배율은 250-400%인 것인 실크 벽지.
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 인쇄층(170)의 1m2의 단위면적 당 포함되는 바인더와 흡착제 함량의 합이 2-20g인 것인 실크 벽지.
  11. 제 1항에 있어서,
    상기 실크 벽지(100)는 인장강도가 길이 방향으로 4-15kgf/cm2 이고, 폭 방향으로 1-15kgf/cm2 인 것인 실크 벽지.
  12. 기재층을 준비하는 기재층 준비단계(S1);
    상기 기재층 상부에 흡착층을 형성하는 흡착층 형성단계(S3);
    상기 흡착층 상부에 발포층을 형성하는 발포층 형성단계(S5); 및
    상기 발포층 상부에 인쇄층을 형성하는 인쇄층 형성단계(S7); 를 포함하는, 포름알데히드 적산흡착량(KS I 3546)이 7,000-12,000㎍/m2 인 실크 벽지의 제조방법으로,
    상기 발포층은 측단면의 단위면적(1mm2) 당 60-85개의 발포 셀을 포함하고, 발포배율이 200-450%인 실크 벽지의 제조방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 발포층 형성단계(S5)는 상기 흡착층 상부에 발포층 형성용 조성물을 도포 및 겔링한 후 이를 발포시켜 제조하는 단계로,
    상기 발포는 190-230℃에서 30-60초의 조건하에서 수행되는 것인 실크 벽지의 제조방법.
  14. 제 13항에 있어서,
    상기 발포층 형성용 조성물의 도포는 전면 도포인 것인 실크 벽지의 제조방법.
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